RU2469816C2 - Method of producing alloy - Google Patents
Method of producing alloy Download PDFInfo
- Publication number
- RU2469816C2 RU2469816C2 RU2010117723/02A RU2010117723A RU2469816C2 RU 2469816 C2 RU2469816 C2 RU 2469816C2 RU 2010117723/02 A RU2010117723/02 A RU 2010117723/02A RU 2010117723 A RU2010117723 A RU 2010117723A RU 2469816 C2 RU2469816 C2 RU 2469816C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- mixture
- melt
- metal
- exothermic
- reducing agent
- Prior art date
Links
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 33
- 239000000956 alloy Substances 0.000 title claims abstract description 33
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 40
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 141
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims abstract description 39
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 claims abstract description 31
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims abstract description 18
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 claims abstract description 17
- 229910052755 nonmetal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 8
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 31
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 21
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 21
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 18
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 16
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 14
- 239000002131 composite material Substances 0.000 claims description 12
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims description 10
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 9
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims description 4
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 4
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 4
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 claims description 4
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 claims description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 abstract 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 19
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 19
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 16
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 13
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 13
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 13
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 12
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 10
- 239000000047 product Substances 0.000 description 10
- HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N silicon carbide Chemical compound [Si+]#[C-] HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 description 9
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 8
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 6
- 230000000977 initiatory effect Effects 0.000 description 6
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 6
- WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N tungsten Chemical compound [W] WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000010937 tungsten Substances 0.000 description 6
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 5
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 5
- 239000003832 thermite Substances 0.000 description 5
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 4
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 4
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 4
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 4
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 4
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 4
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 4
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 description 3
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 3
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 3
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 2
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 2
- 239000002436 steel type Substances 0.000 description 2
- MTPVUVINMAGMJL-UHFFFAOYSA-N trimethyl(1,1,2,2,2-pentafluoroethyl)silane Chemical compound C[Si](C)(C)C(F)(F)C(F)(F)F MTPVUVINMAGMJL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- QIJNJJZPYXGIQM-UHFFFAOYSA-N 1lambda4,2lambda4-dimolybdacyclopropa-1,2,3-triene Chemical compound [Mo]=C=[Mo] QIJNJJZPYXGIQM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910017060 Fe Cr Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000640 Fe alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910002544 Fe-Cr Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910039444 MoC Inorganic materials 0.000 description 1
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000012300 argon atmosphere Substances 0.000 description 1
- UPHIPHFJVNKLMR-UHFFFAOYSA-N chromium iron Chemical compound [Cr].[Fe] UPHIPHFJVNKLMR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 1
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 239000002019 doping agent Substances 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 1
- 229910010272 inorganic material Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011147 inorganic material Substances 0.000 description 1
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000012803 melt mixture Substances 0.000 description 1
- 238000005121 nitriding Methods 0.000 description 1
- 239000012299 nitrogen atmosphere Substances 0.000 description 1
- 150000002843 nonmetals Chemical class 0.000 description 1
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 230000010349 pulsation Effects 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 239000011541 reaction mixture Substances 0.000 description 1
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 1
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области порошковой металлургии и может быть использовано при производстве сталей, легированных азотом, композиционных сталей, карбидосталей, композиционных сплавов и ферросплавов, получении слитков из этих сталей и сплавов методом самораспространяющегося высокотемпературного синтеза (СВС). The invention relates to the field of powder metallurgy and can be used in the production of nitrogen-alloyed steels, composite steels, carbide steels, composite alloys and ferroalloys, the production of ingots from these steels and alloys by the method of self-propagating high temperature synthesis (SHS).
Известен способ получения легированного сплава железа, включающий получение термитной смеси путем смешивания порошка оксида железа в количестве 75-80 мас.% и алюминия в количестве 20-25 мас.%. При смешивании в нее дополнительно вводят легирующие элементы карбид титана в количестве 10-14% массы термитной смеси, борид титана в количестве 3-5% массы термитной смеси и хром в количестве 4-5% термитной смеси. Полученную смесь загружают в форму, инициируют реакцию и осуществляют плавление смеси самораспространяющимся высокотемпературным синтезом (патент РФ №2295424, МПК B22F 3/23, С22С 33/02, С21В 15/02, 20.03.2007).A known method of producing a doped alloy of iron, comprising obtaining a thermite mixture by mixing the powder of iron oxide in an amount of 75-80 wt.% And aluminum in an amount of 20-25 wt.%. When mixing, alloying elements are additionally introduced into it titanium carbide in the amount of 10-14% of the mass of the thermite mixture, titanium boride in the amount of 3-5% of the mass of the thermite mixture and chromium in the amount of 4-5% of the thermite mixture. The resulting mixture is loaded into a mold, a reaction is initiated and the mixture is melted by self-propagating high-temperature synthesis (RF patent No. 2295424, IPC B22F 3/23, C22C 33/02, C21B 15/02, 03/20/2007).
Недостатком способа является то, что введение в термитную смесь большого количества инертных добавок (карбид титана, борид титана) снижает экзотермичность шихты, что ухудшает полноту прохождения высокотемпературного синтеза. В результате проведения синтеза при давлении в 1 атм происходит разбрызгивание расплава выходящими газами, особенно при увеличении массы шихты, что снижает выход годного. Процесс не экономичен, так как используются готовые легирующие элементы и добавки.The disadvantage of this method is that the introduction of a large number of inert additives (titanium carbide, titanium boride) into the thermite mixture reduces the exothermicity of the mixture, which impairs the completeness of the passage of high-temperature synthesis. As a result of the synthesis at a pressure of 1 atm, the melt is sprayed with exhaust gases, especially with an increase in the mass of the charge, which reduces the yield. The process is not economical, since ready-made alloying elements and additives are used.
