RU2739739C1 - Способ получения соединений магния - Google Patents
Способ получения соединений магния Download PDFInfo
- Publication number
- RU2739739C1 RU2739739C1 RU2020118734A RU2020118734A RU2739739C1 RU 2739739 C1 RU2739739 C1 RU 2739739C1 RU 2020118734 A RU2020118734 A RU 2020118734A RU 2020118734 A RU2020118734 A RU 2020118734A RU 2739739 C1 RU2739739 C1 RU 2739739C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- ferromagnetic
- liquid
- reactor
- magnesium compounds
- electromagnetic field
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 59
- 150000002681 magnesium compounds Chemical class 0.000 title claims abstract description 31
- 230000005294 ferromagnetic effect Effects 0.000 claims abstract description 79
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 50
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims abstract description 44
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 43
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 30
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims abstract description 29
- 239000012190 activator Substances 0.000 claims abstract description 28
- 230000005672 electromagnetic field Effects 0.000 claims abstract description 28
- 230000005291 magnetic effect Effects 0.000 claims abstract description 14
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims abstract description 14
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims abstract description 13
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 12
- 239000013535 sea water Substances 0.000 claims abstract description 8
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims abstract description 7
- 230000006698 induction Effects 0.000 claims abstract description 6
- 230000005592 electrolytic dissociation Effects 0.000 claims abstract description 5
- 239000010808 liquid waste Substances 0.000 claims abstract description 5
- 239000012267 brine Substances 0.000 claims description 21
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims description 21
- HPALAKNZSZLMCH-UHFFFAOYSA-M sodium;chloride;hydrate Chemical compound O.[Na+].[Cl-] HPALAKNZSZLMCH-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 20
- 239000002105 nanoparticle Substances 0.000 claims description 12
- 238000007885 magnetic separation Methods 0.000 claims description 8
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 claims description 8
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 6
- 238000001914 filtration Methods 0.000 claims description 6
- 239000006148 magnetic separator Substances 0.000 claims description 6
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims description 6
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 5
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 claims description 5
- 238000010908 decantation Methods 0.000 claims description 4
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims description 4
- 239000007970 homogeneous dispersion Substances 0.000 claims description 4
- 230000008719 thickening Effects 0.000 claims description 4
- 239000002440 industrial waste Substances 0.000 claims 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 19
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 abstract description 11
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 11
- 239000012530 fluid Substances 0.000 abstract description 9
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 9
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 8
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 abstract description 7
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 6
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 6
- 239000011858 nanopowder Substances 0.000 abstract description 5
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 4
- -1 are separated Chemical class 0.000 abstract description 3
- 150000002736 metal compounds Chemical class 0.000 abstract description 3
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 abstract description 3
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 abstract description 2
- 230000008569 process Effects 0.000 description 19
- VTHJTEIRLNZDEV-UHFFFAOYSA-L magnesium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Mg+2] VTHJTEIRLNZDEV-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 17
- 235000012254 magnesium hydroxide Nutrition 0.000 description 17
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 15
- 239000000347 magnesium hydroxide Substances 0.000 description 15
- 229910001862 magnesium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 15
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 11
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 11
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 9
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 description 9
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 9
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 9
- 235000002639 sodium chloride Nutrition 0.000 description 9
- 235000012245 magnesium oxide Nutrition 0.000 description 8
- 239000000047 product Substances 0.000 description 8
- 238000013461 design Methods 0.000 description 7
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 7
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 6
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 description 5
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 150000004679 hydroxides Chemical class 0.000 description 4
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 4
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 4
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 4
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 4
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 3
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 3
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 3
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 3
- 238000002955 isolation Methods 0.000 description 3
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 3
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 3
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 3
- 239000013049 sediment Substances 0.000 description 3
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000009471 action Effects 0.000 description 2
- 230000004913 activation Effects 0.000 description 2
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 2
- 230000033228 biological regulation Effects 0.000 description 2
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 2
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 239000012153 distilled water Substances 0.000 description 2
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 2
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 2
- 238000001095 inductively coupled plasma mass spectrometry Methods 0.000 description 2
- 238000002354 inductively-coupled plasma atomic emission spectroscopy Methods 0.000 description 2
