RU2333256C1 - Способ выплавки рельсовой стали - Google Patents
Способ выплавки рельсовой стали Download PDFInfo
- Publication number
- RU2333256C1 RU2333256C1 RU2006144046A RU2006144046A RU2333256C1 RU 2333256 C1 RU2333256 C1 RU 2333256C1 RU 2006144046 A RU2006144046 A RU 2006144046A RU 2006144046 A RU2006144046 A RU 2006144046A RU 2333256 C1 RU2333256 C1 RU 2333256C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel
- furnace
- metal
- ladle
- smelting
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 64
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 64
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 title claims abstract description 23
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 15
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 26
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 25
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 25
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 23
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 21
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 19
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 19
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 17
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 15
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 14
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 14
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 14
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims abstract description 13
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims abstract description 13
- 239000003923 scrap metal Substances 0.000 claims abstract description 13
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 11
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 10
- 239000005997 Calcium carbide Substances 0.000 claims abstract description 8
- CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N tert-butyl 2-[2-[2-[2-[bis[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]amino]-5-bromophenoxy]ethoxy]-4-methyl-n-[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]anilino]acetate Chemical compound CC1=CC=C(N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)C(OCCOC=2C(=CC=C(Br)C=2)N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)=C1 CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 4
- 238000009847 ladle furnace Methods 0.000 claims abstract description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 4
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 34
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 17
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 6
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims description 6
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 claims description 5
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims description 5
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims description 4
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 4
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 3
- 239000000446 fuel Substances 0.000 claims description 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims 1
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 abstract description 4
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 238000005266 casting Methods 0.000 abstract 1
- 238000007599 discharging Methods 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 abstract 1
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 6
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 5
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 4
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 3
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000628 Ferrovanadium Inorganic materials 0.000 description 2
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 description 2
- PNXOJQQRXBVKEX-UHFFFAOYSA-N iron vanadium Chemical compound [V].[Fe] PNXOJQQRXBVKEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 2
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N Dioxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000914 Mn alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000720 Silicomanganese Inorganic materials 0.000 description 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 1
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 229910001882 dioxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000036284 oxygen consumption Effects 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 1
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способу выплавки рельсовой стали. Способ включает подачу в дуговую электросталеплавильную печь металлолома и жидкого чугуна, расплавление, окислительный период, выпуск плавки с оставлением шлака и части металла в печи. На оставшийся в печи шлак и часть металла заливают жидкий чугун в количестве 25-70% от массы завалки. Далее засыпают металлолом в количестве 30-75% от массы завалки в смеси с окалиной машин газокислородной резки в количестве 1-3% от массы завалки. Осуществляют продувку кислородом с расходом 50-140 м3/ч на тонну металлошихты до содержания углерода не менее 0,10% и температуры не более 1720°С. В ковш при выпуске присаживают карбид кальция в количестве 1-6% от массы стали в ковше или марганецсодержащие сплавы из расчета введения марганца не менее чем 0,50% и известь из расчета 3-10 кг/т жидкой стали. Дальнейшую доводку стали проводят на агрегате ковш-печь. Способ позволяет сократить длительность плавки, уменьшить расход электроэнергии.
Description
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам выплавки рельсовой стали в электропечах.
Известен выбранный в качестве прототипа способ выплавки рельсовой стали, включающий подачу в дуговую электросталеплавильную печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление, окислительный период, раскисление в печи стали алюминием и шлака порошком кокса, дробленого ферросилиция и гранулированного алюминия, выпуск плавки в ковш, присадку в ковш при выпуске твердой шлакообразующей смеси, состоящей из извести и плавикового шпата, отличающийся тем, что выплавку стали производят сериями, причем металлошихту первой плавки в серии дают массой на 10-15% больше массы металлшихты последующих плавок, а массу металлошихты последней плавки в серии уменьшают на 10-15%, окислительный период проводят до получения стали с содержанием углерода не менее 0,60% и температуры выше ликвидуса на 180-240°C; причем сталь раскисляют на всех плавках серии алюминием в количестве 0,07-0,10% от массы металлошихты, а раскисление шлака в печи порошком кокса, дробленого ферросилиция и гранулированного алюминия в количестве, соответственно, каждого 0,09-0,10% от массы металлошихты проводят на последней плавке в серии, при выпуске первой и последующих плавок отсекают печной шлак, а последнюю плавку выпускают с печным шлаком, при выпуске плавок в ковш присаживают твердую шлакообразующую смесь, состоящую из извести и плавикового шпата, при соотношении (1,0-1,5):(0,3-0,5) соответственно, в количестве 3-3,3% от массы жидкой стали, и необходимые раскислители и легирующие [1].