Наиболее близким по технической сущности является способ получения тугоплавких неорганических материалов, сплавов и композиционных материалов путем локального воспламенения смеси исходных компонентов под давлением газообразной среды, при котором в качестве исходной смеси используют смесь окислов металлов IV и VI групп периодической системы с восстановителем и неметаллом. В исходную смесь вводят металл-связку, например никель, кобальт или легирующую добавку, например марганец и магний. Смесь засыпают в тугоплавкую форму, форму помещают в реактор, воспламеняют смесь нагретой вольфрамовой спиралью и осуществляют плавление смеси самораспространяющимся высокотемпературным синтезом (авторское свидетельство СССР №617485, МПК С22С 29/00, 30.07.78, прототип). В указанном способе процесс СВС ведут под давлением газообразной среды, что позволяет устранить разбрызгивание расплава выходящими газами, резко снизить количество возгонов, улучшить разделение металла и шлака, повысить плотность слитков.The closest in technical essence is a method for producing refractory inorganic materials, alloys and composite materials by local ignition of a mixture of starting components under the pressure of a gaseous medium, in which a mixture of metal oxides of groups IV and VI of the periodic system with a reducing agent and non-metal is used as the initial mixture. A metal binder, for example nickel, cobalt or a dopant, for example manganese and magnesium, is introduced into the initial mixture. The mixture is poured into a refractory form, the form is placed in a reactor, the mixture is ignited with a heated tungsten spiral, and the mixture is melted by self-propagating high-temperature synthesis (USSR copyright certificate No. 617485, IPC С22С 29/00, 07/30/07, prototype). In this method, the SHS process is carried out under the pressure of a gaseous medium, which eliminates the splashing of the melt by the outgoing gases, sharply reduces the number of sublimates, improves the separation of metal and slag, and increases the density of ingots.
Недостатком известного способа является то, что данным способом нельзя получить сталь или сплав, в состав которого входит большое количество ингредиентов, так как введение большого количества металла-связки и легирующих добавок, являющихся инертными, ухудшает экзотермичность смеси и процесс СВС, что приведет к неполноте восстановления элементов из окислов. Способ не экономичен, так как легирующие добавки и металл-связку вводят в виде готовых чистых материалов.The disadvantage of this method is that this method cannot obtain steel or alloy, which includes a large number of ingredients, since the introduction of a large amount of metal bonds and alloying additives, which are inert, impairs the exothermicity of the mixture and the SHS process, which will lead to incomplete recovery elements from oxides. The method is not economical, since alloying additives and a metal binder are introduced in the form of finished pure materials.
Кроме того, при введении в состав экзотермической смеси окислов различных металлов при синтезе будет происходить неодновременное восстановление элементов из этих окислов, так как известно, что менее прочные окислы восстанавливаются быстрее, чем более прочные. Это приведет к выводу восстановителя из реакционной зоны расплавом этих окислов, поэтому восстановление элементов из прочных окислов будет неполным и выход годного уменьшится.In addition, when oxides of various metals are introduced into the composition of an exothermic mixture during the synthesis, non-simultaneous reduction of elements from these oxides will occur, since it is known that less strong oxides are reduced faster than more durable. This will lead to the withdrawal of the reducing agent from the reaction zone by the melt of these oxides; therefore, the reduction of elements from strong oxides will be incomplete and the yield will decrease.
Предлагаемое техническое решение направлено на получение высоколегированных сталей и композиционных сплавов методом СВС из окислов металлов I-II, IV-VIII групп периодической системы и повышение экономичности процесса.The proposed technical solution is aimed at obtaining high alloy steels and composite alloys by the SHS method from metal oxides of groups I-II, IV-VIII of the periodic system and increasing the efficiency of the process.
Указанный технический результат достигается тем, что в способе получения сплава, включающем локальное воспламенение экзотермической смеси, состоящей из окислов металлов с восстановителем и неметаллом под давлением газообразной среды, и плавление смеси самораспространяющимся высокотемпературным синтезом, из окислов металлов, выбранных в зависимости от состава сплава, восстановителя и неметалла раздельно образуют две или более различные по составу и по прочности окислов экзотермические смеси, локально воспламеняют одну из смесей, образовавшийся расплав направляют одной или несколькими струями на другую экзотермическую смесь, воспламеняют ее струей жидкого расплава и далее, при необходимости, следующую и ведут процесс СВС совместно с жидким расплавом прореагировавшей смеси или нескольких смесей до образования сплава необходимого состава.The specified technical result is achieved in that in a method for producing an alloy comprising local ignition of an exothermic mixture consisting of metal oxides with a reducing agent and nonmetal under the pressure of a gaseous medium, and melting the mixture with self-propagating high-temperature synthesis, from metal oxides selected depending on the composition of the alloy, the reducing agent and non-metals separately form two or more different in composition and strength of oxides exothermic mixtures, locally ignite one of the mixtures, about azovavshiysya melt is fed by one or more jets of a different exothermic mix, ignite its jet of molten liquid and then, if necessary, following the SHS process and are, together with the liquid melt reacted mixture or several mixtures to form the desired composition of the alloy.
При получении композиционной стали целесообразно локально воспламенять экзотермическую смесь, образованную из окислов металлов, входящих в матричную фазу композиционной стали, восстановителя и неметалла, а образовавшимся расплавом воспламенять экзотермическую смесь, образованную из окислов металлов, входящих в армирующую фазу композиционной стали, восстановителя и неметалла.When producing composite steel, it is advisable to locally ignite an exothermic mixture formed from metal oxides included in the matrix phase of composite steel, a reducing agent and non-metal, and to ignite an exothermic mixture formed from metal oxides included in the reinforcing phase of composite steel, a reducing agent, and non-metal by the resulting melt.