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 2
- SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N iron(II,III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]O[Fe]=O SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 2
- 239000000696 magnetic material Substances 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 description 2
- 125000000744 organoheteryl group Chemical group 0.000 description 2
- 239000000123 paper Substances 0.000 description 2
- 239000011541 reaction mixture Substances 0.000 description 2
- 230000008929 regeneration Effects 0.000 description 2
- 238000011069 regeneration method Methods 0.000 description 2
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 2
- 238000011160 research Methods 0.000 description 2
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 2
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 2
- 229920002955 Art silk Polymers 0.000 description 1
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920000297 Rayon Polymers 0.000 description 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- 239000013543 active substance Substances 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000001450 anions Chemical class 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 150000001639 boron compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000011449 brick Substances 0.000 description 1
- 230000005587 bubbling Effects 0.000 description 1
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 1
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 1
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000002301 combined effect Effects 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 230000001276 controlling effect Effects 0.000 description 1
- 239000002826 coolant Substances 0.000 description 1
- 239000008367 deionised water Substances 0.000 description 1
- 229910021641 deionized water Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 description 1
- 238000000295 emission spectrum Methods 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 239000003337 fertilizer Substances 0.000 description 1
- 239000012065 filter cake Substances 0.000 description 1
- 239000000706 filtrate Substances 0.000 description 1
- 125000000524 functional group Chemical group 0.000 description 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 229910001385 heavy metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000008240 homogeneous mixture Substances 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M hydroxide Chemical compound [OH-] XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 229910052738 indium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 1
- 239000012212 insulator Substances 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 159000000003 magnesium salts Chemical class 0.000 description 1
- 239000002122 magnetic nanoparticle Substances 0.000 description 1
- 239000002069 magnetite nanoparticle Substances 0.000 description 1
- 230000005415 magnetization Effects 0.000 description 1
- 229910000000 metal hydroxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004692 metal hydroxides Chemical class 0.000 description 1
- 229910021645 metal ion Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005065 mining Methods 0.000 description 1
- 239000011259 mixed solution Substances 0.000 description 1
- 239000012452 mother liquor Substances 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 1
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 1
- 239000002964 rayon Substances 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 1
- 239000012266 salt solution Substances 0.000 description 1
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 1
- 229910052979 sodium sulfide Inorganic materials 0.000 description 1
- GRVFOGOEDUUMBP-UHFFFAOYSA-N sodium sulfide (anhydrous) Chemical compound [Na+].[Na+].[S-2] GRVFOGOEDUUMBP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- JBJWASZNUJCEKT-UHFFFAOYSA-M sodium;hydroxide;hydrate Chemical compound O.[OH-].[Na+] JBJWASZNUJCEKT-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000007790 solid phase Substances 0.000 description 1
- 238000004611 spectroscopical analysis Methods 0.000 description 1
- 230000002311 subsequent effect Effects 0.000 description 1
- 150000004763 sulfides Chemical class 0.000 description 1
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 1
- 239000003643 water by type Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F5/00—Compounds of magnesium
- C01F5/02—Magnesia
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F5/00—Compounds of magnesium
- C01F5/14—Magnesium hydroxide
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F5/00—Compounds of magnesium
- C01F5/26—Magnesium halides
- C01F5/30—Chlorides
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Water Treatment By Electricity Or Magnetism (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии, получению соединений металлов, оксидов металлов, металлических нанопорошков, в частности получению оксида магния из жидких минерализованных сред - воды соленых озер, морской, океанской воды, жидких отходов и т.п. Способ получения соединений магния характеризуется подачей исходной минерализованной жидкой среды на предварительную подготовку путем электролитической диссоциации в проточную электролитическую ячейку, подготовкой ферромагнитной жидкости, взятой в количестве не более 5 мас.%, последующей подачей подготовленной исходной минерализованной жидкой среды и ферромагнитной жидкости в реактор-активатор, содержащий ферромагнитные продольные рабочие элементы, количество которых определяется условием их свободного и беспрепятственного движения в реакторе-активаторе под воздействием электромагнитного поля, обеспечивают вращение смеси жидкой минерализованной среды и ферромагнитной жидкости совместно с ферромагнитными рабочими элементами во вращающемся электромагнитном поле, характеризующемся частотой 50 Гц трехфазной сети переменного тока напряжением 380 вольт, магнитной индукцией в рабочей зоне реактора (0,9-1,1) Тл и при скорости вращения электромагнитного поля в реакционной зоне до 3000 оборотов в минуту, обеспечивают скорость потока исходной жидкой среды внутри реактора от 0,1 до 0,5 м/сек. После обработки смеси минерализованной жидкой среды и ферромагнитной жидкости во вращающемся электромагнитном поле образовавшуюся реакционную массу подают в блок разделения, в котором осуществляют разделение наноразмерных ферромагнитных частиц, присутствующих в ферромагнитной жидкости, адсорбированных на ферромагнитных частицах соединений магния, а также соединений магния, содержащихся в реакционной массе в чистом виде и избыточной воды с отходами. Технический результат: повышение эффективности способа за счет повышения производительности и снижения энергозатрат, технологическое и аппаратное упрощение схемы обработки, экологическая безопасность. 7 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 пр., 1 ил.
