RU2325447C1 - Method of rail iron melting - Google Patents
Method of rail iron melting Download PDFInfo
- Publication number
- RU2325447C1 RU2325447C1 RU2006135919/02A RU2006135919A RU2325447C1 RU 2325447 C1 RU2325447 C1 RU 2325447C1 RU 2006135919/02 A RU2006135919/02 A RU 2006135919/02A RU 2006135919 A RU2006135919 A RU 2006135919A RU 2325447 C1 RU2325447 C1 RU 2325447C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel
- ladle
- furnace
- melting
- added
- Prior art date
Links
- 238000002844 melting Methods 0.000 title claims abstract description 12
- 230000008018 melting Effects 0.000 title claims abstract description 12
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 11
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 10
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title claims description 5
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 62
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 60
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 15
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 15
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 15
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 14
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 11
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 11
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims abstract description 11
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000009847 ladle furnace Methods 0.000 claims abstract description 10
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims abstract description 9
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims abstract description 9
- 239000005997 Calcium carbide Substances 0.000 claims abstract description 8
- CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N tert-butyl 2-[2-[2-[2-[bis[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]amino]-5-bromophenoxy]ethoxy]-4-methyl-n-[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]anilino]acetate Chemical compound CC1=CC=C(N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)C(OCCOC=2C(=CC=C(Br)C=2)N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)=C1 CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 claims abstract description 5
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims abstract description 5
- 229910000914 Mn alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 12
- 239000003923 scrap metal Substances 0.000 claims description 5
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 4
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims description 4
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 3
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 2
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 13
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 abstract description 13
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 abstract description 13
- 239000007788 liquid Substances 0.000 abstract description 8
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 abstract description 6
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 4
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 4
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 abstract description 4
- 239000011572 manganese Substances 0.000 abstract description 4
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 abstract 3
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 abstract 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 6
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 6
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 5
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 4
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 3
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 3
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 2
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 description 2
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 2
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000720 Silicomanganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 238000004939 coking Methods 0.000 description 1
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 1
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 description 1
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 1
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам выплавки рельсовой стали в электропечах.The invention relates to ferrous metallurgy, in particular to methods for smelting rail steel in electric furnaces.
Известен выбранный в качестве прототипа способ выплавки рельсовой стали, включающий подачу в дуговую электросталеплавильную печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление, окислительный период, раскисление в печи стали алюминием и шлака порошком кокса, дробленого ферросилиция и гранулированного алюминия, выпуск плавки в ковш, присадку в ковш при выпуске твердой шлакообразующей смеси, состоящей из извести и плавикового шпата, отличающийся тем, что выплавку стали производят сериями, причем металлошихту первой плавки в серии делают массой на 10-15% больше массы металлошихты последующих плавок, а массу металлошихты последней плавки в серии уменьшают на 10-15%, окислительный период проводят до получения стали с содержанием углерода не менее 0,60% и температуры выше ликвидуса 180-240°С; причем сталь раскисляют на всех плавках серии алюминием в количестве 0,07-0,10% от массы металлошихты, а раскисление шлака в печи порошком кокса, дробленого ферросилиция и гранулированного алюминия в количестве соответственно каждого 0,09-0,10% от массы металлошихты проводят на последней плавке в серии, при выпуске первой и последующих плавок отсекают печной шлак, а последнюю плавку выпускают с печным шлаком, при выпуске плавок в ковш присаживают твердую шлакообразующую смесь, состоящую из извести и плавикового шпата при соотношении (1,0-1,5):(0,3-0,5) соответственно в количестве 3-3,3% от массы жидкой стали, и необходимые раскислители и легирующие [1].A known method of smelting rail steel selected as a prototype is known, which includes feeding scrap metal and molten iron into a electric arc furnace as a metal charge, melting, oxidation, deoxidation of steel with aluminum and slag with coke powder, crushed ferrosilicon and granular aluminum, melting into a ladle, an additive in the ladle when releasing a solid slag-forming mixture consisting of lime and fluorspar, characterized in that the steel is smelted in series, and the metal charge of the first benches in the series make 10-15% more mass than the metal charge of the subsequent melts, and the metal charge of the last heat in the series is reduced by 10-15%, the oxidation period is carried out to produce steel with a carbon content of at least 0.60% and a temperature above liquidus 180 -240 ° C; moreover, steel is deoxidized in all melts of the series with aluminum in an amount of 0.07-0.10% by weight of the metal charge, and slag deoxidation in the furnace with coke powder, crushed ferrosilicon and granular aluminum in the amount of each 0.09-0.10% of the weight of the metal charge is carried out on the last heat in a series, when the first and subsequent melts are produced, furnace slag is cut off, and the last heat is released with furnace slag, when the melts are released, a solid slag-forming mixture consisting of lime and fluorspar is planted in the ratio (1.0-1, 5) :( 0.3-0.5) ootvetstvenno in an amount of 3-3.3% by weight of the liquid steel, and the necessary deoxidizing and alloying [1].