При получении высоколегированной стали целесообразно локально воспламенять экзотермическую смесь, образованную из окисла железа, восстановителя и неметалла, а образовавшимся расплавом воспламенять экзотермическую смесь или смеси, образованные из окислов легирующих металлов, входящих в состав высоколегированной стали, восстановителя и неметалла.Upon receipt of high alloy steel, it is advisable to locally ignite an exothermic mixture formed from iron oxide, a reducing agent and non-metal, and to form a molten alloy to ignite an exothermic mixture or mixtures formed from oxides of alloying metals that are part of high alloy steel, a reducing agent, and non-metal.
Плавление экзотермических смесей самораспространяющимся высокотемпературным синтезом ведут в среде азота или аргона. Кроме того, возможно сочетание, т.е. при получении состава одной стали или одного сплава плавление одной или нескольких экзотермических смесей ведут в среде азота, а остальных - в среде аргона. Также осуществляют насыщение струи расплава азотом в процессе перетекания прореагировавшей смеси расплава в следующую смесь.Exothermic mixtures are melted by self-propagating high-temperature synthesis in a nitrogen or argon atmosphere. In addition, a combination is possible, i.e. upon receipt of the composition of one steel or one alloy, the melting of one or more exothermic mixtures is carried out in a nitrogen medium, and the rest in an argon medium. The melt stream is also saturated with nitrogen during the flow of the reacted melt mixture into the next mixture.
Целенаправленный выбор и формирование состава нескольких экзотермических смесей для проведения синтеза в зависимости от прочности окислов металлов, которые входят в состав стали или сплава, позволяет исключить негативное влияние опережающего восстановления элементов из непрочных окислов и вывод восстановителя из реакционной зоны при восстановлении этих элементов из комплексного сырья, содержащего несколько окислов металлов. Поэтому процесс СВС проходит наиболее полно, при этом повышается степень восстановления металлов из их окислов, что увеличивает выход годного. Термодинамическую прочность окислов оценивают по изменению стандартной энергии Гиббса при образовании оксида из элемента (ΔG°298).The purposeful selection and composition of several exothermic mixtures for the synthesis, depending on the strength of the metal oxides that make up the steel or alloy, eliminates the negative effects of the advanced recovery of elements from weak oxides and the withdrawal of the reducing agent from the reaction zone during the recovery of these elements from complex raw materials, containing several metal oxides. Therefore, the SHS process is most complete, while the degree of reduction of metals from their oxides increases, which increases the yield. The thermodynamic strength of the oxides is estimated by the change in the standard Gibbs energy during the formation of oxide from the element (ΔG ° 298 ).
При получении композиционной стали предпочтительно локально воспламенять экзотермическую смесь, образованную из окислов металлов, входящих в матричную фазу, так как в дальнейшем реакция СВС в экзотермической смеси, сформированной из окислов металлов, входящих в армирующую фазу, идет совместно с расплавом первой прореагировавшей смеси и благодаря ее турбулентности позволит тугоплавким элементам армирующей фазы равномерно распределиться в матричной фазе. Такое же активное перемешивание расплавов прореагировавших смесей происходит при получении высоколегированной стали, так как первой воспламеняют смесь, сформированную из окисла железа, восстановителя и неметалла, что способствует равномерному распределению легирующих элементов.In the preparation of composite steel, it is preferable to locally ignite the exothermic mixture formed from metal oxides entering the matrix phase, since in the future the SHS reaction in the exothermic mixture formed from metal oxides entering the reinforcing phase proceeds together with the melt of the first reacted mixture and due to it turbulence will allow the refractory elements of the reinforcing phase to evenly distribute in the matrix phase. The same active mixing of the melts of the reacted mixtures occurs when high-alloy steel is obtained, since the mixture formed from iron oxide, a reducing agent, and non-metal is ignited first, which contributes to a uniform distribution of alloying elements.
В данном способе реализуются наиболее благоприятные условия для легирования жидкого сплава азотом и для кристаллизации сплава, уже легированного азотом. Насыщение азотом жидкого расплава может происходить на всех стадиях его образования: на стадии образования расплава из первой экзотермической смеси, насыщение струи образовавшегося расплава азотом при его протекании в следующую воспламеняющуюся смесь и особенно интенсивного насыщения в процессе турбулентного перемешивания поступающего расплава с продуктами горения этой смеси.In this method, the most favorable conditions are realized for alloying a liquid alloy with nitrogen and for crystallizing an alloy already alloyed with nitrogen. Nitrogen saturation of a liquid melt can occur at all stages of its formation: at the stage of formation of the melt from the first exothermic mixture, saturation of the jet of molten melt with nitrogen as it flows into the next flammable mixture, and especially intense saturation during turbulent mixing of the incoming melt with the combustion products of this mixture.
Чередование процесса восстановления элементов из окислов в среде аргона в одной экзотермической смеси и азотирование восстановленных элементов в другой экзотермической смеси, входящих в состав одного сплава, позволит при смешении образованных расплавов в процессе СВС получать сложнолегированные композиционные материалы. Кроме того, насыщение расплава азотом можно регулировать, изменяя величину давления и поддерживая его в процессе плавки и кристаллизации.The alternation of the process of recovering elements from oxides in argon in one exothermic mixture and nitriding of the reduced elements in another exothermic mixture that are part of one alloy will make it possible to obtain complex alloyed composite materials when mixing the formed melts in the SHS process. In addition, the saturation of the melt with nitrogen can be controlled by changing the pressure value and supporting it in the process of melting and crystallization.