Существенными недостатками данного способа выплавки рельсовой стали являются:
- значительная длительность плавки,
- высокие расходы электродов и электроэнергии,
- повышенный расход легирующих и ферросплавов.
Известен также способ выплавки рельсовой стали, включающий завалку в дуговую электросталеплавильную печь металлолома, чугуна и извести, расплавление металлошихты, окисление углерода газообразным кислородом, дефосфорацию путем присадки железной руды и извести, скачивание окислительного шлака через порог рабочего окна, раскисление стали и шлака в печи, последующий выпуск стали под печным шлаком в ковш, присадку в ковш во время выпуска смеси, состоящей из извести, плавикового шпата, силикокальция и феррованадия, отличающийся тем, что в завалку дополнительно присаживают железную руду в количестве 4-5% от веса завалки, известь подают в количестве 4-8% от веса завалки, чугун присаживают в виде жидкого чугуна, который заливают сверху в печь после проплавления металлолома при расходе электроэнергии 220-320 кВт·ч/т металлолома в количестве 30-35% от веса завалки со скоростью 6-12 т/мин, при этом газообразный кислород подают с расходом 15-30 нм3/т стали, а температуру в печи при окислении углерода поддерживают не более 1680°C, железную руду и известь для дефосфорации присаживают с расходом 70-120 кг/т стали в соотношении соответственно (1-2):(2,5-3,5) с последующим спуском окислительного шлака, а расход присаживаемой в ковш во время выпуска стали смеси поддерживают в пределах 18-27 кг/т стали при соотношении в ней извести, плавикового шпата, силикокальция и феррованадия (1-1,50):(0,30-0,40):(0,50-0,65): (0,07-0,15) соответственно [2].
Существенными недостатками данного способа выплавки рельсовой стали являются:
- значительная длительность плавки в связи с разведением операций загрузки металлолома и заливки жидкого чугуна во временном интервале, а также необходимостью раскисления стали и шлака в печи,
- высокий «угар» ферросплавов и легирующих в связи с повышенной окисленностью печного шлака и присадкой значительного количества ферросплавов в печь,
- высокие расходы электроэнергии и электродов, связанные с повышенной длительностью плавки,
- пониженный уровень физико-механических свойств в связи со значительной загрязненностью стали неметаллическими включениями эндогенного типа.
Желаемыми техническими результатами изобретения являются: сокращение длительности плавки, уменьшение расхода электроэнергии, электродов и ферросплавов, снижение загрязненности стали неметаллическими включениями и повышение уровня механических свойств стали.
Для этого предлагается способ выплавки рельсовой стали, включающий подачу в дуговую электросталеплавильную печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление, окислительный период, выплавку стали сериями, выпуск плавки с оставлением шлака и части металла в печи, присадку в ковш во время выпуска твердой шлакообразующей смеси, раскислителей и легирующих, отличающийся тем, что на оставшийся в печи шлак и часть металла после выпуска плавки проводят заливку жидкого чугуна в количестве 25-70% от массы завалки, загрузку металлолома в количестве 30-75% от массы завалки в смеси с окалиной машин газокислородной резки в количестве 1-3% от массы завалки, окисление проводят газообразным кислородом с расходом 50-140 м3/ч на тонну металлошихты до содержания углерода не менее 0,10% и температуры не более 1720°С, перед выпуском шлак и металл в печи не раскисляют, в ковш при выпуске присаживают карбид кальция в количестве 1-6% от массы стали в ковше или марганецсодержащие сплавы из расчета введения марганца не менее чем на 0,50% и известь из расчета 3-10 кг/ т жидкой стали, дальнейшую доводку стали по температуре и химическому составу проводят на агрегате ковш-печь.
Заявляемые пределы подобраны экспериментальным путем.
Количество жидкого чугуна в количестве 25-70% от массы завалки выбрано исходя из получения в стали необходимой концентрации углерода, при использовании жидкого чугуна менее 25% от массы завалки не удается получить требуемые для рельсовой стали концентрации остаточных элементов (хрома, никеля и меди) и получаемая концентрация углерода при расплавлении не позволит провести усиленную дегазацию стали и удаление неметаллических включений при повышенном расходе кислорода, а использование жидкого чугуна в количестве более 70% от массы завалки приводит к повышенной концентрации углерода при расплавлении и увеличению длительности плавки в связи с необходимостью окисления «избыточного» углерода стали.
Количество металлолома связано с жидким чугуном. При использовании металлолома в количестве менее 30% от массы завалки возрастает концентрация углерода в расплаве, в связи с чем увеличивается длительность плавки в связи с ограничением скорости выгорания углерода, при количестве более 75% возможно получение высоких концентраций остаточных металлов.