Существенными недостатками данного способа выплавки рельсовой стали являются:Significant disadvantages of this method of smelting rail steel are:
- высокое содержание кислорода в связи с низкой раскисляющей способностью присаживаемых ферросплавов;- high oxygen content due to the low deoxidizing ability of the ferroalloys to be seated;
- высокий расход ферросплавов в связи с повышенным содержанием кислорода в стали;- high consumption of ferroalloys due to the increased oxygen content in steel;
- высокий уровень неметаллических включений эндогенного типа вследствие повышенного содержания кислорода в стали;- a high level of nonmetallic inclusions of the endogenous type due to the increased oxygen content in steel;
- пониженный уровень физико-механических свойств в связи со значительной загрязненностью стали неметаллическими включениями эндогенного типа.- reduced level of physical and mechanical properties due to significant contamination of non-metallic inclusions of the endogenous type.
Желаемыми техническими результатами изобретения являются снижение концентрации кислорода в стали и загрязненности неметаллическими включениями, уменьшение расхода ферросплавов, повышение комплекса физико-механических свойств рельсовой стали.The desired technical results of the invention are to reduce the concentration of oxygen in steel and contamination by non-metallic inclusions, reduce the consumption of ferroalloys, increase the complex of physico-mechanical properties of rail steel.
Для этого предлагается способ выплавки рельсовой стали, включающий подачу в дуговую электросталеплавильную печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление, окислительный период, выплавку стали с оставлением части металла в печи, отсечку шлака при выпуске, выпуск плавки в ковш, присадку в ковш во время выпуска твердой шлакообразующей смеси и раскислителей, при которм окислительный период проводят до получения стали с содержанием углерода 0,15-0,65%, в ковш присаживают известь и карбид кальция при соотношении (0,3-0,5):(0,15-0,80) соответственно в количестве 1-1,5% от массы жидкой стали и сплавы марганца из расчета введения марганца на 0,7%, перед обработкой на агрегате типа «ковш-печь» в ковш присаживают кокс в количестве 0,1-0,6% от массы жидкой стали и осуществляют продувку инертным газом с расходом 15-45 нм3/ч в течение 20-30 минут.For this purpose, a method is proposed for smelting rail steel, which includes supplying scrap metal and molten iron to the electric arc furnace as a metal charge, melting, the oxidation period, steel smelting with a part of the metal remaining in the furnace, slag cut-off during discharge, melting into the ladle, and addition to the ladle the time of production of the solid slag-forming mixture and deoxidizing agents, during which the oxidation period is carried out until steel with a carbon content of 0.15-0.65% is obtained, lime and calcium carbide are added to the ladle at a ratio of (0.3-0.5) :( 0, fifteen- 0.80), respectively, in an amount of 1-1.5% by weight of liquid steel and manganese alloys based on the introduction of manganese by 0.7%, before processing on a ladle-furnace unit, coke in an amount of 0.1- 0.6% by weight of molten steel and purge with an inert gas at a flow rate of 15-45 nm 3 / h for 20-30 minutes.
Заявляемые пределы подобраны экспериментальным путем.The claimed limits are selected experimentally.
Содержание углерода выбрано исходя из того, что при понижении концентрации углерода менее 0,15% значительно возрастает содержание кислорода в стали и необходима длительная обработка стали на агрегате типа «ковш-печь» с целью снижения содержания углерода и науглероживания. При увеличении концентрации углерода более 0,65% возможно в результате науглероживания карбидом кальция получение концентрации углерода значительно выше определенных государственными стандартами.The carbon content was chosen based on the fact that with a decrease in carbon concentration of less than 0.15%, the oxygen content in steel increases significantly and long-term processing of steel on a ladle-furnace unit is necessary in order to reduce carbon content and carburization. With an increase in carbon concentration of more than 0.65%, it is possible as a result of carburization of calcium carbide to obtain a carbon concentration significantly higher than defined by state standards.
