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WO1996017700A2 - Wanddickenverteilung im dosen-mündungsabschnitt - Google Patents

Wanddickenverteilung im dosen-mündungsabschnitt Download PDF

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WO1996017700A2
WO1996017700A2 PCT/DE1995/001737 DE9501737W WO9617700A2 WO 1996017700 A2 WO1996017700 A2 WO 1996017700A2 DE 9501737 W DE9501737 W DE 9501737W WO 9617700 A2 WO9617700 A2 WO 9617700A2
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WO
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sheet
ironing
upper edge
wall
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Dieter Buse
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Ardagh Metal Packaging Germany GmbH
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Schmalback Lubeca AG
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Ceased legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D51/00—Making hollow objects
    • B21D51/16—Making hollow objects characterised by the use of the objects
    • B21D51/26—Making hollow objects characterised by the use of the objects cans or tins; Closing same in a permanent manner
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
    • B21D22/30—Deep-drawing to finish articles formed by deep-drawing

Definitions

  • the technical field of the invention is the forming process for tin cans, be they made of sheet steel or aluminum sheet or a combination material.
  • stretched can bodies are created, which are converted into sealed cans with a lid in a closing process. It is an object of the invention to facilitate the forming processes and at the same time save material and thus costs.
  • a thickness variation is carried out in the upper edge portion of the stretched can body (claim 1).
  • the thickness variation is designed in such a way that at least one additional thickness level d 2 , d 3 or d 4 is provided, in addition to a (single) thickness level from d c to d- j _ already existing in the prior art (cf. ZB EP- A 59 196).
  • the ironing mandrel used for forming has gem.
  • the trimming process is improved if an additional step is provided at the upper edge of the can A, which reduces the sheet to a thickness d 2 , which is approximately in the order of the wall thickness d, ⁇ . the box lies as it is in the main part of the wall - below the drawn-in area B (claim 6).
  • Both the reshaping behavior when shaping the fold and the reshaping behavior when retracting the upper edge of the can are improved with the proposals according to the invention.
  • stripping forces from the ironing mandrel are reduced to a particular extent in order to be able to further reduce the sheet thickness in the rest of the trunk area.
  • the use of lubricants can be avoided due to the improved (easier) forming behavior in order to be able to apply a well-adhering coating after the forming.
  • the coating thus does not take part in the forming process and allows a more corrosion-resistant - because less damaged - surface to be produced.
  • the invention enables such a further development.
  • the prerequisites are created to facilitate the forming processes, in particular the drawing in, trimming and forming of the fold edge, and nevertheless the
  • Figure lb show a drawn in their neck area
  • Tin can 1 which has a wall section C, a
  • Feed section B and a folding section A are fed sections B and a folding section A.
  • the fold section A becomes one in FIG. 1b
  • FIG. 2 shows a sheet thickness distribution, as used along the sections A, B and C according to Figures la, lb in the prior art.
  • the sheet thickness d is that which, after the ironing process in the manufacture of the can body in the upper section B, A of
  • Can wall 1 is present.
  • the sheet tapers to a thickness of d c due to the ironing process, the transition section is symbolically designated 11 and consists of a light weight
  • Figure 3a, Figure 3b, Figure 3c, Figure 3d, Figure 3e show embodiments of
  • FIG. 4b schematically shows the manufacturing process of the ironing with a plunger 100 which pushes a bowl la through a "further pull" 20 in order to change the wall thickness d Q of the blank (of the bowl).
  • FIG. 4b illustrates the change in the diameter of the plunger 100 by means of a "transition point" 100a rounded without a transition, which leads from a first diameter to a second diameter of the plunger 100.
  • the forming process with which the neck region B of the can 1 is drawn in in order to make the diameter of the lid smaller and to be able to save material is not shown. It can be carried out as described in the prior art.
