RU2366511C1 - Iron-bearing ore benefication method - Google Patents
Iron-bearing ore benefication method Download PDFInfo
- Publication number
- RU2366511C1 RU2366511C1 RU2008114625/03A RU2008114625A RU2366511C1 RU 2366511 C1 RU2366511 C1 RU 2366511C1 RU 2008114625/03 A RU2008114625/03 A RU 2008114625/03A RU 2008114625 A RU2008114625 A RU 2008114625A RU 2366511 C1 RU2366511 C1 RU 2366511C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- magnetic
- stage
- magnetic separation
- ore
- product
- Prior art date
Links
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к обогащению железосодержащих руд и может быть использовано в горнорудной и металлургической промышленности.The invention relates to the concentration of iron ores and can be used in the mining and metallurgical industries.
Известен способ обогащения железосодержащих руд, включающий несколько стадий их обогащения, каждая из которых предусматривает мокрое измельчение материала в мелющем контуре и магнитную сепарацию измельченной рудной массы с получением магнитного продукта, подаваемого на очередную стадию обогащения, и хвостов. Конечный концентрат получают на последней стадии магнитной сепарации [1].A known method of enrichment of iron ores, including several stages of their enrichment, each of which involves wet grinding of the material in the grinding circuit and magnetic separation of the crushed ore mass to obtain a magnetic product fed to the next stage of enrichment, and tailings. The final concentrate is obtained at the last stage of magnetic separation [1].
Недостатком способа является его низкая эффективность, вызванная тем, что в процессе магнитной сепарации полученный магнитный продукт, содержащий раскрытые зерна магнетита, направляют на последующие стадии обогащения, что вызывает переизмельчение и ошламование раскрытых рудных зерен.The disadvantage of this method is its low efficiency, due to the fact that in the magnetic separation process the resulting magnetic product containing the disclosed magnetite grains is sent to the subsequent enrichment stages, which causes overgrinding and sludging of the opened ore grains.
Наиболее близким по технической сущности к данному способу является способ обогащения железосодержащих руд, включающий мокрое измельчение исходной руды в первом мелющем контуре, первую стадию магнитной сепарации измельченной руды и первую стадию классификации полученного магнитного продукта на слив и пески, которые после измельчения во втором мелющем контуре направляют на вторую стадию магнитной сепарации с последующим возвратом ее магнитного продукта на первую стадию классификации, а слив обесшламливают и подают на третью стадию магнитной сепарации. Продукт третьей стадии магнитной сепарации подают на вторую стадию классификации с разделением на слив и пески, которые после третьего мелющего контура направляют на четвертую стадию магнитной сепарации, с последующим возвратом магнитного продукта на вторую стадию классификации, а слив с этой стадии классификации обесшламливают и подают на пятую стадию магнитной сепарации. Хвосты всех стадий магнитной сепарации направляют в шламохранилище [2].The closest in technical essence to this method is a method of enrichment of iron ores, including wet grinding of the original ore in the first grinding circuit, the first stage of magnetic separation of the crushed ore and the first stage of the classification of the obtained magnetic product into drain and sands, which are sent after grinding in the second grinding circuit to the second stage of magnetic separation with the subsequent return of its magnetic product to the first stage of classification, and the discharge is de-slammed and fed to the third stage m agnitic separation. The product of the third stage of magnetic separation is fed to the second stage of classification with separation into drain and sands, which after the third grinding circuit are sent to the fourth stage of magnetic separation, followed by the return of the magnetic product to the second stage of classification, and the discharge from this stage of classification is de-slurred and fed to the fifth magnetic separation stage. The tails of all stages of magnetic separation are sent to the sludge dump [2].
Этот способ взят нами в качестве прототипа.This method is taken by us as a prototype.
