RU2197536C2 - Способ выплавки рельсовой стали - Google Patents
Способ выплавки рельсовой стали Download PDFInfo
- Publication number
- RU2197536C2 RU2197536C2 RU2000107731A RU2000107731A RU2197536C2 RU 2197536 C2 RU2197536 C2 RU 2197536C2 RU 2000107731 A RU2000107731 A RU 2000107731A RU 2000107731 A RU2000107731 A RU 2000107731A RU 2197536 C2 RU2197536 C2 RU 2197536C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel
- lime
- furnace
- charge
- iron
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 62
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 62
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 7
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 40
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 20
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 19
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 19
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 19
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 16
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 16
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 13
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims abstract description 12
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims abstract description 11
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 10
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 10
- 229910000628 Ferrovanadium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- PNXOJQQRXBVKEX-UHFFFAOYSA-N iron vanadium Chemical compound [V].[Fe] PNXOJQQRXBVKEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims abstract description 6
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 6
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 claims abstract description 5
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 13
- 239000003923 scrap metal Substances 0.000 claims description 11
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 claims description 5
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 abstract description 9
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 abstract 3
- 239000010433 feldspar Substances 0.000 abstract 2
- 229910000676 Si alloy Inorganic materials 0.000 abstract 1
- OSMSIOKMMFKNIL-UHFFFAOYSA-N calcium;silicon Chemical compound [Ca]=[Si] OSMSIOKMMFKNIL-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 abstract 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 abstract 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 7
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 2
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 2
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000036284 oxygen consumption Effects 0.000 description 2
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 1
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 description 1
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 1
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 description 1
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 description 1
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 1
- 239000000295 fuel oil Substances 0.000 description 1
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 1
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 description 1
- 230000009182 swimming Effects 0.000 description 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 1
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способам выплавки рельсовой стали в электропечах. Способ включает завалку в дуговую электросталеплавильную печь металлолома, жидкого чугуна, извести в количестве 4-8% от веса завалки, расплавление металлошихты, окисление углерода газообразным кислородом с расходом 15-30 нм3/ч•т стали, дефосфорацию путем присадки железной руды и извести, раскисление стали и шлака в печи, последующий выпуск стали под печным шлаком в ковш, присадку в ковш во время выпуска смеси, состоящей из извести, плавикового шпата, силикокальция (SiCa) и феррованадия (FeV). В завалку дополнительно присаживают железную руду в количестве 4-5% от веса завалки. Жидкий чугун заливают сверху в печь после проплавления металлолома при расходе электроэнергии 220-320 кВт•ч/т металлолома в количестве 30-35% от веса завалки со скоростью 6-12 т/мин. Температуру в печи при окислении углерода поддерживают не более 1680oС. Железную руду и известь для дефосфорации присаживают с расходом 70-120 кг/т стали в соотношении соответственно (1-2):(2,5-3,5) с последующим спуском окислительного шлака через поры рабочего окна. Расход присаживаемой в ковш во время выпуска стали смеси поддерживают в пределах 18-27 кг/т стали при соотношении в ней извести, плавикового шпата, SiCa и FeV соответственно (1-1,50):(0,30-0,40):(0,50-0,65):(0,07-0,15). Способ позволяет сократить длительность плавки и расход электроэнергии, снизить уровень загрязненности стали неметаллическими включениями, повысить механические свойства и ударную вязкость рельсовой стали. 2 табл.
Description
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам выплавки рельсовой стали в электропечах.
Известен выбранный в качестве прототипа способ выплавки рельсовой стали в дуговых электросталеплавильных печах, включающий завалку металлолома в печь, расплавление металлошихты, проведение окислительного периода, доводку стали в печи и выпуск стали в ковш [1]. Существенными недостатками данного способа выплавки рельсовой стали являются:
- повышенный уровень неметаллических включений в связи с высокой эрозией печных огнеупоров вследствие продолжительного нахождения плавки в печи и снижение качества стали за счет неметаллических включений экзогенного характера;
- высокий расход электроэнергии в связи с проведением выплавки стали на непрогретой металлошихте;
- значительная длительность плавки в связи с отсутствием физического и химического тепла от экзотермических реакций окисления;
- высокое содержание "цветных" примесей (никеля, меди, хрома и т.п), находящихся в металлоломе и затрудняющих в совокупности с высоким уровнем неметаллических включений получение требуемого уровня механических свойств и ударной вязкости.
