RU2281248C1 - Способ получения оксида магния из высокоминерализованных рассолов - Google Patents
Способ получения оксида магния из высокоминерализованных рассолов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2281248C1 RU2281248C1 RU2005106348/15A RU2005106348A RU2281248C1 RU 2281248 C1 RU2281248 C1 RU 2281248C1 RU 2005106348/15 A RU2005106348/15 A RU 2005106348/15A RU 2005106348 A RU2005106348 A RU 2005106348A RU 2281248 C1 RU2281248 C1 RU 2281248C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- hydroxide
- brine
- suspension
- magnesium
- magnesium hydroxide
- Prior art date
Links
Landscapes
- Treatment Of Water By Ion Exchange (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способам получения оксида магния. Способ получения оксида магния включает стадию очистки рассола и стадию выделения гидроксида магния. Стадия очистки рассола включает последовательную обработку рассола воздухом, суспензией гидроксида кальция, раствором сульфида натрия. Полученную суспензию пропускают через фильтры и фильтрат подвергают сорбционной очистке на анионите с функциональными группами, селективными к бору, с получением очищенного рассола. Стадию выделения гидроксида магния ведут путем обработки очищенного рассола суспензией гидроксида кальция в присутствии гидроксида натрия, полученную суспензию гидроксида магния подвергают классификации в восходящем потоке с отделением гидроксида магния с величиной гранул не более 50 мкм, очистку гидроксида магния ведут последовательной его промывкой раствором соляной кислоты и деионизированной водой. Очищенный гидроксид магния подвергают сушке и обжигу. Отработанный рассол после промывки гидроксида магния соляной кислотой используют для приготовления суспензии гидроксида кальция, регенерацию анионита ведут последовательно гидроксидом натрия, а затем соляной кислотой, смешанный раствор после регенерации подвергают электролизу. Изобретение позволяет получить оксид магния высокого качества. 6 з.п. ф-лы, 1 ил., 3 табл.
Description
Выделение соединений магния из гидроминерального сырья хорошо освоено и используется в промышленном масштабе. Впервые технология осаждения магния из морской воды была разработана в Англии, первое крупное предприятие по промышленному извлечению было построено в США в начале 40-х годов прошлого столетия [Позин М.Е., Технология минеральных солей. Л., "Химия", 1974, с.236-310]. В настоящее время больше половины всего мирового производства магниевой продукции производится из гидроминерального сырья, главным образом, из морской воды. В частности, крупнейшие промышленные предприятия по производству оксида магния и других его соединений расположены в Калифорнии, Делавэре, Флориде и Техасе. Оксид магния также получают из подземных рассолов в штате Мичиган.
Главными потребителями соединений магния являются: производство огнеупоров, а также строительная и металлургическая промышленность,
Все известные промышленные способы получения оксида магния из гидроминерального сырья основаны на осаждении малорастворимого гидроксида с помощью щелочных реагентов и последующем обжиге полученного продукта до оксида магния. В качестве основного и наиболее дешевого реагента в промышленных способах используется гидроксид кальция [Позин М.Е., Технология минеральных солей. Л., "Химия", 1974, с.236-310]. Трудность осаждения гидроксида магния и отделения его от маточного раствора заключается в том, что без соблюдения специальных условий осадок получается в коллоидно-дисперсной форме. Другая проблема, связанная с использованием гидроксида кальция, заключается в сложности получения чистого продукта, не содержащего примеси железа, марганца, цветных металлов, бора и других соединений [Сенявин М.М., Хамизов Р.Х., Океанская вода - источник минерального сырья. Природа, 1990, №7, с.25-33].
Известен способ [Патент Японии 58-19609, кл. C 01 F 5/06, опубл. 1983 г.] получения чистого оксида магния осаждением гидроксида магния из морской воды, в котором в качестве осадителя используется гидроксид натрия. Недостатком этого способа является высокая стоимость реагента, который, в соответствии с указанным способом, добавляется в исходный раствор в избыточном количестве.
