ES2217017T3

ES2217017T3 - Procedimiento para obtener una decoracion sobre elementos superficiales.

Info

Publication number: ES2217017T3
Application number: ES00987869T
Authority: ES
Inventors: Krister Hansson; Johan Lundgren; Hakan Wernersson
Original assignee: Pergo Europe AB
Current assignee: Unilin Nordic AB
Priority date: 1999-12-23
Filing date: 2000-11-27
Publication date: 2004-11-01
Anticipated expiration: 2020-11-27
Also published as: EP1240026B1; US9656476B2; DE60009141T2; US20160303866A1; WO2001047718A1; WO2001048333A1; EP1242702B2; US20160136963A1; US6465046B1; WO2001047717A1; EP1240025B1; US20120288689A1; US20140053484A1; RU2255189C2; US9636922B2; WO2001047726A1; SE516696C2; ATE281576T1; CN1425098A; WO2001047724A1

Abstract

Un procedimiento para obtener una decoración sobre elementos superficiales (1) que comprende una capa superior decorativa (2) y un núcleo de soporte (5), caracterizado porque: i) Por medio de un terminal se introduce una decoración principal seleccionada, procediendo la decoración seleccionada de un grupo que se compone de: un patrón digitalizado por medio de una cámara digital o escáner y una decoración digitalizada de una base de datos, y porque ii) las dimensiones de la superficie a ser recubiertas por los elementos superficiales (1) y la dimensión deseada de la decoración son introducidas en el terminal, y porque se emplean programas de soporte para calcular la segmentación de la decoración principal para cubrir más de un elemento superficial, y porque iii) el resultado de las selecciones y cálculos es visualizado por medio del terminal.

Description

Procedimiento para obtener una decoración sobre elementos superficiales.

El presente invento se refiere a un procedimiento para obtener una decoración sobre elementos superficiales que tienen una superficie superior decorativa de la cual un elemento decorativo puede recubrir varios elementos superficiales y tendrá una concordancia de la decoración entre elementos superficiales adyacentes considerablemente mejorada.

Los productos revestidos con laminado termoestable son hoy día usuales en muchas áreas. Se emplean principalmente donde las exigencias en resistencia a la abrasión son altas, y además donde se desea resistencia a diferentes productos químicos y a la humedad. Como ejemplos de tales productos pueden mencionarse suelos, zócalos de suelos, partes superiores de mesas, partes superiores de bancos de trabajo y paneles de pared.

El laminado termoestable lo más frecuentemente se compone de un cierto número de láminas base con una lámina de decoración situada lo más próxima a la superficie. La lámina de decoración puede estar provista de un diseño según se desee. Los diseños corrientes usualmente aparentan diferentes clases de madera o mineral tal como mármol y granito.

Un diseño corriente de elementos de suelos es el diseño de tiras en el que en la decoración se simulan dos o más filas de tiras de, por ejemplo, madera.

La fabricación tradicional de laminado termoestable incluye un número de fases que resultarán en una tolerancia aleatoria de concordancia de hasta \pm 5 mm, lo cual se considera demasiado grande. Las fases incluidas en la fabricación de un suelo de laminado son: imprimir la decoración sobre un papel de celulosa \alpha, impregnar el papel decorativo con resina de melamina-formaldehído, secar el papel decorativo, laminar el papel decorativo bajo calor y presión junto con papeles de soporte tratados de forma similar, aplicar el laminado decorativo sobre un soporte y finalmente serrar y fresar el soporte al formato deseado. Todas estas fases en la fabricación producirán un cambio en el formato en el papel de decoración. Por esta razón será prácticamente imposible conseguir una deseada concordancia de diseños entre los elementos sin producir grandes cantidades de laminado desperdiciado. El laminado termoestable es un componente bastante costoso de un suelo de laminado.

El documento WO-A-98/26936 da a conocer un método para transferir una imagen a un estratificado para un proceso de laminación que incluye la fase de transferir la imagen fotografiada o escaneada y almacenada digitalmente en un proceso de impresión electrostático o de impresión por láser. El documento GB-A-2324982 da a conocer un método de imprimir por serigrafía un diseño en la superficie de un material de base madera que incluye la fase de ajustar el balance de color de la imagen fotografiada o escaneada para la reproducción.

Mediante el presente invento se ha hecho posible superar los problemas arriba mencionados y se ha obtenido un elemento superficial con una superficie decorativa en la que el diseño decorativo entre elementos superficiales diferentes es concordante. El invento se refiere a un procedimiento para obtener una decoración sobre elementos superficiales que comprenden una capa superior decorativa y un núcleo de soporte. El invento se caracteriza
porque:

i): Por medio de un terminal se introduce una decoración principal seleccionada, procediendo la decoración seleccionada de un grupo que se compone de: un patrón digitalizado por medio de una cámara digital o escáner y una decoración digitalizada de una base de datos.

ii): Las dimensiones de la superficie a ser recubierta por los elementos superficiales y la dimensión deseada de la decoración son luego introducidas en el terminal. Se emplean programas de soporte para calcular la segmentación de la decoración principal para cubrir más de un elemento superficial.

iii): El resultado de las selecciones y cálculos es finalmente visualizado por medio del terminal.

La decoración principal digitalizada es almacenada digitalmente para ser empleada como función de control y original, junto con programas de control y parámetros de selección, cuando se imprime la decoración.

Para mejorar el efecto decorativo de algunas decoraciones es posible seleccionar una decoración circundante. También se selecciona adecuadamente un efecto de decoración en el límite entre la decoración principal y la decoración circundante, haciéndose la selección del grupo: cambio gradual, borde vivo, borde vivo con efecto sombra, borde dentado, borde dentado con sombra y taracea circundante de otra decoración.

La decoración circundante es procesada preferentemente como sigue:

i): Se selecciona un modelo de segmentación para la decoración circundante. La segmentación comprende al menos dos segmentos de decoración sobre cada elemento superficial. La forma del elemento superficial, según se ve desde arriba, se selecciona preferentemente del grupo: triangular, cuadrado, rectangular, heptagonal, pentagonal y octogonal. La forma de los elementos superficiales con decoración circundante y la forma de los elementos superficiales que, naturalmente, se seleccionan de manera que puedan acoplarse unos con otros. La forma de los segmentos se selecciona del grupo triangular, cuadrado, rectangular, heptagonal, pentagonal, octogonal, circular, elíptico, desordenado e irregular.

ii): Para cada segmento se selecciona luego una decoración del segmento. La decoración del segmento se selecciona del grupo: representación digitalizada y simulada de diferentes clases de madera, minerales y piedra, diferentes clases de tejido, decoración basada en objetos artísticos y fantasía.

iii): Cada selección se hace en un terminal donde las selecciones proceden de una base de datos. La selección es visualizada por medio del terminal.

Se selecciona convenientemente un efecto de decoración en el límite entre la decoración principal y la decoración circundante. La selección se hace preferentemente del grupo: cambio gradual, borde vivo, borde vivo con efecto sombra, borde dentado, borde dentado con sombra y taracea circundante de otra decoración. También esta selección se hace en el terminal.