Данное техническое решение обеспечивает разделение продукта первой стадии магнитной сепарации на крупные и мелкие классы и их дальнейшее параллельное обогащение, что повышает содержание полезного компонента в конечном концентрате по сравнению с аналогом. Однако недостатком прототипа, как и аналога, является также его низкая эффективность, связанная с тем, что из технологического процесса стадиально выводят только отвальные хвосты, направляя оставшуюся рудную смесь по схеме, где раскрытые рудные минералы переизмельчаются, ошламовываются и обводняются. Данный способ обогащения руд включает три стадии измельчения и пять стадий магнитной сепарации, что приводит к значительным эксплуатационным и капитальным затратам.This technical solution ensures the separation of the product of the first stage of magnetic separation into large and small classes and their further parallel enrichment, which increases the content of the useful component in the final concentrate in comparison with the analogue. However, the disadvantage of the prototype, as well as the analogue, is also its low efficiency, due to the fact that only tailings are staged out of the process, directing the remaining ore mixture according to the scheme where the discovered ore minerals are crushed, slurried and irrigated. This method of ore dressing includes three stages of grinding and five stages of magnetic separation, which leads to significant operational and capital costs.
Задачей изобретения является повышение эффективности процесса обогащения железосодержащих руд за счет выделения раскрытых зерен магнетита в конечный концентрат после первой стадии магнитной сепарации и предотвращения переизмельчения и ошламования рудных зерен при дальнейшем обогащении, повышение производительности технологической линии и снижение эксплуатационных и капитальных затрат путем сокращения числа стадий измельчения и обогащения.The objective of the invention is to increase the efficiency of the process of enrichment of iron ores by separating the opened magnetite grains into a final concentrate after the first stage of magnetic separation and preventing overgrinding and sludging of ore grains during further enrichment, increasing the productivity of the production line and reducing operating and capital costs by reducing the number of grinding stages and enrichment.
Это достигается тем, что в способе обогащения железосодержащих руд, включающем мокрое измельчение исходной руды в первом мелющем контуре, первую стадию магнитной сепарации измельченной руды и классификацию полученного магнитного продукта на слив и пески, которые после измельчения во втором мелющем контуре направляют на вторую стадию магнитной сепарации с последующим возвратом ее магнитного продукта на классификацию, а слив обесшламливают и подают на третью стадию магнитной сепарации, а также удаление хвостов всех стадий магнитной сепарации в шламохранилище, после первой и второй стадий магнитной сепарации измельченной железосодержащей руды из каждого полученного магнитного продукта выделяют раскрытые зерна магнетита в конечный концентрат посредством мокрого магнитного сепаратора высокой селективности, а оставшиеся части этих продуктов классифицируют, при этом магнитный продукт третьей стадии магнитной сепарации подают во второй мелющий контур.This is achieved by the fact that in the method of enrichment of iron ores, including wet grinding of the initial ore in the first grinding circuit, the first stage of magnetic separation of the crushed ore and the classification of the resulting magnetic product into drain and sands, which after grinding in the second grinding circuit are sent to the second stage of magnetic separation with the subsequent return of its magnetic product to classification, and the discharge is de-slammed and fed to the third stage of magnetic separation, as well as the removal of the tails of all stages of magnetic se After the first and second stages of magnetic separation of the crushed iron ore from each obtained magnetic product, open magnetite grains are separated into the final concentrate by means of a wet magnetic separator of high selectivity, and the remaining parts of these products are classified, while the magnetic product of the third stage of magnetic separation is fed to second grinding circuit.
В патентной литературе совокупность вышеуказанных признаков способа обогащения железосодержащих руд не обнаружена.In the patent literature, the totality of the above features of the method of beneficiation of iron ore is not found.
На чертеже показана технологическая схема для осуществления способа.The drawing shows a flow chart for implementing the method.
Способ обогащения железосодержащих руд осуществляется следующим образом.The method of beneficiation of iron ores is as follows.