Окалина от машин газокислородной резки в количестве 1-3% от массы завалки обеспечивает интенсификацию процесса обезуглероживания расплава. При содержании окалины менее 1% от массы завалки повышается длительность плавления, при увеличении количества окалины более 3% возможно резкое протекание процесса обезуглероживания с последующими выбросами шлака и стали из печи.
Расход кислорода выбран исходя из следующих условий: при расходе кислорода менее 50 м3/ч на тонну металлошихты увеличивается продолжительность плавки, а при расходе кислорода более 140 м3/ч на тонну металлошихты скорость окисления углерода значительно меньше скорости диффузии кислорода, в связи с чем снижается коэффициент полезного использования кислорода. При этом снижение содержания углерода в печи менее 0,10% приводит к значительной переокисленности стали в печи, высокому «угару» ферросплавов, повышению загрязненности стали неметаллическими включениями и снижению качественных показателей выплавляемой стали.
При превышении температуры в печи более 1720°C при окислении углерода происходит интенсивный размыв футеровки и загрязнение стали неметаллическими включениями, увеличивается расход электродов и электроэнергии.
Присадка карбида кальция в количестве 1-6% от массы стали в ковше обеспечивает требуемое снижение концентрации кислорода и обеспечивает необходимую длину строчки по неметаллическим включениям. При присадке в ковш карбида кальция в количестве менее 1% от массы стали в ковше не удается снизить содержание кислорода в стали до требуемых значений и получить низкую окисленность стали, при этом основное количество растворенного кислорода при присадке взаимодействует с углеродом карбида кальция с образованием оксида углерода СО, в результате чего сталь не загрязняется неметаллическими включениями (типа МеО), значительно снижающими физико-механические свойства стали. При присадке карбида кальция в количестве более 6% от массы стали в ковше возможно повышение концентрации углерода выше требуемых значений для определенных марок рельсовой стали.
Присадка марганцевых сплавов в ковш из расчета введения марганца не менее чем на 0,50% позволяет снизить концентрацию кислорода в стали до требуемых значений.
Присадка извести позволяет сформировать рафинирующий шлак в ковше и снизить тепловые потери. При расходе извести менее 3 кг/т жидкой стали невозможно получить требуемую рафинирующую способность шлака, а при увеличении свыше 10 кг/т жидкой стали возрастают тепловые потери, связанные с формированием шлака.
Заявляемый способ выплавки рельсовой стали был реализован при выплавке рельсовой стали марок Э76Ф, стали в дуговых электросталеплавильных печах типа ДСП 100И10. После выпуска плавки на остаток металла и шлака в печь заливка жидкого чугуна (25-70 тонн) проводилась из чугуновозного ковша посредством мостового крана при открытом своде печи на остаток печного шлака и металла. Далее бадьей осуществляли завалку 30-75 тонн металлолома в смеси с окалиной машин газокислородной резки с содержанием общего железа не менее 90% в количестве 1-3 т. Работа проводилась без последующих подвалок металлолома в печь. Окисление углерода проводили продувкой стали в печи газообразным кислородом через систему газокислородных горелок. Во время окисления углерода температура в печи не превышала 1720°C. При достижении требуемого (в зависимости от марки стали) содержания углерода (0,10-0,70%) и фосфора проводили выпуск плавки с отсечкой печного шлака. Ферросплавы для раскисления металла и шлака в печь не присаживались. Для полной осечки печного шлака и снижения вероятности загрязнения стали неметаллическими включениями в печи оставляли 10-15 т стали.
При выпуске стали в ковш присаживали карбид кальция 100-600 кг или силикомарганец МнС17 800-900 кг и известь в количестве 300-1200 кг. Дальнейшую доводку стали марок НЭ76Ф и Э76Ф по температуре и химическому составу проводили на агрегате типа ковш-печь. Разливку стали проводили на 4-ручьевых МНЛЗ с сечением кристаллизатора 300×330 мм. Далее проводили нагрев непрерывнолитых заготовок в печи с шагающими балками и прокатку на рельсы типа Р65.
При выплавке стали по заявляемому способу сокращена длительность плавки с 70-90 мин до 54-57 мин, электроэнергии с 300-420 до 267-285 кВт·ч/т, электродов с 2,95-3,20 до 1,96-2,45 кг/т; снижен угар ферросплавов (марганецсодержащих на 9%, кремнийсодержащих на 12%); уменьшена максимальная длина строчки 0,1 мм (по базовой достигает 2 мм); увеличены предел текучести и предел прочности на 6-8 МПа, повышена ударная вязкость при отрицательных температурах на 0,4-0,6 Дж/см2.