В связи с отсечкой печного шлака в ковш при выпуске плавки вводится смесь, состоящая из извести и карбида кальция. Соотношение и количество компонентов в смеси выбрано исходя из рафинирующей и теплоизолирующей способности ковшевого шлака. При соотношении в смеси извести и карбида кальция менее 0,3:0,15 соответственно не удается снизить содержание кислорода в стали до требуемых значений и получить рафинирующий шлак с высокой степенью десульфурации и низкой окисленностью, при этом основное количество растворенного кислорода при присадке смеси взаимодействует с углеродом карбида кальция с образованием оксида углерода СО, в результате чего сталь не загрязняется неметаллическими включениями (типа МеО), значительно снижающими физико-механические свойства стали. При соотношении в смеси извести, ферросилиция и кокса более 0,5:0,8 соответственно возможно повышение концентрации кремния и углерода выше требуемых значений для определенных марок стали, кроме того, наблюдается плохое формирование шлака из-за длительного растворения большого количества извести.In connection with the cutoff of furnace slag, a mixture of lime and calcium carbide is introduced into the ladle when melting is released. The ratio and number of components in the mixture is selected based on the refining and heat-insulating ability of ladle slag. When the ratio of lime and calcium carbide in the mixture is less than 0.3: 0.15, respectively, it is not possible to reduce the oxygen content in steel to the required values and to obtain refining slag with a high degree of desulfurization and low oxidation, while the bulk of the dissolved oxygen interacts with the mixture carbon of calcium carbide with the formation of carbon monoxide CO, as a result of which the steel is not contaminated with non-metallic inclusions (such as MeO), which significantly reduce the physical and mechanical properties of steel. When the ratio of lime, ferrosilicon and coke in the mixture is more than 0.5: 0.8, respectively, an increase in the concentration of silicon and carbon is higher than the required values for certain steel grades, in addition, poor slag formation due to the long dissolution of a large amount of lime is observed.
Количество смеси менее 1% от массы жидкой стали приводит к низкой рафинирующей и теплоизолирующей способности ковшевого шлака, при увеличении количества смеси более 1,5% от массы жидкой стали возрастают тепловые потери, связанные с формированием шлака и возможно загрязнение стали экзогенными шлаковыми включениями.An amount of a mixture of less than 1% by weight of liquid steel leads to a low refining and heat-insulating ability of ladle slag, with an increase in the amount of a mixture of more than 1.5% by weight of liquid steel, heat losses associated with the formation of slag increase and contamination of the steel with exogenous slag inclusions is possible.
Сплавы марганца из расчета введения марганца на 0,7% вводятся из экономических соображений - для снижения длительности обработки на агрегате «печь-ковш» и повышения раскисленности стали перед обработкой на агрегате «печь-ковш».Manganese alloys based on the introduction of manganese by 0.7% are introduced for economic reasons - to reduce the processing time at the ladle furnace unit and increase the deoxidation of steel before processing at the ladle furnace unit.
Перед обработкой на агрегате типа «ковш-печь» присадка в ковш кокса в количестве менее 0,1% от массы жидкой стали не позволяет получить низкие требуемые концентрации кислорода и азота (так как кокс содержит некоторое количество азота в своем составе), а при присадке кокса более 0,6% от массы жидкой стали возможно получение содержания углерода выше верхнего предела содержания его в готовой стали.Before processing on a ladle-furnace unit, an additive in a coke ladle in an amount of less than 0.1% by weight of liquid steel does not allow to obtain the low required concentrations of oxygen and nitrogen (since coke contains a certain amount of nitrogen in its composition), and with an additive coke more than 0.6% by weight of liquid steel, it is possible to obtain a carbon content above the upper limit of its content in the finished steel.
Продувка инертным газом с расходом менее 15 нм3/ч в течение менее 20 минут не обеспечивает хорошее перемешивание металла и требуемое удаление кислорода посредством диффузии кислорода и всплывания неметаллических включений. Продувка инертным газом с расходом более 45 нм3/ч в течение более 30 минут способствует вторичному насыщению стали кислородом атмосферы в связи с оголением поверхности стали в стальковше и загрязнению стали экзогенными неметаллическими включениями, связанными с эрозией футеровки стальковша.Inert gas purging with a flow rate of less than 15 nm 3 / h for less than 20 minutes does not provide good mixing of the metal and the required removal of oxygen through diffusion of oxygen and the emergence of non-metallic inclusions. Inert gas purging with a flow rate of more than 45 nm 3 / h for more than 30 minutes contributes to the secondary saturation of the steel with atmospheric oxygen due to exposure of the steel surface in the steel ladle and steel contamination by exogenous non-metallic inclusions associated with erosion of the steel ladle lining.