  • the starting point for its implementation, however, is a changed thickness distribution d (x) that follows a certain mathematical function (geometry).
  • the thickness distribution is carried out as is shown in FIGS. 3a to 3e in individual examples, there are advantages in the reshaping of the feed area B, the axial loads on the can can be reduced in the shaping. Oil can be saved because the axial loads are reduced. Due to lack of
  • Lubricant also improves the porosity in the can. Finally, there are lower stripping forces of the ironed cup - after the ironing process according to FIG. 4a - when the ironed cup - the container body - is stripped by the ironing mandrel 100. Can continue
  • Trimmer malfunctions and loss of efficiency can be avoided for the reasons mentioned.
  • d 2 is chosen approximately equal to d c ; d- ⁇ is about half the initial thickness d Q of the cup before stretching.
  • Figures 2 to 3e are not drawn to scale, the thickness d c in the wall section C after the ironing process is approximately one third of the initial thickness d Q.
  • the chosen - not to scale - representation serves to clarify the differences in the mouth section with regard to their thicknesses.
  • FIGS. 3c and 3e Comparable to FIG. 3a in the end section A, which results in the fold 3 - according to FIG. 1b - is the FIGS. 3c and 3e.
  • the examples according to FIGS. 3b and 3d are those which choose a thickness d 1 in the end region A, that is to say they do not differ from the usual sheet thickness d- ⁇ according to FIG. 2 in sections A and B. Instead, a central thickness step 12 is formed in these figures. This central step 12 leads via a further step 11 into the wall section C in FIG. 3b.
  • the central step 12 has an opposite step or bevel 13 in FIG. 3d, which leads into a renewed sheet metal thickening 11a. Only then is the slope 11 transferred into the wall section C.
  • Common to all examples is at least one (additional) slope or thickness step 10, 12 in the upper end section A, B of the fuselage wall, if one excludes the transition step 11, which is normal in the prior art, from the wall thickness d c to the end section thickness d- . Taking them into account, there are at least two thickness levels in the upper end section A, B.
  • the ram 100 according to FIG. 4a has the corresponding negative diameter geometry, so that the thickness steps 10, 11, 12, 13 are obtained during the ironing process.
  • the trimmer line is located between sections A and B, here the wall is cut.
  • the trimmer line is advantageously provided such that it runs to the right of the outermost thickness change step 10 in the figures.
  • FIG. 3a, 3b The examples suggest both a one-step sheet thickness step (FIGS. 3a, 3b), a two-step step (FIGS. 3c, 3d) and a three-step step (FIG. 3e).
  • Two stages - stages characterize changes in thickness in section A or B - form a saddle which has a “low point” which corresponds to a ring plane 13a with thickness d 4 (FIGS. 3d, 3e); the two thickness levels can, however, also lie in relation to one another in such a way that in FIG. 3c a ring hill 10a with the thickness d - j _ is formed, limited by two bevels 10, 12 leading to thinner sheet thicknesses d 2 , d 3 .
  • the ironing mandrel according to FIG. 4b shows one
  • Transition area 100a which is clearly shown in Figure 4a.
  • the actual changes in diameter are so small that they would not be recognizable in the schematic image of FIG. 4a, which is why FIG. 4b illustrates a transition area 100a in a (mirror-image) enlargement of the detail.
  • first segment which is formed by a circular segment in cross-section, a central ramp-shaped area (which, viewed rotationally symmetrically, represents a circumferential surface of a cone) and a third area, which over a (in cross-section) circular segment section turns back into a cylindrical shape of the ironing mandrel 100 passes.
  • the two circle segment transitions at the beginning and at the end of the ramp segment have transitions r1 and r3 (first and third areas) which are shown schematically.
  • the ramp section R running between them corresponds to the ramp section R of FIG. 4a. It runs at a small angle a, which in the example is approximately 2 °. It can be adapted to the thickness geometry to be created according to FIGS.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
  • Containers Having Bodies Formed In One Piece (AREA)