Список источников
1. Патент РФ №2235790, кл С21С 5/52, 7/07.
2. Патент РФ №2197536, кл. С21С 5/52, 7/06.
Claims (1)
- Способ выплавки рельсовой стали, включающий подачу в дуговую электросталеплавильную печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление, окислительный период, выплавку стали сериями, выпуск плавки с оставлением шлака и части металла в печи, присадку в ковш во время выпуска твердой шлакообразующей смеси, раскислителей и легирующих, отличающийся тем, что на оставшийся в печи шлак и часть металла после выпуска плавки проводят заливку жидкого чугуна в количестве 25-70% от массы завалки, загрузку металлолома в количестве 30-75% от массы завалки в смеси с окалиной машин газокислородной резки в количестве 1-3% от массы завалки, окисление проводят газообразным кислородом с расходом 50-140 м3/ч на тонну металлошихты до содержания углерода не менее 0,10% и температуры не более 1720°С, в ковш при выпуске присаживают карбид кальция в количестве 1-6% от массы стали в ковше или марганецсодержащие сплавы из расчета введения марганца не менее чем 0,50% и известь из расчета 3-10 кг/т жидкой стали, дальнейшую доводку стали по температуре и химическому составу проводят на агрегате ковш-печь.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006144046A RU2333256C1 (ru) | 2006-12-11 | 2006-12-11 | Способ выплавки рельсовой стали |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006144046A RU2333256C1 (ru) | 2006-12-11 | 2006-12-11 | Способ выплавки рельсовой стали |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2333256C1 true RU2333256C1 (ru) | 2008-09-10 |
Family
ID=39866917
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2006144046A RU2333256C1 (ru) | 2006-12-11 | 2006-12-11 | Способ выплавки рельсовой стали |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2333256C1 (ru) |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2033433C1 (ru) * | 1991-07-02 | 1995-04-20 | Кузнецкий металлургический комбинат | Способ раскисления, микролигирования и модифицирования рельсовой стали |
| RU2161205C1 (ru) * | 1999-06-01 | 2000-12-27 | Открытое акционерное общество "Кузнецкий металлургический комбинат" | Способ получения рельсовой стали |
| RU2197536C2 (ru) * | 2000-03-29 | 2003-01-27 | Открытое акционерное общество "Кузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2235790C1 (ru) * | 2003-02-26 | 2004-09-10 | ООО "Рельсы Кузнецкого металлургического комбината" | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2003136329A (ru) * | 2003-12-15 | 2005-05-20 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" (RU) | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2254380C1 (ru) * | 2003-12-15 | 2005-06-20 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ получения рельсовой стали |
-
2006
- 2006-12-11 RU RU2006144046A patent/RU2333256C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2033433C1 (ru) * | 1991-07-02 | 1995-04-20 | Кузнецкий металлургический комбинат | Способ раскисления, микролигирования и модифицирования рельсовой стали |
| RU2161205C1 (ru) * | 1999-06-01 | 2000-12-27 | Открытое акционерное общество "Кузнецкий металлургический комбинат" | Способ получения рельсовой стали |
| RU2197536C2 (ru) * | 2000-03-29 | 2003-01-27 | Открытое акционерное общество "Кузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2235790C1 (ru) * | 2003-02-26 | 2004-09-10 | ООО "Рельсы Кузнецкого металлургического комбината" | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2003136329A (ru) * | 2003-12-15 | 2005-05-20 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" (RU) | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2254380C1 (ru) * | 2003-12-15 | 2005-06-20 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ получения рельсовой стали |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2254380C1 (ru) | Способ получения рельсовой стали | |
| RU2258083C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2235790C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2258084C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электропечи | |
| RU2269578C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали в дуговой электропечи | |
| RU2312901C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2197535C2 (ru) | Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
| CN100540685C (zh) | 直接钢合金化方法 | |
| RU2302471C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электропечи | |
| RU2118376C1 (ru) | Способ производства ванадиевого шлака и природнолегированной ванадием стали | |
| RU2333256C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2328534C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2186856C1 (ru) | Композиционная шихта для выплавки легированных сталей | |
| RU2347820C2 (ru) | Способ выплавки стали | |
| RU2269577C1 (ru) | Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
| RU2364632C2 (ru) | Способ получения стали | |
| RU2291204C2 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2333257C1 (ru) | Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
| RU2312902C1 (ru) | Способ рафинирования рельсовой стали в печи-ковше | |
| RU2398889C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2333258C2 (ru) | Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
| RU2394917C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2384627C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
| RU2315115C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2398888C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20101212 |