Известен способ получения оксида магния из природных рассолов [Патент РФ 2211803, МКИ C 01 F 5/06, опубл. 2003 г.], включающий стадии разбавления указанных рассолов водой, аэрации рассолов с целью удаления железа, осаждения гидроксида магния известковым молоком, отделения осадка и промывки его водой, карбонизации полученной пульпы углекислым газом и обжига полученного основного карбоната магния с получением оксида магния. Указанный способ обладает рядом недостатков. Из-за разбавления рассолов в 2-3 раза возникают значительные объемы жидких отходов, которые необходимо закачивать в подземные пласты; разбавление кальций-содержащих подземных высокоминерализованных рассолов поверхностной водой, содержащей бикарбонат-ионы, приводит к постепенному образованию осадков, что выводит из строя системы обратной закачки отработанных рассолов, в то же время, использование специально подготовленной воды связано с большими затратами; используемая технология не позволяет проводить очистку от цветных и тяжелых металлов, а также бора; обжиг основного карбоната магния связан с большими затратами энергии по сравнению с обжигом гидроксида магния. Все это в совокупности приводит к низким экономическим показателям технологического процесса.
Наиболее близким к предлагаемому способу по технической сущности и достигаемому результату является способ [Рамазанов А.Ш. Физико-химические основы технологии очистки и комплексной переработки пластовых вод нефтяных месторождений. Диссер. док. наук, М., Институт нефти и газа, 1993, 365 с.] выделения чистого гидроксида магния из природных высокоминерализованных рассолов с использованием гидроксида кальция в качестве осадителя. В соответствии с указанным способом исходный раствор предварительно очищают от примесей железа и других металлов обработкой (продувкой) воздухом и добавлением суспензии гидроксида кальция до нейтральной или слабощелочной среды, отделяют маточный раствор от осадка, подогревают очищенный рассол, добавляют суспензию гидроксида кальция до достижения щелочной среды, осаждают гидроксид магния и промывают его дистиллированной водой.
Основными недостатками этого способа являются: невозможность глубокого удаления ионов цветных и тяжелых металлов, потребление избыточного количества кальциевого реагента для удаления бора, получение магниевого продукта с остаточным содержанием кальция, значительный расход воды и увеличение объемов отработанного рассола по сравнению с исходным объемом, связанное с использованием суспензии гидроксида кальция в чистой воде.
Задачей настоящего изобретения является разработка экономичной технологии получения оксида магния, позволяющей получить целевой продукт более высокого качества.
Поставленная задача решается тем, что в способе получения оксида магния из высокоминерализованных рассолов, состоящем из стадии предварительной очистки рассола от примесных металлов и железа, включающей барботирование через рассол нагретого воздуха, обработку осветленного рассола при нагревании суспензией гидроксида кальция до нейтральной или слабощелочной среды и отделения очищенного рассола, и стадии выделения гидроксида магния, включающей обработку очищенного рассола при нагревании суспензией гидроксида кальция до сильнощелочной среды с последующей очисткой, сушкой и обжигом гидроксида магния, после обработки осветленного рассола суспензией гидроксида кальция в него вводят раствор сульфида натрия, полученную суспензию пропускают через фильтры и фильтрат подвергают сорбционной очистке на анионите с функциональными группами, селективными к бору, стадию выделения гидроксида магния ведут путем обработки очищенного рассола суспензией гидроксида кальция в присутствии гидроксида натрия, полученную суспензию гидроксида магния подвергают классификации в восходящем потоке с отделением гидроксида магния с величиной гранул не более 50 мкм, очистку гидроксида магния ведут последовательной его промывкой раствором соляной кислоты и деионизированной водой, при этом отработанный рассол после промывки гидроксида магния соляной кислотой используют для приготовления суспензии гидроксида кальция, регенерацию анионита ведут последовательно гидроксидом натрия, а затем соляной кислотой, смешанный раствор после регенерации подвергают электролизу.
Предпочтительно использовать 5-20% суспензию гидроксида кальция с размером частиц 50-200 мкм.
Целесообразно стадию предварительной очистки и выделения гидроксида магния вести при 30-45°С.
