RU2325447C1 - Способ выплавки рельсовой стали - Google Patents
Способ выплавки рельсовой стали Download PDFInfo
- Publication number
- RU2325447C1 RU2325447C1 RU2006135919/02A RU2006135919A RU2325447C1 RU 2325447 C1 RU2325447 C1 RU 2325447C1 RU 2006135919/02 A RU2006135919/02 A RU 2006135919/02A RU 2006135919 A RU2006135919 A RU 2006135919A RU 2325447 C1 RU2325447 C1 RU 2325447C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel
- ladle
- furnace
- melting
- added
- Prior art date
Links
- 238000002844 melting Methods 0.000 title claims abstract description 12
- 230000008018 melting Effects 0.000 title claims abstract description 12
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 11
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 10
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title claims description 5
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 62
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 60
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 15
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 15
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 15
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 14
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 11
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 11
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims abstract description 11
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000009847 ladle furnace Methods 0.000 claims abstract description 10
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims abstract description 9
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims abstract description 9
- 239000005997 Calcium carbide Substances 0.000 claims abstract description 8
- CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N tert-butyl 2-[2-[2-[2-[bis[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]amino]-5-bromophenoxy]ethoxy]-4-methyl-n-[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]anilino]acetate Chemical compound CC1=CC=C(N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)C(OCCOC=2C(=CC=C(Br)C=2)N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)=C1 CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 claims abstract description 5
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims abstract description 5
- 229910000914 Mn alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 12
- 239000003923 scrap metal Substances 0.000 claims description 5
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 4
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims description 4
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 3
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 2
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 13
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 abstract description 13
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 abstract description 13
- 239000007788 liquid Substances 0.000 abstract description 8
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 abstract description 6
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 4
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 4
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 abstract description 4
- 239000011572 manganese Substances 0.000 abstract description 4
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 abstract 3
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 abstract 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 6
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 6
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 5
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 4
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 3
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 3
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 2
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 description 2
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 2
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000720 Silicomanganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 238000004939 coking Methods 0.000 description 1
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 1
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 description 1
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 1
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам выплавки рельсовой стали в дуговых электросталеплавильных печах. Способ включает подачу металлошихты в печь, расплавление, окислительный период, выплавку стали с оставлением части металла в печи, отсечку шлака при выпуске, выпуск плавки в ковш, присадку в ковш во время выпуска твердой шлакообразующей смеси и раскислителей. Окислительный период проводят до содержания углерода 0,15-0,65% в стали. В ковш присаживают известь и карбид кальция при соотношении (0,3-0,5):(0,15-0,80) соответственно. Присаживают 1-1,5% от массы жидкой стали сплавы марганца из расчета введения марганца 0,7%. Перед обработкой на агрегате «ковш-печь» в ковш присаживают кокс в количестве 0,1-0,6% от массы жидкой стали. Продувают аргоном с расходом 15-45 нм3/ч в течение 20-30 минут. Способ позволяет снизить концентрацию кислорода в стали и загрязненность неметаллическими включениями, уменьшить расход ферросплавов, а также повысить комплекс физико-механических свойств рельсовой стали.
Description
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам выплавки рельсовой стали в электропечах.