- повышенный уровень неметаллических включений в связи с высокой эрозией печных огнеупоров вследствие продолжительного нахождения плавки в печи и снижение качества стали за счет неметаллических включений экзогенного характера;
- высокий расход электроэнергии в связи с проведением выплавки стали на непрогретой металлошихте;
- значительная длительность плавки в связи с отсутствием физического и химического тепла от экзотермических реакций окисления;
- высокое содержание "цветных" примесей (никеля, меди, хрома и т.п), находящихся в металлоломе и затрудняющих в совокупности с высоким уровнем неметаллических включений получение требуемого уровня механических свойств и ударной вязкости.
Известен также способ выплавки рельсовой стали в мартеновских печах с использованием жидкого чугуна [2].
Однако заливка чугуна осуществляется посредством съемного желоба через рабочее окно. При этом заливка чугуна связана с размывом футеровки желоба и загрязнением стали неметаллическими включениями. Длительное пребывание плавки в печи в связи с медленным нагревом стали за счет мазута и природного газа в сравнении с электроэнергией также повышает уровень загрязненности стали неметаллическими включениями, снижающими уровень ударной вязкости и механические свойства рельсовой стали.
Желаемым техническим результатом изобретения является: сокращение длительности плавки и расхода электроэнергии, снижение уровня загрязненности стали неметаллическими включениями, повышение уровня механических свойств и ударной вязкости.
Для этого в завалку дополнительно присаживают железную руду в количестве 4-5% от веса завалки, известь подают в количестве 4-8% от веса завалки, чугун присаживают в виде жидкого чугуна, который заливают сверху в печь после проплавления металлолома при расходе электроэнергии 220-320 кВт•ч/т металлолома в количестве 30-35% от веса завалки со скоростью 6-12 т/мин, при этом газообразный кислород подают с расходом 15-30 нм3/ч•т стали, а температуру в печи при окислении углерода поддерживают не более 1680oС, железную руду и известь для дефосфорации присаживают с расходом 70-120 кг/т стали в соотношении соответственно (1-2):(2,5-3,5) с последующим спуском окислительного шлака, а расход присаживаемой в ковш во время выпуска стали смеси поддерживают в пределах 18-27 кг/т стали при соотношении в ней извести, плавикового шпата, силикокальция и феррованадия (1-1,50):(0,30-0,40):(0,50-0,65): (0,07-0,15) соответственно.
Заявляемые пределы подобраны экспериментальным путем. Расход извести и железной руды в количестве соответственно 4-8% и 4-5% от веса завалки (под весом завалки понимается суммарный вес металлолома и жидкого чугуна) позволяет в сочетании с газообразным кислородом с расходом 15-30 нм3/ч•т стали успешно проводить интенсивное обезуглероживание стали. Чугун в количестве 30-35% от веса завалки позволяет получать требуемое при расплавлении содержание углерода, необходимого для проведения дегазации стали, удаления неметаллических включений, гомогенизации стали по химическому составу и температуре вследствие окисления углерода.
Окисление углерода с расходом 15-30 нм3/ч•т стали позволяет значительно сократить длительность плавки за счет интенсификации окисления углерода, при понижении расхода кислорода менее 15 нм3/ч•т увеличивается продолжительность плавки в связи с вялотекущим процессом, при расходе кислорода более 30 нм3/ч•т стали происходит интенсивный нагрев стали до температуры более 1680oС, приводящий к размыву футеровки и загрязнению стали неметаллическими включениями, в связи с чем нагрев стали в печи при окислении углерода не должен превышать 1680oС.
Лучшая степень дефосфорации получена при расходе железной руды и извести 70-120 кг/т стали при соотношении (1-2):(2,5-3,5) соответственно, с последующим спуском окислительного шлака через порог рабочего окна.
Лучшая степень десульфурации и требуемое модифицирование стали кальцием и ванадием получены при введении в ковш во время выпуска стали смеси, состоящей из извести, плавикового шпата, силикокальция и феррованадия в соотношении соответственно (1-1,5)-(0,30-0,40)-(0,50-0,65)-(0,07-0,15) с расходом смеси 18-27 кг/т стали.
