RU2328534C1 - A method of rail steel making - Google Patents
A method of rail steel making Download PDFInfo
- Publication number
- RU2328534C1 RU2328534C1 RU2006135920A RU2006135920A RU2328534C1 RU 2328534 C1 RU2328534 C1 RU 2328534C1 RU 2006135920 A RU2006135920 A RU 2006135920A RU 2006135920 A RU2006135920 A RU 2006135920A RU 2328534 C1 RU2328534 C1 RU 2328534C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- furnace
- metal
- steel
- melting
- slag
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 11
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 title 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 54
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 54
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 39
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 39
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 36
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 27
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 23
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 21
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 21
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 21
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 14
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 14
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 14
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims abstract description 13
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 10
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 8
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 8
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 8
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 5
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 4
- 238000009847 ladle furnace Methods 0.000 claims abstract description 4
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 18
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims description 12
- 239000003923 scrap metal Substances 0.000 claims description 11
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 8
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims description 8
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims description 6
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 claims description 5
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 4
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N Dioxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 229910001882 dioxygen Inorganic materials 0.000 claims 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 abstract description 15
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 abstract description 15
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 14
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 abstract description 11
- 239000010703 silicon Substances 0.000 abstract description 11
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 abstract 3
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 abstract 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 description 8
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 5
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 5
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 4
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 description 4
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 4
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 4
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910000628 Ferrovanadium Inorganic materials 0.000 description 2
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- PNXOJQQRXBVKEX-UHFFFAOYSA-N iron vanadium Chemical compound [V].[Fe] PNXOJQQRXBVKEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 2
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000914 Mn alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000720 Silicomanganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000551 Silumin Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 description 1
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000036284 oxygen consumption Effects 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 1
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам выплавки рельсовой стали в электропечах.The invention relates to ferrous metallurgy, in particular to methods for smelting rail steel in electric furnaces.
Известен выбранный в качестве прототипа способ выплавки рельсовой стали, включающий подачу в дуговую электросталеплавильную печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление, окислительный период, раскисление в печи стали алюминием и шлака порошком кокса, дробленого ферросилиция и гранулированного алюминия, выпуск плавки в ковш, присадку в ковш при выпуске твердой шлакообразующей смеси, состоящей из извести и плавикового шпата, отличающийся тем, что выплавку стали производят сериями, причем металлошихту первой плавки в серии дают массой на 10-15% больше массы металлошихты последующих плавок, а массу металлошихты последней плавки в серии уменьшают на 10-15%, окислительный период проводят до получения стали с содержанием углерода не менее 0,60% и температуры выше ликвидуса на 180-240°C; причем сталь раскисляют на всех плавках серии алюминием в количестве 0,07-0,10% от массы металлошихты, а раскисление шлака в печи порошком кокса, дробленого ферросилиция и гранулированного алюминия в количестве соответственно каждого 0,09-0,10% от массы металлошихты проводят на последней плавке в серии, при выпуске первой и последующих плавок отсекают печной шлак, а последнюю плавку выпускают с печным шлаком, при выпуске плавок в ковш присаживают твердую шлакообразующую смесь, состоящую из извести и плавикового шпата, при соотношении (1,0-1,5):(0,3-0,5) соответственно в количестве 3-3,3% от массы жидкой стали, и необходимые раскислители и легирующие [1].A known method of smelting rail steel selected as a prototype is known, which includes feeding scrap metal and molten iron into a electric arc furnace as a metal charge, melting, oxidation, deoxidation of steel with aluminum and slag with coke powder, crushed ferrosilicon and granular aluminum, melting into a ladle, an additive in the ladle when releasing a solid slag-forming mixture consisting of lime and fluorspar, characterized in that the steel is smelted in series, and the metal charge of the first benches in the series give a mass of 10-15% more than the weight of the metal smelting of subsequent melts, and the mass of the metal of the last heat in the series is reduced by 10-15%, the oxidation period is carried out to obtain steel with a carbon content of at least 0.60% and a temperature higher than liquidus by 180-240 ° C; moreover, steel is deoxidized in all melts of the series with aluminum in an amount of 0.07-0.10% by weight of the metal charge, and slag deoxidation in the furnace with coke powder, crushed ferrosilicon and granular aluminum in the amount of each 0.09-0.10% of the weight of the metal charge is carried out on the last heat in a series, when the first and subsequent melts are released, furnace slag is cut off, and the last heat is released with furnace slag, when the melts are released, a solid slag-forming mixture consisting of lime and fluorspar is planted in the ratio (1.0-1 5) :( 0.3-0.5) respectively, in an amount of 3-3.3% by weight of molten steel, and the necessary deoxidizers and alloying [1].