Таким образом, техническим эффектом является повышение степени восстановления элементов из окислов за счет полноты протекания процесса СВС при получении многокомпонентных сплавов и сталей, что позволяет снизить расход материалов, повысить выход годного и в целом экономичность способа.Thus, the technical effect is to increase the degree of reduction of elements from oxides due to the completeness of the SHS process in the production of multicomponent alloys and steels, which allows to reduce the consumption of materials, increase the yield and overall cost-effectiveness of the method.
Способ осуществляют следующим образом.The method is as follows.
Пример 1. Получение стали типа 95Х18Example 1. Obtaining steel type 95X18
Готовят порошковую экзотермическую смесь №1 состава: Fe2О3 (1/3ΔG° 298=-58,9 ккал/моль) - 1170 г; С - 10 г; Аl - 400 г и порошковую смесь №2 состава: Сr2О3 (1/3ΔG° 298=-84,4 ккал/моль) - 263 г; NaNO3-30 г; Аl - 110 г для получения сплава Fe-Cr с содержанием хрома 18%.An exothermic powder mixture No. 1 of the composition is prepared: Fe 2 O 3 (1 / 3ΔG ° 298 = -58.9 kcal / mol) - 1170 g; C - 10 g; Al - 400 g and a powder mixture No. 2 of the composition: Cr 2 O 3 (1 / 3ΔG ° 298 = -84.4 kcal / mol) - 263 g; -30 g NaNO 3; Al - 110 g to obtain an Fe-Cr alloy with a chromium content of 18%.
Смесь №1 засыпают в тугоплавкую форму, имеющую вид цилиндра с отверстиями в днище, отверстие предварительно прикрывают алюминиевой пластинкой, смесь уплотняют. Смесь №2 засыпают в другую тугоплавкую форму, уплотняют. Форму со смесью №1 устанавливают с зазором для образования турбулентного потока расплава над формой со смесью №2. Обе формы помещают в реактор высокого давления, реактор герметизируют, заполняют аргоном до давления 5,0 МПа; проводят локальное воспламенение смеси №1, разогретой вольфрамовой спиралью. После инициирования реакции горения образуется расплав железа с углеродом, который прожигает алюминиевую пластинку и турбулентной струей стекает на смесь №2. Струя перегретого до 2400-2600°С расплава, внедряясь в реакционную смесь №2, поджигает ее, разбивает ее на отдельные объемы, тем самым увеличивая реакционную поверхность, скорость и температуру горения и, как следствие, полноту протекания реакции горения и степень превращения смеси №2. В результате турбулентного перемешивания поступающего металла с продуктами горения смеси происходит усреднение химического состава образующегося сплава, а турбулентные пульсации в расплаве способствуют укрупнению капель шлака, быстрому их всплыванию и отделению.Mixture No. 1 is poured into a refractory form, having the form of a cylinder with holes in the bottom, the hole is pre-covered with an aluminum plate, the mixture is sealed. Mixture No. 2 is poured into another refractory form, compacted. The mold with mixture No. 1 is set with a gap for the formation of a turbulent melt flow over the mold with mixture No. 2. Both forms are placed in a high pressure reactor, the reactor is sealed, filled with argon to a pressure of 5.0 MPa; conduct local ignition of the mixture No. 1, a heated tungsten spiral. After the initiation of the combustion reaction, a molten iron is formed with carbon, which burns through the aluminum plate and flows into a mixture of No. 2 with a turbulent jet. A jet of melt superheated to 2400-2600 ° C, being introduced into the reaction mixture No. 2, sets fire to it, breaks it into separate volumes, thereby increasing the reaction surface, rate and temperature of combustion and, as a result, the completeness of the combustion reaction and the degree of conversion of the mixture No. 2. As a result of turbulent mixing of the incoming metal with the combustion products of the mixture, the chemical composition of the resulting alloy is averaged, and turbulent pulsations in the melt contribute to the coarsening of slag droplets, their rapid emergence and separation.
Горячий шлак скапливается в верхней части формы, покрывая металл, способствует выводу усадочной раковины в верхнюю часть слитка. По окончании горения, которое длится 5-10 сек, производят выдержку 10 мин, сброс давления, разгерметизацию реактора и выгрузку продуктов синтеза. Продукт синтеза представляет собой слиток сплава цилиндрической формы и сверху легко отделяемый шлак. Химический анализ полученного слитка показывает содержание элементов в вес.%: Сr 17,9%; С 0,98%; Аl 0,05%; Fe - остальное. Выход металла составляет 98,5%.Hot slag accumulates in the upper part of the mold, covering the metal, contributes to the withdrawal of the shrink shell in the upper part of the ingot. At the end of the combustion, which lasts 5-10 seconds, hold for 10 minutes, depressurize, depressurize the reactor and unload the synthesis products. The synthesis product is a cylindrical alloy ingot and easily separated slag on top. Chemical analysis of the obtained ingot shows the content of elements in wt.%: Cr 17.9%; C 0.98%; Al 0.05%; Fe is the rest. The metal yield is 98.5%.