Abstract

Das technische Gebiet der Erfindung sind die Umformungsverfahren für Blechdosen, seien sie aus Stahlblech oder Aluminiumblech oder einem Kombinationswerkstoff hergestellt. In diesem technischen Gebiet entstehen abgestreckte Dosenrümpfe (1), die mit einem Deckel in einem Verschließvorgang zu verschlossenen Dosen umgestaltet werden. In diesem technischen Gebiet ist es eine Aufgabe der Erfindung, die Umform-Vorgänge zu erleichtern und gleichwohl Material und damit Kosten einzusparen. Das wird mit der Erfindung dadurch erreicht, daß im oberen Randabschnitt (A, B) des abgestreckten Dosenrumpfes eine Dickenvariation (10, 12, 13) vorgenommen wird. Die Dickenvariation gestaltet sich so, daß zumindest eine zusätzliche Dickenstufe d2, d3 oder d4 vorgesehen ist. Der zugehörige Abstreckdorn (100) weist - im Falle eines Abstrecken als Umformungsvorgang - die den Dickenstufungen entsprechende Negativkontur auf.

Description

Wanddickenverteilung im Dosen-Mündungsabschnitt
Das technische Gebiet der Erfindung sind die Umformungsverfahren für Blechdosen, seien sie aus Stahlblech oder Aluminiumblech oder einem Kombinationswerkstoff hergestellt. In diesem technischen Gebiet entstehen abgestreckte Dosenrümpfe, die mit einem Deckel in einem Verschließvorgang zu verschlossenen Dosen umgestaltet werden. Es ist eine Aufgabe der Erfindung, die Umform-Vorgänge zu erleichtern und dabei gleichwohl Material und somit Kosten einzusparen.
Das wird mit der Erfindung dadurch erreicht, daß im oberen Randabschnitt des abgestreckten Dosenrumpfes eine Dickenvariaton vorgenommen wird (Anspruch 1) . Die Dickenvariaton gestaltet sich so, daß zumindest eine zusätzliche Dickenstufe d2,d3 oder d4 vogesehen ist, zusätzlich zu einer im Stand der Technik schon vorhandenen einen (einzigen) Dickenstufung von dc auf d-j_ (vgl. Z.B. EP-A 59 196) .
Der zum Umformen verwendete Abstreckdorn weist gem. der
Erfindung - im Falle eines Abstrecken als Umformungsvorgang - die den Dickenstufungen entsprechende Negativkontur auf (Anspruch 8) . In Ter en des Verfahrensergebnisses erhält man die zweiteilige oder dreiteilige Dose mit oberem, dickenvariierenden Randbereich (Anspruch 9) .
In Erweiterung des erfindungsgemäßen Prinzips, daß eine zusätzliche Dickenstufung Umformvorgänge erleichtern und leistungsfähiger gestalten kann, können mehrere solche Dickenstufungen eingesetzt werden, um weitere Aspekte des
Fertigungsvorganges von Dosenrümpfen positiv zu beeinflußen, so den Trimmungsvorgang bei gleichbleibendem Falz- Verschließvorgang. Der Trimmungsvorgang wird verbessert, wenn eine zusätzliche Stufe am oberen Rand der Dose A vorgesehen wird, die das Blech auf eine Dicke d2 reduziert, die etwa in der Größenordnung der Wanddicke d,~. der Dose liegt, wie sie im Hauptteil der Wandung - unterhalb des eingezogenen Bereiches B - vorliegt (Anspruch 6) . Sowohl Umformungsverhalten beim Formen des Falzes als auch Umformungsverhalten beim Einziehen des oberen Dosenrandes werden mit den erfindungsgemäßen Vorschlägen verbessert, daneben werden im besonderen Maße Abstreifkräfte vom Abstreckdorn reduziert, um die Blechdicke im übrigen Rumpfbereich weiter reduzieren zu können.
Der Einsatz von Schmiermittel kann aufgrund des verbesserten (erleichterten) Umformungsverhaltens vermieden werden, um nach dem Umformen noch eine gut haftende Beschichtung aufbringen zu können. Die Beschichtung nimmt so an dem Umformungsvorgang nicht teil und erlaubt es, eine korrosionsbeständigere - weil wenig beschädigte - Oberfläche herzustellen.
Beim Trimmen können Materialabfälle reduziert werden und ein genauerer Trimmvorgang des oberen Dosenrandes erzielt werden.
Aufgrund der Reduzierung axialer Belastungen beim Einziehen des oberen Abschnittes der Dose ist unter Zugrundelegung der erfindungsgemäßen Vorschläge eine weitere Dickenreduzierung im übrigen Wandbereich der Dose erreichbar, die ohne die Erfindung unmöglich wäre; die axialen Kräfte beim Einziehen des oberen Abschnitts vom Haupt-Durchmesser zu einem reduziertem oberen Randdurchmesser ("Necking") verhindert im Stand der Technik eine weitere Wanddickenreduzierung.
Die Erfindung ermöglicht eine solche Weiterentwicklung. Mit der Erfindung werden die Voraussetzungen geschaffen, die Umform-Vorgänge, insbesondere das Einziehen, das Trimmen und das Bilden des Falzrandes, zu erleichtern und gleichwohl die