Существенными недостатками данного способа выплавки рельсовой стали являются:Significant disadvantages of this method of smelting rail steel are:
- значительная длительность плавки в связи с необходимостью раскисления стали и шлака в печи- significant melting time due to the need for deoxidation of steel and slag in the furnace
- высокие расходы электроэнергии и электродов связанные с повышенной длительностью плавки,- high energy and electrode costs associated with increased melting time,
- высокий «угар» ферросплавов и легирующих в связи с присадкой значительного количества ферросплавов в печь и используемой схемой легирования и раскисления стали.- high "waste" of ferroalloys and alloying in connection with the additive of a significant amount of ferroalloys in the furnace and the used scheme of alloying and deoxidation of steel.
Известен также способ выплавки рельсовой стали, включающий завалку в дуговую электросталеплавильную печь металлолома, чугуна и извести, расплавление металлошихты, окисление углерода газообразным кислородом, дефосфорацию путем присадки железной руды и извести, скачивание окислительного шлака через порог рабочего окна, раскисление стали и шлака в печи, последующий выпуск стали под печным шлаком в ковш, присадку в ковш во время выпуска смеси, состоящей из извести, плавикового шпата, силикокальция и феррованадия, отличающийся тем, что в завалку дополнительно присаживают железную руду в количестве 4-5% от веса завалки, известь подают в количестве 4-8% от веса завалки, чугун присаживают в виде жидкого чугуна, который заливают сверху в печь после проплавления металлолома при расходе электроэнергии 220-320 кВт·ч/т металлолома в количестве 30-35% от веса завалки со скоростью 6-12 т/мин, при этом газообразный кислород подают с расходом 15-30 нм3/т стали, а температуру в печи при окислении углерода поддерживают не более 1680°C, железную руду и известь для дефосфорации присаживают с расходом 70-120 кг/т стали в соотношении соответственно (1-2):(2,5-3,5) с последующим спуском окислительного шлака, а расход присаживаемой в ковш во время выпуска стали смеси поддерживают в пределах 18-27 кг/т стали при соотношении в ней извести, плавикового шпата, силикокальция и феррованадия (1-1,50):(0,30-0,40):(0,50-0,65):(0,07-0,15) соответственно [2].There is also known a method of smelting rail steel, including filling scrap metal, cast iron and lime in an electric arc furnace, melting a metal charge, oxidizing carbon with gaseous oxygen, dephosphorizing by adding iron ore and lime, downloading oxidative slag through a working window threshold, deoxidizing steel and slag in a furnace, subsequent production of steel under the furnace slag in the ladle, an additive in the ladle during the production of a mixture consisting of lime, fluorspar, silicocalcium and ferrovanadium, characterized in that iron ore is additionally planted in the amount of 4-5% of the weight of the filling, lime is fed in the amount of 4-8% of the weight of the filling, the iron is planted in the form of molten iron, which is poured into the furnace after melting the scrap metal at an electric power consumption of 220-320 kW h / t of scrap metal in an amount of 30-35% of the weight of the filling at a speed of 6-12 t / min, while gaseous oxygen is supplied with a flow rate of 15-30 nm 3 / t of steel, and the temperature in the furnace during carbon oxidation is maintained no more than 1680 ° C, iron ore and lime for dephosphorization are planted at a rate of 70-120 kg / t of steel in the ratio, respectively (1-2) :( 2.5-3.5) followed by the discharge of oxidizing slag, and the flow rate of the mixture that is seated in the ladle during the production of steel is maintained within 18-27 kg / t of steel at a ratio of lime, fluorspar, silicocalcium and ferrovanadium (1-1.50) :( 0.30-0.40) :( 0.50-0.65) :( 0.07-0.15), respectively [2] .