Description
Изобретение относится к области металлургии, получению соединений металлов, оксидов металлов, металлических нанопорошков, в частности получению оксида магния из жидких минерализованных сред - воды соленых озер, морской, океанской воды, жидких отходов и т.п.
Магний в форме соединений типа MgO, Mg(OH)2 и MgCl2 находит широкое применение в самых различных областях промышленности. Его используют как огнеупорный материал для внутренних покрытий в плавильных печах, как сырье для фармацевтического производства, в изоляторах, при производстве удобрений, искусственного шелка и бумаги и многого другого. Многие компании мира получают соединения магния из морской воды; в частности, это характерно для Англии и США. Впервые промышленное извлечение магниевых соединений из морской воды являлось побочным процессом переработки остаточных рассолов при получении поваренной соли (Seaton, 1931; Manning 1936, 1938).
Из сведений, приведенных в сети Интернет по адресу http://iznedr.ru/books/item/f00/s00/z0000013/st009.shtml, известен процесс извлечения магниевых соединений из морской воды, применяемый на своих предприятиях компанией "Кайзер алуминум энд кемикл корпорейшн" близ Мосс-Лендинга (Калифорния). Морская вода смешивается с прокаленным доломитом. Происходит осаждение гидроокиси магния, которая затем отстаивается в больших концентрационных емкостях. После отстаивания гидроокись магния извлекается, промывается для удаления растворимых примесей и фильтруется с целью уменьшить содержание воды примерно до 50%. Часть полученной таким образом гидроокиси магния представляет собой гомогенизированный осадок на фильтре, который формируют в брикеты. Эта продукция используется при производстве бумаги и магнезиальной изоляции. Оставшаяся на фильтре часть осадка затем вновь прокаливается до образования различных сортов MgO, которые могут быть использованы при получении искусственного шелка, резины, изоляционных покрытий, огнеупорных кирпичей.
Из источника Рамазанов А.Ш. Физико-химические основы технологии очистки и комплексной переработки пластовых вод нефтяных месторождений. Дис. док. наук, М., Институт нефти и газа, 1993, 365 с. известен способ выделения чистого гидроксида магния из природных высокоминерализованных рассолов с использованием гидроксида кальция в качестве осадителя. В соответствии с указанным способом исходный раствор предварительно очищают от примесей железа и других металлов обработкой (продувкой) воздухом и добавлением суспензии гидроксида кальция до нейтральной или слабощелочной среды, отделяют маточный раствор от осадка, подогревают очищенный рассол, добавляют суспензию гидроксида кальция до достижения щелочной среды, осаждают гидроксид магния и промывают его дистиллированной водой.
Основными недостатками этого способа являются: невозможность глубокого удаления ионов цветных и тяжелых металлов, потребление избыточного количества кальциевого реагента для удаления бора, получение магниевого продукта с остаточным содержанием кальция, значительный расход воды и увеличение объемов отработанного рассола по сравнению с исходным объемом, связанное с использованием суспензии гидроксида кальция в чистой воде.
