RU2523034C1 - Способ рафинирования чернового свинца от меди - Google Patents
Способ рафинирования чернового свинца от меди Download PDFInfo
- Publication number
- RU2523034C1 RU2523034C1 RU2012151075/02A RU2012151075A RU2523034C1 RU 2523034 C1 RU2523034 C1 RU 2523034C1 RU 2012151075/02 A RU2012151075/02 A RU 2012151075/02A RU 2012151075 A RU2012151075 A RU 2012151075A RU 2523034 C1 RU2523034 C1 RU 2523034C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- melt
- sulfur
- lead
- refining
- copper
- Prior art date
Links
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 15
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 15
- 239000010949 copper Substances 0.000 title claims abstract description 15
- 238000007670 refining Methods 0.000 title claims description 12
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 29
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract description 20
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 10
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims abstract description 9
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 5
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims description 26
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims description 26
- 238000005202 decontamination Methods 0.000 claims description 3
- 230000003588 decontaminative effect Effects 0.000 claims description 3
- 238000005204 segregation Methods 0.000 claims description 3
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- 239000005864 Sulphur Substances 0.000 abstract 3
- 238000000605 extraction Methods 0.000 abstract 3
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N Sulphur dioxide Chemical compound O=S=O RAHZWNYVWXNFOC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 235000010269 sulphur dioxide Nutrition 0.000 description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 5
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 4
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 4
- 229910000978 Pb alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005115 demineralization Methods 0.000 description 2
- 230000002328 demineralizing effect Effects 0.000 description 2
- -1 ferrous metals Chemical class 0.000 description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 2
- 239000005749 Copper compound Substances 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 229910052785 arsenic Inorganic materials 0.000 description 1
- RQNWIZPPADIBDY-UHFFFAOYSA-N arsenic atom Chemical compound [As] RQNWIZPPADIBDY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000001880 copper compounds Chemical class 0.000 description 1
- OMZSGWSJDCOLKM-UHFFFAOYSA-N copper(II) sulfide Chemical compound [S-2].[Cu+2] OMZSGWSJDCOLKM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000013021 overheating Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Sampling And Sample Adjustment (AREA)
Abstract
Изобретение относится к рафинированию чернового свинца, аккумуляторного лома, вторичного свинца и свинцовых вторичных сплавов. Способ рафинирования чернового свинца от меди включает грубое обезмеживание ликвацией и тонкое обезмеживание при температуре расплава 335-345°C, осуществляемое введением в расплав серы, образующей с медью химическое соединение, перемешиванием расплава и удалением образующегося химического соединения в виде съема. Серу нагревают до температуры 130-150°C и вводят в жидком состоянии в нижнюю часть расплава. Обеспечивается снижение расхода серы и улучшение экологии рафинирования. 1ил., 1пр.
Description
Изобретение относится к цветной металлургии и может быть использовано при рафинировании чернового свинца, аккумуляторного лома, вторичного свинца и свинцовых вторичных сплавов.
Известен способ рафинирования свинца (SU 901317, опубл. 30.01.1982), включающий расплавление свинца, обезмеживание путем обработки расплава железосодержащим материалом, в качестве которого используют клинкер вельц-печи при 3-4-5-кратном расходе металлического железа по отношению к содержанию мышьяка в свинце.
Недостатком является необходимость последующего рафинирования свинца от примесей, содержащихся в клинкере.
Известен способ рафинирования чернового свинца или свинцовых сплавов от меди (пат. RU №2323987, опубл. 10.05.2008), включающий расплавление чернового свинца или свинцового сплава, введение в расплав предварительно нагретого до 80-120°C металлического цинка, образующего с медью химическое соединение, при температуре расплава 410-450°C, последующее перемешивание расплава и удаление образующегося химического соединения в виде съема.
Недостатками являются необходимость последующего рафинирования свинца от металла и перегрев свинца выше температуры плавления цинка, т.е. дополнительные энергетические затраты.
Известен способ рафинирования чернового свинца от меди (обезмеживание) (Производство цветных металлов. Н.И. Уткин. - М.: Интермет Инжиниринг, 2002 г. - С.247-248), принятый за прототип и включающий грубое обезмеживание ликвацией и тонкое обезмеживание при температуре расплава 335-345°С, осуществляемое введением в расплав серы, образующей с медью химическое соединение, перемешиванием расплава и удалением образующегося химического соединения в виде съема.
Недостатком является высокий расход серы, образование большого количества сернистого ангидрида над ковшом.
Техническим результатом изобретения является снижение расхода серы и сокращение выбросов в окружающую среду вредного вещества - сернистого ангидрида.