Целесообразно использовать 0,5-5% раствор сульфида натрия.
Предпочтительно в качестве анионита с функциональными группами, селективными к бору, использовать слабоосновные аниониты, содержащие многоатомные спиртовые группы.
Предпочтительно обработку очищенного рассола вести 18-20% суспензией гидроксида кальция и 5-7% раствором гидроксида натрия в соотношении 5:1-15:1 по объему.
Целесообразно промывку гидроксида магния вести 0,5-10% раствором соляной кислоты.
В предлагаемом изобретении впервые обнаружено, что суммарное солесодержание в высокоминерализованных рассолах сложным образом влияет на размер частиц гидроксида магния при его осаждении щелочными реагентами. В частности, в рассолах с общей концентрацией солей 50-100 г/л имеет место образование мелкодисперсного и коллоидного осадка субмикронных размеров, и процесс идет хуже, чем при осаждении продукта из морской воды. В то же время, из высокоминерализованных рассолов с концентрацией солей 250 г/л, в выбранных условиях, имеет место образование более крупных частиц со средним размером частиц 20-30 мкм. Этот эффект можно объяснить электростатической перезарядкой нейтрализацией и электростатической перезарядкой коллоидных частиц при больших концентрациях солей.
В предлагаемом изобретении впервые показана возможность использования отработанного рассола для приготовления суспензии гидроксида кальция, используемого в качестве основного реагента.
В предлагаемом изобретении впервые показана возможность разделения и найдены условия такого разделения для частиц гидроксида магния и гидроксида кальция в восходящем потоке маточного раствора.
В целом, использование совокупности предлагаемых отличительных признаков позволяет получать продукт повышенного качества (квалификации Ч) при использовании гидроксида кальция в качестве осадителя.
На чертеже представлена принципиальная схема технологического процесса получения чистого оксида магния из высокоминерализованных рассолов.
Технологический процесс, в соответствии с предлагаемым способом, включает в себя следующие стадии:
- удаление механических примесей и частичное удаление железа;
- химическое воздействие на рассол для удаления растворенных металлов в виде гидроксидов и сульфидов:
- удаление соединений бора;
- выделение гидроксида магния из очищенного рассола;
- сушка и обжиг гидроксида магния с получением оксида магния высокого качества.
1. Удаление механических примесей и железа
Рассол подвергается нагреву до 18-20°С. Через него пропускается подогретый до 40°С воздух. Подача воздуха через рассол обеспечивает окисление двухвалентного железа с получением взвеси гидроксида железа в соответствии с реакцией:
4Fe2++O2+10H2O=4Fе(ОН)3+8Н+.
Взвесь отделяется от рассола путем фильтрации.
2. Удаление железа и гидроксидов и сульфидов тяжелых металлов.
Рассол нагревается до температуры 35-40°С. Через него пропускается с температурой 40°С. В рассол добавляется гидроксид кальция до получения рН 8. В результате протекают процессы в соответствии с реакциями:
4Fe2++O2+10Н2О+8OН''=4Fе(ОН)3+4H2O
Pb2++2OН-=Pb(OH)2
Mn2++2OН-=Mn(ОН)2
Ni2+2OH-=Ni(OH)2 и т.д.
После добавления сульфида натрия происходит удаление микрокомпонентов за счет их осаждения в виде слаборастворимых сульфидов. При этом протекают процессы в соответствии с химическими реакциями:
2Fe3++3S2-=2Fe2S3↓
Pb2++S2-=PbS↓
Mn2++S2-=MnS↓
Ni2++S2-=NiS↓ и т.д.
4S2-+O2+2H2O=4S↓+4OH-
2S2-+3O2=2SO3 2-
S2-+2O2=SO4 2-
SO4 2-+Ca2+=CaSO4↓
Полученная суспензия гидроксидов и сульфидов металлов пропускается через механические фильтры, и рассол очищается от взвесей.
3. Удаление от соединений бора.
Осуществляется с использованием специального сорбента - слабоосновного анионита с функциональными группами, селективными к анионам бора. Анионит используется в исходной хлоридной форме. После его отработки анионами бора осуществляется десорбция боратов и регенерация анионита последовательным применением растворов щелочи кислоты.