Исходную железосодержащую руду измельчают в первом мелющем контуре, состоящем из мельницы мокрого самоизмельчения, например, типа «Каскад» и классификатора, например, типа 2КСН, после чего измельченную руду обогащают на первой стадии мокрой магнитной сепарации (ММС) посредством мокрого магнитного сепаратора, например, типа ПБМ с получением на выходе магнитного продукта с объемным содержанием раскрытых зерен магнетита порядка 30-60% и хвостов. Этот магнитный продукт подают на мокрую магнитную сепарацию с выделением концентрата (ММС ВК), где из него выделяют раскрытые рудные зерна в конечный концентрат посредством мокрого магнитного сепаратора с высокой селективностью (ММС ВС), состоящего, например, из барабана, установленного в корпусе с возможностью вращения, круговой магнитной системы с постоянными магнитами чередующейся полярности, установленной неподвижно внутри барабана, индукционной щетки с брызгалами для съема концентрата с поверхности барабана, загрузочного и разгрузочных устройств. В магнитном поле сепаратора рудные частицы флокулируют с образованием множества отдельных прядей-флокул, при этом в них захватывается часть сростков и зерен пустой породы. Каждая флокула представляет собой совокупность нескольких десятков или сотен частиц, соединенных цепочкой, которая сориентирована длинной осью в пространстве вдоль силовых линий магнитного поля. При относительном движении рабочей поверхности барабана и магнитной системы с чередующейся полярностью вектор напряженности магнитного поля вблизи поверхности совершает вращение, то есть возникает явление «бегущего» магнитного поля. Флокулы, ориентируясь вдоль силовых линий, также совершают вращательное движение вокруг точки касания с рабочей поверхностью. При достаточно большой частоте вращения флокул (>20 Гц) происходит их разрушение и перегруппировка, что вызывает освобождение из них сростков и частиц пустой породы, которые самотеком разгружаются в нижней части корпуса, а частицы магнетита остаются во флокулах и транспортируются по барабану к индукционной щетке, где осуществляется вывод концентрата в конечный продукт [3]. Оставшуюся часть магнитного продукта после выделения концентрата направляют на классификацию, например, в гидроциклон типа ГЦ с разделением продукта на слив и пески. Далее пески доизмельчают во втором мелющем контуре, состоящем, например, из мельницы типа МРГ и классификатора типа КСН, после чего их подают на вторую стадию магнитной сепарации, осуществляемой посредством мокрого магнитного сепаратора, например, типа ПБМ с получением хвостов и магнитного продукта с объемным содержанием раскрытых зерен магнетита порядка 50-75%. Из этого магнитного продукта выделяют раскрытые зерна магнетита в конечный концентрат посредством мокрого магнитного сепаратора аналогичного сепаратору ММС ВС с получением конечного концентрата и магнитного продукта, который возвращают на классификацию. Тонкий слив классификации обесшламливают посредством дешламатора, например, типа МД и направляют на третью стадию магнитной сепарации, осуществляемую посредством мокрого магнитного сепаратора, например, типа ПБМ с получением хвостов и магнитного продукта, содержащего сростки, который направляют на доизмельчение во второй мелющий контур. Все хвосты магнитных сепарации и операции обесшламливания направляют в отвальные хвосты.The initial iron-containing ore is ground in a first grinding circuit consisting of a wet self-grinding mill, for example, a Cascade type and a classifier, for example, 2KSN type, after which the ground ore is enriched in the first stage of wet magnetic separation (MMS) by means of a wet magnetic separator, for example PBM type with obtaining at the output of a magnetic product with a volumetric content of open magnetite grains of the order of 30-60% and tails. This magnetic product is fed to wet magnetic separation with the release of concentrate (MMS VK), where it is separated open grains of ore into the final concentrate by means of a wet magnetic separator with high selectivity (MMS VS), consisting, for example, of a drum mounted in a housing with rotation, a circular magnetic system with permanent magnets of alternating polarity mounted motionlessly inside the drum, an induction brush with sprays for removing concentrate from the surface of the drum, loading and unloading dressings devices. In the magnetic field of the separator, ore particles flocculate with the formation of many separate strands-flocs, while some of the intergrowths and grains of gangue are captured in them. Each flocculus is a collection of several tens or hundreds of particles connected by a chain, which is oriented by a long axis in space along the lines of force of the magnetic field. With the relative movement of the working surface of the drum and the magnetic system with alternating polarity, the vector of the magnetic field near the surface rotates, that is, the phenomenon of a "running" magnetic field occurs. The flocs, being guided along the lines of force, also rotate around the point of contact with the working surface. At a sufficiently high frequency of rotation of the flocculas (> 20 Hz), they are destroyed and rearranged, which causes the release of splices and gangue particles from them, which are unloaded by gravity in the lower part of the casing, and the magnetite particles remain in the floccules and are transported through the drum to the induction brush, where the withdrawal of the concentrate in the final product [3]. The remainder of the magnetic product after separation of the concentrate is sent for classification, for example, in a hydrocyclone of the GZ type with the separation of the product into sink and sands. Next, the sands are crushed in a second grinding circuit, consisting, for example, of a mill of type MRG and a classifier of type KSN, after which they are fed to the second stage of magnetic separation, carried out by means of a wet magnetic separator, for example, of the PBM type to obtain tails and a magnetic product with a volumetric content open magnetite grains of the order of 50-75%. Open magnetic grains of magnetite are separated from this magnetic product into the final concentrate by means of a wet magnetic separator similar to the MMS MMS separator to obtain the final concentrate and magnetic product, which is returned to the classification. Thin discharge of classification is de-slammed by means of a deslamator, for example, of type MD and sent to the third stage of magnetic separation, carried out by means of a wet magnetic separator, for example, of type PBM with the production of tails and a magnetic product containing splices, which are sent to regrinding to the second grinding circuit. All tails of magnetic separation and de-slurry operations are sent to dump tails.