Технический результат достигается тем, что в способе рафинирования чернового свинца от меди, включающий расплавление чернового свинца, грубое обезмеживание ликвацией и тонкое обезмеживание при температуре расплава 335-345°C, осуществляемое введением в расплав серы, образующей с медью химическое соединение, перемешиванием расплава и удалением образующегося химического соединения в виде съема, серу нагревают до температуры 130-150°C и вводят в жидком состоянии в нижнюю часть расплава.
Нагрев серы до температуры 130-150°C обеспечивает получение оптимальной вязкости (жидкотекучести) расплавленной серы. При нагреве серы ниже 130°C вязкость серы высока. Также при перегреве серы выше 150°C резко увеличивается вязкость и, соответственно, энергозатраты на ее подачу в расплавленный черновой свинец.
Введение серы в жидком состоянии в нижнюю часть расплава обеспечивает равномерное растворение серы во всем объеме расплавленного чернового свинца, эффективное протекание реакции образования сульфида меди, удаляемого в виде съема, т.е. снижение расхода серы, а также, предотвращение контакта серы с окружающей средой, следовательно, уменьшение образования значительных выбросов сернистого ангидрида.
Способ рафинирования чернового свинца от меди поясняется принципиальной схемой на фигуре 1, где изображены: 1 - емкость для чернового свинца; 2 - нагреватель; 3 - съемная крышка; 4 - перемешивающее устройство; 5 - теплоизоляционный трубопровод; 6 - дозирующий насос; 7 - трубопровод; 8 - расходная емкость для расплавленной серы.
Способ осуществляют следующим образом. Емкость для рафинирования чернового свинца 1 устанавливают в нагреватель 2. Черновой свинец нагревают и поддерживают температуру расплавленного свинца 335-345°С. Сверху емкости 1 устанавливают съемную крышку 3 в комплекте с перемешивающим устройством 4, теплоизолированным трубопроводом 5 и дозирующим насосом 6, к которому предварительно присоединяют трубопровод 7 для подачи расплавленной серы из расходной емкости 8 при температуре 130-150°С. В расходной емкости 8 серу нагревают до температуры 130-150°C за счет пара или другого источника тепла. Из расходной емкости 8 расплавленную серу при температуре 130-150°C вводят с помощью дозирующего насоса 6 в нижнюю часть расплава емкости 1 под перемешивающее устройство 4. Жидкую серу вводят при работающем перемешивающем устройстве 4.
Пример 1. В емкости, выполненной из жаростойкой стали, 10 кг чернового свинца, содержащего 0,1% (масс.) меди, нагревали до температуры 340°C, устанавливали перемешивающее устройство (мешалку) и подавали твердую гранулированную серу в течение 10 минут в воронку, образованную в черновом свинце перемешивающим устройством. Содержание меди в обезмеженном свинце равно 0,005%. Расход твердой серы составил 0,01 кг. При обезмеживании заметно образование сернистого ангидрида.
Пример 2. В тех же условиях в расплавленный свинец в нижнюю часть емкости под мешалку подавали предварительно расплавленную серу при температуре 140°C в течение 10 минут. Содержание меди в обезмеженном свинце равно 0,005%. Расход предварительно расплавленной серы составил 0,008 кг. Образование сернистого ангидрида минимально.
Таким образом, способ позволяет снизить расход серы и сократить выброс в окружающую среду вредного вещества - сернистого ангидрида.