Möglichkeit eröffnet, Material und damit Kosten einzusparen. Ausführungsbeispiele der Erfindung sollen ihr Verständnis erläutern und ergänzen.
Figur la,
Figur lb zeigen eine in ihrem Halsbereich eingezogene
Blechdose 1, die einen Wandabschnitt C, einen
Einzugsabschnitt B und eine Falzabschnitt A aufweist.
Der Falzabschnitt A wird in Figur lb zu einem
Doppelfalzverschluß 3 verschlossen.
Figur 2 zeigt eine Blechdicken-Verteilung, wie sie entlang der Abschnitte A, B und C gemäß Figuren la,lb im Stand der Technik verwendet wird. Die Blechdicke d-, ist diejenige, die nach dem Abstreckvorgang beim Herstellen des Dosenrumpfes im oberen Abschnitt B, A der
Dosenwand 1 vorliegt. Im Übergangsabschnitt zwischen dem Einzugsbereich B und dem Wandbereich C verjüngt sich das Blech aufgrund des Abstreckvorganges auf eine Dicke von dc, der Übergangsabschnitt ist symbolisch mit 11 bezeichnet und besteht aus einer leichten
Schräge oder Rampe.
Figur 3a, Figur 3b, Figur 3c, Figur 3d, Figur 3e zeigen Ausführungsbeispiele von
Blechstärken-Verteilungen im Abschnitt A,B gemäß Figur la,lb.
Figur 4a,
Figur 4b zeigen schematisch den Herstellvorgang des Abstreckens mit einem Stößel 100, der einen Napf la durch einen "Weiterzug" 20 hindurchschiebt, um die Wanddicke dQ des Rohlings (des Napfes) zu verändern. Hinter dem
Weiterzug sind Abstreckringe 21,22,23 vorgesehen, durch die der Stößel 100 hindurchfährt, um den Anschlag 24 so anzufahren, daß der Dosenboden domförmig 6 gewölbt ist und umlaufend ein Bodenprofil 5 erhält, mit dem die Dose stapelbar ist. Weil der Stößel 100 (Abstreckdorn) eine bestimmte Durchmesserverteilung entlang seiner Länge aufweist, wird die abgestreckte Dose eine bestimmte Dicke - oder Dickenverteilung - entlang ihrer
Wandung C,B,A aufweisen. Figur 4b verdeutlicht die Änderung des Durchmessers des Stößels 100 anhand einer ohne Übergang gerundeten "Übergangsstelle" 100a, die von einem ersten Durchmesser zu einem zweiten Durchmesser des Stößels 100 führt.
Der Umformvorgang, mit dem der Halsbereich B der Dose 1 eingezogen wird, um den Durchmesser des Deckels geringer gestalten zu können, und Material einsparen zu können ist nicht dargestellt. Er kann so weiter durchgeführt werden, wie das im Stand der Technik beschrieben ist . Ausgangspunkt für seine Durchführung ist allerdings eine veränderte Dickenverteilung d(x) , die einer bestimmten mathematischen Funktion (Geometrie) folgt. Die Dickenverteilung d(x) ist in Figur 3b schematisch dargestellt, bei x = 0 befindet sich der obere Rand der Behälterwandung; im Verlauf der Behälterwandung entlang des Abschnittes C in Figur la ist d = dp,- x = h (Dosenhöhe) am unteren Ende der Dose.
Wenn die Dickenverteilung so vorgenommen wird, wie in den Figuren 3a bis 3e in einzelnen Beispielen ausgeführt wird, ergeben sich Vorteile beim Umformen des Einzugsbereiches B, die axialen Belastungen der Dose können beim Formen reduziert werden. Es kann Öl eingespart werden, weil die axialen Belastungen reduziert werden. Aufgrund von ausbleibendem
Schmiermittel wird auch die Porigkeit in der Dose verbessert. Schließlich ergeben sich geringere Abstreifkräfte des abgestreckten Napfes - nach dem Abstreckvorgang gemäß Figur 4a - wenn der abgestreckte Napf - der Behälterkörper - von dem Abstreckdorn 100 abgestreift wird. Weiterhin können
TrimmerStörungen und Effizienzverluste aus den erwähnten Gründen vermieden werden. Besonders die in der Figur 3a dargestellte Ausführung erlaubt eine Materialeinsparung, wenn der obere Rand bei x «- 0 mit einer Dicke d2 versehen wird, welcher Abschnitt vor Ansetzen des Börde1Vorgangs zum Umformen der Doppelfalznaht 3 abgeschnitten wird. Trimmerstörungen können vermieden werden, wenn der am oberen Ende bei x = 0 etwa in die Größenordnung der Wanddicke dc umgeformte Blechabschnitt länger ist und der Rumpf oberhalb der Trimmerlinie abgetrennt wird. Trotz der Vermeidung der Trimmerstörungen wird weniger Material benötigt. Dafür sorgt die ansteigende Schräge 10, die in den verdickten Bereich d^^ übergeht, der seinerseits über die Schräge 11 wieder in den üblichen Bereich C der Dosenwandung übergeht. Letzterer hat eine Dicke von dc. d2 wird etwa gleich dc gewählt; d-^ beträgt etwa die Hälfte der Ausgangs-Dicke dQ des Napfes vor dem Abstrecken. Nicht genau maßstäblich gezeichnet sind die Figuren 2 bis 3e, die Dicke dc im Wandabschnitt C beträgt nach dem Abstreckvorgang etwa ein Drittel der Ausgangs-Dicke dQ. Die gewählte - nicht maßstäbliche - Darstellung dient aber der Verdeutlichung der Unterschiede im Mündungsabschnitt, hinsichtlich ihrer Dicken.