Известен выбранный в качестве прототипа способ выплавки рельсовой стали, включающий подачу в дуговую электросталеплавильную печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление, окислительный период, раскисление в печи стали алюминием и шлака порошком кокса, дробленого ферросилиция и гранулированного алюминия, выпуск плавки в ковш, присадку в ковш при выпуске твердой шлакообразующей смеси, состоящей из извести и плавикового шпата, отличающийся тем, что выплавку стали производят сериями, причем металлошихту первой плавки в серии делают массой на 10-15% больше массы металлошихты последующих плавок, а массу металлошихты последней плавки в серии уменьшают на 10-15%, окислительный период проводят до получения стали с содержанием углерода не менее 0,60% и температуры выше ликвидуса 180-240°С; причем сталь раскисляют на всех плавках серии алюминием в количестве 0,07-0,10% от массы металлошихты, а раскисление шлака в печи порошком кокса, дробленого ферросилиция и гранулированного алюминия в количестве соответственно каждого 0,09-0,10% от массы металлошихты проводят на последней плавке в серии, при выпуске первой и последующих плавок отсекают печной шлак, а последнюю плавку выпускают с печным шлаком, при выпуске плавок в ковш присаживают твердую шлакообразующую смесь, состоящую из извести и плавикового шпата при соотношении (1,0-1,5):(0,3-0,5) соответственно в количестве 3-3,3% от массы жидкой стали, и необходимые раскислители и легирующие [1].
Существенными недостатками данного способа выплавки рельсовой стали являются:
- высокое содержание кислорода в связи с низкой раскисляющей способностью присаживаемых ферросплавов;
- высокий расход ферросплавов в связи с повышенным содержанием кислорода в стали;
- высокий уровень неметаллических включений эндогенного типа вследствие повышенного содержания кислорода в стали;
- пониженный уровень физико-механических свойств в связи со значительной загрязненностью стали неметаллическими включениями эндогенного типа.
Желаемыми техническими результатами изобретения являются снижение концентрации кислорода в стали и загрязненности неметаллическими включениями, уменьшение расхода ферросплавов, повышение комплекса физико-механических свойств рельсовой стали.
Для этого предлагается способ выплавки рельсовой стали, включающий подачу в дуговую электросталеплавильную печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление, окислительный период, выплавку стали с оставлением части металла в печи, отсечку шлака при выпуске, выпуск плавки в ковш, присадку в ковш во время выпуска твердой шлакообразующей смеси и раскислителей, при которм окислительный период проводят до получения стали с содержанием углерода 0,15-0,65%, в ковш присаживают известь и карбид кальция при соотношении (0,3-0,5):(0,15-0,80) соответственно в количестве 1-1,5% от массы жидкой стали и сплавы марганца из расчета введения марганца на 0,7%, перед обработкой на агрегате типа «ковш-печь» в ковш присаживают кокс в количестве 0,1-0,6% от массы жидкой стали и осуществляют продувку инертным газом с расходом 15-45 нм3/ч в течение 20-30 минут.
Заявляемые пределы подобраны экспериментальным путем.
Содержание углерода выбрано исходя из того, что при понижении концентрации углерода менее 0,15% значительно возрастает содержание кислорода в стали и необходима длительная обработка стали на агрегате типа «ковш-печь» с целью снижения содержания углерода и науглероживания. При увеличении концентрации углерода более 0,65% возможно в результате науглероживания карбидом кальция получение концентрации углерода значительно выше определенных государственными стандартами.
В связи с отсечкой печного шлака в ковш при выпуске плавки вводится смесь, состоящая из извести и карбида кальция. Соотношение и количество компонентов в смеси выбрано исходя из рафинирующей и теплоизолирующей способности ковшевого шлака. При соотношении в смеси извести и карбида кальция менее 0,3:0,15 соответственно не удается снизить содержание кислорода в стали до требуемых значений и получить рафинирующий шлак с высокой степенью десульфурации и низкой окисленностью, при этом основное количество растворенного кислорода при присадке смеси взаимодействует с углеродом карбида кальция с образованием оксида углерода СО, в результате чего сталь не загрязняется неметаллическими включениями (типа МеО), значительно снижающими физико-механические свойства стали. При соотношении в смеси извести, ферросилиция и кокса более 0,5:0,8 соответственно возможно повышение концентрации кремния и углерода выше требуемых значений для определенных марок стали, кроме того, наблюдается плохое формирование шлака из-за длительного растворения большого количества извести.
