RU2211865C2 - Установка для получения чугуна и/или губчатого железа и способ получения чугуна и/или губчатого железа - Google Patents
Установка для получения чугуна и/или губчатого железа и способ получения чугуна и/или губчатого железаInfo
- Publication number
- RU2211865C2 RU2211865C2 RU98118314/02A RU98118314A RU2211865C2 RU 2211865 C2 RU2211865 C2 RU 2211865C2 RU 98118314/02 A RU98118314/02 A RU 98118314/02A RU 98118314 A RU98118314 A RU 98118314A RU 2211865 C2 RU2211865 C2 RU 2211865C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- reducing gas
- gas
- fluidized bed
- cast iron
- reactor
- Prior art date
Links
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 title claims description 9
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title description 3
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract description 85
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 14
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims abstract description 7
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 238000011068 loading method Methods 0.000 claims abstract description 4
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 34
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 16
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 9
- 238000000746 purification Methods 0.000 claims description 9
- 238000009434 installation Methods 0.000 claims description 8
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 5
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 5
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 238000007599 discharging Methods 0.000 claims description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 239000002912 waste gas Substances 0.000 abstract 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 3
- 238000001465 metallisation Methods 0.000 description 2
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000004891 communication Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000012432 intermediate storage Methods 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 238000011946 reduction process Methods 0.000 description 1
- 238000002407 reforming Methods 0.000 description 1
- 238000013022 venting Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/0033—In fluidised bed furnaces or apparatus containing a dispersion of the material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/14—Multi-stage processes processes carried out in different vessels or furnaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/0006—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state
- C21B13/0013—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state introduction of iron oxide into a bath of molten iron containing a carbon reductant
- C21B13/002—Reduction of iron ores by passing through a heated column of carbon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
- C21B2100/20—Increasing the gas reduction potential of recycled exhaust gases
- C21B2100/28—Increasing the gas reduction potential of recycled exhaust gases by separation
- C21B2100/282—Increasing the gas reduction potential of recycled exhaust gases by separation of carbon dioxide
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
- C21B2100/40—Gas purification of exhaust gases to be recirculated or used in other metallurgical processes
- C21B2100/44—Removing particles, e.g. by scrubbing, dedusting
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
- C21B2100/60—Process control or energy utilisation in the manufacture of iron or steel
- C21B2100/66—Heat exchange
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
- Y02P10/122—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by capturing or storing CO2
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
- Y02P10/134—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by avoiding CO2, e.g. using hydrogen
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Crucibles And Fluidized-Bed Furnaces (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Waste-Gas Treatment And Other Accessory Devices For Furnaces (AREA)
- Catalysts (AREA)
- Breeding Of Plants And Reproduction By Means Of Culturing (AREA)
- Fertilizers (AREA)
Abstract
Установка для получения чугуна и/или губчатого железа содержит по меньшей мере, один реактор с псевдоожиженным слоем, предназначенный для загрузки мелкозернистой руды. Реактор оборудован питающим трубопроводом для восстановительного газа, трубопроводом для отвода отработанного газа, выходящим из реактора с псевдоожиженным слоем, и средством выгрузки восстановленного продукта, получаемого в реакторе, средство для выгрузки соединено предпочтительно устройством для брикетирования. Трубопровод для отвода отработанного газа реактора входит в устройство для очистки, например скруббер, а затем в нагревательное устройство и, наконец, в подводящий трубопровод для восстановительного газа реактора. В качестве нагревательного устройства для восстановительного газа предусмотрен теплообменник и последовательно присоединенное устройство для частичного дожигания восстановительного газа с подводом кислорода. Технический результат заключается в обеспечении получения продукта с высоким стандартом качества при минимальной затрате энергии. 2 с. и 3 з.п. ф-лы, 1 ил.
Description
Изобретение относится к установке для получения чугуна и/или губчатого железа с, по меньшей мере, одним реактором с псевдоожиженным слоем, предназначенным для загрузки тонкоизмельченной руды, питающего трубопровода для восстановительного газа, ведущего к указанному реактору с псевдоожиженным слоем, трубопровода для отвода отработанного газа, выходящего из реактора с псевдоожиженным слоем, и разгрузочного устройства, предпочтительно устройства для боткетирования восстановленного продукта, получаемого в реакторе с псевдоожиженным слоем, причем трубопровод для отвода отработанного газа реактора с псевдоожиженным слоем сообщен с устройством для очистки, например, скруббером и затем с нагревательным устройством и наконец с трубопроводом, подводящим восстановительный газ реактора с псевдоожиженным слоем. Кроме того, изобретение относится к способу получения чугуна и/или губчатого железа при применении этой установки.