Claims (1)
- Способ рафинирования чернового свинца от меди, включающий грубое обезмеживание ликвацией и тонкое обезмеживание при температуре расплава 335-345°C, включающее введение в емкость с расплавом серы, образующей с медью химическое соединение, перемешивание расплава и удаление съема в виде упомянутого химического соединения, отличающийся тем, что серу нагревают до температуры 130-150°C и вводят в жидком состоянии в нижнюю часть емкости с расплавом при перемешивании расплава.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2012151075/02A RU2523034C1 (ru) | 2012-11-28 | 2012-11-28 | Способ рафинирования чернового свинца от меди |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2012151075/02A RU2523034C1 (ru) | 2012-11-28 | 2012-11-28 | Способ рафинирования чернового свинца от меди |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2012151075A RU2012151075A (ru) | 2014-06-10 |
| RU2523034C1 true RU2523034C1 (ru) | 2014-07-20 |
Family
ID=51213953
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2012151075/02A RU2523034C1 (ru) | 2012-11-28 | 2012-11-28 | Способ рафинирования чернового свинца от меди |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2523034C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2630070C2 (ru) * | 2016-11-10 | 2017-09-05 | Виталий Евгеньевич Дьяков | Способ рафинирования свинца от меди и центробежный аппарат его осуществления |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3666441A (en) * | 1968-11-08 | 1972-05-30 | Power Gas Ltd | Process for decopperizing lead |
| GB1524474A (en) * | 1975-09-08 | 1978-09-13 | Broken Hill Ass Smelter | Continuos sulphur drossing process |
| SU1696540A1 (ru) * | 1989-08-14 | 1991-12-07 | Всесоюзный научно-исследовательский горно-металлургический институт цветных металлов | Способ рафинировани чернового свинца |
| RU2177045C1 (ru) * | 2001-02-14 | 2001-12-20 | Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Государственный Научно-Исследовательский Институт Цветных Металлов "Гинцветмет" | Способ тонкого обезмеживания свинца |
| RU2323987C2 (ru) * | 2006-05-04 | 2008-05-10 | ОАО "Аккумуляторная компания "Ригель" | Способ рафинирования чернового свинца и свинцовых сплавов от меди |
-
2012
- 2012-11-28 RU RU2012151075/02A patent/RU2523034C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3666441A (en) * | 1968-11-08 | 1972-05-30 | Power Gas Ltd | Process for decopperizing lead |
| GB1524474A (en) * | 1975-09-08 | 1978-09-13 | Broken Hill Ass Smelter | Continuos sulphur drossing process |
| SU1696540A1 (ru) * | 1989-08-14 | 1991-12-07 | Всесоюзный научно-исследовательский горно-металлургический институт цветных металлов | Способ рафинировани чернового свинца |
| RU2177045C1 (ru) * | 2001-02-14 | 2001-12-20 | Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Государственный Научно-Исследовательский Институт Цветных Металлов "Гинцветмет" | Способ тонкого обезмеживания свинца |
| RU2323987C2 (ru) * | 2006-05-04 | 2008-05-10 | ОАО "Аккумуляторная компания "Ригель" | Способ рафинирования чернового свинца и свинцовых сплавов от меди |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Производство цветных металлов. Н.И.Уткин. М.Интермет Инжи-ниринг, 2002, с. 247-248. * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2630070C2 (ru) * | 2016-11-10 | 2017-09-05 | Виталий Евгеньевич Дьяков | Способ рафинирования свинца от меди и центробежный аппарат его осуществления |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2012151075A (ru) | 2014-06-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102388154B (zh) | 回收贵金属的等离子体方法和设备 | |
| CN105603224B (zh) | 一种含铅废弃物配置铅锑合金的冶炼方法 | |
| JP2015535883A (ja) | プラズマ誘起蒸散法 | |
| Xu et al. | Desulfurization behavior and mechanism of CaO-saturated slag | |
| CN108251654A (zh) | 一种用于精炼废金属碎料的电渣重熔装置及方法 | |
| CN109022826A (zh) | 还原精炼一体化冶炼系统 | |
| CN101497944B (zh) | 铅银渣火法处理回收铅银工艺 | |
| CN104451007B (zh) | 一种高炉铁水脱锰方法 | |
| RU2523034C1 (ru) | Способ рафинирования чернового свинца от меди | |
| CN104745845B (zh) | 含镁镍基合金的制备方法及含镁镍基合金 | |
| CN105695790A (zh) | 一种铜合金除铝复合剂及其制备使用方法 | |
| CN106435293B (zh) | 制备铝硅镁合金的方法 | |
| CN209052749U (zh) | 一种还原精炼一体化冶炼系统 | |
| Sokolov et al. | Aluminothermic studies of a liquid partial reduced ilmenite | |
| Busygin et al. | The heating process in an induction crucible furnace and the technology of chromium bronze smelting in order to obtain resistance welding electrodes | |
| CN107083515B (zh) | 一种废钢生产球墨铸铁件的熔炼方法 | |
| Ye et al. | Separation of lead from crude antimony by pyro-refining process with NaPO3 addition | |
| CN104831132B (zh) | 高硅铝合金及其制备方法 | |
| CN101440437B (zh) | 锂铅合金制备方法 | |
| RU2012113530A (ru) | Медный сплав и способ получения медного сплава | |
| Dumitru et al. | Steel refining possibilities in LF | |
| CN108588435B (zh) | 一种提高再生废杂铝熔解灰渣在线回收率的工艺技术方法 | |
| CA3003784C (en) | Method and device for cleaning slag | |
| RU166321U1 (ru) | Установка электрошлакового переплава металлической стружки | |
| Sah et al. | Smelting Reduction of Iron Ore‐Coal Composite Pellets |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20171129 |