Las dimensiones de la superficie a cubrir por los elementos superficiales se introducen adecuadamente en el terminal y los programas de soporte calculan un modelo de instalación. El cálculo del modelo de instalación se emplea según una realización del invento para imprimir una copia miniaturizada de la instalación calculada con el modelo y la decoración seleccionados. Esta impresión puede servir como una copia de evaluación del diseño antes de tomar decisiones con respecto a la fabricación.

Las dimensiones de la superficie a cubrir por los elementos superficiales se introducen en el terminal. Los programas de soporte calculan además la concordancia de decoración y modelo de segmentación entre los elementos superficiales. Se emplean preferentemente las selecciones, junto con los programas de soporte, para controlar fases adicionales en el proceso de fabricación seleccionadas del grupo: marcado de identificación, marcado de posicionado, empaquetado, barnizado, estampado superficial, almacenaje y logística de entregas. Se emplea preferentemente un algoritmo para guiar el posicionado de los segmentos de decoración y del modelo de segmentación de manera que un segmento de decoración de un elemento superficial pueda continuar en un elemento superficial adyacente. El programa de control se emplea entonces preferentemente junto con los datos de la decoración y parámetros de selección para aplicar la identificación de concordancia sobre los elementos superficiales.

También es posible fabricar una superficie mayor diseñada sin segmentos de decoración ninguno mayores que un elemento superficial utilizando el procedimiento según se describe abajo.

i): Se selecciona un modelo de segmentación, comprendiendo la segmentación al menos dos segmentos de decoración sobre cada elemento superficial. La forma del elemento superficial, según se ve desde arriba, se selecciona preferentemente del grupo: triangular, cuadrado, rectangular, heptagonal, pentagonal y octogonal mientras que la forma de los segmentos se selecciona del grupo triangular, cuadrado, rectangular, heptagonal, pentagonal, octogonal, circular, elíptico, desordenado e irregular.

iii): Cada selección se hace en un terminal en el que las selecciones proceden de una base de datos y de modo que la selección es visualizada por medio del terminal.

La decoración se obtiene preferentemente por digitalización de un patrón real o siendo creada parcial o completamente en un medio digital. La decoración digitalizada es de preferencia almacenada digitalmente para ser empleada como función de control y original, junto con programas de control y parámetros de selección, cuando se imprime la decoración.

Las dimensiones de la superficie a cubrir por los elementos superficiales se introducen adecuadamente en el terminal y los programas de soporte calculan un modelo de instalación. El cálculo del modelo de instalación se emplea también adecuadamente para imprimir una instrucción de ensamblaje. Para visualizar la selección el cálculo del modelo de instalación se emplea posiblemente para imprimir una copia miniaturizada de la instalación calculada con el modelo y la decoración seleccionados. Las dimensiones de la superficie a cubrir por los elementos superficiales se introducen adecuadamente en el terminal y de modo que los programas de soporte calculan además la concordancia de decoración y modelo de segmentación entre los elementos superficiales.

Las selecciones se emplean también preferentemente, junto con los programas de soporte, para controlar fases adicionales en el proceso de fabricación seleccionadas del grupo: marcado de identificación, marcado de posicionado, empaquetado, barnizado, estampado superficial, almacenaje y logística de entregas.

Se emplea convenientemente un algoritmo para guiar el posicionado de los segmentos de decoración y del modelo de segmentación de manera que un segmento de decoración de un elemento superficial pueda continuar en un elemento superficial adyacente. El programa de control se emplea convenientemente, junto con los datos de la decoración y parámetros de selección, para aplicar la identificación de concordancia sobre los elementos superficiales.

Los elementos superficiales pueden usarse como tableros para suelos, paredes o techos. Los elementos superficiales se fabrican adecuadamente mediante el proceso siguiente:

i): Se fabrica un núcleo de soporte con un formato deseado y se le provee de un lado superior y un lado inferior.

ii): El lado superior del núcleo de soporte es provisto luego de una decoración, por ejemplo por impresión. La decoración se posiciona según un punto de referencia predeterminado sobre el núcleo de soporte.

iii): El lado superior del núcleo de soporte es provisto luego de una capa de desgaste, al menos parcialmente translúcida, mediante por ejemplo revestimiento por pulverización, revestimiento por rodillos, revestimiento de barrera y revestimiento por inmersión, o siendo provisto de una o más láminas de celulosa \alpha impregnadas con resina o barniz termoestable.

La decoración se obtiene convenientemente por digitalización de un patrón real o siendo creada parcial o completamente en un medio digital. La decoración digitalizada se almacena digitalmente para ser empleada como función de control y original, junto con posibles programas de control, cuando se imprime la decoración.

La decoración puede en consecuencia obtenerse componiendo una imagen digital de alta resolución o resolución seleccionada de la decoración deseada. Esto se hace adecuadamente por medio de una cámara digital o un escáner. La decoración más usual será naturalmente diferentes clases de madera y minerales como el mármol, ya que éstos probablemente continuarán siendo la decoración de superficie preferida en ambientes domésticos y públicos. Es posible, sin embargo, representar cualquier cosa que sea visible. La versión digitalizada de la decoración es luego editada para ajustarla al tamaño del núcleo de soporte. También es posible reordenar la decoración de muchas maneras diferentes, como cambiar tonos de color, contraste, dividir la decoración en segmentos más pequeños y añadir otros elementos decorativos. También es posible crear completamente la decoración en un ordenador equipado para diseño gráfico. Es posible crear una decoración simulada tan realista que incluso un profesional tendrá grandes problemas en distinguirla visualmente de material verdadero. Esto hace posible hacer por ejemplo tableros para suelos con una ilusión casi perfecta de una rara clase de madera, como ébano o palo rosa, y no obstante preservar árboles bajo amenaza de extinción.

La decoración digital se emplea junto con programas de guía para controlar una impresora. La impresora puede ser de un tipo electrostático o una impresora de tipo de chorro de tinta. Lo más frecuentemente los colores amarillo, magenta, azul verdoso y negro serán suficientes para el proceso de impresión, pero en algunos casos puede ser conveniente añadir el blanco. Algunos colores son difíciles de obtener usando los colores amarillo, magenta, azul verdoso, negro y blanco, por lo que pueden añadirse los colores magenta claro y azul verdoso claro. También es posible añadir los denominados colores puntuales donde sean difíciles de conseguir tonos específicos de color o donde sólo se deseen determinadas partes del espectro de colores con sombras entremezcladas. La resolución requerida depende mucho de la decoración a simular, pero resoluciones de 3,937 - 590,551 puntos por centímetro (ppcm) es el intervalo práctico en que se imprimirá la mayor parte de la decoración. Bajo condiciones normales una resolución de 118,110 - 314,960 ppcm es suficiente cuando se crean simulaciones de modelos decorativos incluso muy complejos y sin embargo se consigue un resultado que visualmente es muy difícil de distinguir del patrón sin una inspección muy de cerca y esmerada.

La decoración almacenada digitalmente puede emplearse también junto con programas de soporte cuando se guían otras operaciones y procesos en el procedimiento de fabricación. Tales fases en la operación pueden incluir procesos como el marcado de identificación, empaquetado, barnizado, estampado superficial, almacenaje y logística de entregas así como instrucciones de montaje.