Существенными недостатками данного способа выплавки рельсовой стали являются:Significant disadvantages of this method of smelting rail steel are:
- значительная длительность плавки в связи с разведением операций загрузки металлолома и заливки жидкого чугуна во временном интервале, а также необходимостью раскисления стали и шлака в печи,- a significant duration of smelting in connection with the separation of operations for loading scrap and pouring molten iron in the time interval, as well as the need for deoxidation of steel and slag in the furnace,
- высокие расходы электроэнергии и электродов, связанные с повышенной длительностью плавки,- high consumption of electricity and electrodes associated with increased melting time,
- высокий «угар» ферросплавов и легирующих в связи с повышенной окисленностью печного шлака и присадкой значительного количества ферросплавов в печь- high "waste" of ferroalloys and alloys due to the increased oxidation of furnace slag and the addition of a significant amount of ferroalloys to the furnace
Желаемыми техническими результатами изобретения являются: сокращение длительности плавки, уменьшение расхода электроэнергии, электродов и ферросплавов.The desired technical results of the invention are: reducing the duration of the smelting, reducing the consumption of electricity, electrodes and ferroalloys.
Для этого предложен способ выплавки рельсовой стали, включающий подачу в дуговую электросталеплавильную печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление, окислительный период, выплавку стали сериями, выпуск плавки с оставлением шлака и части металла в печи, присадку в ковш во время выпуска твердой шлакообразующей смеси, раскислителей и легирующих, отличающийся тем, что на оставшийся в печи шлак и часть металла после выпуска плавки перед заливкой жидкого чугуна в количестве 25-70% от массы завалки и металлолома 30-75% от массы завалки присаживают кремнийсодержащие материалы из расчета 0,325-1,625 кг кремния на тонну остатка металла в печи или алюминийсодержащие материалы из расчета 0,425-2,16 кг алюминия на тонну остатка металла в печи, окисление проводят газообразным кислородом с расходом 80-120 м3/ч на тонну металлошихты до содержания углерода 0,10-0,70% и температуры не более 1700°С, перед выпуском шлак и металл в печи не раскисляют, в ковш при выпуске присаживаются марганецсодержащие сплавы из расчета введения марганца на 0,60-,75% и известь из расчета 3-12 кг/т жидкой стали, дальнейшую доводку стали по температуре и химическому составу проводят на агрегате ковш-печь.To this end, a method is proposed for smelting rail steel, which includes supplying scrap metal and molten iron to the electric arc furnace as a metal charge, melting, oxidizing period, steel smelting in batches, smelting with leaving slag and part of the metal in the furnace, an additive in the ladle during the production of solid slag-forming mixture, deoxidizing and alloying, characterized in that the remaining in the furnace slag and part of the metal after the release of the heat before pouring molten iron in the amount of 25-70% by weight of the filling and scrap 30-75% of silicon-containing materials at a rate of 0.325-1.625 kg of silicon per ton of metal residue in a furnace or aluminum-containing materials at a rate of 0.425-2.16 kg of aluminum per ton of metal residue in a furnace are added to the filling mass; oxidation is carried out with gaseous oxygen with a flow rate of 80-120 m 3 / h per ton of metal charge to a carbon content of 0.10-0.70% and a temperature of not more than 1700 ° С, before slag discharge, the metal in the furnace is not deoxidized, manganese-containing alloys are planted in the ladle upon release based on the introduction of manganese at 0.60-, 75 % and lime at the rate of 3-12 kg / t of liquid steel , further refinement of steel in temperature and chemical composition is carried out on a ladle-furnace assembly.