Vergleichbar mit Figur 3a im Endabschnitt A der den Falz 3 - gemäß Figur lb ergibt - ist die Figur 3c und 3e.
Anders als die vorgenannten Figuren sind die Beispiele gemäß Figur 3b und 3d, die im Endbereich A eine Dicke d1 wählen, also nicht gegenüber der üblichen Blechdicke d-^ gemäß Figur 2 im Abschnitt A und B sich unterscheiden. Stattdessen wird in diesen Figuren eine mittige Dickenstufe 12 eingeformt. Diese mittige Stufe 12 leitet über eine weitere Stufe 11 in den Wandabschnitt C in der Figur 3b über.
Die mittige Stufe 12 hat eine gegenläufige Stufe oder Schräge 13 in der Figur 3d, die in eine erneute Blech-Verdickung 11a überleitet. Erst dann leitet die Schräge 11 in den Wandabschnitt C über. Allen Beispielen gemeinsam ist zumindest eine (zusätzliche) Schräge oder Dickenstufe 10,12 im oberen Endabschnitt A,B der Rumpf-Wandung, wenn man die im Stand der Technik normale Übergangsstufe 11 von der Wanddicke dc zu der Endabschnitts- Dicke d-, ausnimmt. Berücksichtigt man sie, so liegen zumindest zwei Dickenstufen im oberen Endabschnitt A,B vor.
Der Stößel 100 gemäß Figur 4a weist gemäß den Skizzen der Figuren 3a bis 3e die entsprechenden Negativ- Durchmessergeometrie auf, so daß beim Abstreckvorgang die Dickenstufen 10,11,12,13 erhalten werden.
Zwischen den Abschnitten A und B befindet sich die Trimmerlinie, hier wird die Wandung geschnitten. Vorteilhaft ist die Trimmerlinie so vorgesehen, daß sie in den Abbildungen rechts von der äußersten Dickenänderungs-Stufe 10 verläuft.
Vorgeschlagen wird mit den Beispielen sowohl ein einstufiger Blechstärken-Schritt (Figur 3a, 3b) , als auch ein zweistufiger Schritt (Figur 3c, 3d) sowie ein dreistufiger Schritt (Figur 3e) . Zwei Stufen - Stufen charakterisieren Dickenveränderungen im Abschnitt A oder B - bilden einen Sattel, der einen "Tiefpunkt" aufweist, der einer Ring-Ebene 13a mit Dicke d4 entspricht (Figur 3d,3e) ; die beiden Dickenstufen können aber auch so zueinander liegen, daß in Figur 3c ein Ring-Hügel 10a mit der Dicke d-j_ entsteht, begrenzt von zwei zu dünneren Blechstärken d2,d3 hinführenden Schrägen 10,12.
Alle vorgenannten Dickenstufen werden ergänzt um eine weitere Dickenstufe 11, die in den Wandabschnitt C mit der Dicke d überleitet, der den größten Teil der Rumpfwandung (x^-, ≤ x < h) ausmacht. Mit allen gezeigten Dickenreduzierungen im Abschnitt A,B entsprechend 0 ≤ x ≤ xc wird erreicht, daß weitergehende Dickenreduzierungen im Wandbereich C oder im Bodenbereich 5,6 der Dose vorgenommen werden können, weil die axialen Kräfte beim Einziehen ("Einnecken") des Abschnitts B reduziert werden können.
Der Abstreckdorn gemäß Figur 4b zeigt einen
Übergangsbereich 100a, der in Figur 4a überdeutlich dargestellt ist. Die tatsächlichen Durchmesserveränderungen sind so gering, daß sie in dem Schemabild von Figur 4a nicht erkennbar wären, deshalb verdeutlicht Figur 4b in einer (spiegelbildlichen) Ausschnittvergrößerung einen Übergangsbereich 100a.
Er besteht aus einem ersten Segment, das im Querschnitt von einem Kreissegment gebildet wird, aus einen mittleren rampenförmigen Bereich (der rotationssymmetrisch betrachet eine Mantelfläche eines Kegels darstellt) und aus einem dritten Bereich, der über ein (im Querschnitt) Kreissegment-Abschnitt wieder in eine zylindrische Gestalt des Abstreckdorns 100 übergeht. Die beiden Kreissegment-Übergänge am Anfang und am Ende des Rampen-Segments haben schematisch dargestellte Übergänge rl und r3 (erster und dritter Bereich) . Der dazwischen verlaufende Rampenabschnitt R entspricht dem Rampenabschnitt R von Figur 4a. Er verläuft unter einem geringen Winkel a, der im Beispiel ca. 2° beträgt. Er kann an die zu erstellende Dickengeometrie gemäß den Figuren 3a bis 3e so angepaßt werden, daß er um so steiler ist, je kürzer der entsprechende Übergang 10, 12 oder 11 sein soll, und um so steiler wird, je größer die Dickenveränderung im entsprechenden Rampenbereich R ist. Dabei sollte bedacht werden, daß die heute übliche Blechdicke 0,24 mm beträgt, also 240 μm, so daß die hier in den Bildern makroskopisch dargestellten Dickenreduzierungen sich tatsächlich in der genannten Größenordnung (1/3 bis 1/2 der genannten Dicke) bewegen.

