WO2008050791A1

WO2008050791A1 - Plaque de micropuce et procédé de production de cette plaque

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Publication number: WO2008050791A1
Application number: PCT/JP2007/070704
Authority: WO
Inventors: Yoshinao Taniguchi; Yoshihiro Taguchi
Original assignee: Alps Electric Co Ltd
Current assignee: Alps Alpine Co Ltd
Priority date: 2006-10-25
Filing date: 2007-10-24
Publication date: 2008-05-02
Anticipated expiration: 2009-04-25
Also published as: JPWO2008050791A1; JP4693907B2

Description

明細書

マイクロチッププレートおよびその製造方法

技術分野

[0001] 本発明は、マイクロチッププレートおよびその製造方法に係り、各種の化学プロセスをチップ上で行なうために好適なマイクロチップおよびその製造方法に関する。

背景技術

[0002] 近年のマイクロ化学技術の進展により、錯形成反応、有機合成、溶媒抽出、細胞培養、化学反応制御等からなる化学反応をチップ上において行なうことが多用されている。特に、バイオチップと称し、 DNA鑑定等にマイクロチッププレートが利用されてい

[0003] この種のマイクロチッププレートにつ!/、ては、種々の製造方法等が提案されてレ、る ( 特許文献 1参照)。

[0004] 図 4および図 5は従来のマイクロチッププレートの 1例を示している。

[0005] このマイクロチッププレート 21は、樹脂製の薄平板状の第 1素材 22に対して、微小流路状のチャンネル 24やホール 25が形成されている樹脂製の第 2素材 23を接合して形成されている。

[0006] このマイクロチッププレート 21において DNAの検出を行なう場合には、ホール 25 を通して DNAを含有する液状の検体をチャンネル 24内に入れ、当該 DNAが蛍光体を保有する検出用の DNAとチャンネル 24内において結びつくか否かを第 1素材 2 2および第 2素材 23越しに光を照射して検出するようにしている。

[0007] 以上説明の使用方法から、マイクロチップにおいては、検体が流れる流路が確実に確保されると共に、測定される蛍光のノイズとならないよう、マイクロチップ自体が低蛍光性であることが要求される。

[0008] 特許文献 1：特開 2005— 77218号公報

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0009] しかしな力 Sら、図 4および図 5に示す従来のマイクロチッププレート 21においては、第 1素材 22と第 2素材 23を、樹脂の軟化点ギリギリまで、通常 100°C〜130°C程度まで、温度を上げながらプレスによって加圧して熱溶融接合させていたために、図 6に示すように、チャンネル 24が潰れたり（図 6の斜線部参照）、チャンネル 24の位置がずれてしまったり、両素材 22、 23にクラック 26が発生して、チャンネル 24内の液状物の漏洩を誘発させたりする問題点があった。

[0010] また、 1個のマイクロチッププレート 21を製造する熱溶融接合作業に 30〜40分を要し、量産性が悪いという不都合があった。

[0011] 更に、両素材 22、 23の間に接着剤を介在させて接合する場合には、チャンネル 2 4内に接着剤が入ったり、接着剤自身が蛍光性を示し、満足する製品仕様が得られないという不都合があった。

[0012] 本発明はこれらの点に鑑みてなされたものであり、樹脂製の第 1素材と第 2素材と間に接着シートを介在させて両素材を接合させることにより、接合時の温度を低くするとともに圧接圧を低くして、チャンネルの潰れや、クラックの発生がなくなり、製造時間の短ぐ量産性にも適しているマイクロチッププレートおよびその製造方法を提供することを目的とする。

[0013] また、本発明は本来低蛍光性のォレフィン系の樹脂を主たる材料とすることにより、蛍光性が少な!/、マイクロチッププレートを提供することを他の目的として!/、る。

課題を解決するための手段

[0014] 前記目的を達成するため、本発明に係るマイクロチッププレートは、ポリオレフインによって形成されている第 1素材と、ポリオレフインによって形成されているとともに対向面にチャンネルが形成されている第 2素材と、エラストマ一状のポリオレフインによつて形成されている接着シートであって、前記第 1素材と第 2素材との間に介在させられて両素材を接合させる接着シートとを有することを特徴とする。