Переработка измельченной руды в губчатое железо в реактре с псевдоожиженным слоем известна из US-A-5082251. В способе, описанном там, восстановительный газ вырабатывается путем каталитического преобразования десульфурированного и предварительно нагретого природного газа перегретым водяным паром в печи реформинга. Этот способ позволяет получить губчатое железо высокого качества из тонкоизмельченной руды.
В основе изобретения лежит задача такого усовершенствования установки вышеназванного типа, что производимый продукт, то есть чугун и/или губчатое железо, соответствует высокому стандарту качества при минимальном потреблении энергии, в частности характеризуется высокой степенью металлизации и чистоты, благодаря чему упрощается его дальнейшая переработка.
Эта задача решается в установке для получения чугуна и/или губчатого железа, содержащей, по меньшей мере, один реактор с псевдоожиженным слоем, оборудованный средством для загрузки мелкозернистой руды и средством для выгрузки восстановленного продукта, соединенные с реактором питающий трубопровод для восстановительного газа и трубопровод для отвода отработанного газа, последний из которых соединен с устройством для его очистки, нагревательным устройством и затем с питающим трубопроводом для восстановительного газа, а также устройство для очистки от СО2 и трубопровод для подвода свежего восстановительного газа, за счет того, что нагревательное устройство выполнено двухступенчатым в виде последовательно соединенных теплообменника и устройства для частичного дожигания восстановительного газа с подводом кислорода, при этом трубопровод свежего восстановительного газа соединен с трубопроводом отработанного газа перед нагревательным устройством, минуя устройство для очистки СО2.
Согласно предпочтительным формам выполнения устройство для очистки отработанного газа выполнено в виде скруббера;
средство для выгрузки восстановленного продукта соединено с устройством для брикетирования.
средство для выгрузки восстановленного продукта соединено с устройством для брикетирования.
Вышеупомянутая задача решается также в способе получения чугуна и/или губчатого железа, включающем восстановление мелкозернистой руды до губчатого железа в зоне прямого восстановления с псевдоожиженным слоем восстановительным газом, полученным смешиванием очищенного от СО2 отработанного газа со свежим восстановительным газом и последующим нагревом смеси, за счет того, что свежий восстановительный газ подводят на смешивание с очищенным отработанным газом без очистки от СО2, а нагрев смеси газов осуществляют в две стадии, сначала теплообменом, а затем посредством частичного дожигания с помощью кислорода, подводимого в, по меньшей мере, частичное количество восстановительного газа.
При этом является предпочтительным, что восстановление мелкозернистой руды в зоне прямого восстановления с псевдоожиженным слоем осуществляют в две или несколько стадий.
Далее изобретение поясняется более подробно с помощью примера выполнения, схематически показанного на чертеже, причем на чертеже показана схема способа, осуществляемого на установке согласно изобретению.
Установка включает в себя два реактора 1, 2 с псевдоожиженным слоем, расположенных последовательно в ряд, причем тонкоизмельченную руду подают по подающему трубопроводу 3 в первый реактор с псевдоожиженным слоем, а оттуда по транспортировочному трубопроводу в следующий за ним реактор 2 с псевдоожиженным слоем. Материал, полностью восстановленный до губчатого железа в соответствующей зоне 5 прямого восстановления с псевдоожиженным слоем каждого из реакторов 1, 2 с псевдоожиженным слоем после выхода из второго реактора 2 с псевдоожиженным слоем подают в брикетирующее устройство 6, где его подвергают горячему или холодному брикетированию. Перед введением тонкоизмельченной руды в первый реактор 1 с псевдоожиженным слоем ее подвергают подготовке, например, сушке, которая, однако, подробно не показана.