Заливка чугуна при расходе электроэнергии менее 220 кВт•ч/т приводит к увеличению длительности плавки и увеличению общего расхода электроэнергии на плавку в связи с образованием чугунно-стального конгломерата. Причем, при расплавлении последнего, интенсивному излучению подвергают водоохлаждаемые части свода и панели, а также происходит разрушение огнеупорных частей печи, приводящее к повышению общего уровня загрязненности стали неметаллическими включениями. В случае заливки чугуна при расходе более 320 кВт•ч/т металлолома сталь перегревается и переокисляется вследствие интенсивного введения в печь газообразного кислорода, в связи с чем могут возникнуть условия непрогнозируемого окисления углерода с последующим выбросом шлака и металла из печи. Заявляемая скорость заливки чугуна в печь (6-12 т/мин) позволяет интенсивно проводить выплавку стали, при превышении скорости заливки более 12 т/мин возможно непредсказуемое вспенивание ванны с последующими выбросами, при скорости менее 6 т/мин увеличивается длительность плавки и снижается производительность печи.
Заявляемый способ выплавки рельсовой стали был реализован при выплавке стали в дуговых электросталеплавильных печах типа ДСП-100И7. Параметры и показатели четырнадцати опытных плавок приведены в табл. 1 и 2.
Выплавка проводилась по следующей схеме. Завалка состояла из металлолома 60-90 т, извести 4-8 т и агломерата 4-5 т. Заливка чугуна проводилась из чугуновозного ковша посредством мостового крана при открытом своде печи после проплавления "колодцев" и частичного осаживания металлолома в печи при расходе электроэнергии 200-340 кВт•ч/т, причем время заливки чугуна изменялось от 3 до 10 мин. При интенсивном вскипании стали в печи заливку чугуна приостанавливали. Сразу же после заливки чугуна осуществляли спуск шлака через порог рабочего окна печи. Окисление углерода проводили продувкой стали в печи через сводовую водоохлаждаемую фурму с расходом 1500-3000 нм3/ч. Для лучшей дефосфорации в печь через сводовое отверстие на шлак присаживали железную руду и известь порциями с общим расходом 70-120 кг/т стали и в соотношении (1-2): (2,5-3,5). После присадки дефосфорирующей смеси шлак вспенивался и самотеком через порог рабочего окна спускался в шлаковую чашу. Во время окисления температура в печи поднималась до 1680oС, однако при данных температурах наблюдался интенсивный износ футеровки печи и загрязнение стали огнеупорными экзогенными включениями, при этом общий индекс загрязненности стали увеличивался до 1,20. При достижении требуемого содержания углерода и температуры сталь и шлак в печи предварительно раскисляли, а в ковш присаживали во время выпуска из совка шлаковую смесь из извести 1000-1500 кг, плавикового шпата 300-400 кг, силикокальция 500-600 кг и феррованадия 70-150 кг.
При выплавке стали по заявляемому способу сокращена длительность плавки с 2 ч 30 мин до 1 ч 20 мин - 1 ч 40 мин, снижен расход электроэнергии с 450-470 до 400-420 кВт•ч/т, уменьшено и стабилизировано содержание "цветных" примесей до 0,05% Сr, 0,05% Ni, 0,07% Сu, уменьшена загрязненность стали неметаллическими включениями (снижен индекс общей загрязненности неметаллическими включениями), за счет чего повышены механические свойства и ударная вязкость рельсовой стали.
Источники информации
1. Технологическая инструкция ОАО "КМК" ТИ 103-ЭС-512-99 "Производство железнодорожных рельсов из электростали, разлитой на МНЛЗ и в изложницы".
1. Технологическая инструкция ОАО "КМК" ТИ 103-ЭС-512-99 "Производство железнодорожных рельсов из электростали, разлитой на МНЛЗ и в изложницы".
2. Технологическая инструкция ОАО "КМК" ТИ-103-СТ.П.-12-96 "Производство железнодорожных рельсов".