Для сравнения результатов получения стали 95Х18 по предлагаемому способу и прототипу была приготовлена одна общая экзотермическая смесь следующего состава: Fe2О3 - 1170 г; Сr2О3 - 263 г; NaNO3 - 30 г; Аl - 510 г; С - 10 г. Смесь засыпают в тугоплавкую форму, имеющую вид цилиндра, и уплотняют. Форму помещают в реактор высокого давления, реактор герметизируют, заполняют аргоном до давления 5,0 МПа, проводят локальное воспламенение разогретой вольфрамовой спиралью. По окончании горения, которое длится 3-5 сек, производят выдержку 10 мин, сброс давления, разгерметизацию реактора и выгрузку продуктов синтеза. Продукт синтеза представляет собой слиток сплава цилиндрической формы и сверху легко отделяемый шлак. Химический анализ полученного слитка показывает содержание элементов, в мас.%: Сr 12,0%; С 1,1%; Аl 0,9%; Fe - остальное. Выход металла составляет 85%. Как видно из результатов анализов полученных сплавов извлечение легирующего элемента и выход годного металла выше, а содержание алюминия намного ниже в сплаве, полученным предлагаемым способом.To compare the results of obtaining steel 95X18 according to the proposed method and prototype, one general exothermic mixture of the following composition was prepared: Fe 2 O 3 - 1170 g; Cr 2 O 3 - 263 g; NaNO 3 - 30 g; Al - 510 g; C - 10 g. The mixture is poured into a refractory cylinder-shaped mold and compacted. The mold is placed in a high pressure reactor, the reactor is sealed, filled with argon to a pressure of 5.0 MPa, local ignition is carried out by a heated tungsten spiral. At the end of combustion, which lasts 3-5 seconds, hold for 10 minutes, depressurize, depressurize the reactor and unload the synthesis products. The synthesis product is a cylindrical alloy ingot and easily separated slag on top. Chemical analysis of the obtained ingot shows the content of elements, in wt.%: Cr 12.0%; With 1.1%; Al 0.9%; Fe is the rest. The metal yield is 85%. As can be seen from the analysis of the obtained alloys, the extraction of the alloying element and the yield of metal is higher, and the aluminum content is much lower in the alloy obtained by the proposed method.
Кроме того, была приготовлена одна общая экзотермическая смесь с металлом-связкой: Сr2О3 - 263 г; NaNO3 - 30 г; Аl - 110 г; С - 10 г; Fe-820 г в виде порошка. Инициирование горения смеси не происходит.In addition, one common exothermic mixture with a metal binder was prepared: Cr 2 O 3 - 263 g; NaNO 3 - 30 g; Al - 110 g; C - 10 g; Fe-820 g in powder form. Initiation of the combustion of the mixture does not occur.
Пример 2. Получение твердого сплава в мас.%: TiC 44%, Mo2C 44%, Ni 12%.Example 2. Obtaining a hard alloy in wt.%: TiC 44%, Mo 2 C 44%, Ni 12%.
Условия и место испытаний те же.The conditions and place of testing are the same.
Готовят смесь №1 состава: МоО3 (1/3ΔG° 298=-53,2 ккал/моль) - 200,6 г; С - 8,36 г; NiO(ΔG° 298=-50,6 ккал/моль) - 49,3; Аl - 87 г; и смесь №2 состава: TiO2 (1/2ΔG° 298=-106,3 ккал/моль) - 189,5 г; С - 28,42 г; Аl - 86 г. Смесь №1 засыпают в тугоплавкую форму, имеющую вид цилиндра с отверстиями в днище, отверстие предварительно прикрывают алюминиевой пластинкой, смесь уплотняют. Смесь №2 засыпают в другую тугоплавкую форму, уплотняют. Форму со смесью №1 устанавливают с зазором для образования турбулентного потока расплава над формой со смесью №2. Обе формы помещают в реактор высокого давления, реактор герметизируют, заполняют аргоном до давления 5,0 МПа; проводят локальное воспламенение смеси №1, разогретой вольфрамовой спиралью. После инициирования реакции горения образуется расплав карбида молибдена с никелевой связкой, который прожигает алюминиевую пластинку и турбулентной струей стекает на смесь №2. Целевой продукт по результатам фазового анализа представляет собой TiC, Мо2 С, Ni, Al. Выход продукта 96% от расчетного.Prepare a mixture of composition No. 1: MoO 3 (1 / 3ΔG ° 298 = -53.2 kcal / mol) - 200.6 g; C - 8.36 g; NiO (ΔG ° 298 = -50.6 kcal / mol) - 49.3; Al - 87 g; and mixture No. 2 composition: TiO 2 (1 / 2ΔG ° 298 = -106.3 kcal / mol) - 189.5 g; C - 28.42 g; Al - 86 g. Mixture No. 1 was poured into a refractory form having the form of a cylinder with holes in the bottom, the hole was previously covered with an aluminum plate, and the mixture was sealed. Mixture No. 2 is poured into another refractory form, compacted. The mold with mixture No. 1 is set with a gap for the formation of a turbulent melt flow over the mold with mixture No. 2. Both forms are placed in a high pressure reactor, the reactor is sealed, filled with argon to a pressure of 5.0 MPa; conduct local ignition of the mixture No. 1, a heated tungsten spiral. After the initiation of the combustion reaction, a molten molybdenum carbide with a nickel bond is formed, which burns through the aluminum plate and flows into a mixture of No. 2 with a turbulent jet. The target product according to the results of phase analysis is TiC, Mo 2 C, Ni, Al. The product yield is 96% of the calculated.
Был получен тот же сплав по способу прототипу. Готовят одну общую смесь: МоО3 - 200,6 г; TiO2 - 189,5 г; С - 36,78 г; NiО - 49,3; Аl - 173 г и ведут процесс СВС в одной форме. Целевой продукт по результатам фазового анализа представляет собой смесь: TiC, Мо2 С, Ti, Mo, Ni, Al. Выход продукта 60% расчетного.The same alloy was obtained by the prototype method. One general mixture is prepared: MoO 3 - 200.6 g; TiO 2 - 189.5 g; C 36.78 g; NiО - 49.3; Al - 173 g and conduct the SHS process in one form. The target product according to the results of phase analysis is a mixture of: TiC, Mo 2 C, Ti, Mo, Ni, Al. Product yield 60% of the calculated.