[0015] このように形成されている本発明のマイクロチッププレートを製造するマイクロチッププレートの製造方法は、ポリオレフインによって形成されている第 1素材と、ポリオレフインによって形成されているとともに対向面にチャンネルが形成されている第 2素材との間に、エラストマ一状のポリオレフインによって形成されている接着シートを介在させ、前記接着シートを加熱するとともに前記第 1素材および第 2素材を相互に圧迫させて、前記接着シートにより両素材を接合させることを特徴とする。

[0016] 前記のように形成されている本発明に係るマイクロチッププレートは、前記の製造方法によって製造されるために、ォレフィン系の樹脂からなる接着材シートを用いて第 1 素材と第 2素材とを強固に接合させることができる。また、接着剤シートを用いて第 1 素材と第 2素材とを接合させることができることから、接合時の温度を低くするとともに圧接圧を低くすることが可能となることから、チャンネルの潰れや、クラックの発生がなくなり、製造時間が短ぐ量産性にも適しているマイクロチッププレートおよびその製造方法を得ること力できる。

[0017] また、本発明に係るマイクロチッププレートおよびその製造方法においては前記第 1素材、第 2素材および接着シートは、環状ポリオレフイン系重合体、鎖状ポリオレフィン系重合体および環状ポリオレフイン系と鎖状ポリオレフイン系との共重合体の内の一つであることが好ましい。これらの材料の組み合わせでは、他の場合よりも強い接着力が得られる。

[0018] また、本発明に係るマイクロチッププレートおよびその製造方法にお!/、ては、接着シートのポリオレフインの分子量を、数万力、ら 500万、より好ましくは 100万力、ら 200万の範囲とするとよい。

[0019] 本発明のマイクロチッププレートおよびその製造方法によれば、前記作用に加えて、更に、低分子量であることにより更に接着性が高まり、接着シートによる第 1素材と第 2素材との接合を確実に行なわせることができる。

[0020] また、本発明に係るマイクロチッププレートおよびその製造方法にお!/、ては、接着シートのポリオレフインを、 IRスペクトルにおいてベンゼン環あるいは二重結合に由来するピークを有さず、且つ 1705cm— 1、 1745cm— 1、 1546cm— 1、 1250cm— 1 および 950cm— 1の付近にピークを有さないように形成するとよい。

[0021] 本発明のマイクロチッププレートおよびその製造方法によれば、前記作用に加えて、更に、接着シートの蛍光性を低減させることができる。

[0022] また、本発明に係るマイクロチッププレートの製造方法にお!/、ては、接着シートを室温〜 100°C好ましくは 50〜90°Cに加熱し、第 1素材と第 2素材とを 30〜500kgf/c m²好ましくは 30〜300kgf/cm²にカロ圧するとよい。 [0023] 本発明のマイクロチッププレートの製造方法によれば、前記作用に加えて、更に、接着性の向上したマイクロチッププレートを製造することができる。温度が 50〜90°C の範囲であれば第 1素材と第 2素材に対する熱の影響は全く現れない。

[0024] また、本発明に係るマイクロチッププレートおよびその製造方法にお!/、ては、接着シートを、第 1素材および第 2素材の接合前において、両素材とは別体に形成するか、両素材のいずれか一方の対向面に予め塗布するとよい。

[0025] 本発明のマイクロチッププレートおよびその製造方法によれば、前記作用に加えて、更に、接着シートの構成を第 1素材および第 2素材の接合前において、両素材とは別体に形成するか、両素材のいずれか一方の対向面に予め塗布することを選択して形成すること力でさる。

[0026] 更に、本発明に係るマイクロチッププレートは、ポリオレフインによって形成されている第 1素材と、ポリオレフインによって形成されているとともに対向面にチャンネルが形成されている第 2素材と、ポリオレフインと PDMSとの混合物によって形成されている接着シートであって、前記第 1素材と第 2素材との間に介在させられて両素材を接合させる接着シートとを有することを特徴とする。