Claims

Ansprüche :
1. Verfahren zum Verändern des Umformungsverhaltens von insbesondere abgestreckten Dosenrümpfen (1) , bei dem in den oberen Randbereich (A,B) des Behälterrumpfes (1) eine zusätzliche Dickenstufe (10,12,13) eingebracht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem zwei Dickenstufungen (12, 13;10, 12) vorgesehen werden, wobei eine Dickenstufung eine stetige bis stufige Veränderung der Blechdicke ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das obere Ende (A) der Rumpfwandung (1) zu einer Dicke (d2) geformt wird, die deutlich geringer ist als die größte
Blechdicke (d3,d4,d1) im übrigen oberen Randbereich (A,B) .
4. Verfahren nach einem der erwähnten Ansprüche, bei dem zwei Schrägen (10, 12 ;12, 13) - die von und zu unterschiedlichen Blechdicken (d(x)) führen - einander zugewandt oder abgewandt eingebracht werden (Figur 3c, Figur 3d) .
5. Verfahren nach einem der erwähnten Ansprüche, bei dem eine Dickenstufung (11) vom oberen Randbereich (A,B) zum Blech des übrigen Rumpfes (C) bei der Abstreckung (100,20,21,22,23,24) erfolgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, bei dem die Dicke am Ende (A) des Rumpfes (1) etwa der Dicke (dc) der Wandung des wesentlichen Teils des Rumpfes (1) entspricht.
7. Verfahren nach einem der erwähnten Ansprüche, bei dem die größte Blechstärke (d-j im oberen Randbereich (A,B) etwa 1/2 und die Blechstärke der abgestreckten, übrigen Wand (C) etwa 1/3 der Ausgangsdicke (dQ) des Bleches vor dem Abstrecken ist . Abstreckdorn oder Abstreckstößel (100) für ein Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, bei dem im axial hinteren Abstreckbereich mehr als eine Durchmesserveränderung (100a) vorgesehen ist.
Rumpfteil (1) einer dreiteiligen oder abgestreckten zweiteiligen Blechdose, der im oberen Randbereich (A,B) zumindest zwei stetige bis stufige Dickenvariationen (10,12,13,11) im Blech aufweist.
PCT/DE1995/001737 1994-12-06 1995-12-06 Wanddickenverteilung im dosen-mündungsabschnitt Ceased WO1996017700A2 (de)

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