Es conveniente fabricar el núcleo de soporte en el formato final de usuario deseado y proveerle de bordes adecuados para el acoplamiento antes de aplicar la decoración y la capa de desgaste, puesto que de ese modo se reduce radicalmente la cantidad de desperdicio. Las tolerancias de concordancia de la decoración también se mejorarán adicionalmente mediante este procedimiento.

La parte principal del núcleo de soporte está adecuadamente constituida por un tablero de aglomerado de partículas o un tablero de aglomerado de fibras. Es posible, sin embargo, fabricar el núcleo de modo que al menos parcialmente consista de un polímero tal como por ejemplo poliuretano o una poliolefina tal como polietileno, polipropileno o polibuteno. Un núcleo de base polímero puede obtenerse siendo moldeado por inyección o moldeado a presión y su forma puede darse por moldeado plástico y por lo tanto no requiere ningún tratamiento abrasivo. Un núcleo de base polímero aparte del polímero puede contener también un material de carga en la forma de una partícula o fibra de material orgánico o inorgánico, que además del uso de un material que reduce el coste también se usará para modificar las características mecánicas del núcleo. Como ejemplo de tales materiales de carga adecuados pueden mencionarse: partículas de celulosa o madera, paja, almidón, vidrio, cal, talco, polvo de piedra y arena. Las características mecánicas que pueden modificarse son por ejemplo la viscosidad, el coeficiente de expansión térmica, la elasticidad, densidad, resistencia al fuego, capacidad de absorción de humedad, propiedades acústicas, conductividad térmica, resistencia a la flexión y a cortadura, así como temperatura de ablandamiento.

La superficie superior, es decir, la superficie que debe ser provista de la decoración, es de modo conveniente tratada superficialmente antes de la impresión. Tal tratamiento superficial incorporará entonces al menos una de las fases de revestimiento base y lijado. También es posible proveer la superficie de una estructura que concuerde con la decoración a aplicar.

La capa de desgaste translúcida es constituida convenientemente por un barniz de endurecimiento por UV o por haz de electrones tal como un barniz acrílico, epoxy, o de maleimida. La capa de desgaste se aplica convenientemente en varias fases con endurecimiento intermedio donde el último es un endurecimiento completo mientras que los iniciales son sólo parciales. Por este medio será posible obtener capas gruesas y planas. La capa de desgaste incluye adecuadamente partículas duras con un tamaño medio de partícula en el intervalo de 50 nm - 150 \mum. Las partículas más grandes, en el intervalo de 10 \mum - 150 \mum, preferentemente en el intervalo de 30 \mum - 150 \mum, se usan principalmente para conseguir resistencia a la abrasión mientras que las partículas más pequeñas, en el intervalo de 50 nm - 30 \mum, preferentemente 50 nm - 10 \mum, se usan para conseguir resistencia al rayado. Las partículas más pequeñas se usan por esto lo más próximo posible a la superficie mientras que las más grandes se distribuyen en la capa de desgaste. Las partículas duras están constituidas adecuadamente de carburo de silicio, óxido de silicio, óxido \alpha de aluminio y similares. La resistencia a la abrasión se incrementa de este modo sustancialmente. Las partículas en el intervalo de 30 mm - 150 mm pueden por ejemplo ser pulverizadas sobre el barniz todavía húmedo de manera que queden, al menos parcialmente, embebidas en la capa de desgaste terminada. Por eso es conveniente aplicar la capa de desgaste en varias fases con estaciones de pulverizado intermedias, donde las partículas son añadidas a la superficie. La capa de desgaste puede ser endurecida después. También es posible mezclar partículas más pequeñas, normalmente de tamaños de partícula por debajo de 30 \mum, con un barniz estándar. Pueden añadirse partículas más grandes si está presente un agente gelificante o similar. Como revestimientos de la capa de arriba, más cerca de la superficie superior, se usa convenientemente un barniz con partículas más pequeñas. La resistencia al rayado puede ser mejorada pulverizando partículas muy pequeñas, en el intervalo de 50 nm - 1000 nm, sobre la capa más alta de barniz. También éstas denominadas nano-partículas pueden mezclarse con barniz, que se aplica con ellas en una fina capa con un alto contenido de partículas. Estas nano-partículas, además de por carburo de silicio, óxido de silicio y óxido \alpha de aluminio, también pueden estar constituidas por
diamante.

Según una realización del invento, la capa de desgaste translúcida está constituida por una o más láminas de celulosa \alpha que están impregnadas con resina de melamina-formaldehído. Estas láminas se unen con el núcleo bajo calor y presión con lo que la resina endurece. Es posible, también en esta realización, añadir partículas duras con un tamaño medio de partícula en el intervalo de 50 nm - 150 \mum. Las partículas más grandes, en el intervalo de 10 \mum - 150 \mum, preferentemente de 30 \mum - 150 \mum, se usan principalmente para conseguir resistencia a la abrasión, mientras que las más pequeñas de las partículas, en el intervalo de 50 nm - 30 \mum, preferentemente de 50 nm - 10 \mum, se usan para conseguir resistencia al rayado. Las partículas más pequeñas se usan por esto sobre, o muy próximas a la superficie de arriba, mientras que las partículas más grandes pueden ser distribuidas en la capa de desgaste. También aquí las partículas están constituidas ventajosamente por carburo de silicio, óxido de silicio, óxido \alpha de aluminio, diamante o similares, de los cuales el diamante, por razones de coste, sólo se usa como partículas menores de 1 \mum. Las láminas de celulosa \alpha son aquí adecuadamente prensadas unas con otras con el resto del elemento superficial en una prensa de cinta sin fin con dos cintas de acero. La presión en la prensa es aquí convenientemente de 5 - 100 bar, preferentemente de 20 - 80 bar. La temperatura está convenientemente en el intervalo de 140 - 200ºC, preferentemente de 160 - 180ºC. Es posible también utilizar un proceso discontinuo en el que un cierto número de elementos superficiales puedan ser prensados a la vez en una denominada prensa de abertura múltiple. La presión es entonces normalmente de 20 - 150 bar, preferentemente de 70 - 120 bar, mientras que la temperatura convenientemente es de 120 - 180ºC, preferentemente de 140 - 160ºC.

La decoración sobre los elementos superficiales está constituida adecuadamente por un cierto número de segmentos de decoración con límites intermedios, los cuales límites, en al menos dos bordes opuestos, coinciden con elementos superficiales adyacentes propuestos.

Es también conveniente proveer a los elementos superficiales de una estructura superficial destinada a aumentar el realismo de la decoración de los elementos superficiales. Esto se consigue adecuadamente posicionando al menos una matriz estructurada superficial, que forma al menos un segmento de estructura superficial en un correspondiente segmento de decoración o en un cierto número de segmentos de decoración sobre la superficie decorada del elemento superficial en relación con la aplicación de la capa de desgaste. Esta matriz es prensada hacia la capa de desgaste con lo que ésta recibirá una superficie con estructura que mejora el realismo de la decoración.