Заявляемый способ выплавки рельсовой стали был реализован при выплавке рельсовой стали в дуговой электросталеплавильной печи ДСП-100Н10. Выплавка проводилась «на болоте» по следующей схеме. Завалка первой плавки в серии по металлозавалке была на 10-15 т больше последующих заволок, а последней в серии плавки на 10-15 т меньше. Завалка состояла из 80-90 т металлолома и 3-8 т извести. Заливка чугуна в количестве 30-35 т проводилась из чугуновозного ковша посредством мостового крана при открытом своде после проплавления «колодцев» и частичного осаживания металлолома в печи. Окисление углерода проводили в печи до концентрации не менее 0,15% посредством продувки стали через водоохлаждаемые стеновые фурмы. Выпуск плавки проводили через эркерную подину, обеспечивающий оставление в печи всего печного шлака и 10-15 т металла. В ковш выпускали 100-110 т металла.The inventive method of smelting rail steel was implemented in the smelting of rail steel in an electric arc furnace DSP-100N10. Smelting was carried out "in the swamp" according to the following scheme. The filling of the first heat in the series for metal filling was 10-15 tons more than the subsequent coverings, and the last in the heat series was 10-15 tons less. The filling consisted of 80-90 tons of scrap metal and 3-8 tons of lime. Pouring of pig iron in an amount of 30-35 tons was carried out from an iron bucket by means of a bridge crane with an open arch after the melting of “wells” and partial upsetting of scrap metal in the furnace. Carbon oxidation was carried out in a furnace to a concentration of at least 0.15% by blowing steel through water-cooled wall tuyeres. The smelting was carried out through a bay window, ensuring that all furnace slag and 10-15 tons of metal were left in the furnace. 100-110 tons of metal were released into the bucket.
В ковш присаживали известь 300-500 кг, карбид кальция 150-880 кг и силикомарганец в количестве из расчета введения марганца на 0,7%.300-500 kg of lime, 150-880 kg of calcium carbide and silicomanganese were added to the bucket in an amount of 0.7% based on the introduction of manganese.
Непосредственно перед обработкой на агрегате типа «ковш-печь» в ковш присаживают кокс в количестве 100-660 кг от массы жидкой стали и осуществляют продувку через огнеупорные фурмы, установленные в днище стальковша аргоном с расходом 15-45 нм3/ч в течение 20-30 минут. На опытных плавках использовали кокс сухого тушения (при изготовлении в коксовых батареях после полного периода коксования и выдачи кокс тушится с применением азота) с повышенным содержанием азота (1,2-1,4% N), в связи с чем происходило дополнительное насыщение стали азотом и соответственно экономились дорогостоящие азотированные ферросплавы. Далее сталь доводилась на агрегате «ковш-печь» по химическому составу и требуемой для разливки температуре и передавалась на разливку на МНЛЗ. Прокатка и аттестация рельсов проводились по действующей на комбинате технологии. По заявляемой технологии была проведена серия опытных плавок (36 шт) рельсовой стали марки НЭ76Ф с прокаткой на рельсовый профиль Р65.Immediately prior to processing on a ladle-furnace unit, coke in an amount of 100-660 kg by weight of molten steel is planted in the ladle and purged through refractory lances installed in the steel ladder bottom with argon at a flow rate of 15-45 nm 3 / h for 20- 30 minutes. Dry quenching coke was used in experimental melts (in the manufacture of coke oven batteries after a full coking and dispensing period, the coke is quenched using nitrogen) with a high nitrogen content (1.2-1.4% N), in connection with which the steel was additionally saturated with nitrogen and, accordingly, expensive nitrided ferroalloys were saved. Next, the steel was brought to the ladle-furnace unit in terms of chemical composition and the temperature required for casting and transferred to casting for continuous casting. Rolling and certification of rails were carried out according to the technology existing at the plant. According to the claimed technology, a series of pilot melts (36 pcs) of rail steel grade NE76F was carried out with rolling on a rail profile P65.