[0027] このように形成されている本発明のマイクロチッププレートを製造するマイクロチッププレートの製造方法は、ポリオレフインによって形成されている第 1素材と、ポリオレフインによって形成されているとともに対向面にチャンネルが形成されている第 2素材との間に、ポリオレフインと PDMSの混合物によって形成されている接着シートを介在させ、前記接着シートを加熱するとともに前記第 1素材および第 2素材を相互に圧迫させて、前記接着シートにより両素材を接合させることを特徴とする。

[0028] 前記のように形成されている本発明に係るマイクロチッププレートは、前記の製造方法によって製造されるために、接合時の温度を低くするとともに圧接圧を低くすることが可能となることから、チャンネルの潰れや、クラックの発生がなくなり、製造時間が短く、量産性にも適しているマイクロチッププレートおよびその製造方法を得ることができる。

[0029] また、本発明に係るマイクロチッププレートの製造方法にお!/、ては、接着シートを室温〜 100°C好ましくは 50〜90°Cに加熱し、第 1素材と第 2素材とを 30〜500kgf/c m²好ましくは 30〜300kgf/cm²にカロ圧するとよい。

[0030] 本発明のマイクロチッププレートの製造方法によれば、前記作用に加えて、更に、接着性の向上したマイクロチッププレートを製造することができる。

[0031] また、本発明に係るマイクロチッププレートおよびその製造方法においては、接着シートを、第 1素材および第 2素材の接合前において、両素材とは別体に形成するか

、両素材のいずれか一方の対向面に予め塗布するとよい。

[0032] 本発明のマイクロチッププレートおよびその製造方法によれば、前記作用に加えて

、更に、接着シートの構成を第 1素材および第 2素材の接合前において、両素材とは別体に形成するか、両素材のいずれか一方の対向面に予め塗布することを選択して形成すること力でさる。

[0033] また、本発明に係るマイクロチッププレートおよびその製造方法にお!/、ては、接着シートを、ポリオレフインに対して 10重量％〜80重量％の PDMSを混合させて形成するとよい。

[0034] 本発明に係るマイクロチッププレートおよびその製造方法によれば、前記作用に加えて、更に、ポリオレフインに対してする PDMSの混合比を調節することにより、接着シートの接着力と低蛍光性とを調整することができる。

[0035] また、本発明に係るマイクロチッププレートおよびその製造方法においては、第 1素材および第 2素材を、環状の分子構造を有するポリオレフインとするとよレ、。

[0036] 本発明に係るマイクロチッププレートおよびその製造方法によれば、前記作用に加えて、更に、第 1素材および第 2素材を良好に接着シートによって接合することができるとともに、全体の低蛍光性を満たすことができる。

発明の効果

[0037] 以上述べたように、本発明に係るマイクロチッププレートおよびその製造方法によれば、樹脂製の第 1素材と第 2素材と間に接着シートを介在させて両素材を接合させることにより、接合時の温度を低くするとともに圧接圧を低くすることが可能となり、チヤンネルの潰れや、クラックの発生がなくなり、製造時間の短ぐ量産性にも適しているマイクロチッププレートおよびその製造方法を得ることができるという優れた効果を奏する。 [0038] また、本発明は本来低蛍光性のォレフィン系の樹脂を主たる材料とすることにより、蛍光性が少な!/、マイクロチッププレートを得ることができると!/、う優れた効果を奏する図面の簡単な説明

[0039] [図 1]本発明に係るマイクロチッププレートの実施形態を示す断面図であり、（a)は接合前の状態を示す断面図、（b)は接合後を示す断面図

[図 2]ポリオレフインの IRスペクトルを示す線図

[図 3]マイクロチッププレートチップとして張り合わせた後に焦点深度を変えた時のチップの蛍光量を示す線図

[図 4]従来のマイクロチッププレートを示す斜視図

[図 5]図 4の 5— 5線に沿った拡大断面図

[図 6]従来のマイクロチッププレートのクラック等が発生した状態を示す平面図発明を実施するための最良の形態

[0040] 以下、本発明に係るマイクロチッププレートおよびその製造方法の実施形態を図 1 力も図 3を参照して説明する。ここで用いたポリオレフインとはゼォネックス（日本ゼォン製）、アートン（日本合成ゴム製）、トーパス (ポリプラスチック製)などの環状ォレフィン系またはポリエチレンポリプロピレンなどの鎖状ォレフィン系の重合体、または環状ォレフィンと鎖状ォレフインカなる共重合体である。