Пример 3. Получение стали типа Х18АГ12.Example 3. Obtaining steel type X18AG12.
Условие и место испытаний те же. Синтез проводят под давлением азота 10,0 МПа. Состав смеси №1: Fe2О3(1/3ΔG° 298=-58,9 ккал/моль) - 1000 г; МnO2(1/3ΔG° 298=-55,7 ккал/моль) - 190 г; Al - 172 г. Состав смеси №2: Сr2O3 (1/2ΔG° 298=-84,4 ккал/моль) - 263 г; Al - 93,4 г. Смесь №1 засыпают в тугоплавкую форму, имеющую вид цилиндра с отверстиями в днище, отверстие предварительно прикрывают алюминиевой пластинкой, смесь уплотняют. Смесь №2 засыпают в другую тугоплавкую форму, уплотняют. Форму со смесью №1 устанавливают с зазором для образования турбулентного потока расплава над формой со смесью №2. Обе формы помещают в реактор высокого давления, реактор герметизируют, заполняют азотом до давления 10,0 МПа; проводят локальное воспламенение смеси №1, разогретой вольфрамовой спиралью. После инициирования реакции горения образуется расплав железа с марганцем, который прожигает алюминиевую пластинку и турбулентной струей стекает на смесь №2. Образованный в форме №2 расплав выливают в расположенную под ней изложницу, где происходит его кристаллизация.The condition and place of testing are the same. The synthesis is carried out under a nitrogen pressure of 10.0 MPa. The composition of the mixture No. 1: Fe 2 About 3 (1 / 3ΔG ° 298 = -58.9 kcal / mol) - 1000 g; MnO 2 (1 / 3ΔG ° 298 = -55.7 kcal / mol) - 190 g; Al - 172 g. Composition of the mixture No. 2: Cr 2 O 3 (1 / 2ΔG ° 298 = -84.4 kcal / mol) - 263 g; Al - 93.4 g. Mixture No. 1 was poured into a refractory form having the form of a cylinder with holes in the bottom, the hole was previously covered with an aluminum plate, and the mixture was sealed. Mixture No. 2 is poured into another refractory form, compacted. The mold with mixture No. 1 is set with a gap for the formation of a turbulent melt flow over the mold with mixture No. 2. Both forms are placed in a high pressure reactor, the reactor is sealed, filled with nitrogen to a pressure of 10.0 MPa; conduct local ignition of the mixture No. 1, a heated tungsten spiral. After the initiation of the combustion reaction, a molten iron is formed with manganese, which burns through the aluminum plate and flows into a mixture of No. 2 with a turbulent jet. Formed in the form No. 2, the melt is poured into the mold located under it, where it crystallizes.
Состав полученной стали, в мас.%: Сr 17,8%; Мn 11,9%; N2 1,21%; Al 0,06%; Fe - остальное. Выход годного металла 97,2%. Получено сверхравновесное содержание азота.The composition of the obtained steel, in wt.%: Cr 17.8%; Mn 11.9%; N 2 1.21%; Al 0.06%; Fe is the rest. The yield of metal is 97.2%. A super-equilibrium nitrogen content was obtained.
По способу прототипу приготовлена одна общая экзотермическая смесь: Fe2О3 - 1000 г; МnO2 - 190 г; Al - 265,4 г; Сr2О3 - 263 г. Состав полученной стали по результатам химического анализа, в мас.%: Сr 15%; Мn 10,4%; N2 0,86%; Al 0,8%; Fe - остальное. Выход годного металла 85,1%.By the method of the prototype prepared one common exothermic mixture: Fe 2 About 3 - 1000 g; MnO 2 - 190 g; Al 265.4 g; Cr 2 O 3 - 263 g. The composition of the obtained steel according to the results of chemical analysis, in wt.%: Cr 15%; Mn 10.4%; N 2 0.86%; Al 0.8%; Fe is the rest. The yield of metal is 85.1%.
Как видно из результатов анализов полученных сплавов извлечение хрома и содержание азота значительно выше, а алюминия ниже в сплаве, полученном предлагаемым способом.As can be seen from the results of the analysis of the obtained alloys, the chromium extraction and nitrogen content are much higher, and aluminum is lower in the alloy obtained by the proposed method.
Кроме того, приготовлена одна общая экзотермическая смесь с металлом-связкой: Сr2O3 - 263 г; Al - 93,4 г; Fe - 700 г; Мn - 120 г. Инициирование горения смеси не происходит.In addition, one general exothermic mixture with a metal binder was prepared: Cr 2 O 3 - 263 g; Al 93.4 g; Fe - 700 g; Mn - 120 g. Initiation of combustion of the mixture does not occur.
Пример 4. Получение лигатуры для легирования алюминиевых сплавов, вес.%: Zn 27%, Мn 27%, Сu 9%, Mg 9%, SiC 9%, Al - остальное.Example 4. Obtaining a ligature for alloying aluminum alloys, wt.%: Zn 27%, Mn 27%, Cu 9%, Mg 9%, SiC 9%, Al - the rest.
Условия и место испытаний те же. Синтез проводят под давлением аргона 10,0 МПа.The conditions and place of testing are the same. The synthesis is carried out under argon pressure of 10.0 MPa.