Заявляемые пределы подобраны экспериментальным путем.The claimed limits are selected experimentally.
Количество жидкого чугуна в количестве 25-70% от массы завалки выбрано исходя из получения в стали необходимой концентрации углерода, при использовании жидкого чугуна менее 25% от массы завалки не удается получить требуемые для рельсовой стали концентрации остаточных элементов (хрома, никеля и меди) и получаемая концентрация углерода при расплавлении не позволит провести усиленную дегазацию стали и удаление неметаллических включений при повышенном расходе кислорода, а использование жидкого чугуна в количестве более 70% от массы завалки приводит к повышенной концентрации углерода при расплавлении и увеличению длительности плавки в связи с необходимостью окисления «избыточного» углерода стали.The amount of molten iron in the amount of 25-70% by weight of the filling was selected based on obtaining the necessary carbon concentration in the steel; when using molten iron less than 25% of the filling weight, it was not possible to obtain the concentrations of residual elements (chromium, nickel and copper) required for rail steel and the resulting carbon concentration during melting will not allow for enhanced degassing of steel and the removal of non-metallic inclusions with increased oxygen consumption, and the use of molten iron in an amount of more than 70% of the weight of the filling It leads to increased carbon concentration during the melting and smelting duration increase due to the necessity of oxidation of carbon "surplus" steel.
Количество металлолома связано с жидким чугуном. При использовании металлолома в количестве менее 30% от массы завалки возрастает концентрация углерода в расплаве, в связи с чем увеличивается длительность плавки в связи с ограничением скорости выгорания углерода, при количестве более 75% возможно получение высоких концентраций остаточных металлов.The amount of scrap metal is associated with molten iron. When using scrap metal in an amount of less than 30% of the weight of the filling, the concentration of carbon in the melt increases, and therefore the melting time increases due to the limitation of the rate of carbon burnout, with an amount of more than 75% it is possible to obtain high concentrations of residual metals.
Расход кремнийсодержащих материалов выбран исходя из того, что при присадке менее 0,325 кг кремния на тонну остатка металла в печи не удается снизить концентрацию кислорода в остатке металла в печи, в связи с чем при заливке чугуна наблюдается резкое вскипание и выбросы металлошлаковой эмульсии в результате протекания реакции взаимодействия углерода, содержащегося в чугуне, с растворенным кислородом, содержащимся в остатке металла в печи, по реакции [С]+[O]={CO}. При присадке более 1,625 кг кремния на тонну остатка металла в печи кремний расходуется не только на снижение содержания кислорода в остатке металла в печи, но и дополнительно растворяется в нем, в результате чего кремний расходуется непродуктивно. Аналогично выбран расход алюминийсодержащих материалов.The consumption of silicon-containing materials was chosen based on the fact that, with an additive of less than 0.325 kg of silicon per ton of metal residue in the furnace, it is not possible to reduce the oxygen concentration in the metal residue in the furnace, and therefore, when cast iron is poured, sharp boiling and emissions of metal-slag emulsion are observed as a result of the reaction the interaction of carbon contained in pig iron with dissolved oxygen contained in the metal residue in the furnace, according to the reaction [C] + [O] = {CO}. With an additive of more than 1.625 kg of silicon per ton of metal residue in the furnace, silicon is consumed not only to reduce the oxygen content in the metal residue in the furnace, but also additionally dissolved in it, as a result of which silicon is consumed unproductively. Similarly selected consumption of aluminum-containing materials.