Заявляемый способ обеспечивает уменьшение содержания кислорода до 20 ppm, снижение загрязненности стали (длина строчки неметаллических включений для стали, выплавленной по заявляемой технологии, не более 0,1 мм, в то время как по базовой достигает 2 мм), снижен расход азотированных ванадийсодержащих ферросплавов на 0,1 кг на тонну выплавляемой стали, механические испытания рельсовой продукции показывают, что предел текучести и предел прочности увеличены на 6-9 МПа, ударная вязкость при отрицательных температурах на 0,6 Дж/см2.The inventive method provides a reduction in oxygen content up to 20 ppm, a reduction in steel contamination (the length of the line of non-metallic inclusions for steel smelted according to the claimed technology is not more than 0.1 mm, while the baseline reaches 2 mm), the consumption of nitrided vanadium-containing ferroalloys is reduced by 0.1 kg per ton of smelted steel, mechanical tests of rail products show that the yield strength and tensile strength are increased by 6-9 MPa, impact strength at negative temperatures by 0.6 J / cm 2 .
Источники информацииInformation sources
1. Патент РФ №2235790, кл. С21С 5/52, 7/076, 2004 г.1. RF patent No. 2235790, cl. C21C 5/52, 7/076, 2004
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006135919/02A RU2325447C1 (en) | 2006-10-10 | 2006-10-10 | Method of rail iron melting |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006135919/02A RU2325447C1 (en) | 2006-10-10 | 2006-10-10 | Method of rail iron melting |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2325447C1 true RU2325447C1 (en) | 2008-05-27 |
Family
ID=39586601
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2006135919/02A RU2325447C1 (en) | 2006-10-10 | 2006-10-10 | Method of rail iron melting |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2325447C1 (en) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2197536C2 (en) * | 2000-03-29 | 2003-01-27 | Открытое акционерное общество "Кузнецкий металлургический комбинат" | Method of making rail steel |
| RU2254380C1 (en) * | 2003-12-15 | 2005-06-20 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Method of production of rail steel |
| RU2258083C1 (en) * | 2003-12-15 | 2005-08-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Method of making rail steel |
| RU2269578C1 (en) * | 2004-07-13 | 2006-02-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Rail steel melting method in electric arc furnace |
-
2006
- 2006-10-10 RU RU2006135919/02A patent/RU2325447C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2197536C2 (en) * | 2000-03-29 | 2003-01-27 | Открытое акционерное общество "Кузнецкий металлургический комбинат" | Method of making rail steel |
| RU2254380C1 (en) * | 2003-12-15 | 2005-06-20 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Method of production of rail steel |
| RU2258083C1 (en) * | 2003-12-15 | 2005-08-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Method of making rail steel |
| RU2269578C1 (en) * | 2004-07-13 | 2006-02-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Rail steel melting method in electric arc furnace |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP2331715B2 (en) | Low cost making of a low carbon, low sulfur, and low nitrogen steel using conventional steelmaking equipment | |
| RU2254380C1 (en) | Method of production of rail steel | |
| CN104988272B (en) | Output steel deoxidizing process under semisteel catching carbon practice condition | |
| RU2235790C1 (en) | Rail steel melting method | |
| RU2269578C1 (en) | Rail steel melting method in electric arc furnace | |
| RU2258084C1 (en) | Method of making steel in electric arc furnace | |
| RU2325447C1 (en) | Method of rail iron melting | |
| RU2394918C2 (en) | Procedure for melting and degassing rail steel | |
| RU2302471C1 (en) | Method of making steel in electric arc steel melting furnace | |
| RU2333255C1 (en) | Method of steel smelting | |
| RU2315115C1 (en) | Method of making rail steel | |
| RU2415180C1 (en) | Procedure for production of rail steel | |
| RU2350661C1 (en) | Method for melting of rail steel in electric arc furnace | |
| RU2364632C2 (en) | Steel production method | |
| RU2269577C1 (en) | Steel producing method in electric arc steel melting furnace | |
| RU2347820C2 (en) | Method of steel melting | |
| RU2291204C2 (en) | Method of making rail steel | |
| RU2328534C1 (en) | A method of rail steel making | |
| RU2294382C1 (en) | Charge for smelting the steel in the arc-furnaces | |
| RU2425154C1 (en) | Procedure for refining rail steel in ladle-furnace | |
| RU2333256C1 (en) | Method of rail steel smelting | |
| RU2384627C1 (en) | Steel-making method in arc electric steel-smelting furnace | |
| RU2333257C1 (en) | Method of steel manufacturing in arc steel-smelting furnace | |
| RU2487171C1 (en) | Method for production of low-alloyed pipe steel | |
| RU2732840C1 (en) | Steel melting method in oxygen converter |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20111011 |