Состав экзотермической смеси №1: CuO (ΔG° 298=-31,7 ккал/моль) - 112,7 г, Al - 14,9 г, Mg - 14,9 г, SiC - 30 г. Состав смеси №2: МnO2(1\2ΔG° 298=-55,7 ккал/моль) -427 г, Аl - 104 г, Mg - 104 г, SiC - 50 г. Состав смеси №3: ZnO - 336 г, Аl - 237 г, Mg - 46 г, SiC - 10 г. Смесь №1 засыпают в тугоплавкую форму, имеющую вид цилиндра с отверстиями в днище, отверстие предварительно прикрывают алюминиевой пластинкой, смесь уплотняют. Смесь №2 засыпают в другую тугоплавкую форму с отверстием в днище, уплотняют. Смесь №3 засыпают в другую тугоплавкую форму, уплотняют. Форму со смесью №1 устанавливают с зазором для образования турбулентного потока расплава над формой со смесью №2, а форму со смесью №2 с зазором над формой со смесью №3. Все формы помещают в реактор высокого давления, реактор герметизируют, заполняют аргоном до давления 10,0 МПа; проводят локальное воспламенение смеси №1, разогретой вольфрамовой спиралью. После инициирования реакции горения образуется расплав на основе меди, алюминия, магния и карбида кремния, который прожигает алюминиевую пластинку и турбулентной струей стекает на смесь №2, где образуется расплав меди, алюминия, магния, марганца и карбида кремния. Указанный расплав из формы №2 перетекает в форму №3, где инициирует процесс СВС. При этом происходит восстановление цинка из окисла и образование конечного продукта.The composition of the exothermic mixture No. 1: CuO (ΔG ° 298 = -31.7 kcal / mol) - 112.7 g, Al - 14.9 g, Mg - 14.9 g, SiC - 30 g. The composition of the mixture No. 2: MnO 2 (1 \ 2ΔG ° 298 = -55.7 kcal / mol) -427 g, Al - 104 g, Mg - 104 g, SiC - 50 g. Composition of mixture No. 3: ZnO - 336 g, Al - 237 g , Mg - 46 g, SiC - 10 g. Mixture No. 1 was poured into a refractory form having the form of a cylinder with holes in the bottom, the hole was previously covered with an aluminum plate, and the mixture was sealed. Mixture No. 2 is poured into another refractory form with a hole in the bottom, compacted. Mixture No. 3 is poured into another refractory form, compacted. The mold with mixture No. 1 is set with a gap for the formation of a turbulent melt flow above the mold with mixture No. 2, and the mold with mixture No. 2 with a gap above the mold with mixture No. 3. All forms are placed in a high pressure reactor, the reactor is sealed, filled with argon to a pressure of 10.0 MPa; conduct local ignition of the mixture No. 1, a heated tungsten spiral. After the initiation of the combustion reaction, a melt is formed on the basis of copper, aluminum, magnesium and silicon carbide, which burns through the aluminum plate and flows into a mixture No. 2 with a turbulent jet, where a melt of copper, aluminum, magnesium, manganese and silicon carbide is formed. The specified melt from form No. 2 flows into form No. 3, where it initiates the SHS process. In this case, zinc is reduced from the oxide and the formation of the final product.
Состав полученной лигатуры, в вес.%: Zn 26,1%; Сu 9,2%; Mn 27,2%; Mg 9,2%; SiC 8,9,%; остальное - Аl. Выход годного металла 96,6%.The composition of the obtained ligature, in wt.%: Zn 26.1%; Cu 9.2%; Mn 27.2%; Mg 9.2%; SiC 8.9%; the rest is Al. The yield of metal is 96.6%.
Для сравнения приготовили одну общую экзотермическую смесь того же состава: ZnO - 336 г; MnO2 - 427 г; СuО - 112,7 г; Al - 355,9 г; Mg - 164,9 г; SiC - 90 г.For comparison, we prepared one common exothermic mixture of the same composition: ZnO - 336 g; MnO 2 - 427 g; СУО - 112.7 g; Al - 355.9 g; Mg - 164.9 g; SiC - 90 g.
Состав полученной лигатуры, в мас.%: Zn 13,2%; Сu 8,26%; Mn 25,7%; Mg 13,2%; SiC,9%; Al - остальное. Выход годного металла составляет 84,6%. Восстановление элементов из окислов происходит не полностью.The composition of the resulting ligature, in wt.%: Zn 13.2%; Cu 8.26%; Mn 25.7%; Mg 13.2%; SiC, 9%; Al is the rest. The yield of metal is 84.6%. The recovery of elements from oxides is not complete.
Предлагаемый способ позволяет получать многокомпонентные стали и сплавы металлов I-II, IV-VIII групп периодической системы, в том числе стали и сплавы с содержанием азота выше равновесного. Способ обеспечивает экономию материалов и повышает выход годного.The proposed method allows to obtain multicomponent steels and alloys of metals of the I-II, IV-VIII groups of the periodic system, including steel and alloys with a nitrogen content higher than equilibrium. The method provides material savings and improves yield.