На сорбционных фильтрах происходят процессы в соответствии с реакциями:
на стадии сорбции:
R-Cl+BO2 -=R-BO2+Cl-
на стадии регенерации:
R-BO2+NaOH=R-OH+NaBO2
ROH+HCl=R-Cl+H2O
4. Выделение магния из очищенного рассола.
При воздействии гидроксидом кальция (в виде известкового молока) на подогретый до 40-45°С рассол происходит выделение гидроксида магния, имеющего меньшую растворимость, по сравнению с гидроксидом кальция, в соответствии с реакцией:
MgCl2+Са(ОН)2=Mg(OH)2+CaCl2
Полученная суспензия гидроксида магния отделяется от отработанного рассола на центрифугах. Образовавшийся осадок промывается в специальных устройствах с последующей подачей на центрифуги разбавленного раствора соляной кислоты, а затем деионизованной воды. Раствор кислоты и деионизованная вода получаются на специальных установках на месте производства. Осадок гидроксида магния подвергается сушке и обжигу с получением оксида магния в соответствии с реакцией:
Mg(OH)2=MgO+Н2O
Пример осуществления технологического процесса.
Используется исходный рассол (высокоминерализованная вода) следующего состава:
| Содержание макрокомпонентов | |||
| Катионы | кг/м3 | Анионы | кг/м3 |
| Са2+ | 66.0 | Cl- | 225.0 |
| Na+ | 21.7 | NO3 -+NO2 - | 5.4 |
| Mg2+ | 13.4 | Br- | 4.4 |
| K+ | 9.4 | SiO3 2- | 4.1 |
| Sr2+ | 1.2 | SO4 2- | 0.33 |
| Li+ | 0.28 | В(BO3 3-) | 0.12(0.45) |
Суммарное солесодержание - 352 кг/м3 РН 5.8
| Содержание микрокомпонентов | |||
| Элемент | г/м3 | Элемент | г/м3 |
| Fe (железо) | 23.2 | Cr (хром) | 4.0 |
| Pb (свинец) | 12.0 | Cu (медь) | 3.2 |
| Mn (марганец) | 7.0 | Cd (кадмий) | 2.5 |
| Со (кобальт) | 6.5 | Zn (цинк) | 1.6 |
| Ni (никель) | 6.0 | Ва (барий) | 1.4 |
Исходный рассол, в соответствии с принципиальной схемой, на чертеже поступает на блок самопромывных фильтров 1 с расходом 25.5 м3/ч. Фильтры 1 предназначены для грубой очистки рассола от механических взвесей (песка и др. материалов). Суспензия грубых взвесей из фильтров 1 сбрасывается, осветленный рассол через теплообменники 2 подается в приемные емкости 3. При необходимости, указанный рассол, проходя через теплообменники 3, подогревается до температуры 18-20°С.
Приемные емкости 3 снабжены системой барботирования воздухом. Периодически, по мере накопления шламов, получаемая суспензия, обогащенная железом, поступает в шламоприемники. Рассол из приемных емкостей 3 подается на блок механических фильтров 4. Осветленный рассол после механических фильтров 4 подается в приемную емкость 5, откуда подается через теплообменники 6 в реакторы 7. Теплообменники 6 обеспечивают нагрев рассола до температуры 40°С. В указанные реакторы 7 с помощью дозировочных насосов подается 18%-ная суспензия известкового молока с расходом 9.5 л/ч. Указанная суспензия готовится смешением гидроксида кальция (обожженной извести) с отработанным рассолом, из которого удален магний. В пусковой период суспензия готовится с использованием воды.
Реакторы 7 снабжены системой прокачки нагретого до 40°С воздуха с расходом 100 м3/ч. Нагретый воздух обеспечивает окисление остаточного двухвалентного железа и сохранение необходимых температурных условий в реакторах в пределах 30-35°С. Значение рН в реакторах 7 составляет 7.8-8.2. Для поддержания необходимых значений рН производится ее корректировка путем дополнительного введения 5%-ного раствора щелочи натрия.
