RU2411212C1

RU2411212C1 - Ceramic mixture for making bricks

Info

Publication number: RU2411212C1
Application number: RU2009146305/03A
Authority: RU
Inventors: Юлия Алексеевна Щепочкина (RU); Юлия Алексеевна Щепочкина
Original assignee: Юлия Алексеевна Щепочкина
Priority date: 2009-12-14
Filing date: 2009-12-14
Publication date: 2011-02-10

Abstract

FIELD: chemistry.

SUBSTANCE: invention relates to the industry of construction materials and compositions of ceramic mixtures for making bricks. The ceramic mixture for making bricks contains clay, coal, crushed dried brick, crushed fibre glass wastes, with the following ratio of components in wt %: clay -97.9-98.8; coal 0.2-0.3; crushed dried brick 0.5-0.9; crushed fibre glass wastes 0.5-0.9.

EFFECT: low cost of articles.

1 tbl

Description

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и касается составов керамических масс для производства кирпича.The invention relates to the building materials industry and relates to compositions of ceramic materials for the production of bricks.

Известна керамическая масса, содержащая, мас.%: глину 76-79; уголь 1-1,5; измельченный брак кирпича после сушки 0,5-0,9; измельченные отходы стекловолокна - остальное [1].Known ceramic mass containing, wt.%: Clay 76-79; coal 1-1.5; crushed brick scrap after drying 0.5-0.9; shredded fiberglass waste - the rest [1].

Задача изобретения состоит в снижении себестоимости кирпича.The objective of the invention is to reduce the cost of bricks.

Технический результат достигается тем, что в керамической массе для производства кирпича, содержащей глину, уголь, измельченный брак кирпича после сушки, измельченные отходы стекловолокна, компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%: глина 97,9-98,8; уголь 0,2-0,3; измельченный брак кирпича после сушки 0,5-0,9; измельченные отходы стекловолокна 0,5-0,9.The technical result is achieved in that in the ceramic mass for the production of bricks containing clay, coal, crushed brick scrap after drying, crushed fiberglass waste, components are in the following ratio, wt.%: Clay 97.9-98.8; coal 0.2-0.3; crushed brick scrap after drying 0.5-0.9; crushed fiberglass waste 0.5-0.9.

Составы керамической массы приведены в таблице.The compositions of the ceramic mass are shown in the table.

ТаблицаTable КомпонентыComponents Состав, мас.%: Composition, wt.%: 1one 22 ГлинаClay 98,898.8 97,997.9 УгольCoal 0,20.2 0,30.3 Измельченный брак кирпича после сушкиGround brick scrap after drying 0,50.5 0,90.9 Измельченные отходы стекловолокнаFiberglass shredded waste 0,50.5 0,90.9

Для приготовления керамической массы могут быть использованы глины, характеризующиеся следующим химическим составом, мас.%: SiO₂ 64,7-73,0; Al₂О₃ 9,87-13,41; Fe₂О₃ 1,92-2,72; CaO 0,98-1,6; MgO 2,13-2,99; SO₃ 0,51-0,81; п.п.п.11,45-14.32.For the preparation of ceramic mass can be used clay, characterized by the following chemical composition, wt.%: SiO ₂ 64,7-73,0; Al ₂ O ₃ 9.87-13.41; Fe ₂ O ₃ 1.92-2.72; CaO 0.98-1.6; MgO 2.13-2.99; SO ₃ 0.51-0.81; pp 11.45-14.32.

Керамическую массу приготавливают следующим образом.Ceramic mass is prepared as follows.

Компоненты дозируют в требуемых количествах. Увлажняют и тщательно разминают глину. Брак кирпича после сушки и уголь подвергают помолу до полного прохождения через сетку №0,14. Отходы стекловолокна измельчают (нарезают) на отрезки длиной 3-10 мм.The components are dosed in the required amounts. Moisturize and thoroughly knead clay. The brick after drying and coal are subjected to grinding until they pass completely through mesh No. 0.14. Fiberglass wastes are crushed (cut) into segments 3-10 mm long.

Молотые брак кирпича после сушки и уголь, отходы стекловолокна смешивают, добавляют в глину и еще раз смешивают. Влажность керамической массы выбирают в пределах 18-23%. Из полученной керамической массы пластическим способом формуют кирпич, который сушат до влажности 1-6% и обжигают при температуре 1000°С. Себестоимость кирпича, полученного из предложенной керамической массы, может быть снижена на 3-10% в сравнении с кирпичом, полученным с применением известной керамической массы [1].Ground brick scrap after drying and coal, fiberglass wastes are mixed, added to clay and mixed again. The moisture content of the ceramic mass is selected in the range of 18-23%. From the obtained ceramic mass, a brick is molded in a plastic way, which is dried to a moisture content of 1-6% and fired at a temperature of 1000 ° C. The cost of bricks obtained from the proposed ceramic mass can be reduced by 3-10% in comparison with bricks obtained using the known ceramic mass [1].

Источники информацииInformation sources

1. А.с. №631494 СССР, С04В 33/00, 1978.1. A.S. No. 631494 of the USSR, С04В 33/00, 1978.

Claims

Ceramic mass for the production of bricks containing clay, coal, crushed brick scrap after drying, crushed fiberglass waste, characterized in that the components are in the following ratio, wt.%: Clay 97.9-98.8; coal 0.2-0.3; crushed brick scrap after drying 0.5-0.9; crushed fiberglass waste 0.5-0.9.