Количество смеси менее 1% от массы жидкой стали приводит к низкой рафинирующей и теплоизолирующей способности ковшевого шлака, при увеличении количества смеси более 1,5% от массы жидкой стали возрастают тепловые потери, связанные с формированием шлака и возможно загрязнение стали экзогенными шлаковыми включениями.
Сплавы марганца из расчета введения марганца на 0,7% вводятся из экономических соображений - для снижения длительности обработки на агрегате «печь-ковш» и повышения раскисленности стали перед обработкой на агрегате «печь-ковш».
Перед обработкой на агрегате типа «ковш-печь» присадка в ковш кокса в количестве менее 0,1% от массы жидкой стали не позволяет получить низкие требуемые концентрации кислорода и азота (так как кокс содержит некоторое количество азота в своем составе), а при присадке кокса более 0,6% от массы жидкой стали возможно получение содержания углерода выше верхнего предела содержания его в готовой стали.
Продувка инертным газом с расходом менее 15 нм3/ч в течение менее 20 минут не обеспечивает хорошее перемешивание металла и требуемое удаление кислорода посредством диффузии кислорода и всплывания неметаллических включений. Продувка инертным газом с расходом более 45 нм3/ч в течение более 30 минут способствует вторичному насыщению стали кислородом атмосферы в связи с оголением поверхности стали в стальковше и загрязнению стали экзогенными неметаллическими включениями, связанными с эрозией футеровки стальковша.
Заявляемый способ выплавки рельсовой стали был реализован при выплавке рельсовой стали в дуговой электросталеплавильной печи ДСП-100Н10. Выплавка проводилась «на болоте» по следующей схеме. Завалка первой плавки в серии по металлозавалке была на 10-15 т больше последующих заволок, а последней в серии плавки на 10-15 т меньше. Завалка состояла из 80-90 т металлолома и 3-8 т извести. Заливка чугуна в количестве 30-35 т проводилась из чугуновозного ковша посредством мостового крана при открытом своде после проплавления «колодцев» и частичного осаживания металлолома в печи. Окисление углерода проводили в печи до концентрации не менее 0,15% посредством продувки стали через водоохлаждаемые стеновые фурмы. Выпуск плавки проводили через эркерную подину, обеспечивающий оставление в печи всего печного шлака и 10-15 т металла. В ковш выпускали 100-110 т металла.
В ковш присаживали известь 300-500 кг, карбид кальция 150-880 кг и силикомарганец в количестве из расчета введения марганца на 0,7%.
Непосредственно перед обработкой на агрегате типа «ковш-печь» в ковш присаживают кокс в количестве 100-660 кг от массы жидкой стали и осуществляют продувку через огнеупорные фурмы, установленные в днище стальковша аргоном с расходом 15-45 нм3/ч в течение 20-30 минут. На опытных плавках использовали кокс сухого тушения (при изготовлении в коксовых батареях после полного периода коксования и выдачи кокс тушится с применением азота) с повышенным содержанием азота (1,2-1,4% N), в связи с чем происходило дополнительное насыщение стали азотом и соответственно экономились дорогостоящие азотированные ферросплавы. Далее сталь доводилась на агрегате «ковш-печь» по химическому составу и требуемой для разливки температуре и передавалась на разливку на МНЛЗ. Прокатка и аттестация рельсов проводились по действующей на комбинате технологии. По заявляемой технологии была проведена серия опытных плавок (36 шт) рельсовой стали марки НЭ76Ф с прокаткой на рельсовый профиль Р65.
Заявляемый способ обеспечивает уменьшение содержания кислорода до 20 ppm, снижение загрязненности стали (длина строчки неметаллических включений для стали, выплавленной по заявляемой технологии, не более 0,1 мм, в то время как по базовой достигает 2 мм), снижен расход азотированных ванадийсодержащих ферросплавов на 0,1 кг на тонну выплавляемой стали, механические испытания рельсовой продукции показывают, что предел текучести и предел прочности увеличены на 6-9 МПа, ударная вязкость при отрицательных температурах на 0,6 Дж/см2.