Пример реализации способа обогащения железосодержащих рудAn example of the implementation of the method of concentration of iron ores
Исходную руду с массовой долей железа общего 33,05% измельчают в первом мелющем контуре, состоящем из мельницы мокрого самоизмельчения ММС-90×30А, работающей в замкнутом цикле с классификатором 2КСНТ-3,0×17,2, до крупности 50,7% класса -0,045 мм и подают на магнитные сепараторы ПБМ-ПП-120×300 первой стадии магнитной сепарации, состоящей из трех приемов, получая при этом хвосты с содержанием железа общего 10,08% и магнитный продукт крупностью 46% класса -0,045 мм с содержанием железа общего 58,4% и с объемным содержанием раскрытых рудных зерен 57,6%. Далее магнитный продукт направляют на сепаратор ММС ВС с получением конечного концентрата с содержанием железа общего 68,5% и массовой долей класса -0,045 мм 54%, а также магнитного продукта с содержанием железа общего 53,28%. Затем этот магнитный продукт подвергают классификации в гидроциклонах ГЦ-500 с получением слива, а также песков с содержанием железа общего 57,86%. Пески подают на доизмельчение во второй мелющий контур, состоящий из мельницы МРГ-55×75, работающей в замкнутом цикле с классификатором 1КСНТ-3,0×17,2, после чего их направляют на магнитные сепараторы ПБМ-ПП-120×300 второй стадии магнитной сепарации. В результате обогащения песков на второй стадии магнитной сепарации получают хвосты с содержанием железа общего 14,86% и магнитный продукт крупностью 96% класса -0,045 мм с содержанием железа общего 60,13% и с объемным содержанием раскрытых рудных зерен 73,5%. Из полученного магнитного продукта второй стадии магнитной сепарации выделяют раскрытые зерна магнетита посредством магнитного сепаратора ММС ВК в конечный концентрат с содержанием железа общего 68,83% и массовой долей класса -0,045 мм 91%, а также магнитного продукта с содержанием железа общего 52,35%, который возвращают на классификацию в гидроциклоны. Тонкий слив классификации с массовой долей класса The initial ore with a total mass fraction of iron of 33.05% is ground in the first grinding circuit, consisting of a wet self-grinding mill MMS-90 × 30A, operating in a closed cycle with a 2KSNT-3.0 × 17.2 classifier, to a particle size of 50.7% class -0.045 mm and fed to magnetic separators PBM-PP-120 × 300 of the first stage of magnetic separation, which consists of three stages, while receiving tails with an iron content of 10.08% and a magnetic product with a grain size of 46% class -0.045 mm with iron total 58.4% and with a volumetric content of open ore grains 57.6%. Next, the magnetic product is sent to the separator MMS VS with obtaining the final concentrate with an iron content of 68.5% and a mass fraction of the class -0.045 mm 54%, as well as a magnetic product with an iron content of 53.28%. Then this magnetic product is subjected to classification in HC-500 hydrocyclones to produce a drain, as well as sands with an iron content of 57.86%. Sands are fed for grinding to the second grinding circuit, consisting of a mill МРГ-55 × 75, operating in a closed cycle with the classifier 1КСНТ-3.0 × 17.2, after which they are sent to magnetic separators PBM-PP-120 × 300 of the second stage magnetic separation. As a result of the enrichment of the sands in the second stage of magnetic separation, tails with a total iron content of 14.86% and a magnetic product with a particle size of 96% of the class -0.045 mm with a total iron content of 60.13% and with a volumetric content of open ore grains of 73.5% are obtained. Open magnetic grains of magnetite are isolated from the obtained magnetic product of the second stage of magnetic separation by means of a magnetic separator MMS VC in a final concentrate with an iron content of 68.83% and a mass fraction of the class of -0.045 mm 91%, as well as a magnetic product with an iron content of 52.35% which is returned for classification in hydrocyclones. Thin discharge of classification with mass fraction of class