Расход кислорода выбран исходя из следующих условий: при расходе кислорода менее 80 м3/ч на тонну металлошихты увеличивается продолжительность плавки, а при расходе кислорода более 120 м3/ч на тонну металлошихты скорость окисления углерода значительно меньше скорости диффузии кислорода, в связи с чем снижается коэффициент полезного использования кислорода. При этом снижение содержания углерода в печи менее 0,10% приводит к значительной переокисленности стали в печи, высокому «угару» ферросплавов, повышению загрязненности стали неметаллическими включениями и снижению качественных показателей выплавляемой стали. А при увеличении концентрации углерода более 0,70% возможно получение концентрации углерода в готовой стали выше предельной концентрации в заданной марки рельсовой стали.The oxygen flow rate is selected based on the following conditions: the oxygen flow rate of less than 80 m 3 / h per ton of metal charge is increased duration of melting, and at an oxygen flow rate over 120 m 3 / h per ton of metal stock of carbon oxidation rate is much smaller than the oxygen diffusion rate, and therefore the the efficiency of oxygen is reduced. At the same time, a decrease in the carbon content in the furnace less than 0.10% leads to a significant overoxidation of steel in the furnace, a high “waste” of ferroalloys, an increase in the pollution of steel by non-metallic inclusions, and a decrease in the quality indicators of smelted steel. And with an increase in carbon concentration of more than 0.70%, it is possible to obtain a carbon concentration in the finished steel above the maximum concentration in a given grade of rail steel.
При превышении температуры в печи более 1700°C при окислении углерода происходит интенсивный размыв футеровки и загрязнение стали неметаллическими включениями, увеличивается расход электродов и электроэнергии.When the temperature in the furnace exceeds 1700 ° C during carbon oxidation, the lining is washed out intensively and the steel is contaminated with non-metallic inclusions, the consumption of electrodes and electricity increases.
Присадка марганцевых сплавов в ковш из расчета введения на нижний предел содержания марганца в готовой стали позволяет снизить концентрацию кислорода в стали и повысить усвоение легирующих и раскислителей.The addition of manganese alloys to the ladle based on the introduction of the lower content of manganese in the finished steel reduces the oxygen concentration in the steel and improves the absorption of alloying and deoxidizing agents.
Присадка извести позволяет сформировать рафинирующий шлак в ковше и снизить тепловые потери. При расходе извести менее 3 кг/т жидкой стали невозможно получить требуемую рафинирующую способность шлака, а при увеличении свыше 12 кг/т жидкой стали возрастают тепловые потери, связанные с формированием шлака.Additive of lime allows the formation of refining slag in the bucket and reduce heat loss. With lime consumption of less than 3 kg / t of liquid steel, it is impossible to obtain the required refining ability of slag, and with an increase of more than 12 kg / t of liquid steel, the heat losses associated with the formation of slag increase.
Заявляемый способ выплавки рельсовой стали был реализован при выплавке рельсовой стали марок Э76Ф, стали в дуговых электросталеплавильных печах типа ДСП 100И10. После выпуска плавки на остаток металла и шлака в печь засыпался ферросилиций ФС 65 из расчета 0,325-1,625 кг кремния на тонну остатка металла в печи или отходы силумина из расчета 0,425-2,16 кг алюминия на тонну остатка металла в печи.The inventive method of smelting rail steel was implemented in the smelting of rail steel grades E76F, steel in electric arc furnace type DSP 100I10. After smelting was released onto the metal and slag residue, FS 65 ferrosilicon was poured into the furnace at the rate of 0.325-1.625 kg of silicon per ton of metal residue in the furnace or silumin waste at the rate of 0.425-2.16 kg of aluminum per ton of metal residue in the furnace.