Claims (1)
- Способ выплавки рельсовой стали, включающий завалку в дуговую электросталеплавильную печь металлолома, чугуна и извести, расплавление металлошихты, окисление углерода газообразным кислородом, дефосфорацию путем присадки железной руды и извести, скачивание окислительного шлака через порог рабочего окна, раскисление стали и шлака в печи, последующий выпуск стали под печным шлаком в ковш, присадку в ковш во время выпуска смеси, состоящей из извести, плавикового шпата, силикокальция и феррованадия, отличающийся тем, что в завалку дополнительно присаживают железную руду в количестве 4-5% от веса завалки, известь подают в количестве 4-8% от веса завалки, чугун присаживают в виде жидкого чугуна, который заливают сверху в печь после проплавления металлолома при расходе электроэнергии 220-320 кВт•ч/т металлолома в количестве 30-35% от веса завалки со скоростью 6-12 т/мин, при этом газообразный кислород подают с расходом 15-30 нм3/ч•т стали, а температуру в печи при окислении углерода поддерживают не более 1680oС, железную руду и известь для дефосфорации присаживают с расходом 70-120 кг/т стали в соотношении, соответственно, (1-2): (2,5-3,5) с последующим спуском окислительного шлака, а расход присаживаемой в ковш во время выпуска стали смеси поддерживают в пределах 18-27 кг/т стали при соотношении в ней извести, плавикового шпата, силикокальция и феррованадия (1-1,50): (0,30-0,40): (0,50-0,65): (0,07-0,15) соответственно.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2000107731A RU2197536C2 (ru) | 2000-03-29 | 2000-03-29 | Способ выплавки рельсовой стали |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2000107731A RU2197536C2 (ru) | 2000-03-29 | 2000-03-29 | Способ выплавки рельсовой стали |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2000107731A RU2000107731A (ru) | 2001-12-20 |
| RU2197536C2 true RU2197536C2 (ru) | 2003-01-27 |
Family
ID=20232557
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2000107731A RU2197536C2 (ru) | 2000-03-29 | 2000-03-29 | Способ выплавки рельсовой стали |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2197536C2 (ru) |
Cited By (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2235790C1 (ru) * | 2003-02-26 | 2004-09-10 | ООО "Рельсы Кузнецкого металлургического комбината" | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2254380C1 (ru) * | 2003-12-15 | 2005-06-20 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ получения рельсовой стали |
| RU2258083C1 (ru) * | 2003-12-15 | 2005-08-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2268310C2 (ru) * | 2003-12-24 | 2006-01-20 | ОАО Челябинский металлургический комбинат "МЕЧЕЛ" | Способ выплавки нержавеющей стали дуплекс-процессом |
| RU2269577C1 (ru) * | 2004-07-13 | 2006-02-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи |
| RU2269578C1 (ru) * | 2004-07-13 | 2006-02-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки рельсовой стали в дуговой электропечи |
| RU2315115C1 (ru) * | 2006-03-28 | 2008-01-20 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2325447C1 (ru) * | 2006-10-10 | 2008-05-27 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2328534C1 (ru) * | 2006-10-10 | 2008-07-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2333257C1 (ru) * | 2006-12-11 | 2008-09-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи |
| RU2333256C1 (ru) * | 2006-12-11 | 2008-09-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2333255C1 (ru) * | 2006-10-31 | 2008-09-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки стали |
| RU2333258C2 (ru) * | 2006-10-30 | 2008-09-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи |
| RU2393235C1 (ru) * | 2008-12-08 | 2010-06-27 | Государственное Учреждение Институт металлургии Уральского отделения Российской Академии Наук (ГУ ИМЕТ УрО РАН) | Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи |
| RU2398888C1 (ru) * | 2009-01-19 | 2010-09-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2400541C1 (ru) * | 2009-06-30 | 2010-09-27 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2415180C1 (ru) * | 2009-11-25 | 2011-03-27 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ производства рельсовой стали |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE1508222A1 (de) * | 1965-09-03 | 1969-10-09 | Canada Steel Co | Verfahren zur Herstellung von Stahl im Elektroofen |
| CS233609B1 (cs) * | 1982-09-14 | 1985-03-14 | Karel Balcar | Způsob zpracováni vratného odpadu nizkolegovaných ocelí s obsahem 0,08 až 0,6 % hmot. uhlíku |
| US4586956A (en) * | 1985-07-17 | 1986-05-06 | Labate M D | Method and agents for producing clean steel |
| RU2041961C1 (ru) * | 1994-03-30 | 1995-08-20 | Товарищество с ограниченной ответственностью компания "Металл" | Способ производства стали |
| RU2113504C1 (ru) * | 1996-08-29 | 1998-06-20 | Акционерное общество "Кузнецкий металлургический комбинат" | Способ производства рельсовой стали в электропечах |