[0041] 第 1の実施形態図 1は本発明のマイクロチッププレートおよびその製造方法の第 1 の実施形態を示し、同図（a)は接合前の状態を示し、同図（b)は接合後の状態を示す。

[0042] 本実施形態のマイクロチッププレート 1は、樹脂製の薄平板状の第 1素材 2に対して、微小流路状のチャンネル 4やホール（図示せず）が形成されている第 2素材 3を、低分子量のポリオレフイン製の薄レ、接着シート 6を用いて接着して形成されて!/、る。

[0043] 第 1素材 2の厚さは約 20 μ mであり、ポリオレフインからなる樹脂によって形成されている。

[0044] 第 2素材 3に形成されているチャンネル 4の深さと幅はそれぞれ約 50〜； 100 m程度であり、第 2素材 3の厚さは凹部 8aの深さの約 2倍程度である。この第 2素材 3は、ポリオレフインからなる樹脂、より好ましくはノルボルネン系の環状ポリオレフインによつて形成されており、チャンネル 4および図示しないポートを設けるようにして樹脂の一体成形により形成されている。また、第 2素材 3の材料の選択による第 1素材 2、第 2 素材 3、接着シート 6の接着強度、および材料の蛍光強度を評価した結果を表 1に示す。この表 1から明らかな通り、ノルボルネン系の環状ポリオレフインによって第 2素材 3を形成することにより、接着強度が高まると共に、低蛍光性を満たすことが可能とな

[0045] [表 1]

[0046] 接着シート 6は両素材 1、 2にょる圧迫接合前の厚さが1〜500 111、より好ましくは

10- 100 mとされて!/、る。膜厚が 100 μ m以上である場合、材料の高さ方向の蛍光物質の量が増加するため、蛍光強度が増加する。膜厚が 10 πι以下の場合、低蛍光性を満たすことはできるが、接着後のマイクロチッププレートにそりが発生する可能性があり、表面粗さも大きくなつてしまうものであると共に、接着作業がし難くなる。また、その素材としては、低分子量のポリオレフイン樹脂単体によって形成されている

〇

[0047] この接着シート 6のポリオレフインの分子量は、数万力、ら 500万、より好ましくは 100 万から 200万の範囲とするとよい。分子量が数万に満たない場合には、接着性を発揮すること力 Sできない。分子量が 500万を超えると、常温においてゲル化またはエラストマー化しな!/、等の取极レ、が不便になる。

[0048] また、接着材シート 6の蛍光性を抑えるためには、接着シート 6のポリオレフインを、 I Rスペクトルにおいてベンゼン環や二重結合に由来するピークのほ力、、 1705cm— 1 、 1745cm— 1、 1546cm— 1、 1250cm— 1および 950cm— 1の付近にピークを有さないように形成するとよい。具体的には、ポリオレフインが IRスペクトルにおいて、 1 745cm— 1付近のアクリル系のカルボニル、 1705cm— 1付近のエステル系のカルボニル、 1546cm— 1、 1250cm— 1付近のアイオノマー構造、 950cm— 1付近の末端ビュルを有すると、蛍光を発するからである。これらのピーク値の保有箇所を調節した 3種類のポリオレフイン A、 B、 Cを用意して、 IRスペクトルを測定した結果が図 2 であり、マイクロチッププレートチップ 1として張り合わせた後に焦点深度を変えた時のチップの蛍光量を測定した結果が図 3である。蛍光値の測定方法には、現在主流の方法である Cy3 (励起波長 550nm、蛍光波長 570nm) Cy5 (励起波長 649nm、蛍光波長 670nm)を利用した蛍光標識法を用いた。今回は Cy3の波長を用いた蛍光値の測定データを示す。

ピークイ直の/少ない J噴（ポジ才レフィン C、 B、 Aの J噴）に光ィ直カ 1700、 15000、 2500 0と低く（図 2参照）、蛍光強度もその順に低い（図 3参照）。