Восстановительный газ подают в направлении, противоположном потоку руды, из реактора 2 с псевдоожиженным слоем в реактор 1 с псевдоожиженным слоем, т. е. в зоны 5 прямого восстановления с псевдоожиженным слоем, имеющиеся в реакторах 1 и 2 с псевдоожиженным слоем, направляют по трубопроводу 7 и выводят из первого реактора 1 с псевдоожиженным слоем (в направлении потока руды) в качестве отработанного газа по трубопроводу 8 для отвода отработанного газа.
Отработанный газ, отводимый из реактора 1 с псевдоожиженным слоем, охлаждают и промывают в устройстве 9 для очистки, предпочтительно, представляющем собой мокрый скруббер, и затем путем соединения с трубопроводом 10, подводящим свежий восстановительный газ, и трубопроводом 8, отводящим отработанный газ, смешивают со свежим восстановительным газом. Полученный таким образом смешанный газ пропускают через устройство 11 для очистки от СО2, предпочтительно, представляющего собой скруббер СО2, и освобождают от СО2. После этого осуществляют двухступенчатый нагрев смешанного газа до температуры, около 400oС в теплообменнике 12. За ним следует устройство 13 для дожигания, в котором часть смешанного газа сгорает при подаче кислорода, благодаря чему смешанный газ достигает температуры до, приблизительно, 850oС, необходимой для прямого восстановления в реакторах 12 с псевдоожиженным слоем. Этот нагретый, смешанный газ теперь готов для использования в реакторах 1, 2 с псевдоожиженным слоем в качестве восстановительного газа.
В соответствии с предпочтительным вариантом выполнения изобретения, очистке от СО2 подвергают только отработанный газ из реакторов 1, 2 с псевдоожиженным слоем и только после очистки от СО2 с ним смешивают подводимый по трубопроводу 14 свежий восстановительный газ.
Брикетированное губчатое железо перерабатывают на металлургическом заводе, например, в электрических печах и конвертерах. Если необходимо, губчатое железо посредством транспортировочного устройства может быть также загружено в плавильный газификатор и там расплавлено. Это создает преимущество, в частности, в том случае, если в плавильном газификаторе имеется избыточная энергия.
Теплообменник 12 работает, предпочтительно, на части отработанного восстановительного газа от процесса восстановления в псевдоожиженном слое, подводимого по трубопроводу 15. Отработанный газ, который не требуется для процесса восстановления или для теплообменника 12, подается другим потребителям по трубопроводу 16 для отвода газа. Отводящий трубопровод 16, преимущественно, введен в сборник газа, например, газометр, для промежуточного хранения готового к потреблению газа. Таким образом, различия в количестве вырабатываемого газа и отклонения давления внутри системы могут контролироваться и выравниваться.
Брикетирующую установку 6 можно заменить разгрузочным устройством 17, например, устройством для холодной выгрузки.
Все транспортировочные средства и газовые трубопроводы оснащены обычными органами управления и компрессорами.
ПРИМЕР.
Под тонкоизмельченной рудой, загружаемой в реактор 1 с псевдоожиженным слоем, понимают руду с максимальным размером зерна 8 мм. Ее восстанавливают в губчатое железо в две стадии и затем подвергают горячему брикетированию. Брикетированное губчатое железо имеет степень металлизации (Feмет/Fеобщ) 92%.
Восстановительный газ, вводимый в реакторы 1, 2с псевдоожиженным слоем, образуется при смешивании колошникового газа, выходящего из шахтной печи, служащей для прямого восстановления кусковой руды с частью отработанного газа, выходящего из реактора 1 с псевдоожиженным слоем, который расположен в направлении потока тонкоизмельченной руды. Этот отработанный газ вырабатывается в количестве 189766 Нм3/ч и имеет следующий химический состав, %:
СО - 41,41
СО2 - 25,28
Н2 - 17,10
Н2О - 1,50
H2S млн-1 - 22,31
СН4 - 3,50
N2, Аr - 11,21
Его теплотворная способность составляет 8337 кДж/Нм3. 20905 Нм3 этого отработанного газа отводят в качестве готового к употреблению газа для других целей через отводной трубопровод 16 для отвода газа. 151000 Нм3 отработанного газа смешивают с колошниковым газом, выходящим из шахтной печи 1, после того, как колошниковый газ и отработанный газ прошли очистку во влажном скруббере.