Cuando se simulan modelos más complejos, como el modelo en forma de V invertida de bloques de madera u otra decoración con dos o más decoraciones divergentes y orientadas, es conveniente emplear al menos dos matrices estructuradas que forman un segmento de estructura cada una. Los segmentos de estructura son aquí independientes el uno del otro desde un punto de vista de la estructura. Los segmentos de estructura superficial están proyectados para al menos parcialmente pero de preferencia totalmente concordar con los correspondientes segmentos de decoración de la decoración. Los segmentos de estructura superficial se posicionan exactamente sobre el lado de la decoración del elemento superficial en combinación con la aplicación de la capa de desgaste y son presionados sobre ésta, con lo que la capa de desgaste es provista de una estructura superficial en la que la orientación de la estructura corresponde a las diferentes direcciones en la decoración.

Una o más matrices preferentemente forman la superficie de uno o más rodillos. El elemento superficial es luego hecho pasar entre el rodillo o rodillos y rodillos de guía antagonistas, con el lado de la decoración enfrentado a los rodillos estructurados. Los rodillos estructurados son continua o discontinuamente presionados hacia la superficie de decoración del elemento superficial.

Los rodillos que contienen dos o más matrices son convenientemente provistos de una circunferencia adaptada a la frecuencia de repetición de cambio de dirección en la decoración.

También es posible aplicar las matrices de estructura sobre la superficie de una cinta de prensa. El elemento superficial es luego hecho pasar entre la cinta de prensa y una cinta de prensa de guía antagonista bajo presión continua o discontinua entre la cinta de prensa estructurada y la cinta de prensa de guía antagonista.

Es posible, según un procedimiento alternativo, tener una o más matrices formando la superficie de estructura de uno o más moldes estáticos que momentáneamente son presionados hacia el lado decorativo del elemento superficial.

Según una realización del invento, segmentos de decoración particularmente característicos tales como líneas límite entre losas, franjas, bloques o similares simulados y también nudos, grietas, imperfecciones y vetas que son simuladas visualmente en la decoración se almacenan como datos digitales. Dichos datos se emplean para el guiado de útiles de grabado o de prensa automatizados cuando dichos segmentos de decoración característicos se proveen de una estructura superficial adecuada y de modo que dichos útiles de grabado o útiles de prensa son sincronizados por medio del punto de referencia predeterminado sobre el elemento superficial.

El procedimiento descrito en la presente solicitud para fabricar elementos superficiales es muy ventajoso desde un punto de vista logístico puesto que cuando se lleva a cabo una nueva decoración el número de fases se reduce radicalmente. Según el presente invento es posible emplear datos creados o almacenados digitalmente para imprimir directamente la decoración sobre un elemento superficial usando una impresora de chorro de tinta o una impresora fotostática. El denominado tiempo de preparación será de ese modo muy corto, con lo que incluso requerimientos muy especiales de clientes pueden ser satisfechos a un coste razonable. Según el presente invento es posible fabricar, por ejemplo, un mapa del mundo en formato muy grande, que se extiende a través de un gran número de elementos superficiales sin desviaciones de interrupción ninguna en la concordancia de la decoración, a esencialmente el mismo coste que los elementos superficiales producidos en masa. Puesto que la decoración puede ser tratada digitalmente todo el recorrido hasta el momento de ser aplicada a la superficie del núcleo, los tiempos de preparación serán prácticamente inexistentes, mientras que a la vez será factible un alto grado de automatización. También es posible proveer automáticamente a los elementos superficiales de marcas de identificación y orientación que harían la instalación de una decoración compleja, como mapas del mundo en el ejemplo de arriba, mucho más fácil. Hasta aquí esto ha sido imposible.

Los elementos superficiales fabricados como se ha descrito arriba se usan convenientemente como un material de recubrimiento de suelos donde las exigencias de estabilidad y resistencia al rayado y a la abrasión son grandes. También es posible, según el presente invento, usar los elementos superficiales como material decorativo de paredes y techos. En los últimos casos sin embargo no será necesario aplicar revestimientos de capa de desgaste gruesos, ya que sobre tales superficies raramente se produce abrasión directa.

El invento se describe en detalle en relación con un dibujo adjunto, ejemplos de realización y descripciones esquemáticas del procedimiento que muestran diferentes realizaciones del invento.

En consecuencia, el dibujo muestra partes de un elemento superficial 1 que incluye una capa decorativa superior 2, bordes 3 proyectados para el acoplamiento, un lado inferior 4 y un núcleo de soporte 5. El procedimiento se inicia fabricando un núcleo de soporte 5 con un formato deseado y bordes 3 proyectados para el acoplamiento. El núcleo de soporte 5 está provisto además de un lado superior 1' adecuado para imprimir y de un lado inferior 4. El lado superior 1' del núcleo de soporte 5 es luego provisto de una decoración 2' mediante impresión, utilizando una impresora de chorro de tinta. La decoración 2' está orientada según un punto de referencia predeterminado sobre el núcleo de soporte 5. El lado superior 1' del núcleo de soporte 5 es provisto luego de una capa de desgaste translúcida protectora 2'' mediante revestimiento de barrera. El núcleo de soporte 5 está constituido por tablero de aglomerado de partículas o tablero de aglomerado de fibras. La capa de desgaste translúcida 2'' está constituida por un barniz acrílico de endurecimiento por UV que se aplica en varias fases con endurecimiento intermedio, de los cuales el último es un endurecimiento completo mientras que los iniciales son sólo endurecimientos parciales. La capa de desgaste 2'' también incluye partículas duras de óxido \alpha de aluminio con un tamaño medio de partícula en el intervalo de 0,5 \mum - 150 \mum.

Una matriz estructurada superficial es posicionada y prensada hacia el lado de la decoración del elemento superficial 1 antes del endurecimiento final del barniz acrílico, con lo que la superficie de la capa de desgaste 2'' recibe una estructura superficial 2^{'''} que mejora el realismo de la decoración 2'.

También es posible utilizar dos o más matrices estructuradas superficiales, formando cada una un segmento de estructura, entre los cuales la estructura es independiente, lo cual hará posible simular la estructura superficial de, por ejemplo, una decoración de diseño en forma de V invertida de bloques de madera.

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Esquema de procedimiento 1

1

Se fabrica un núcleo de soporte de base polímero y material de carga en el formato deseado y se provee de un lado superior, un lado inferior y bordes provistos de miembros de acoplamiento, tales como lengüetas y ranuras. El lado superior del núcleo de soporte es luego lijado fino después de que sea aplicada una imprimación. Sobre el lado superior se aplica luego una decoración por medio de una impresora digital fotostática de cinco colores. Los colores son magenta, amarillo, azul verdoso, blanco y negro. La decoración se posiciona a partir de un punto de referencia predeterminado en forma de una esquina del núcleo de soporte, mientras que la dirección de la decoración se alinea con el borde del lado largo que empieza a partir de la misma esquina.