Суспензия из реакторов 7 с расходом 25 м3/ч подается в реакторы 8. Туда же, с помощью дозирующих насосов с расходом 20 л/ч подается 5%-ный раствор сульфида натрия. Каждый из реакторов 8 имеет рабочий объем, обеспечивающий среднее время контакта - не менее 10 мин в условиях параллельной работы реакторов 8 в проточном режиме. Реакторы 8 снабжены системой подачи нагретого воздуха. Нагретый воздух предназначен для окисления избыточного сульфида и поддержания температурных условий в реакторах 7 и 8 в пределах 30-35°С.
Суспензия гидроксидов и сульфидов цветных и тяжелых металлов из реакторов 8 подается на механические фильтры 9.
После фильтров 9 осветленный рассол направляется на сорбционные аппараты 10 с анионитом для извлечения бора. Всего используется три сорбционных аппарата 10. Два сорбционных аппарата 10 параллельно задействованы в процессе очистки рассола. Один из сорбционных аппаратов 10 постоянно находится на стадии регенерации. Регенерация сорбента в каждом аппарате 10 проводится через каждые 24 часа пропусканием сначала 5%-ного раствора натриевой щелочи, а затем - 5%-ного раствора соляной кислоты. Смешанный нейтральный раствор после регенерации, содержащий хлорид натрия и соединения бора подвергается электролизу для получения малорастворимых перборатов, фильтрации (на принципиальной схеме не показано), после чего полученный разбавленный раствор хлорида натрия используется в дальнейшем технологическом процессе, как описано ниже.
Рассол, очищенный после сорбционных фильтров, подается через теплообменники 11 в реакторы 12. Теплообменники 11 обеспечивают нагрев рассола до температуры 45°С. Одновременно в реакторы 12 подается 18%-ная суспензия известкового молока с расходом 5 м3/ч и 5%-ный раствор гидроксида натрия с расходом 0.5 м3/ч. Реакторы 12 снабжены теплоизолирующей рубашкой, имеют рабочий объем, обеспечивающий время контакта не менее 10 мин и снабжены перемешивающим устройством. В них происходит выделение гидроксида магния, имеющего меньшую растворимость чем гидроксид кальция. Полученная в реакторах 12 суспензия гидроксида с помощью шламовых насосов подается на систему классификаторов 13. В классификаторах 13 с помощью восходящего потока суспензии производится отделение тонкодисперсного гидроксида магния с величиной гранул не более 20 мкм от неактивной извести, а также соединений железа и других тяжелых примесей, которые могут содержаться в суспензии.
Часть осадков, представляющих соединения кальция и примеси, самотеком поступает в накопители осадков 14, откуда направляется в декантеры (центрифужные сепараторы) 15. Сгущенный кек из декантеров 15 направляется в отвал. Осветленная суспензия с классификаторов 13 собирается в приемные емкости 16, откуда направляется в декантеры (центрифужные сепараторы) 17. Фугат из декантеров 15 и 17 собирается в емкостях-нейтрализаторы 18 и нейтрализуется кислотой до значения рН исходного рассола с целью дальнейшего использования, а также сброса отработанного рассола.
Кек с декантеров 17 сбрасывается в смесители - суспензаторы 19. Одновременно в указанные смесители подается 5%-ный раствор соляной кислоты (не менее 0.5 м3/ч) и деионизованная вода (не менее 0.4 м3/ч). Суспензаторы 19 предназначены для очистки гидроксида магния от соединений кальция.
Полученная суспензия подается на декантеры 20, где происходит сепарация и отжим полученной суспензии. Фугат из декантеров 20 направляется в емкости-нейтрализаторы 18.
Кек с декантеров 20 поступает в смесители-суспензаторы 21. Одновременно в указанные смесители подается деионизированная с расходом не менее 1 м3/ч. Смесители - суспензаторы 21 предназначены для окончательной очистки гидроксида магния от примесей кальция. Суспензия, полученная после водной промывки, подается на декантеры 22. Кек с указанных декантеров 22 (до 1 т/ч), представляющий собой влажный осадок чистого гидроксида магния с помощью транспортера подается на печи 23 сушки и обжига для получения товарного продукта - оксида магния (540 кг/ч).