СО - 41,41
СО2 - 25,28
Н2 - 17,10
Н2О - 1,50
H2S млн-1 - 22,31
СН4 - 3,50
N2, Аr - 11,21
Его теплотворная способность составляет 8337 кДж/Нм3. 20905 Нм3 этого отработанного газа отводят в качестве готового к употреблению газа для других целей через отводной трубопровод 16 для отвода газа. 151000 Нм3 отработанного газа смешивают с колошниковым газом, выходящим из шахтной печи 1, после того, как колошниковый газ и отработанный газ прошли очистку во влажном скруббере.
Смешанный газ (311000 Нм3/ч), полученный таким образом, имеет теплотворную способность 7873 кДж/Нм3. Его химический состав, %:
СО - 41,87
СO2 - 30,73
Н2 - 16,43
Н2O - 1,89
Н2S млн-1 - 75,14
СН4 - 2,24
N2, Аr - 6,83
После очистки от СО2 этого смешанного газа в СО2-скруббере, его химический состав становится следующим, %:
СО - 61,34
СО2 - 0,45
Н2 - 24,07
H2O - 0,70
H2S млн-1 - 1,11
CH4 - 3,32
N2, Аr - 10,11
Его количество составляет 210140 Нм3/ч при теплотворной способности 11547 кДж/Нм3. Газ, отводимый из скруббера 11 и состоящий, в основном, из СО2, образуется в количестве 100860 Нм3/ч. Его химический состав следующий, %:
СО - 1,29
СO2 - 93,81
Н2 - 0,51
Н2O - 4,37
H2S млн-1 - 229,38
СН4 - 0,00
N2, Аr - 0,00
После этого осуществляется нагрев смешанного газа в теплообменнике 12, в котором сжигают отработанный газ, выходящий из реактора 1 с псевдоожиженным слоем через газовый трубопровод 15, в количестве 17861 Нм3/ч. Для такого сжигания необходима подача воздуха в количестве 32184 Нм3/ч.
СО - 41,87
СO2 - 30,73
Н2 - 16,43
Н2O - 1,89
Н2S млн-1 - 75,14
СН4 - 2,24
N2, Аr - 6,83
После очистки от СО2 этого смешанного газа в СО2-скруббере, его химический состав становится следующим, %:
СО - 61,34
СО2 - 0,45
Н2 - 24,07
H2O - 0,70
H2S млн-1 - 1,11
CH4 - 3,32
N2, Аr - 10,11
Его количество составляет 210140 Нм3/ч при теплотворной способности 11547 кДж/Нм3. Газ, отводимый из скруббера 11 и состоящий, в основном, из СО2, образуется в количестве 100860 Нм3/ч. Его химический состав следующий, %:
СО - 1,29
СO2 - 93,81
Н2 - 0,51
Н2O - 4,37
H2S млн-1 - 229,38
СН4 - 0,00
N2, Аr - 0,00
После этого осуществляется нагрев смешанного газа в теплообменнике 12, в котором сжигают отработанный газ, выходящий из реактора 1 с псевдоожиженным слоем через газовый трубопровод 15, в количестве 17861 Нм3/ч. Для такого сжигания необходима подача воздуха в количестве 32184 Нм3/ч.
В смешанный газ, нагретый в теплообменнике 12, подают кислород в количестве 5083 Нм3/ч в устройство 13 для дожигания в смешанный газ, нагретый в теплообменнике 12, таким образом, чтобы происходило частичное сгорание смешанного газа. Этот смешанный газ, нагретый до температуры 820oС, теперь готов для использования в качестве восстановительного газа для прямого восстановления тонкоизмельченной руды в реакторах 1, 2 с псевдоожиженным слоем, а именно в количестве 210846 Нм3/ч, с теплотворной способностью 10947 кДж/Нм3. Его химический состав следующий, %:
СО - 58,16
СO2 - 3,60
Н2 - 22,82
Н2О - 2,19
H2S млн-1 - 1,11
СН4 - 3,15
N2, Аr - 10,09р
СО - 58,16
СO2 - 3,60
Н2 - 22,82
Н2О - 2,19
H2S млн-1 - 1,11
СН4 - 3,15
N2, Аr - 10,09р
Claims (5)
1. Установка для получения чугуна и/или губчатого железа, содержащая, по меньшей мере, один реактор с псевдоожиженным слоем, оборудованный средством для загрузки мелкозернистой руды и средством для выгрузки восстановленного продукта, соединенные с реактором питающий трубопровод для восстановительного газа и трубопровод для отвода отработанного газа, последний из которых соединен с устройством для его очистки, нагревательным устройством и затем с питающим трубопроводом для восстановительного газа, а также устройство для очистки от СО2 и трубопровод для подвода свежего восстановительного газа, отличающаяся тем, что нагревательное устройство выполнено двухступенчатым в виде последовательно соединенных теплообменника и устройства для частичного дожигания восстановительного газа с подводом кислорода, при этом трубопровод свежего восстановительного газа соединен с трубопроводом отработанного газа перед нагревательным устройством, минуя устройство для очистки от СО2.