La base para la decoración se almacena como datos digitales. Estos datos digitales han sido obtenidos digitalizando un cierto número de modelos de vetas de madera con una cámara digital. Un cierto número de bloques rectangulares con un ancho fijo pero de longitud variable se selecciona y se separa de las imágenes digitales de vetas de madera. El ancho de los bloques rectangulares se selecciona de manera que tres anchos de bloque sean iguales al ancho de un núcleo de soporte. La imagen digital de los bloques de madera es luego clasificada según modelo y color de las vetas de madera de modo que se obtiene un cierto número de grupos. Los grupos son: madera corriente con veta uniforme, madera oscura con veta uniforme, madera corriente con nudos e imperfecciones, madera oscura con nudos e imperfecciones, madera corriente con vetas cruzadas y finalmente madera oscura con vetas cruzadas. Cada grupo contiene cinco simulaciones de bloques diferentes. En un ordenador es alimentado un algoritmo que se usa para el guiado de la operación de impresión de manera que los bloques de madera simulada son situados digitalmente en tres filas longitudinales y mezclados de manera que dos bloques de madera similares nunca sean colocados contiguos el uno al otro. El algoritmo guiará también la posición de las líneas límite latitudinales entre los bloques de madera simulada de manera que estén desalineadas con más de un ancho de bloque entre filas adyacentes. También guiará la posición latitudinal de las líneas límite de manera que o bien se alinee con los bordes más cortos del núcleo de soporte o sea desalineada con más de un ancho de bloque. Otra impresora, también guiada por el ordenador, se utiliza para imprimir un número correlativo de concordancia sobre los bordes laterales cortos del lado inferior. La decoración continuará así longitudinalmente a través de los elementos superficiales y cuando los elementos superficiales se colocan en orden numérico se obtiene una concordancia perfecta.

Una capa base de barniz acrílico de endurecimiento por UV se aplica luego por medio de un rodillo. Luego sobre la capa base todavía húmeda se pulverizan partículas con un tamaño medio de partícula del orden de 150 \mum, con lo que la capa principal de barniz acrílico de endurecimiento por UV se aplica por revestimiento por pulverización. Las dos capas de barniz se endurecen luego parcialmente usando luz UV, con lo que aumenta la viscosidad del barniz. Luego por medio de un rodillo se aplica una capa superior de barniz acrílico de endurecimiento por UV con un aditivo en forma de partículas duras con un tamaño medio de 2 \mum. Luego sobre la parte de arriba de la capa superior húmeda se pulverizan partículas duras con un tamaño medio de 100 nm, con lo que el barniz se endurece parcialmente con luz UV de manera que aumenta la viscosidad. El barniz todavía blando es luego provisto de una estructura en forma de pequeñas cavidades alargadas, estrechas, que simulan los poros de la madera. Esto aumentará el realismo de la decoración. Esto se consigue alternando entre dos rodillos estructurados diferentemente por fila de bloques de madera simulada. La estructura de los rodillos simula veta de madera corriente y madera con vetas cruzadas, respectivamente. Los rodillos son presionados alternativamente hacia la superficie barnizada mientras ésta pasa. El posicionado de los rodillos es guiado por medio de datos almacenados digitalmente usados para imprimir la decoración así como del punto de referencia usado allí.

Según una realización alternativa es posible utilizar uno o más moldes estáticos con estructura superficial que momentáneamente son presionados hacia el lado de la decoración.

Segmentos de decoración especialmente característicos tales como líneas límite entre losas, franjas, bloques o similares y también nudos, grietas, imperfecciones y vetas que son simuladas visualmente en la decoración, son convenientemente almacenados como datos digitales. Estos datos se obtienen procesando partes seleccionadas de los bloques de madera simulada de manera que se obtienen datos de guiado. Dichos datos se usan luego para guiar un robot automatizado provisto de un útil de grabar o de un molde de prensa que proveen a la superficie del barniz de una estructura que hace concordar dichos segmentos de decoración característicos. La operación también aquí es sincronizada por medio del punto de referencia predeterminado sobre el núcleo de soporte.

El barniz es luego endurecido completamente con luz UV a la resistencia deseada, con lo que los elementos superficiales terminados pueden ser inspeccionados a simple vista o mediante una cámara digital ayudada por un ordenador. Los elementos superficiales son luego empaquetados por lotes y provistos de marcas de identificación.

El procedimiento arriba mencionado hará posible tener una fabricación completamente gestionada por el cliente en la que incluso cantidades muy pequeñas pueden ser producidas con la misma eficiencia que la fabricación en masa. Aún cuando sólo se describe una decoración en relación con el esquema de procedimiento arriba indicado, resulta claro para cualquier experto en la técnica que una decoración se cambia muy fácilmente durante el proceso. La totalidad de las fases importantes de la fabricación tales como impresión, estructurado, inspección, empaquetado y marcado de identificación pueden ser controladas y supervisadas por datos centralizados del proceso de fabricación. Esto hará logísticamente posible fabricar decoración diseñada por el cliente. Un proceso semejante se ejemplifica como sigue:

El cliente utiliza una base de datos a través de Internet o en un distribuidor local. También es posible para otro operador utilizar una base de datos. La base de datos contiene muestras y/o copias de resolución reducida de una gran variedad de decoraciones estándar que pueden ser combinadas según parámetros predeterminados.

Los parámetros pueden, por ejemplo, concernir a un elemento superficial único en el que, por ejemplo, el modelo en forma de V invertida, el modelo de rombos y el modelo de bloques pueden ser las elecciones de la segmentación de la decoración. Aquí será posible seleccionar un conjunto de diferentes simulaciones para rellenar los segmentos aleatoriamente o mediante parámetros seleccionados, por ejemplo mármol, abedul y caoba. El cliente también puede añadir una taracea de un diseño suyo propio que sea digitalizado y procesado, de preferencia automáticamente, a un formato y resolución deseados.

Los parámetros pueden incluir alternativamente segmentos de decoración que requieren el espacio de varios elementos superficiales, por ejemplo un mapa del mundo. Los parámetros pueden incluir aquí además cambio gradual del diseño mayor a una decoración circundante, al marco circundante de otra decoración, etc.

El cliente introduce las medidas de la superficie a cubrir por los elementos superficiales. El cliente luego hace selecciones de la base de datos y puede ver su selección como una superficie completa, bien sobre la pantalla o por impresión. El programa de visualización empleado se usa convenientemente también para calcular el modelo de instalación y presentar instrucciones de instalación con números de identificación sobre los elementos superficiales y dónde cortar los elementos para componer una concordancia perfecta. Los elementos superficiales pueden ser provistos también de líneas de concordancia sobre el lado decorativo que pueden ser retiradas, haciendo más fácil la concordancia de decoración entre filas adyacentes. El cliente o distribuidor puede luego confirmar su pedido mediante correo electrónico en el que el modelo y la decoración son reducidos a una secuencia de código y el pedido puede ser la entrada directa al ordenador que dirige el proceso de fabricación como se ha descrito arriba. Los datos del cliente y/o distribuidor siguen el proceso de fabricación todo el recorrido hasta el empaquetado y se obtiene un proceso de fabricación totalmente dirigido por el cliente.

Esquema de procedimiento 2

2

Se fabrica un núcleo de soporte de base tablero de aglomerado de fibras en el formato deseado y se provee de un lado superior, un lado inferior y bordes. El lado superior del núcleo de soporte es luego lijado fino después de que sea aplicada una imprimación blanca. Sobre el lado superior se aplica luego una decoración por medio de una impresora digital de chorro de tinta de cuatro colores. Los colores son magenta, amarillo, azul verdoso y negro. La decoración se posiciona a partir de un punto de referencia predeterminado en forma de una esquina del núcleo de soporte, mientras que la dirección de la decoración se alinea con el borde del lado largo que empieza a partir de la misma esquina.