-0,045 мм 81% и содержанием железа общего 47,27% обесшламливают посредством дешламатора МД-9 и направляют на третью стадию магнитной сепарации, осуществляемой посредством мокрых магнитных сепараторов ПБМ-ПП-120×300. После магнитной сепарации тонкого слива получают хвосты с содержанием железа общего 13,86% и магнитный продукт с содержанием железа общего 56,28%. Магнитный продукт, содержащий сростки, подают на доизмельчение во второй мелющий контур. Все хвосты магнитных сепарации и операции обесшламливания направляют в отвальные хвосты.-0.045 mm 81% and a total iron content of 47.27% are de-slammed using an MD-9 deslamator and sent to the third stage of magnetic separation carried out using wet magnetic separators PBM-PP-120 × 300. After magnetic separation of the thin drain, tails with a total iron content of 13.86% and a magnetic product with a total iron content of 56.28% are obtained. The magnetic product containing the sprouts is fed for regrinding into the second grinding circuit. All tails of magnetic separation and de-slurry operations are sent to dump tails.
По предложенному способу обогащения железосодержащих руд получают суммарный конечный концентрат с выходом 38,2% и содержанием железа общего 68,7%, извлечение железа в концентрат 79,41%, а также отвальные хвосты с выходом 61,8% и содержанием железа общего 11,01%, извлечение железа в хвосты 20,59%.According to the proposed method for iron ore beneficiation, a total final concentrate is obtained with a yield of 38.2% and a total iron content of 68.7%, iron extraction into a concentrate of 79.41%, and tailings with a yield of 61.8% and a total iron content of 11, 01%, iron recovery in tails 20.59%.
Реализация предложенного способа позволяет по сравнению с прототипом повысить выход концентрата на 0,8%, содержание железа общего в концентрате на 0,2%, увеличить извлечение железа общего в концентрат на 1% за счет стадиального выделения раскрытых зерен магнетита без их переизмельчения, одновременно при этом сократить стадии измельчения с трех до двух, стадии магнитного обогащения с пяти до трех, что позволяет значительно сократить капитальные затраты, сократить удельную норму расхода электроэнергии на 20% на производство 1 т концентрата.Implementation of the proposed method allows, in comparison with the prototype, to increase the yield of the concentrate by 0.8%, the total iron content in the concentrate by 0.2%, increase the total iron extraction into the concentrate by 1% due to the staged separation of the opened magnetite grains without over-grinding, at the same time this reduces the grinding stage from three to two, the magnetic concentration stage from five to three, which can significantly reduce capital costs, reduce the specific rate of energy consumption by 20% for the production of 1 ton of concentrate.
Источники информацииInformation sources
1. Разумов К.А. Проектирование обогатительных фабрик. - М.: Недра, 1982, с.163-173.1. Razumov K.A. Design of processing plants. - M .: Nedra, 1982, p.163-173.
2. Остапенко П.Е. Теория и практика обогащения железных руд. - М.: Недра, 1985, с.90-95, 150-155 (прототип).2. Ostapenko P.E. Theory and practice of iron ore beneficiation. - M .: Nedra, 1985, p.90-95, 150-155 (prototype).