Claims (8)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010117723/02A RU2469816C2 (en) | 2010-05-04 | 2010-05-04 | Method of producing alloy |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010117723/02A RU2469816C2 (en) | 2010-05-04 | 2010-05-04 | Method of producing alloy |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2010117723A RU2010117723A (en) | 2011-11-10 |
| RU2469816C2 true RU2469816C2 (en) | 2012-12-20 |
Family
ID=44996861
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2010117723/02A RU2469816C2 (en) | 2010-05-04 | 2010-05-04 | Method of producing alloy |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2469816C2 (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2630990C2 (en) * | 2015-10-19 | 2017-09-15 | Общество с ограниченной ответственностью "Инновационные технологии" | Casting alloying method |
| RU2637198C1 (en) * | 2016-06-14 | 2017-11-30 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт механики Уральского отделения Российской академии наук | Method for obtaining compact materials containing chrome and titanium carbides by method of self-spreading high-temperature synthesis (versions) |
| RU2658566C2 (en) * | 2016-06-14 | 2018-06-21 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Удмуртский федеральный исследовательский центр Уральского отделения Российской академии наук | Method for obtaining compact materials containing titanium diboride using self-propagating high-temperature synthesis |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU617485A1 (en) * | 1975-06-26 | 1978-07-30 | Отделение Ордена Ленина Институт Химической Физик Ан Ссср | Method of obtaining refractory inorganic materials |
| DE3011962A1 (en) * | 1980-03-27 | 1981-10-01 | Institut Ordena Lenina chimičeskoj fiziki Akademii Nauk SSSR, Moskva | Composite metallic material contg. metal nitride - such as mixt. of nickel and vanadium nitride, and used for adding nitrogen to molten steel or other alloys |
| SU1744138A1 (en) * | 1989-04-27 | 1992-06-30 | Уральский научно-исследовательский институт черных металлов | Nitrogen containing alloying additive for steels and a high strength steel |
| RU1026371C (en) * | 1981-06-30 | 1993-11-15 | Отделение Института химической физики АН СССР | Method of producing multi-layer articles |
| RU2395611C2 (en) * | 2008-04-28 | 2010-07-27 | Мансур Хузиахметович Зиатдинов | Nitrogen containing alloy for steel alloying and procedure for its production |
-
2010
- 2010-05-04 RU RU2010117723/02A patent/RU2469816C2/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU617485A1 (en) * | 1975-06-26 | 1978-07-30 | Отделение Ордена Ленина Институт Химической Физик Ан Ссср | Method of obtaining refractory inorganic materials |
| DE3011962A1 (en) * | 1980-03-27 | 1981-10-01 | Institut Ordena Lenina chimičeskoj fiziki Akademii Nauk SSSR, Moskva | Composite metallic material contg. metal nitride - such as mixt. of nickel and vanadium nitride, and used for adding nitrogen to molten steel or other alloys |
| RU1026371C (en) * | 1981-06-30 | 1993-11-15 | Отделение Института химической физики АН СССР | Method of producing multi-layer articles |
| SU1744138A1 (en) * | 1989-04-27 | 1992-06-30 | Уральский научно-исследовательский институт черных металлов | Nitrogen containing alloying additive for steels and a high strength steel |
| RU2395611C2 (en) * | 2008-04-28 | 2010-07-27 | Мансур Хузиахметович Зиатдинов | Nitrogen containing alloy for steel alloying and procedure for its production |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2630990C2 (en) * | 2015-10-19 | 2017-09-15 | Общество с ограниченной ответственностью "Инновационные технологии" | Casting alloying method |
| RU2637198C1 (en) * | 2016-06-14 | 2017-11-30 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт механики Уральского отделения Российской академии наук | Method for obtaining compact materials containing chrome and titanium carbides by method of self-spreading high-temperature synthesis (versions) |
| RU2658566C2 (en) * | 2016-06-14 | 2018-06-21 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Удмуртский федеральный исследовательский центр Уральского отделения Российской академии наук | Method for obtaining compact materials containing titanium diboride using self-propagating high-temperature synthesis |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2010117723A (en) | 2011-11-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3803582B2 (en) | Steel refinement method, steel refinement alloy and production method of refinement alloy | |
| RU2469816C2 (en) | Method of producing alloy | |
| RU2607857C1 (en) | Method of producing electrodes from nickel aluminide-based alloys | |
| SE520561C2 (en) | Process for preparing a dispersion curing alloy | |
| Liang et al. | Preparation and characterization of TiC particulate locally reinforced steel matrix composites from Cu–Ti–C system with various C particles | |
| WO1989010982A1 (en) | Arc-melting process for forming metallic-second phase composites and product thereof | |
| CN113913689A (en) | Jet high-speed steel without annular segregation and with secondary hardening and manufacturing method thereof | |
| AU2007268370B2 (en) | Method for producing metal alloy and intermetallic products | |
| RU2462526C1 (en) | Method to obtain nitrogen-containing ligature | |
| RU2244025C2 (en) | Sintered agglomerates and method for producing the same | |
| Shatokhin et al. | Self-propagating high-temperature synthesis (SHS) of composite ferroalloys | |
| RU2341578C2 (en) | Method of receiving of nitrogen-bearing alloy for steel alloying and nitrogen-bearing alloy for steel alloying | |
| RU2432411C1 (en) | Procedure for production of alunimium-silicon alloy | |
| RU2756045C1 (en) | Method for obtaining complex-alloyed material based on nickel aluminides with tungsten carbide and boride phases | |
| RU2739898C1 (en) | Method of producing composite metal alloy containing titanium carbide | |
| RU2639258C2 (en) | Addition alloy production method for steel boronizing | |
| CN102021271A (en) | An intermediate for adding ultrafine oxides to steel and its preparation method | |
| RU2830084C2 (en) | Method of producing nitrated sintered material based on chromium and aluminum nitrides | |
| RU2364637C1 (en) | Method of heavy-alloyed stainless steel electroslag remelting | |
| RU2446215C2 (en) | Nitrogen-alloyed steel making method | |
| Zhang et al. | Pseudo-binary Reactive Synthesis of Porous Multi-component Alloys | |
| Ziatdinov | Thermally coupled combustion synthesis of composite ferroalloys | |
| Manashev et al. | Microalloying of steel with boron and the development of ferrotitanium boride | |
| RU2632341C2 (en) | Method for producing nickel aluminide-based materials | |
| RU2283873C1 (en) | Method of preparation of metal melts |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20180505 |