Деионизованная вода, используемая в технологическом процессе, получается с помощью обратно-осмотической установки 24, имеющей производительность 3 м3/ч.
Растворы щелочи и кислоты, используемые в технологическом процессе, получаются с помощью системы электродиализных аппаратов 25, состоящей из блока обессоливания-концентрирования и блока электродиализного разложения раствора хлорида натрия на кислоту щелочь с использованием биполярных ионообменных мембран. Процесс осуществляется следующим образом: разбавленный раствор хлорида натрия, возвращаемый после регенерации сорбционных аппаратов 10, поступает в систему электродиализных аппаратов концентрирования-обессоливания, где производится 0.5 м3/ч 7.5%-ного раствора хлорида натрия и деионизованная вода. Последняя смешивается с частью деионизованной воды (1 м3/ч) после обратно-осмотической установки 24 и на этой воде готовится дополнительное количество, а именно 1.5 м3/ч 7.5%-ного раствора хлорида натрия, с использованием привозного хлорида натрия (100 кг/ч). Весь полученный раствор (2 м3/ч) хлорида натрия поступает в систему электродиализных аппаратов 25 разложения на кислоту и щелочь.
| Основные показатели качества получаемой продукции - MgO | |||
| № | Наименование показателей | Требования | Результаты |
| 1 | Массовая доля окиси магния, не менее | 97 | 99.2 |
| 2 | Потери при прокаливании, % не более | 3.0 | 0.24 |
| 3 | Нерастворимые в соляной кислоте | 0.02 | 0.02 |
| 4 | Растворимые в воде вещества, % не более | 0.75 | 0.7 |
| 5 | Сера (S) общая, % не более | 0.05 | 0.04 |
| 6 | Фосфаты (PO4), % не более | 0.005 | 0.005 |
| 7 | Хлориды (Cl), % не более | 0.02 | 0.018 |
| 8 | Алюминий (Al), % не более | 0.03 | 0.02 |
| 9 | Барий (Ва), % не более | 0.05 | 0.04 |
| 10 | Железо (Fe), % не более | 0.01 | 0.01 |
| 11 | Кремний (Si), % не более | 0.03 | 0.03 |
| 12 | Кальций (Са), % не более | 0.01 | 0.01 |
| 13 | Медь (Cu), % не более | 0.005 | 0.004 |
| 14 | Мышьяк (As), % не более | 0.0005 | 0.0004 |
| 15 | Свинец (Pb), % не более | 0.005 | 0.002 |
Таким образом, продукция соответствует качеству продукта "Оксид магния квалификации "Ч" по ГОСТу 4526-75 и ТУ 6-093023-79.
Claims (7)
1. Способ получения оксида магния из высокоминерализованных рассолов, состоящий из стадии предварительной очистки рассола от примесных металлов и железа, включающей барботирование через рассол нагретого воздуха, обработку осветленного рассола при нагревании суспензией гидроксида кальция до нейтральной или слабощелочной среды и отделения очищенного рассола и стадии выделения гидроксида магния, включающей обработку очищенного рассола при нагревании суспензией гидроксида кальция до сильнощелочной среды с последующей очисткой, сушкой и обжигом гидроксида магния, отличающийся тем, что после обработки осветленного рассола суспензией гидроксида кальция в него вводят раствор сульфида натрия, полученную суспензию пропускают через фильтры и фильтрат подвергают сорбционной очистке на анионите с функциональными группами, селективными к бору, стадию выделения гидроксида магния ведут путем обработки очищенного рассола суспензией гидроксида кальция в присутствии гидроксида натрия, полученную суспензию гидроксида магния подвергают классификации в восходящем потоке с отделением гидроксида магния с величиной гранул не более 50 мкм, очистку гидроксида магния ведут последовательной его промывкой раствором соляной кислоты и деионизированной водой, при этом отработанный рассол после промывки гидроксида магния соляной кислотой используют для приготовления суспензии гидроксида кальция, регенерацию анионита ведут последовательно гидроксидом натрия, а затем соляной кислотой, смешанный раствор после регенерации подвергают электролизу.