2. Установка по п. 1, отличающаяся тем, что устройство для очистки отработанного газа выполнено в виде скруббера.
3. Установка по п. 1 или 2, отличающаяся тем, что средство для выгрузки восстановленного продукта соединено с устройством для брикетирования.
4. Способ получения чугуна и/или губчатого железа, включающий восстановление мелкозернистой руды до губчатого железа в зоне прямого восстановления с псевдоожиженным слоем восстановительным газом, полученным смешиванием очищенного от СО2 отработанного газа со свежим восстановительным газом и последующим нагревом смеси, отличающийся тем, что свежий восстановительный газ подводят на смешивание с очищенным отработанным газом без очистки от СО2, а нагрев смеси газов осуществляют в две стадии, сначала теплообменом, а затем посредством частичного дожигания с помощью кислорода, подводимого в, по меньшей мере, частичное количество восстановительного газа.
5. Способ по п. 4, отличающийся тем, что восстановление мелкозернистой руды в зоне прямого восстановления с псевдоожиженным слоем осуществляют в две или несколько стадий.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| ATA1958/94 | 1994-10-17 | ||
| AT0195894A AT405186B (de) | 1994-10-17 | 1994-10-17 | Anlage und verfahren zur herstellung von roheisen und/oder eisenschwamm |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU97107769A Division RU2134301C1 (ru) | 1994-10-17 | 1995-10-12 | Установка для получения чугуна и/или губчатого железа, способ получения чугуна и/или губчатого железа и способ работы установки |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU98118314A RU98118314A (ru) | 2000-09-10 |
| RU2211865C2 true RU2211865C2 (ru) | 2003-09-10 |
Family
ID=3524731
Family Applications (2)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU97107769A RU2134301C1 (ru) | 1994-10-17 | 1995-10-12 | Установка для получения чугуна и/или губчатого железа, способ получения чугуна и/или губчатого железа и способ работы установки |
| RU98118314/02A RU2211865C2 (ru) | 1994-10-17 | 1995-10-12 | Установка для получения чугуна и/или губчатого железа и способ получения чугуна и/или губчатого железа |
Family Applications Before (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU97107769A RU2134301C1 (ru) | 1994-10-17 | 1995-10-12 | Установка для получения чугуна и/или губчатого железа, способ получения чугуна и/или губчатого железа и способ работы установки |
Country Status (17)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US5989308A (ru) |
| EP (3) | EP0845541A3 (ru) |
| JP (2) | JP3349706B2 (ru) |
| KR (1) | KR100243930B1 (ru) |
| CN (2) | CN1042954C (ru) |
| AT (3) | AT405186B (ru) |
| AU (1) | AU705078B2 (ru) |
| BR (2) | BR9510692A (ru) |
| CA (1) | CA2202917C (ru) |
| CZ (2) | CZ286819B6 (ru) |
| DE (2) | DE59503090D1 (ru) |
| RU (2) | RU2134301C1 (ru) |
| SK (2) | SK283248B6 (ru) |
| TW (1) | TW293847B (ru) |
| UA (2) | UA42787C2 (ru) |
| WO (1) | WO1996012045A1 (ru) |
| ZA (2) | ZA958706B (ru) |
Families Citing this family (20)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AT405186B (de) * | 1994-10-17 | 1999-06-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Anlage und verfahren zur herstellung von roheisen und/oder eisenschwamm |
| AT405840B (de) * | 1997-02-11 | 1999-11-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren und anlage zur herstellung von flüssigem roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten |
| DE19711629C2 (de) * | 1997-03-20 | 2000-01-13 | Ferrostaal Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Vorbereitung von Feinerzen für die Direktreduktion |
| FI103691B1 (fi) * | 1998-04-30 | 1999-08-13 | Kvaerner Pulping Oy | Leijupetimateriaali, menetelmä sen valmistamiseksi ja menetelmä leijuk errosprosessissa |
| KR100435439B1 (ko) * | 2000-12-20 | 2004-06-10 | 주식회사 포스코 | 일반탄 및 분철광석을 이용한 용철제조설비에 있어서부생슬러지 재활용 장치 |
| US6478841B1 (en) | 2001-09-12 | 2002-11-12 | Techint Technologies Inc. | Integrated mini-mill for iron and steel making |
| AT410802B (de) | 2001-11-09 | 2003-08-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren und vorrichtung zur behandlung eines feinteilchenförmigen, insbesondere metallhaltigen, einsatzmateriales |
| KR101054472B1 (ko) * | 2002-12-23 | 2011-08-04 | 주식회사 포스코 | 철광석 및 부원료를 건조 기송하는 용철제조장치 및 그용철제조방법 |
| RU2318024C1 (ru) * | 2006-04-13 | 2008-02-27 | ГОУ ВПО "Уральский государственный технический университет УГТУ-УПИ" | Способ бескоксовой переработки рудного сырья с получением легированной ванадием стали |
| AT503593B1 (de) * | 2006-04-28 | 2008-03-15 | Siemens Vai Metals Tech Gmbh | Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten aus feinteilchenförmigem eisenoxidhältigem material |
| AT505490B1 (de) | 2007-06-28 | 2009-12-15 | Siemens Vai Metals Tech Gmbh | Verfahren und vorrichtung zur erzeugung von eisenschwamm |
| AT507113B1 (de) | 2008-07-17 | 2010-07-15 | Siemens Vai Metals Tech Gmbh | Verfahren und anlage zur energie- und co2-emissionsoptimierten eisenerzeugung |
| AT509357B1 (de) | 2010-01-15 | 2012-01-15 | Siemens Vai Metals Tech Gmbh | Verfahren und vorrichtung zur reduktion von eisenerzhältigen einsatzstoffen oder zur herstellung von roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten |
| CN101892339B (zh) * | 2010-07-27 | 2012-06-27 | 中冶赛迪工程技术股份有限公司 | 一种熔融还原装置及方法 |
| EP2821509A1 (de) * | 2013-07-01 | 2015-01-07 | Siemens VAI Metals Technologies GmbH | Entschwefelung von Gasen bei der Herstellung von Roheisen |
| EP3027779B1 (en) * | 2013-07-31 | 2020-04-15 | Midrex Technologies, Inc. | Reducing iron oxide to metallic iron using natural gas |
| CN105296698A (zh) * | 2014-07-30 | 2016-02-03 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种利用煤气和半焦的熔融还原炼铁方法 |
| US10787717B2 (en) * | 2015-07-23 | 2020-09-29 | Narong LIMASTIAN | Method of utilizing furnace off-gas for reduction of iron oxide pellets |
| ITUA20163986A1 (it) | 2016-05-31 | 2017-12-01 | Tenova Spa | Metodo ed apparato per la produzione di ghisa, ghisa prodotta secondo detto metodo |
| CN115652009B (zh) * | 2022-09-26 | 2024-05-24 | 中国恩菲工程技术有限公司 | 制备海绵铁的系统和方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5082251A (en) * | 1990-03-30 | 1992-01-21 | Fior De Venezuela | Plant and process for fluidized bed reduction of ore |
| EP0487856A2 (de) * | 1990-11-29 | 1992-06-03 | Deutsche Voest-Alpine Industrieanlagenbau Gmbh | Verfahren zur Herstellung von Roheisen bzw. Eisenschwamm |
Family Cites Families (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE1246781B (de) * | 1960-04-13 | 1967-08-10 | Renault | Zweistufiges Verfahren und Vorrichtung zur direkten Reduktion von feinzerteiltem Eisenerz zu pulverfoermigem Eisen mittels eines reduzierend wirkenden Gasstromes |
| US4202534A (en) * | 1978-04-24 | 1980-05-13 | HICAP Engineering & Development Corp. | Method and apparatus for producing metallized iron ore |