[0049] 両素材 2、 3および接着シート 6がともに樹脂材製であると、相互の接合が強固に行なわれることになり、マイクロチッププレート 1が更に高品位なものとなる。また、例えば両素材 2、 3がガラス製であると、接着シート 6に親水性処理等の何らかの前処理を施す必要があるが、本発明においてはそのような前処理は不要であり、製造工程が簡素であり、短時間に製造可能である。

[0050] 次ぎに、本実施形態のマイクロチッププレート 1の製造方法を説明する。

[0051] 図 1 (a)に示すように、第 1素材 2と第 2素材 3との間に接着シート 6を介在させる。図

1 (a)においては、接着シート 6を第 1素材 2および第 2素材 4と接合前において別体に形成している力 S、両素材 2、 3のいずれか一方の対向面に予め塗布して形成しておいてもよい。

[0052] 続いて、図示しないホットプレスによって両素材 2、 3および接着シート 6を加温させて接着シート 6を弾性変形可能な状態まで加温させるとともに、次第に圧迫させて行

<。

[0053] この時の接着シート 6の加熱温度は室温〜 100°C好ましくは 50〜90°Cとする。温度が室温 (例えば、 15°C。以下、同じ）より低くなると接着シート 6の接着力が弱くなり、 100°Cを越えるとチャンネル 4に変形等が発生するおそれがある。更に、ホットプレスによる第 1素材 2と第 2素材 3とに付加する加圧力は、 30〜500kgf/cm²好ましくは 30〜300kgf/cm²とする。カロ圧力力 30kgf/cm²より低くなると接着シート 6の接着力が弱くなり、 500kgf/cm²を越えるとチャンネル 4に変形等が発生するおそれがある。

[0054] 更に説明すると、プレス時に接着シート 6押し込む量は、上面よりシート厚の;!〜 50 %くらいまでが望ましい。押し込む量がシート厚の 1 %より低いと着剤シート 6の接着力が弱くなり、 50%を越えるとチャンネル 4に変形等が発生したり、接着シート 6がチヤンネル 4内に食い込んで、流路の断面積を変化させるおそれがある。

[0055] また、両素材 2、 3の対向面が鏡面である場合には、深さと幅がそれぞれ約 100 m程度のチャンネル 4の変形を防止しつつ両素材 2、 3を接合するには、加熱温度を約 70°Cとし、カロ圧力を 30〜； 100kgf/cm²とするとよい。また、両素材 2、 3の対向面が非鏡面である場合には、深さと幅がそれぞれ約 100 m程度のチャンネル 4の変形を防止しつつ両素材 2、 3を接合するには、加熱温度を約 70°Cとし、加圧力を 100 〜300kgf/cm²とするとよい。

[0056] 続いて、接着シート 6を硬化させることにより、両素材 2、 3が接着シート 6によって図

1 (b)に示すように接合されて、マイクロチッププレート 1が完成させられる。

[0057] 本実施形態によれば、マイクロチッププレート 1は、前記の製造方法によって製造されるために、接合時の温度を低くするとともに圧接圧を低くして、チャンネル 4の潰れや、クラックの発生がなくなり、製造時間が短ぐ量産性にも適しているものとなる。

[0058] また、本実施形態によれば、接着材シート 6として前記の IRスペクトルのピーク値の保有箇所を調節した 3種類のポリオレフイン A、 B、 C用いてマイクロチッププレートチップ 1を製造すると、図 3に示すように、ピーク値の少ない順（ポリオレフイン C、 B、 A の順）に蛍光強度が低いマイクロチッププレートチップ 1が得られた。

[0059] また、接着シート 6を室温〜 100°C好ましくは 50〜90°Cに加熱し、第 1素材 2と第 2 素材 3とを 30〜500kgf/cm²好ましくは 30〜300kgf/cm²にカロ圧してマイクロチッププレート 1を製造方法することにより、更に、第 1素材と第 2素材が強固に接着されたマイクロチッププレート 1を製造することができる。また、これらの条件で実験を行なったときの接合強度は、被着体がォレフィン系材料に対しての場合は、この接着シートは 1. 080N/mmの強度を示したが、アクリルに対しては、 0. 274N/mm、ポリカーボネートに対しては、 0. 140N/mmであった。また、このとき、ォレフィン系材料に対しコロナ処理、 UV照射等の表面処理を行なうと接合強度が増した力 S、アクリル、ポリカーボネートにコロナ処理、 UV照射等の表面処理を行なっても十分な接合強度は得られなかった。