La base para la decoración se almacena como datos digitales. Estos datos digitales han sido obtenidos digitalizando un cierto número de modelos de vetas de madera con una cámara digital. Un cierto número de bloques rectangulares con un ancho fijo, pero de longitud variable, se selecciona y se separa de las imágenes digitales de vetas de madera. El ancho de los bloques rectangulares se selecciona de manera que tres anchos de bloque sean iguales al ancho de un elemento superficial terminado. La imagen digital de los bloques de madera luego se une digitalmente para formar una superficie rectangular de un tamaño especificado, por ejemplo, 200 x 1200 mm. Una cantidad seleccionada de tales combinaciones de bloques diferentes es diseñada como se ha descrito arriba de manera que se obtenga un cierto número de superficies rectangulares ligeramente diferentes. La impresora, o preferentemente un conjunto de impresoras, son posicionadas de manera que sobre el núcleo de soporte se imprime un cierto número deseado de superficies de decoración rectangulares con una distancia intermedia especificada. La distancia intermedia entre las superficies rectangulares es la distancia que se necesita para la separación y conformado de bordes. La impresora o impresoras de decoración se usan también para imprimir puntos de referencia en posiciones predeterminadas. Otra impresora, también guiada por el ordenador, se utiliza para imprimir un código de identidad sobre el lado inferior de cada elemento superficial terminado aplicado.

Una capa base de barniz acrílico de endurecimiento por UV se aplica luego por medio de rodillos. Luego sobre la capa base todavía húmeda se pulverizan partículas con un tamaño medio de partícula del orden de 150 \mum, con lo que una capa superior de barniz acrílico de endurecimiento por UV con un aditivo en forma de partículas duras con un tamaño medio de 2 \mum es aplicada por medio de un rodillo. Luego sobre la parte de arriba de la capa superior húmeda se pulverizan partículas duras con un tamaño medio de 100 nm, con lo que el barniz es endurecido parcialmente con luz UV de manera que aumenta la viscosidad. El barniz todavía blando es luego provisto de una estructura en forma de pequeñas cavidades alargadas, estrechas, que simulan los poros de la madera. Esto aumentará el realismo de la decoración. Esto se consigue presionando rodillos hacia la superficie barnizada mientras ésta pasa. El posicionado de los rodillos es guiado por medio de datos almacenados digitalmente usados para imprimir la decoración, así como por el punto de referencia usado allí cuando se desean estructuras superficiales más complejas y que concuerden completamente, tal como se describen junto con el esquema de procedimiento 1.

El barniz es luego endurecido completamente con luz UV a la resistencia deseada, con lo que el elemento superficial terminado se corta en formatos predeterminados que se proveen de bordes con funcionalidad de acoplamiento que son conformados por fresado. El proceso de corte y conformado de bordes se posiciona a partir del punto de referencia impreso próximo a la decoración. Los elementos superficiales pueden luego ser inspeccionados a simple vista o mediante una cámara digital ayudada por un ordenador. Los elementos superficiales son luego empaquetados por lotes y provistos de marcas de identificación.

Según un procedimiento alternativo en el proceso, es posible cortar y conformar los bordes en una fase más temprana en el proceso. Es conveniente aplicar y endurecer una capa protectora de barniz sobre la parte superior de la decoración impresa seguida por el corte y conformado de los bordes. La parte restante y principal de la capa de desgaste se aplica luego como se describe en relación con el esquema de procedimiento 1 ó 2 de arriba.

El procedimiento arriba indicado hará posible tener una fabricación completamente iniciada por el cliente en la que incluso cantidades muy pequeñas pueden ser producidas con la misma eficiencia que la fabricación en masa. Aún cuando sólo se describe una decoración en relación con el esquema de procedimiento arriba mencionado, resulta claro para cualquier experto en la técnica que una decoración se cambia muy fácilmente durante el proceso. La totalidad de las fases importantes de la fabricación tales como impresión, estructurado, inspección, empaquetado y marcado de identificación pueden ser controladas y supervisadas por datos centralizados del proceso de fabricación.

El invento se describe también mediante ejemplos de realización.

Ejemplo 1

Un núcleo de soporte de tablero de aglomerado de fibras de densidad media fue lijado fino. Sobre la parte superior del tablero de aglomerado de fibras se aplicó una capa de barniz de imprimación. La imprimación fue endurecida después de que se imprimiera una decoración sobre la parte superior de la imprimación.

Luego se inició la formación de una capa de desgaste aplicando 30 g/m^{2} de barniz acrílico de endurecimiento por UV mediante revestimiento por rodillos. Sobre el barniz todavía viscoso se pulverizaron 20 g/m^{2} de partículas duras hechas de óxido \alpha de aluminio con un tamaño medio de partícula de 70 \mum. El barniz fue luego expuesto a una predeterminada cantidad de energía de luz UV de manera que endureció sólo parcialmente y se aumentó la viscosidad. Otros 30 g/m^{2} de barniz acrílico de endurecimiento por UV fueron luego aplicados mediante revestimiento por rodillos sobre la capa ya aplicada después de que otros 20 g/m^{2} de partículas de óxido \alpha de aluminio con un tamaño medio de partícula de 70 \mum fueran pulverizadas sobre el segundo revestimiento todavía viscoso. El barniz fue luego expuesto a una predeterminada cantidad de energía de luz UV de manera que endureció sólo parcialmente y se aumentó la viscosidad. Tres capas de barniz acrílico de endurecimiento por UV fueron aplicadas luego mediante revestimiento por rodillos con endurecimiento parcial intermedio como se ha mencionado arriba. Cada una de las tres capas tenía un peso superficial de 20 g/m^{2}. Las partículas duras fueron completamente embebidas en el barniz después de que fueran aplicadas las tres capas y se obtuvo una superficie de capa de desgaste superior plana.

Luego se inició un proceso de revestimiento final. Sobre la parte superior de las capas anteriores parcialmente endurecidas se aplicó por medio de una máquina de revestir por rodillos una primera capa de barniz acrílico de revestimiento superior de endurecimiento por UV. El barniz de revestimiento superior contenía el 10% en peso de partículas duras de óxido \alpha de aluminio con un tamaño medio de partícula de 10 \mum. La primera capa se aplicó con un peso superficial de 10 g/m^{2}. El barniz de revestimiento superior fue luego expuesto a una predeterminada cantidad de energía de luz UV de manera que endureció sólo parcialmente y se aumentó la viscosidad. Luego fue aplicada y parcialmente endurecida una segunda capa del barniz de revestimiento superior como se ha descrito arriba. Luego la capa de desgaste fue provista de una estructura superficial por medio de un rodillo estructurado superficialmente. Luego sobre la parte superior de la capa de desgaste estructurada se aplicó una tercera capa de la formulación del revestimiento superior. También la tercera capa de revestimiento superior se aplicó con un peso superficial de 10 g/m^{2}. La capa de desgaste fue luego expuesta a una predeterminada cantidad de energía de luz UV de manera que endureció completamente.