| US4244732A (en) * | 1979-03-27 | 1981-01-13 | Kaiser Engineers, Inc. | Manufacture of steel from ores containing high phosphorous and other undesirable constituents |
| AT376241B (de) * | 1983-01-03 | 1984-10-25 | Voest Alpine Ag | Verfahren zum schmelzen von zumindest teilweise reduziertem eisenerz |
| JPS6164807A (ja) * | 1984-09-03 | 1986-04-03 | Nippon Steel Corp | 鉄鉱石の溶融還元方法 |
| DE3626027A1 (de) * | 1986-08-01 | 1988-02-11 | Metallgesellschaft Ag | Verfahren zur reduktion feinkoerniger, eisenhaltiger materialien mit festen kohlenstoffhaltigen reduktionsmitteln |
| DE3835332A1 (de) * | 1988-10-17 | 1990-04-19 | Ralph Weber | Verfahren zur herstellung von stahl aus feinerz |
| DE4041689C2 (de) * | 1990-04-20 | 1995-11-09 | Orinoco Siderurgica | Verfahren und Anlage zum Herstellen von flüssigem Stahl aus Eisenoxiden |
| AT396255B (de) * | 1991-09-19 | 1993-07-26 | Voest Alpine Ind Anlagen | Anlage und verfahren zur erzeugung von roheisen und eisenschwamm |
| DE4131962C2 (de) * | 1991-09-25 | 1998-03-26 | Hismelt Corp Pty Ltd | Verfahren und Vorrichtung zur Behandlung von heissen Gasen mit Feststoffen in einem Wirbelbett |
| US5185032A (en) * | 1992-05-26 | 1993-02-09 | Fior De Venezuela | Process for fluidized bed direct steelmaking |
| AT404735B (de) * | 1992-10-22 | 1999-02-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren und anlage zur herstellung von flüssigem roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten |
| AT405186B (de) * | 1994-10-17 | 1999-06-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Anlage und verfahren zur herstellung von roheisen und/oder eisenschwamm |
| US5676732A (en) * | 1995-09-15 | 1997-10-14 | Hylsa, S.A. De C.V. | Method for producing direct reduced iron utilizing a reducing gas with a high content of carbon monoxide |
-
1994
- 1994-10-17 AT AT0195894A patent/AT405186B/de not_active IP Right Cessation
-
1995
- 1995-10-03 TW TW084110320A patent/TW293847B/zh active
- 1995-10-12 BR BR9510692-8A patent/BR9510692A/pt not_active IP Right Cessation
- 1995-10-12 AT AT98101000T patent/ATE209695T1/de not_active IP Right Cessation
- 1995-10-12 EP EP98101001A patent/EP0845541A3/de not_active Ceased
- 1995-10-12 RU RU97107769A patent/RU2134301C1/ru not_active IP Right Cessation
- 1995-10-12 RU RU98118314/02A patent/RU2211865C2/ru not_active IP Right Cessation
- 1995-10-12 AT AT95933227T patent/ATE169344T1/de active
- 1995-10-12 WO PCT/AT1995/000199 patent/WO1996012045A1/de not_active Ceased
- 1995-10-12 DE DE59503090T patent/DE59503090D1/de not_active Expired - Lifetime
- 1995-10-12 CZ CZ19971071A patent/CZ286819B6/cs not_active IP Right Cessation
- 1995-10-12 SK SK1288-98A patent/SK283248B6/sk not_active IP Right Cessation
- 1995-10-12 CN CN95195725A patent/CN1042954C/zh not_active Expired - Fee Related
- 1995-10-12 BR BR9509363A patent/BR9509363A/pt not_active IP Right Cessation
- 1995-10-12 DE DE59509889T patent/DE59509889D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1995-10-12 JP JP51278296A patent/JP3349706B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1995-10-12 EP EP95933227A patent/EP0787214B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1995-10-12 EP EP98101000A patent/EP0848068B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1995-10-12 SK SK481-97A patent/SK283142B6/sk unknown
- 1995-10-12 UA UA97041834A patent/UA42787C2/ru unknown