[0060] 第 2の実施形態

第 2の実施形態を第 1の実施形態と同一の図 1を用いて説明する。

[0061] 本実施形態のマイクロチッププレート 1は、樹脂製の薄平板状の第 1素材 2に対して、微小流路状のチャンネル 4やホール（図示せず）が形成されている第 2素材 3を、ポリオレフインの薄!/、接着シート 6を用いて接着して形成されて!/、る。

[0062] 第 1素材 2の厚さは約 20 μ mであり、ポリオレフインからなる樹脂によって形成されている。

[0063] 第 2素材 3に形成されているチャンネル 4の深さと幅はそれぞれ約 50〜； 100 m程度であり、第 2素材 3の厚さは凹部 8aの深さの約 2倍程度である。この第 2素材 3は、ポリオレフインからなる樹脂、より好ましくはノルボルネン系の環状ポリオレフインによつて形成されており、チャンネル 4および図示しないポートを設けるようにして樹脂の一体成形により形成されている。カレボルネン系の環状ポリオレフインによって第 2素材 3を形成することにより、接着強度が高まると共に、低蛍光性を満たすことが可能とな

[0064] 接着シート 6は両素材 1、 2にょる圧迫接合前の厚さが1〜500 111、より好ましくは

10-100 mとされて!/、る。膜厚が 100 μ m以上である場合、材料の高さ方向の蛍光物質の量が増加するため、蛍光強度が増加する。膜厚が 10 πι以下の場合、低蛍光性を満たすことはできるが、接着後のマイクロチッププレートにそりが発生する可能性があり、表面粗さも大きくなつてしまうものであると共に、接着作業がし難くなる。また、その素材としては、ポリオレフインと PDMSの混合割合が 10重量％〜80重量 %の混合体とするとよい。 PDMSを混合させると、接着シート 6の接着力が低下し、逆に接着シート 6の低蛍光性がよくなる。従って、ポリオレフインと PDMSの混合割合を調整することにより、接着シート 6の接着力と低蛍光性とを適宜に調整することができ [0065] 両素材 2、 3および接着シート 6がともに樹脂材製であると、相互の接合が強固に行なわれることになり、マイクロチッププレート 1が更に高品位なものとなる。また、例えば両素材 2、 3がガラス製であると、接着シート 6に親水性処理等の何らかの前処理を施す必要があるが、本発明においてはそのような前処理は不要であり、製造工程が簡素であり、短時間に製造可能である。

[0066] また、本実施形態においては、第 1素材 2および第 2素材 3を、環状の分子構造を有するポリオレフインとするとよい。これにより第 1素材 2および第 2素材 3を良好に接着シート 6によって接合することができるとともに、全体の低蛍光性を満たすことができ

[0067] 次ぎに、本実施形態のマイクロチッププレート 1の製造方法を説明する。

[0068] 図 1 (a)に示すように、第 1素材 2と第 2素材 3との間に接着シート 6を介在させる。図 1 (a)においては、接着シート 6を第 1素材 2および第 2素材 4と接合前において別体に形成している力 S、両素材 2、 3のいずれか一方の対向面に予め塗布して形成しておいてもよい。

[0069] 続いて、図示しないホットプレスによって両素材 2、 3および接着シート 6を加温させて接着シート 6を弾性変形可能な状態まで加温させるとともに、次第に圧迫させて行

<。

[0070] この時の接着シート 6の加熱温度は室温〜 100°C好ましくは 50〜90°Cとする。温度が室温より低くなると接着シート 6の接着力が弱くなり、 100°Cを越えるとチャンネル 4に変形等が発生するおそれがある。更に、ホットプレスによる第 1素材 2と第 2素材 3 とに付カロするカロ圧力は、 30〜500kgf/cm²好ましくは 30〜300kgf/cm²とする。加圧力力 ¾Okgf/cm²より低くなると接着シート 6の接着力が弱くなり、 500kgf/c m²を越えるとチャンネル 4に変形等が発生するおそれがある。