2. Способ получения оксида магния из высокоминерализованных рассолов по п.1, отличающийся тем, что используют 5-20% суспензию гидроксида кальция с размером частиц 50-200 мкм.
3. Способ получения оксида магния из высокоминерализованных рассолов по п.1, отличающийся тем, что стадии предварительной очистки и выделения гидроксида магния ведут при 30-45°С.
4. Способ получения оксида магния из высокоминерализованных рассолов по п.1, отличающийся тем, что используют 0,5-5%-ный раствор сульфида натрия.
5. Способ получения оксида магния из высокоминерализованных рассолов по п.1, отличающийся тем, что в качестве анионита с функциональными группами, селективными к бору, используют слабоосновные аниониты, содержащие многоатомные спиртовые группы.
6. Способ получения оксида магния из высокоминерализованных рассолов по п.1, отличающийся тем, что обработку очищенного рассола ведут 18-20% суспензией гидроксида кальция и 5-7%-ным раствором гидроксида натрия в соотношении 5-15:1 по объему.
7. Способ получения оксида магния из высокоминерализованных рассолов по п.1, отличающийся тем, что промывку гидроксида магния ведут 0,5-10%-ным раствором соляной кислоты.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2005106348/15A RU2281248C1 (ru) | 2005-03-10 | 2005-03-10 | Способ получения оксида магния из высокоминерализованных рассолов |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2005106348/15A RU2281248C1 (ru) | 2005-03-10 | 2005-03-10 | Способ получения оксида магния из высокоминерализованных рассолов |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2281248C1 true RU2281248C1 (ru) | 2006-08-10 |
Family
ID=37059588
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2005106348/15A RU2281248C1 (ru) | 2005-03-10 | 2005-03-10 | Способ получения оксида магния из высокоминерализованных рассолов |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2281248C1 (ru) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2436732C2 (ru) * | 2009-05-12 | 2011-12-20 | Закрытое акционерное общество ЗАО "Экостар-Наутех" | Способ комплексной переработки рассолов хлоридного кальциевого и хлоридного магниевого типов (варианты) |
| RU2690808C1 (ru) * | 2018-08-09 | 2019-06-05 | Акционерное общество "Каустик" | Активный высокочистый оксид магния и способ его производства |
| RU2739739C1 (ru) * | 2020-06-05 | 2020-12-28 | Николай Иванович Спиридонов | Способ получения соединений магния |
| RU2777082C1 (ru) * | 2021-11-30 | 2022-08-01 | Публичное акционерное общество "Татнефть" имени В.Д. Шашина | Способ получения оксида магния из природных рассолов и попутно добываемых вод нефтяных месторождений |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4335083A (en) * | 1981-03-05 | 1982-06-15 | Carey Canada Inc. | Method for leaching magnesium from magnesium hydroxide-containing composition |
| CA1200076A (en) * | 1981-07-02 | 1986-02-04 | Allen F. Reid | Magnesium oxide production |
| US4871519A (en) * | 1986-07-29 | 1989-10-03 | Vyskumny Ustav Pre Petrochemiu Prievidza | Method of making magnesium oxide and hydrates thereof |
| RU2211803C2 (ru) * | 2001-06-26 | 2003-09-10 | Закрытое акционерное общество "Экостар-Наутех" | Способ получения оксида магния из природных рассолов |
-
2005
- 2005-03-10 RU RU2005106348/15A patent/RU2281248C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4335083A (en) * | 1981-03-05 | 1982-06-15 | Carey Canada Inc. | Method for leaching magnesium from magnesium hydroxide-containing composition |