3. Кармазин В.В., Кармазин В.И. Магнитные, электрические и специальные методы обогащения полезных ископаемых. T.1. - М.: Издательство Московского государственного горного университета, 2005, с.273-301.3. Karmazin V.V., Karmazin V.I. Magnetic, electrical, and special mineral processing methods. T.1. - M .: Publishing house of the Moscow State Mining University, 2005, p.273-301.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008114625/03A RU2366511C1 (en) | 2008-04-17 | 2008-04-17 | Iron-bearing ore benefication method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008114625/03A RU2366511C1 (en) | 2008-04-17 | 2008-04-17 | Iron-bearing ore benefication method |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2366511C1 true RU2366511C1 (en) | 2009-09-10 |
Family
ID=41166473
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2008114625/03A RU2366511C1 (en) | 2008-04-17 | 2008-04-17 | Iron-bearing ore benefication method |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2366511C1 (en) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102228865A (en) * | 2010-07-30 | 2011-11-02 | 鞍钢集团矿业公司 | Novel wet-type strong-magnetic pre-separation process of weak-magnetic low-grade iron mineral roller mill |
| CN102441480A (en) * | 2011-08-26 | 2012-05-09 | 邹军 | Pure physical dressing method for hematite |
| CN107744881A (en) * | 2017-11-13 | 2018-03-02 | 承德天宝矿业集团有限公司 | Ore-sorting system and method for Ultra-low-grade magnetite |
| CN108380379A (en) * | 2018-03-19 | 2018-08-10 | 武汉理工大学 | A kind of low-grade magnetic mirror iron ore efficient and environment-friendly type beneficiation method |
| CN109909057A (en) * | 2019-02-28 | 2019-06-21 | 玉溪大红山矿业有限公司 | A kind of outdoor lava iron ore magnetic reconnection closes the ore-dressing technique of upgrading drop tail |
Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3791595A (en) * | 1972-12-20 | 1974-02-12 | Steel Corp | Method for processing iron ore concentrates |
| SU1738359A1 (en) * | 1990-04-24 | 1992-06-07 | Горный Институт Кольского Научного Центра Им.С.М.Кирова | Method for multistage concentration of chatty black iron ore |
| SU1755930A1 (en) * | 1990-05-15 | 1992-08-23 | Научно-исследовательский и проектный институт по обогащению и агломерации руд черных металлов "Механобрчермет" | Method of concentration of iron ores |
| SU1832055A1 (en) * | 1990-01-09 | 1993-08-07 | Dn Gornyj I Im Artema | Method for magnetic beneficiation of magnetite and mixed iron ores |
| RU2004338C1 (en) * | 1990-12-29 | 1993-12-15 | Эдуард Афанасьевич Хопунов | Magnetite ore dressing method |
| RU2028831C1 (en) * | 1992-02-25 | 1995-02-20 | Белгородский институт по обогащению и окомкованию руд черных металлов "Белмеханобрчермет" | Method for concentration of iron ores |
| RU2149703C1 (en) * | 1999-03-30 | 2000-05-27 | Институт физики им. Л.В. Киренского Сибирского отделения РАН | Electromagnetic separator |
| RU2149699C1 (en) * | 1998-07-29 | 2000-05-27 | Горный институт Кольского научного центра РАН | Method of magnetite ores concentration |
| RU2290999C2 (en) * | 2004-12-30 | 2007-01-10 | Открытое акционерное общество "Михайловский ГОК" | Method for concentration of iron ores |
-
2008
- 2008-04-17 RU RU2008114625/03A patent/RU2366511C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3791595A (en) * | 1972-12-20 | 1974-02-12 | Steel Corp | Method for processing iron ore concentrates |
| SU1832055A1 (en) * | 1990-01-09 | 1993-08-07 | Dn Gornyj I Im Artema | Method for magnetic beneficiation of magnetite and mixed iron ores |
| SU1738359A1 (en) * | 1990-04-24 | 1992-06-07 | Горный Институт Кольского Научного Центра Им.С.М.Кирова | Method for multistage concentration of chatty black iron ore |
| SU1755930A1 (en) * | 1990-05-15 | 1992-08-23 | Научно-исследовательский и проектный институт по обогащению и агломерации руд черных металлов "Механобрчермет" | Method of concentration of iron ores |
| RU2004338C1 (en) * | 1990-12-29 | 1993-12-15 | Эдуард Афанасьевич Хопунов | Magnetite ore dressing method |
| RU2028831C1 (en) * | 1992-02-25 | 1995-02-20 | Белгородский институт по обогащению и окомкованию руд черных металлов "Белмеханобрчермет" | Method for concentration of iron ores |