La capa de desgaste fue ensayada luego a resistencia a la abrasión según ISO 4586/2-88, en lo que se obtuvo un valor de IP (Punto Inicial) de 7100 vueltas. Un valor de IP de 7100 vueltas es totalmente suficiente para materiales de recubrimiento de suelos con circulación de media a intensa como vestíbulos de hoteles, corredores y similares.

Ejemplo 2

Un núcleo de soporte de tablero de aglomerado de fibras de densidad media fue lijado fino. Sobre la parte superior del tablero de aglomerado de fibras se aplicó una capa de barniz de imprimación. La imprimación fue endurecida después de que se imprimiera una decoración sobre la parte superior de la imprimación. Luego se inició la formación de una capa de desgaste aplicando 30 g/m^{2} de barniz acrílico de endurecimiento por UV mediante revestimiento por rodillos. Sobre el barniz todavía viscoso se pulverizaron 20 g/m^{2} de partículas duras hechas de óxido \alpha de aluminio con un tamaño medio de partícula de 70 \mum. El barniz fue luego expuesto a una predeterminada cantidad de energía de luz UV de manera que endureció sólo parcialmente y se aumentó la viscosidad. Otros 30 g/m^{2} de barniz acrílico de endurecimiento por UV fueron luego aplicados mediante revestimiento por rodillos sobre la capa ya aplicada después de que otros 20 g/m^{2} de partículas de óxido \alpha de aluminio con un tamaño medio de partícula de 70 \mum fueran pulverizadas sobre el segundo revestimiento todavía viscoso. El barniz fue luego expuesto a una predeterminada cantidad de energía de luz UV de manera que endureció sólo parcialmente y se aumentó la viscosidad. Tres capas de barniz acrílico de endurecimiento por UV fueron aplicadas luego mediante revestimiento por rodillos con endurecimiento parcial intermedio como se ha mencionado arriba. Cada una de las tres capas tenía un peso superficial de 20 g/m^{2}. Las partículas duras fueron completamente embebidas en el barniz después de que fueran aplicadas las tres capas y se obtuvo una superficie de capa de desgaste superior plana. También la de más arriba de las tres capas de barniz fue endurecida a una viscosidad deseada.

Luego sobre la parte superior de la capa de desgaste se imprimió una segunda capa de decoración. La segunda capa de decoración, que era idéntica a la primera decoración más próxima al núcleo, fue orientada y posicionada de manera que concordaba completamente con la primera decoración.

Luego se inició la formación de una capa de desgaste superior aplicando 30 g/m^{2} de barniz acrílico de endurecimiento por UV mediante revestimiento por rodillos. Sobre el barniz todavía viscoso se pulverizaron 20 g/m^{2} de partículas duras hechas de óxido \alpha de aluminio con un tamaño medio de partícula de 70 \mum. El barniz fue luego expuesto a una predeterminada cantidad de energía de luz UV de manera que endureció sólo parcialmente y se aumentó la viscosidad. Otros 30 g/m^{2} de barniz acrílico de endurecimiento por UV fueron luego aplicados mediante revestimiento por rodillos sobre la capa ya aplicada después de que otros 20 g/m^{2} de partículas de óxido \alpha de aluminio con un tamaño medio de partícula de 70 \mum fueran pulverizadas sobre el segundo revestimiento todavía viscoso. El barniz fue luego expuesto a una predeterminada cantidad de energía de luz UV de manera que endureció sólo parcialmente y se aumentó la viscosidad. Tres capas de barniz acrílico de endurecimiento por UV fueron aplicadas luego mediante revestimiento por rodillos con endurecimiento parcial intermedio como se ha mencionado arriba. Cada una de las tres capas tenía un peso superficial de 20 g/m^{2}. Las partículas duras fueron completamente embebidas en el barniz después de que fueran aplicadas las tres capas y se obtuvo una superficie de capa de desgaste superior plana.

Luego se inició un proceso de revestimiento final. Sobre la parte superior de las capas anteriores parcialmente endurecidas se aplicó por medio de una máquina de revestir por rodillos una primera capa de barniz acrílico de revestimiento superior de endurecimiento por UV. El barniz de revestimiento superior contenía el 10% en peso de partículas duras de óxido \alpha de aluminio con un tamaño medio de partícula de 10 \mum. La primera capa se aplicó con un peso superficial de 10 g/m^{2}. El barniz de revestimiento superior fue luego expuesto a una predeterminada cantidad de energía de luz UV de manera que endureció sólo parcialmente y se aumentó la viscosidad. Luego fue aplicada y parcialmente endurecida una segunda capa del barniz de revestimiento superior como se ha descrito arriba. Luego la capa de desgaste fue provista de una estructura superficial por medio de un rodillo estructurado superficialmente. Luego sobre la parte superior de la capa de desgaste estructurada se aplicó una tercera capa de la formulación de revestimiento superior. También la tercera capa de revestimiento superior se aplicó con un peso superficial de 10 g/m^{2}. La capa de desgaste fue luego expuesta a una predeterminada cantidad de energía de luz UV de manera que endureció completamente.

La capa de desgaste fue ensayada luego a resistencia a la abrasión según ISO 4586/2-88, en lo que se obtuvo un valor de IP de 13500 vueltas. Un valor de IP de 13500 vueltas es totalmente suficiente para materiales de recubrimiento de suelos con circulación más intensa como aeropuertos, estaciones de ferrocarril y similares. La segunda capa de decoración y capa de desgaste añadirán resistencia a la abrasión sin haberse obtenido un indeseable efecto nebuloso en la decoración.

Ejemplo 3

Luego se inició la formación de una capa de desgaste aplicando 15 g/m^{2} de barniz acrílico de endurecimiento por UV por medio de revestimiento por rodillos. Sobre el barniz todavía viscoso se pulverizaron 20 g/m^{2} de partículas duras hechas de óxido \alpha de aluminio con un tamaño medio de partícula de 70 \mum. El barniz fue luego expuesto a una predeterminada cantidad de energía de luz UV de manera que endureció sólo parcialmente y se aumentó la viscosidad. Luego mediante revestimiento por rodillos se aplicó una capa de barniz acrílico de endurecimiento por UV y fue endurecida parcialmente como se ha mencionado arriba. La capa tenía un peso superficial de 40 g/m^{2}. Las partículas duras fueron completamente embebidas en el barniz después de que fuera aplicada la capa de barniz y se obtuvo una superficie de capa de desgaste superior esencialmente plana.

Luego se inició un proceso de revestimiento final. Sobre la parte superior de las capas anteriores parcialmente endurecidas se aplicó por medio de una máquina de revestir por rodillos una primera capa de barniz acrílico de revestimiento superior de endurecimiento por UV. El barniz de revestimiento superior contenía el 10% en peso de partículas duras de óxido \alpha de aluminio con un tamaño medio de partícula de 10 \mum. La primera capa se aplicó con un peso superficial de 10 g/m^{2}. El barniz de revestimiento superior fue luego expuesto a una predeterminada cantidad de energía de luz UV de manera que endureció sólo parcialmente y se aumentó la viscosidad. Luego la capa de desgaste fue provista de una estructura superficial por medio de un rodillo estructurado superficialmente. Luego sobre la parte superior de la capa de desgaste estructurada se aplicó una segunda capa final de la formulación de revestimiento superior. También la segunda capa de revestimiento superior se aplicó con un peso superficial de 10 g/m^{2}. La capa de desgaste fue luego expuesta a una predeterminada cantidad de energía de luz UV de manera que endureció completamente.