-
2000
- 2000-03-29 RU RU2000107731A patent/RU2197536C2/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE1508222A1 (de) * | 1965-09-03 | 1969-10-09 | Canada Steel Co | Verfahren zur Herstellung von Stahl im Elektroofen |
| CS233609B1 (cs) * | 1982-09-14 | 1985-03-14 | Karel Balcar | Způsob zpracováni vratného odpadu nizkolegovaných ocelí s obsahem 0,08 až 0,6 % hmot. uhlíku |
| US4586956A (en) * | 1985-07-17 | 1986-05-06 | Labate M D | Method and agents for producing clean steel |
| RU2041961C1 (ru) * | 1994-03-30 | 1995-08-20 | Товарищество с ограниченной ответственностью компания "Металл" | Способ производства стали |
| RU2113504C1 (ru) * | 1996-08-29 | 1998-06-20 | Акционерное общество "Кузнецкий металлургический комбинат" | Способ производства рельсовой стали в электропечах |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Производство железнодорожных рельсов из электростали, разлитой на МНЛЗ и в изложницы; Технологическая инструкция ТИ 103-ЭС-512-99. - Новокузнецк, ОАО "Кузнецкий металлургический комбинат", 1999, с. 3-13. * |
Cited By (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2235790C1 (ru) * | 2003-02-26 | 2004-09-10 | ООО "Рельсы Кузнецкого металлургического комбината" | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2254380C1 (ru) * | 2003-12-15 | 2005-06-20 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ получения рельсовой стали |
| RU2258083C1 (ru) * | 2003-12-15 | 2005-08-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2268310C2 (ru) * | 2003-12-24 | 2006-01-20 | ОАО Челябинский металлургический комбинат "МЕЧЕЛ" | Способ выплавки нержавеющей стали дуплекс-процессом |
| RU2269577C1 (ru) * | 2004-07-13 | 2006-02-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи |
| RU2269578C1 (ru) * | 2004-07-13 | 2006-02-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки рельсовой стали в дуговой электропечи |
| RU2315115C1 (ru) * | 2006-03-28 | 2008-01-20 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2328534C1 (ru) * | 2006-10-10 | 2008-07-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2325447C1 (ru) * | 2006-10-10 | 2008-05-27 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2333258C2 (ru) * | 2006-10-30 | 2008-09-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи |
| RU2333255C1 (ru) * | 2006-10-31 | 2008-09-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки стали |
| RU2333257C1 (ru) * | 2006-12-11 | 2008-09-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи |
| RU2333256C1 (ru) * | 2006-12-11 | 2008-09-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2393235C1 (ru) * | 2008-12-08 | 2010-06-27 | Государственное Учреждение Институт металлургии Уральского отделения Российской Академии Наук (ГУ ИМЕТ УрО РАН) | Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи |
| RU2398888C1 (ru) * | 2009-01-19 | 2010-09-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2400541C1 (ru) * | 2009-06-30 | 2010-09-27 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки рельсовой стали |
| RU2415180C1 (ru) * | 2009-11-25 | 2011-03-27 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Способ производства рельсовой стали |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2197536C2 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| JP4195106B2 (ja) | 合金鋼の製造方法および合金鋼の製造プラント | |
| RU2254380C1 (ru) | Способ получения рельсовой стали | |
| RU2000107731A (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2258083C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| CN104164530A (zh) | 一种采用电炉吹气冶炼和净化生产铸铁的方法 | |
| RU2269578C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали в дуговой электропечи | |
| RU2197535C2 (ru) | Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
| RU2258084C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электропечи | |
| RU2235790C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| JP2008274387A (ja) | 含Ｃｒ低合金鋼の溶製方法 | |
| JP2006063396A (ja) | 薄肉球状黒鉛鋳鉄製品の製造方法 | |
| RU2135601C1 (ru) | Способ выплавки стали в конвертере | |
| RU2186856C1 (ru) | Композиционная шихта для выплавки легированных сталей | |
| RU2269577C1 (ru) | Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
| RU2285050C1 (ru) | Способ и технологическая линия получения стали | |
| RU2291204C2 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2202626C2 (ru) | Способ выплавки стали в конвертере | |
| RU2197538C2 (ru) | Способ выплавки подшипниковой стали | |
| RU2398889C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2192482C2 (ru) | Способ получения стали | |
| RU2291203C2 (ru) | Способ выплавки ванадийсодержащей стали | |
| RU2328534C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
| RU2294382C1 (ru) | Шихта для выплавки стали в дуговых электросталеплавильных печах | |
| RU2398888C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20060330 |