| CA1200076A (en) * | 1981-07-02 | 1986-02-04 | Allen F. Reid | Magnesium oxide production |
| US4871519A (en) * | 1986-07-29 | 1989-10-03 | Vyskumny Ustav Pre Petrochemiu Prievidza | Method of making magnesium oxide and hydrates thereof |
| RU2211803C2 (ru) * | 2001-06-26 | 2003-09-10 | Закрытое акционерное общество "Экостар-Наутех" | Способ получения оксида магния из природных рассолов |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2436732C2 (ru) * | 2009-05-12 | 2011-12-20 | Закрытое акционерное общество ЗАО "Экостар-Наутех" | Способ комплексной переработки рассолов хлоридного кальциевого и хлоридного магниевого типов (варианты) |
| RU2690808C1 (ru) * | 2018-08-09 | 2019-06-05 | Акционерное общество "Каустик" | Активный высокочистый оксид магния и способ его производства |
| WO2020032829A1 (ru) * | 2018-08-09 | 2020-02-13 | Акционерное общество "Каустик" | Активный высокочистый оксид магния и способ его производства |
| RU2690808C9 (ru) * | 2018-08-09 | 2022-09-27 | Акционерное общество "Каустик" | Активный высокочистый оксид магния и способ его производства |
| US12110233B2 (en) | 2018-08-09 | 2024-10-08 | Joint Stock Company Kaustik | Active high purity magnesium oxide and its production method |
| RU2739739C1 (ru) * | 2020-06-05 | 2020-12-28 | Николай Иванович Спиридонов | Способ получения соединений магния |
| RU2777082C1 (ru) * | 2021-11-30 | 2022-08-01 | Публичное акционерное общество "Татнефть" имени В.Д. Шашина | Способ получения оксида магния из природных рассолов и попутно добываемых вод нефтяных месторождений |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2659968C1 (ru) | Способ получения литиевого концентрата из литиеносных природных рассолов и его переработки в хлорид лития или карбонат лития | |
| CA2845019C (en) | Treatment of phosphate-containing wastewater with fluorosilicate and phosphate recovery | |
| RU2564806C2 (ru) | Способ получения ультрачистого карбоната лития из технического карбоната лития и установка для его осуществления | |
| US20130313199A1 (en) | System and method for treatment of produced waters | |
| CN109231632A (zh) | 一种高矿化度矿井水回用及资源化利用的处理方法及系统 | |
| CN114212811A (zh) | 用于生产碱土碳酸盐的方法 | |
| CN109970267A (zh) | 脱硫废水分质结晶的处理方法及处理装置 | |
| CN112794520A (zh) | 钢铁湿法脱硫废水处理系统及方法 | |
| CN104973717A (zh) | 一种含盐废水深度处理方法 | |
| US11814309B1 (en) | Multistage desalination process with carbon dioxide capture | |
| RU2281248C1 (ru) | Способ получения оксида магния из высокоминерализованных рассолов | |
| CN1972870B (zh) | 完全利用橄榄石组分的方法 | |
| JP4468571B2 (ja) | 浄水処理システム及び浄水処理方法 | |
| CN214829617U (zh) | 钢铁湿法脱硫废水处理系统 | |
| CN113998715A (zh) | 一种从高钙含锂原料中提锂的方法 | |
| CN113089076A (zh) | 一种基于氯碱盐泥制备硫酸钙晶须的方法 | |
| TW201336788A (zh) | 氟回收裝置、氟回收系統及氟回收方法 | |
| CN118302388A (zh) | 利用具有氟化物离子和磷酸根离子的选择去除性的无机系凝集剂的含碘成分的水溶液的制造方法 | |
| JP4022909B2 (ja) | 銅含有水の処理方法 | |
| JPS6235837B2 (ru) | ||
| JP2003071201A (ja) | 複数の金属を含む廃液の処理方法 | |
| WO2007115365A1 (en) | Method of reducing calcia concentrations of green bayer process liquors | |
| RU2839385C1 (ru) | Способ обработки литийсодержащего раствора для получения карбоната лития | |
| RU2843350C1 (ru) | Способ переработки эвдиалитового концентрата | |
| RU2780216C2 (ru) | Способ получения бромидных солей при комплексной переработке бромоносных поликомпонентных промысловых рассолов нефтегазодобывающих предприятий (варианты) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20090311 |