Источники информации
1. Патент РФ №2235790, кл. С21С 5/52, 7/076, 2004 г.
Claims (1)
- Способ выплавки рельсовой стали, включающий подачу в дуговую электросталеплавильную печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление, окислительный период, выплавку стали с оставлением части металла в печи, отсечку шлака при выпуске, выпуск плавки в ковш, присадку в ковш во время выпуска твердой шлакообразующей смеси и раскислителей, обработку стали на агрегате «ковш-печь», отличающийся тем, что окислительный период проводят до получения стали с содержанием углерода 0,15-0,65%, в ковш присаживают известь и карбид кальция при соотношении (0,3-0,5):(0,15-0,80) соответственно в количестве 1-1,5% от массы жидкой стали и сплавы марганца из расчета введения марганца 0,7%, перед обработкой на агрегате типа «ковш-печь» в ковш присаживают кокс в количестве 0,1-0,6% от массы жидкой стали и осуществляют продувку инертным газом с расходом 15-45 нм3/ч в течение 20-30 мин.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006135919/02A RU2325447C1 (ru) | 2006-10-10 | 2006-10-10 | Способ выплавки рельсовой стали |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006135919/02A RU2325447C1 (ru) | 2006-10-10 | 2006-10-10 | Способ выплавки рельсовой стали |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2325447C1 true RU2325447C1 (ru) | 2008-05-27 |
Family
ID=39586601
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2006135919/02A RU2325447C1 (ru) | 2006-10-10 | 2006-10-10 | Способ выплавки рельсовой стали |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2325447C1 (ru) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2197536C2 (ru) * | 2000-03-29 | 2003-01-27 | Открытое акционерное общество "Кузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2254380C1 (ru) * | 2003-12-15 | 2005-06-20 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ получения рельсовой стали |
| RU2258083C1 (ru) * | 2003-12-15 | 2005-08-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2269578C1 (ru) * | 2004-07-13 | 2006-02-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки рельсовой стали в дуговой электропечи |
-
2006
- 2006-10-10 RU RU2006135919/02A patent/RU2325447C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2197536C2 (ru) * | 2000-03-29 | 2003-01-27 | Открытое акционерное общество "Кузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2254380C1 (ru) * | 2003-12-15 | 2005-06-20 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ получения рельсовой стали |
| RU2258083C1 (ru) * | 2003-12-15 | 2005-08-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2269578C1 (ru) * | 2004-07-13 | 2006-02-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки рельсовой стали в дуговой электропечи |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP2331715B2 (en) | Low cost making of a low carbon, low sulfur, and low nitrogen steel using conventional steelmaking equipment | |
| RU2254380C1 (ru) | Способ получения рельсовой стали | |
| CN104988272B (zh) | 半钢高拉碳条件下的出钢脱氧工艺 | |
| RU2235790C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2269578C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали в дуговой электропечи | |
| RU2258084C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электропечи | |
| RU2325447C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2394918C2 (ru) | Способ выплавки и вакуумирования рельсовой стали | |
| RU2302471C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электропечи | |
| RU2333255C1 (ru) | Способ выплавки стали | |
| RU2315115C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2415180C1 (ru) | Способ производства рельсовой стали | |
| RU2350661C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали в дуговой электропечи | |
| RU2364632C2 (ru) | Способ получения стали | |
| RU2269577C1 (ru) | Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
| RU2347820C2 (ru) | Способ выплавки стали | |
| RU2291204C2 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2328534C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2294382C1 (ru) | Шихта для выплавки стали в дуговых электросталеплавильных печах | |
| RU2425154C1 (ru) | Способ рафинирования рельсовой стали в печь-ковше | |
| RU2333256C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2384627C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
| RU2333257C1 (ru) | Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
| RU2487171C1 (ru) | Способ производства низколегированной трубной стали | |
| RU2732840C1 (ru) | Способ выплавки стали в кислородном конвертере |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20111011 |