Заливка жидкого чугуна (25-70 тонн) проводилась из чугуновозного ковша посредством мостового крана при открытом своде печи на остаток печного шлака и металла. Далее бадьей осуществляли завалку 30-75 тонн металлолома. Работа проводилась без последующих подвалок металлолома в печь. Окисление углерода проводили продувкой стали в печи газообразным кислородом через систему газокислородных горелок. Во время окисления углерода температура в печи не превышала 1700°С. При достижении требуемого содержания углерода (0,10-0,70%), фосфора проводили выпуск плавки с отсечкой печного шлака. Ферросплавы в печь для раскисления металла и шлака в печь не присаживались. Для полной осечки печного шлака и снижения вероятности загрязнения стали неметаллическими включениями в печи оставляли 10-20 т стали.Pouring liquid cast iron (25-70 tons) was carried out from an iron bucket by means of a bridge crane with an open arch of the furnace to the remainder of furnace slag and metal. Further, a bucket was used for filling 30-75 tons of scrap metal. The work was carried out without subsequent dumping of scrap metal into the furnace. Carbon oxidation was carried out by purging the steel in the furnace with gaseous oxygen through a system of gas-oxygen burners. During the oxidation of carbon, the temperature in the furnace did not exceed 1700 ° C. Upon reaching the required carbon content (0.10-0.70%), phosphorus, melting was performed with cut-off of furnace slag. Ferroalloys in the furnace for deoxidation of metal and slag did not sit in the furnace. To completely misfire the furnace slag and reduce the likelihood of steel contamination by non-metallic inclusions, 10-20 tons of steel were left in the furnace.
При выпуске стали в ковш присаживали силикомарганец МнС17 800-1100 кг и известь в количестве 300-1200 кг. Дальнейшую доводку стали марок НЭ76Ф и Э76Ф по температуре и химическому составу проводили на агрегате типа ковш-печь. Разливку стали проводили на 4-ручьевых МНЛЗ с сечением кристаллизатора 300×330 мм. Далее проводили нагрев непрерывнолитых заготовок в печи с шагающими балками и прокатку на рельсы типа Р65.During the production of steel, 800-1100 kg of silicomanganese MnC17 and lime in an amount of 300-1200 kg were planted in the ladle. Further refinement of steel grades NE76F and E76F in temperature and chemical composition was carried out on a ladle-furnace unit. Steel was cast on 4-strand continuous casting machines with a mold section of 300 × 330 mm. Then, continuously cast billets were heated in a walking beam furnace and rolled onto P65 rails.
При выплавке стали по заявляемому способу сокращается длительность плавки с 70-90 мин до 55-59 мин, электроэнергии с 300-420 кВт·ч/т до 276-295 кВт·ч/т, электродов с 2,95-3,20 кг/т до 1,96-2,7 кг/т, снижен угар ферросплавов (марганецсодержащих на 9%, кремнийсодержащих на 12%).When steel is smelted according to the claimed method, the melting time is reduced from 70-90 minutes to 55-59 minutes, electricity from 300-420 kWh / t to 276-295 kWh / t, electrodes from 2.95-3.20 kg / t to 1.96-2.7 kg / t, the burning of ferroalloys (manganese-containing by 9%, silicon-containing by 12%) is reduced.
Источники информацииInformation sources
1. Патент РФ №2235790, кл C21C 5/52, 7/07.1. RF patent No. 2235790, cl C21C 5/52, 7/07.