| RU2149699C1 (en) * | 1998-07-29 | 2000-05-27 | Горный институт Кольского научного центра РАН | Method of magnetite ores concentration |
| RU2149703C1 (en) * | 1999-03-30 | 2000-05-27 | Институт физики им. Л.В. Киренского Сибирского отделения РАН | Electromagnetic separator |
| RU2290999C2 (en) * | 2004-12-30 | 2007-01-10 | Открытое акционерное общество "Михайловский ГОК" | Method for concentration of iron ores |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102228865A (en) * | 2010-07-30 | 2011-11-02 | 鞍钢集团矿业公司 | Novel wet-type strong-magnetic pre-separation process of weak-magnetic low-grade iron mineral roller mill |
| CN102228865B (en) * | 2010-07-30 | 2012-12-19 | 鞍钢集团矿业公司 | Novel wet-type strong-magnetic pre-separation process of weak-magnetic low-grade iron mineral roller mill |
| CN102441480A (en) * | 2011-08-26 | 2012-05-09 | 邹军 | Pure physical dressing method for hematite |
| CN107744881A (en) * | 2017-11-13 | 2018-03-02 | 承德天宝矿业集团有限公司 | Ore-sorting system and method for Ultra-low-grade magnetite |
| CN108380379A (en) * | 2018-03-19 | 2018-08-10 | 武汉理工大学 | A kind of low-grade magnetic mirror iron ore efficient and environment-friendly type beneficiation method |
| CN108380379B (en) * | 2018-03-19 | 2020-01-14 | 武汉理工大学 | Efficient and environment-friendly beneficiation method for low-grade magnetite |
| CN109909057A (en) * | 2019-02-28 | 2019-06-21 | 玉溪大红山矿业有限公司 | A kind of outdoor lava iron ore magnetic reconnection closes the ore-dressing technique of upgrading drop tail |
| CN109909057B (en) * | 2019-02-28 | 2021-08-20 | 玉溪大红山矿业有限公司 | Ore dressing process for magnetic-gravity combined upgrading and tailing lowering of open-air lava iron ore |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US11071987B2 (en) | System and method for recovery of valuable constituents from steel-making slag fines | |
| US20150209829A1 (en) | Extraction process of clay, silica and iron ore by dry concentration | |
| RU2427430C1 (en) | Method of extracting haematite from composite iron ore wet magnetic separation tailings | |
| RU2403296C1 (en) | Complex processing method of aged tails of benefication of tungsten-containing ores | |
| CN105289838B (en) | Weak magnetic separation-roasting-regrinding magnetic separation tailings recovery process | |
| CN108405173B (en) | Novel fine beneficiation process for magnetic hematite and siderite mixed iron ore | |
| RU2388544C1 (en) | Procedure for production of collective concentrate out of mixed fine ingrained iron ore | |
| RU2366511C1 (en) | Iron-bearing ore benefication method | |
| CN107096638A (en) | A kind of iron ore composite ore point mill, sorting, magnetic-gravity separation technique | |
| CN105233974B (en) | Magnetic separation recovery mine tailing technique is regrinded in fine grinding magnetic separation roasting | |
| RU2424333C1 (en) | Procedure for complex treatment of rejects of tungsten containing ore | |
| RU2290999C2 (en) | Method for concentration of iron ores | |
| CN116474932A (en) | A "Magnetic-Electric-Flotation" Combined Sorting Process for High Carbonate Mixed Iron Ore | |
| RU2083291C1 (en) | Method of iron ore concentration | |
| RU2137549C1 (en) | Method for concentration of gold-bearing ore at sukhoy log deposit | |
| RU2427431C1 (en) | Method of extracting particles of noble metals from metalliferous sands and product line to this end | |
| RU2241544C2 (en) | Method of enrichment of magnetite ores | |
| RU2201298C1 (en) | Method of extraction of diamond from diamond- containing raw material | |
| CN107088470A (en) | A kind of composite ore point mill, sorting, strong magnetic suspension are calcined weak magnetic separation process | |
| CN114072235A (en) | Method for beneficiation of iron ore streams | |
| RU2149695C1 (en) | Complex of gold-containing ores processing | |
| UA82265C2 (en) | Method of combined benefication of complex titaniferous ores | |
| RU2268094C2 (en) | Method of concentrating precious and rare-earth metals | |
| RU2028832C1 (en) | Method for concentration of iron ores | |
| RU2356650C2 (en) | Method of dry concentration of ore |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20140418 |