La capa de desgaste fue ensayada luego a resistencia a la abrasión según ISO 4586/2-88, en lo que se obtuvo un valor de IP de 3100 vueltas. Un valor de IP de 3100 vueltas es totalmente suficiente para materiales de recubrimiento de suelos con circulación ligera como dormitorios, salas de estar y similares.

Ejemplo 4

Luego se inició la formación de una capa de desgaste aplicando por medio de revestimiento por rodillos 50 g/m^{2} de barniz acrílico de endurecimiento por UV que contenía el 10% en peso de partículas duras de óxido \alpha de aluminio con un tamaño medio de partícula de 10 \mum. El barniz fue luego expuesto a una predeterminada cantidad de energía de luz UV de manera que endureció sólo parcialmente y se aumentó la viscosidad.

Luego se inició un proceso de revestimiento final. Sobre la parte superior de la capa anterior parcialmente endurecida se aplicó por medio de una máquina de revestir por rodillos una primera capa de barniz acrílico de revestimiento superior de endurecimiento por UV. El barniz de revestimiento superior contenía el 10% en peso de partículas duras de óxido \alpha de aluminio con un tamaño medio de partícula de 10 \mum. La primera capa se aplicó con un peso superficial de 10 g/m^{2}. El barniz de revestimiento superior fue luego expuesto a una predeterminada cantidad de energía de luz UV de manera que endureció sólo parcialmente y se aumentó la viscosidad. Luego la capa de desgaste fue provista de una estructura superficial por medio de un rodillo estructurado superficialmente. Luego sobre la parte superior de la capa de desgaste estructurada se aplicó una segunda capa final de la formulación de revestimiento superior. También la segunda capa de revestimiento superior se aplicó con un peso superficial de 10 g/m^{2}. La capa de desgaste fue luego expuesta a una predeterminada cantidad de energía de luz UV de manera que endureció completamente.

La capa de desgaste fue ensayada luego a resistencia a la abrasión según ISO 4586/2-88, en lo que se obtuvo un valor de IP de 300 vueltas. Un valor de IP de 300 vueltas podría ser suficiente para materiales de recubrimiento de suelos con circulación ligera como dormitorios, salas de estar y similares.

El invento no está limitado a las realizaciones mostradas por lo que estas pueden ser modificadas de diferentes maneras dentro del alcance de las reivindicaciones. Es posible por ejemplo emplear las denominadas láminas superpuestas de celulosa \alpha impregnadas con resina termoestable en lugar de barniz acrílico en el proceso descrito en relación con el esquema de procedimiento 1 y en particular en el proceso descrito en relación con el esquema de procedimiento 2. Estas láminas de celulosa \alpha que están impregnadas con resina de melamina-formaldehído se unen con el núcleo de soporte por medio de calor y presión, con lo que la resina endurece. La resistencia al desgaste también puede mejorarse en esta realización añadiendo partículas duras en el intervalo de 50 nm - 150 \mum a la capa de desgaste.

Claims

1. Un procedimiento para obtener una decoración sobre elementos superficiales (1) que comprende una capa superior decorativa (2) y un núcleo de soporte (5), caracterizado porque:

i): Por medio de un terminal se introduce una decoración principal seleccionada, procediendo la decoración seleccionada de un grupo que se compone de: un patrón digitalizado por medio de una cámara digital o escáner y una decoración digitalizada de una base de datos, y porque

ii): las dimensiones de la superficie a ser recubiertas por los elementos superficiales (1) y la dimensión deseada de la decoración son introducidas en el terminal, y porque se emplean programas de soporte para calcular la segmentación de la decoración principal para cubrir más de un elemento superficial, y porque

iii): el resultado de las selecciones y cálculos es visualizado por medio del terminal.

2. Un procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la decoración principal digitalizada (2') es almacenada digitalmente para ser empleada como función de control y original, junto con programas de control y parámetros de selección, cuando se imprime la decoración (2').

3. Un procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque se selecciona una decoración circundante.

4. Un procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado porque se selecciona un efecto de decoración en el límite entre la decoración principal y la decoración circundante, haciéndose la selección del grupo: cambio gradual, borde vivo, borde vivo con efecto sombra, borde dentado, borde dentado con sombra y taracea circundante de otra decoración.

5. Un procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado porque

i): se selecciona un modelo de segmentación para la decoración circundante, comprendiendo la segmentación al menos dos segmentos de decoración sobre cada elemento superficial (1), siendo seleccionada la forma del elemento superficial (1), según se ve desde arriba, del grupo: triangular, cuadrado, rectangular, heptagonal, pentagonal y octogonal, mientras que la forma de los segmentos se selecciona del grupo triangular, cuadrado, rectangular, heptagonal, pentagonal, octogonal, circular, elíptico, desordenado e irregular, y porque

ii): para cada segmento se selecciona luego una decoración del segmento, siendo seleccionada la decoración del segmento del grupo: representación digitalizada y simulada de diferentes clases de madera, minerales y piedra, diferentes clases de tejido, decoración basada en objetos artísticos y fantasía, y porque

iii): cada selección se hace en un terminal en el que las selecciones proceden de una base de datos, y porque la selección es visualizada por medio del terminal.

6. Un procedimiento según la reivindicación 4, caracterizado porque se selecciona un efecto de decoración en el límite entre la decoración principal y la decoración circundante, haciéndose la selección del grupo: cambio gradual, borde vivo, borde vivo con efecto sombra, borde dentado, borde dentado con sombra y taracea circundante de otra decoración.

7. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque las dimensiones de la superficie a cubrir por los elementos superficiales (1) se introducen en el terminal y porque programas de soporte calculan un modelo de instalación.

8. Un procedimiento según la reivindicación 7, caracterizado porque el cálculo del modelo de instalación se emplea para imprimir una instrucción de ensamblaje.

9. Un procedimiento según la reivindicación 7, caracterizado porque el cálculo del modelo de instalación se emplea para imprimir una copia miniaturizada de la instalación calculada con el modelo y decoración seleccionados.

10. Un procedimiento según la reivindicación 3 ó 5, caracterizado porque las dimensiones de la superficie a cubrir por los elementos superficiales (1) se introducen en el terminal y porque programas de soporte calculan además la concordancia de decoración y modelo de segmentación entre los elementos superficiales (1).

11. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque las selecciones se emplean, junto con programas de soporte, para controlar fases adicionales en el proceso de fabricación seleccionadas del grupo: marcado de identificación, marcado de posicionado, empaquetado, barnizado, estampado superficial, almacenaje y logística de entregas.

12. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 3 ó 5, caracterizado porque se emplea un algoritmo para guiar el posicionado de los segmentos de decoración y del modelo de segmentación de manera que un segmento de decoración de un elemento superficial puede continuar en un elemento superficial adyacente.

13. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque el programa de control se emplea junto con datos de la decoración y parámetros de selección para aplicar identificación de concordancia sobre los elementos superficiales (1).