[0071] 更に説明すると、プレス時に接着シート 6押し込む量は、上面よりシート厚の;!〜 50 %くらいまでが望ましい。押し込む量がシート厚の 1 %より低いと着剤シート 6の接着力が弱くなり、 50%を越えるとチャンネル 4に変形等が発生したり、接着シート 6がチヤンネル 4内に食い込んで、流路の断面積を変化させるおそれがある。 [0072] また、両素材 2、 3の対向面が鏡面である場合には、深さと幅がそれぞれ約 100 m程度のチャンネル 4の変形を防止しつつ両素材 2、 3を接合するには、加熱温度を約 70°Cとし、カロ圧力を 30〜； 100kgf/cm²とするとよい。また、両素材 2、 3の対向面が非鏡面である場合には、深さと幅がそれぞれ約 100 m程度のチャンネル 4の変形を防止しつつ両素材 2、 3を接合するには、加熱温度を約 70°Cとし、加圧力を 100 〜300kgf/cm²とするとよい。

[0073] 続いて、接着シート 6を硬化させることにより、両素材 2、 3が接着シート 6によって図 1 (b)に示すように接合されて、マイクロチッププレート 1が完成させられる。

[0074] 本実施形態によれば、マイクロチッププレート 1は、前記の製造方法によって製造されるために、接合時の温度を低くするとともに圧接圧を低くして、チャンネル 4の潰れや、クラックの発生がなくなり、製造時間が短ぐ量産性にも適しているものとなる。

[0075] また、接着シート 6を室温〜 100°C好ましくは 50〜90°Cに加熱し、第 1素材 2と第 2 素材 3とを 30〜500kgf/cm²好ましくは 30〜300kgf/cm²にカロ圧してマイクロチッププレート 1を製造方法することにより、更に、第 1素材と第 2素材が強固に接着されたマイクロチッププレート 1を製造することができる。

[0076] なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなぐ必要に応じて種々変更することが可能である。

Claims

請求の範囲

[1] ポリオレフインによって形成されている第 1素材と、

ポリオレフインによって形成されているとともに対向面にチャンネルが形成されている第 2素材と、

エラストマ一状のポリオレフインによって形成されて!/、る接着シートであって、前記第 1素材と第 2素材との間に介在させられて両素材を接合させる接着シートとを

有することを特徴とするマイクロチッププレート。

[2] 前記第 1素材、第 2素材および接着シートは、環状ポリオレフイン系重合体、鎖状ポリオレフイン系重合体および環状ポリオレフイン系と鎖状ポリオレフイン系との共重合体の内の一つであることを特徴とする請求項 1に記載のマイクロチッププレート。

[3] 前記接着シートのポリオレフインの分子量は、数万から 500万、より好ましくは 100 万から 200万の範囲であることを特徴とする請求項 2に記載のマイクロチッププレート

〇

[4] 前記接着シートのポリオレフインは、 IRスペクトルにお!/、てベンゼン環ある!/、は二重結合に由来するピークを有さず、且つ 1705cm— 1、 1745cm— 1、 1546cm— 1、 1 250cm— 1および 950cm— 1の付近にピークを有さないことを特徴とする請求項 2または請求項 3に記載のマイクロチッププレート。

[5] 前記接着シートは、前記第 1素材および第 2素材の接合前において、両素材とは別体に形成されて!/、る力、、両素材のレ、ずれか一方の対向面に予め塗布されて!/、ることを特徴とする請求項 1から請求項 4のいずれ力、 1項に記載のマイクロチッププレート。

[6] ポリオレフインによって形成されている第 1素材と、ポリオレフインによって形成されているとともに対向面にチャンネルが形成されている第 2素材との間に、エラストマ一状のポリオレフインによって形成されて!/、る接着シートを介在させ、前記接着シートを加熱するとともに前記第 1素材および第 2素材を相互に圧迫させて、前記接着シートにより両素材を接合させることを特徴とするマイクロチッププレートの製造方法。