2. Патент РФ №2197536, кл. С21C 5/52, 7/06.2. RF patent No. 2197536, cl. C21C 5/52, 7/06.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006135920A RU2328534C1 (en) | 2006-10-10 | 2006-10-10 | A method of rail steel making |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006135920A RU2328534C1 (en) | 2006-10-10 | 2006-10-10 | A method of rail steel making |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2006135920A RU2006135920A (en) | 2008-04-20 |
| RU2328534C1 true RU2328534C1 (en) | 2008-07-10 |
Family
ID=39453666
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2006135920A RU2328534C1 (en) | 2006-10-10 | 2006-10-10 | A method of rail steel making |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2328534C1 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2394917C1 (en) * | 2009-02-24 | 2010-07-20 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Procedure for rail steel melting |
| RU2400541C1 (en) * | 2009-06-30 | 2010-09-27 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Procedure for rail steel melting |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2197536C2 (en) * | 2000-03-29 | 2003-01-27 | Открытое акционерное общество "Кузнецкий металлургический комбинат" | Method of making rail steel |
| RU2003105591A (en) * | 2003-02-26 | 2004-08-27 | ООО "Рельсы Кузнецкого металлургического комбината" | METHOD FOR RAIL STEEL Smelting |
| RU2235790C1 (en) * | 2003-02-26 | 2004-09-10 | ООО "Рельсы Кузнецкого металлургического комбината" | Rail steel melting method |
| RU2003136329A (en) * | 2003-12-15 | 2005-05-20 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" (RU) | METHOD FOR Smelting RAIL STEEL |
| RU2291204C2 (en) * | 2005-03-28 | 2007-01-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Method of making rail steel |
-
2006
- 2006-10-10 RU RU2006135920A patent/RU2328534C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2197536C2 (en) * | 2000-03-29 | 2003-01-27 | Открытое акционерное общество "Кузнецкий металлургический комбинат" | Method of making rail steel |
| RU2003105591A (en) * | 2003-02-26 | 2004-08-27 | ООО "Рельсы Кузнецкого металлургического комбината" | METHOD FOR RAIL STEEL Smelting |
| RU2235790C1 (en) * | 2003-02-26 | 2004-09-10 | ООО "Рельсы Кузнецкого металлургического комбината" | Rail steel melting method |
| RU2003136329A (en) * | 2003-12-15 | 2005-05-20 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" (RU) | METHOD FOR Smelting RAIL STEEL |
| RU2258083C1 (en) * | 2003-12-15 | 2005-08-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Method of making rail steel |
| RU2291204C2 (en) * | 2005-03-28 | 2007-01-10 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Method of making rail steel |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2394917C1 (en) * | 2009-02-24 | 2010-07-20 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Procedure for rail steel melting |
| RU2400541C1 (en) * | 2009-06-30 | 2010-09-27 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Procedure for rail steel melting |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2006135920A (en) | 2008-04-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2254380C1 (en) | Method of production of rail steel | |
| RU2258083C1 (en) | Method of making rail steel | |
| RU2258084C1 (en) | Method of making steel in electric arc furnace | |
| RU2235790C1 (en) | Rail steel melting method | |
| US4504308A (en) | Method of operating a metallurgical plant | |
| RU2269578C1 (en) | Rail steel melting method in electric arc furnace | |
| RU2312901C1 (en) | Rail steel melting method | |
| RU2197535C2 (en) | Method of making steel in electric arc steel- melting furnace | |
| RU2328534C1 (en) | A method of rail steel making | |
| RU2302471C1 (en) | Method of making steel in electric arc steel melting furnace | |
| RU2186856C1 (en) | Composite blend for smelting alloyed steels | |
| RU2333256C1 (en) | Method of rail steel smelting | |
| RU2333258C2 (en) | Steel-making method in arc-furnace | |
| RU2333257C1 (en) | Method of steel manufacturing in arc steel-smelting furnace | |
| RU2269577C1 (en) | Steel producing method in electric arc steel melting furnace | |
| RU2415180C1 (en) | Procedure for production of rail steel | |
| RU2347820C2 (en) | Method of steel melting | |
| RU2394917C1 (en) | Procedure for rail steel melting | |
| RU2398887C1 (en) | Procedure for melting rail steel | |
| RU2364632C2 (en) | Steel production method | |
| RU2398889C1 (en) | Procedure for melting rail steel | |
| RU2291204C2 (en) | Method of making rail steel | |
| RU2350661C1 (en) | Method for melting of rail steel in electric arc furnace | |
| RU2384627C1 (en) | Steel-making method in arc electric steel-smelting furnace | |
| RU2437941C1 (en) | Procedure for melting steel in arc steel melting furnace with increased consumption of liquid iron |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20101011 |