- 1995-10-12 KR KR1019970702518A patent/KR100243930B1/ko not_active Expired - Fee Related
- 1995-10-12 US US08/817,263 patent/US5989308A/en not_active Expired - Lifetime
- 1995-10-12 AU AU35971/95A patent/AU705078B2/en not_active Ceased
- 1995-10-12 CA CA002202917A patent/CA2202917C/en not_active Expired - Fee Related
- 1995-10-16 ZA ZA958706A patent/ZA958706B/xx unknown
- 1995-10-16 ZA ZA958707A patent/ZA958707B/xx unknown
-
1998
- 1998-09-04 US US09/148,780 patent/US6183534B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1998-09-10 CZ CZ19982893A patent/CZ292064B6/cs not_active IP Right Cessation
- 1998-09-14 UA UA98094828A patent/UA46829C2/uk unknown
- 1998-10-30 CN CN98123802A patent/CN1065280C/zh not_active Expired - Fee Related
- 1998-12-15 JP JP35679098A patent/JP3299935B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5082251A (en) * | 1990-03-30 | 1992-01-21 | Fior De Venezuela | Plant and process for fluidized bed reduction of ore |
| EP0487856A2 (de) * | 1990-11-29 | 1992-06-03 | Deutsche Voest-Alpine Industrieanlagenbau Gmbh | Verfahren zur Herstellung von Roheisen bzw. Eisenschwamm |
Also Published As
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2211865C2 (ru) | Установка для получения чугуна и/или губчатого железа и способ получения чугуна и/или губчатого железа | |
| JP2768888B2 (ja) | 微粒酸化鉄含有材料の直接還元法および該方法を実施するための製造設備 | |
| RU2491353C2 (ru) | Способ и установка для оптимизированного по энергии и эмиссии co2 получения железа | |
| RU2125613C1 (ru) | Способ получения жидкого чугуна или жидких стальных полупродуктов и установка для его осуществления | |
| KR940009338A (ko) | 용융선철 및 용융강 예비산물을 생산하기 위한 방법 및 장치 | |
| JP3150966B2 (ja) | 複式溶解炉における鉄および鋼の製造並びに固体状態オキサイドけんだく物予備還元機 | |
| RU2125098C1 (ru) | Способ прямого восстановления материала, содержащего оксиды железа, и установка для осуществления способа | |
| RU97107769A (ru) | Установка для получения чугуна и/или губчатого железа, способ получения чугуна и/или губчатого железа и способ работы установки | |
| KR100250348B1 (ko) | 용융 선철 또는 용융 강 시제품과 해면철의 제조방법 및 이러한 방법을 수행하기 위한 플랜트 | |
| RU98118314A (ru) | Установка для получения чугуна и/или губчатого железа и способ получения чугуна и/или губчатого железа | |
| RU2127319C1 (ru) | Способ получения губчатого железа и установка для осуществления этого способа | |
| US6251162B1 (en) | Process for the production of liquid pig iron or liquid intermediate products of steel | |
| KR100244977B1 (ko) | 용융 선철 또는 용융 강 전제품과 해면철의 제조 방법 및 이러한 방법을 수행하기 위한 플랜트 | |
| RU2130079C1 (ru) | Способ исключения коррозии металла (metal dusting) при прямом восстановлении содержащего оксиды железа материала (варианты) | |
| CN1123330A (zh) | 一种复合炉装置 | |
| US6241804B1 (en) | Process for producing iron briquettes and/or cold iron sponge | |
| RU2213787C2 (ru) | Способ и установка для прямого восстановления сыпучего ферроксидсодержащего материала | |
| KR100246630B1 (ko) | 미립자 철산화물 물질을 직접환원하기 위한 방법 및 상기방법을 수행하기 위한 플랜트 | |
| RU2136763C1 (ru) | Способ прямого восстановления мелкозернистого содержащего оксид железа материала в форме частиц, а также установка для осуществления этого способа | |
| JP2000506219A (ja) | スポンジ状金属の製造方法および製造プラント | |
| JP2002506123A (ja) | 液状銑鉄及び／又は一次鋼生成物を製造するための方法 | |
| AU716909B2 (en) | Plant and process for producing pig iron and/or sponge iron | |
| KR19990077053A (ko) | 산화철 함유물질의 직접환원에 의한 해면철의 생산공정 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20131013 |