[7] 前記第 1素材、第 2素材および接着シートは、環状ポリオレフイン系重合体、鎖状ポリオレフイン系重合体および環状ポリオレフイン系と鎖状ポリオレフイン系との共重合体の内の一つであることを特徴とする請求項 6に記載のマイクロチッププレートの製造方法。

[8] 前記接着シートのポリオレフインの分子量力数万から 500万、より好ましくは 100 万から 200万の範囲であることを特徴とする請求項 6または請求項 7に記載のマイク口チッププレートの製造方法。

[9] 前記接着シートのポリオレフインが、 IRスペクトルにおいてベンゼン環あるいは二重結合に由来するピークを有さず、且つ 1705cm— 1、 1745cm— 1、 1546cm— 1、 1 250cm— 1および 950cm— 1の付近ピークを有さないことを特徴とする請求項 6から請求項 8のいずれ力、 1項に記載のマイクロチッププレートの製造方法。

[10] 前記接着シートは室温〜 100°C好ましくは 50〜90°Cに加熱され、前記第 1素材と第 2素材とは 30〜500kgf/cm²好ましくは 30〜300kgf/cm²にカロ圧されることを特徴とする請求項 6から請求項 9のいずれ力、 1項に記載のマイクロチッププレートの製造方法。

[11] 前記接着シートは、前記第 1素材および第 2素材の接合前において、両素材とは別体に形成されて!/、る力、、両素材のレ、ずれか一方の対向面に予め塗布されて!/、ることを特徴とする請求項 6から請求項 10のいずれ力、 1項に記載のマイクロチッププレートの製造方法。

[12] ポリオレフインによって形成されている第 1素材と、

ポリオレフインと PDMSの混合物によって形成されている接着シートであって、前記第 1素材と第 2素材との間に介在させられて両素材を接合させる接着シートとを有することを特徴とするマイクロチッププレート。

[13] 前記接着シートは、前記第 1素材および第 2素材の接合前において、両素材とは別体に形成されて!/、る力、、両素材のレ、ずれか一方の対向面に予め塗布されて!/、ることを特徴とする請求項 12に記載のマイクロチッププレート。

[14] 前記接着シートは、ポリオレフインに対して 10重量％〜80重量％の PDMSを混合させていることを特徴とする請求項 12または請求項 13に記載のマイクロチッププレー卜。

[15] 前記第 1素材および第 2素材は、環状の分子構造を有するポリオレフインであることを特徴とする請求項 12から請求項 14のいずれ力、 1項に記載のマイクロチッププレー卜。

[16] ポリオレフインによって形成されている第 1素材と、ポリオレフインによって形成されているとともに対向面にチャンネルが形成されている第 2素材との間に、ポリオレフィンと PDMSの混合物によって形成されている接着シートを介在させ、前記接着シートを加熱するとともに前記第 1素材および第 2素材を相互に圧迫させて、前記接着シートにより両素材を接合させることを特徴とするマイクロチッププレートの製造方法。

[17] 前記接着シートは室温〜 100°C好ましくは 50〜90°Cに加熱され、前記第 1素材と第 2素材とは 30〜500kgf/cm²好ましくは 30〜300kgf/cm²にカロ圧されることを特徴とする請求項 16に記載のマイクロチッププレートの製造方法。

[18] 前記接着シートは、前記第 1素材および第 2素材の接合前において、両素材とは別体に形成されて!/、る力、、両素材のレ、ずれか一方の対向面に予め塗布されて!/、ることを特徴とする請求項 16または請求項 17に記載のマイクロチッププレートの製造方法

〇

[19] 前記接着シートは、ポリオレフインに対して 10重量％〜80重量％の PDMSを混合させていることを特徴とする請求項 16から請求項 18のいずれ力、 1項に記載のマイク口チッププレートの製造方法。

[20] 前記第 1素材および第 2素材は、環状の分子構造を有するポリオレフインであることを特徴とする請求項 16から請求項 19のいずれ力、 1項に記載のマイクロチッププレートの製造方法。