Из патента РФ № 2281248 на изобретение известен способ получения оксида магния из высокоминерализованных рассолов, состоящий из стадии предварительной очистки рассола от примесных металлов и железа, включающей барботирование через рассол нагретого воздуха, обработку осветленного рассола при нагревании суспензией гидроксида кальция до нейтральной или слабощелочной среды и отделения очищенного рассола и стадии выделения гидроксида магния, включающей обработку очищенного рассола при нагревании суспензией гидроксида кальция до сильнощелочной среды с последующей очисткой, сушкой и обжигом гидроксида магния, при этом после обработки осветленного рассола суспензией гидроксида кальция в него вводят раствор сульфида натрия, полученную суспензию пропускают через фильтры и фильтрат подвергают сорбционной очистке на анионите с функциональными группами, селективными к бору, стадию выделения гидроксида магния ведут путем обработки очищенного рассола суспензией гидроксида кальция в присутствии гидроксида натрия, полученную суспензию гидроксида магния подвергают классификации в восходящем потоке с отделением гидроксида магния с величиной гранул не более 50 мкм, очистку гидроксида магния ведут последовательной его промывкой раствором соляной кислоты и деионизированной водой, при этом отработанный рассол после промывки гидроксида магния соляной кислотой используют для приготовления суспензии гидроксида кальция, регенерацию анионита ведут последовательно гидроксидом натрия, а затем соляной кислотой, смешанный раствор после регенерации подвергают электролизу.
Технологический процесс, в соответствии со способом по патенту РФ № 2281248 включает в себя следующие стадии:
- удаление механических примесей и частичное удаление железа;
- химическое воздействие на рассол для удаления растворенных металлов в виде гидроксидов и сульфидов;
- удаление соединений бора;
- выделение гидроксида магния из очищенного рассола;
- сушка и обжиг гидроксида магния с получением оксида магния высокого качества.
Способ по патенту РФ № 2281248 выбран в качестве наиболее близкого аналога (прототипа).
Недостатком способа по патенту РФ № 2281248 является его сложность, низкая производительность и эффективность, использование химических реагентов, обусловливающих неэкологичность способа.
Техническая проблема, решаемая предлагаемым изобретением - создание высокоэффективного и экологичного и не требующего сложного оборудования, способа извлечения соединений магния из морской /океанской воды, рапы соляных озер, природных рассолов и других минеральных источников.
Технический результат, достигаемый изобретением - повышение эффективности способа за счет повышения производительности и снижения энергозатрат, технологическое и аппаратное упрощение схемы обработки, экологическая безопасность.
Технический результат достигается за счет того, что в способе получения соединений магния, характеризующемся подачей исходной минерализованной жидкой среды на предварительную подготовку путем электролитической диссоциации в проточную электролитическую ячейку, подготовкой ферроманитной жидкости, взятой в количестве не более 5 мас.%, последующей подачей подготовленной исходной минерализованной жидкой среды и ферромагнитной жидкости в реактор-активатор, содержащий ферромагнитные продольные рабочие элементы, количество которых определяется условием их свободного и беспрепятственного движения в реакторе-активаторе под воздействием электромагнитного поля, обеспечивают вращение смеси жидкой минерализованной среды и ферромагнитной жидкости совместно с ферромагнитными рабочими элементами во вращающемся электромагнитном поле, характеризующемся частотой 50 Гц трехфазной сети переменного тока напряжением 380 вольт, магнитной индукцией в рабочей зоне реактора (0,9-1,1) Тл и при скорости вращения электромагнитного поля в реакционной зоне до 3000 оборотов в минуту, обеспечивают скорость потока исходной жидкой среды внутри реактора от 0,1 до 0,5 м/сек, после обработки смеси подготовленной минерализованной жидкой среды и ферромагнитной жидкости во вращающемся электромагнитном поле образовавшуюся реакционную массу подают в блок разделения, в котором осуществляют разделение наноразмерных ферромагнитных частиц, присутствующих в ферромагнитной жидкости, адсорбированных на ферромагнитных частицах соединений магния, а также соединений магния, содержащихся в реакционной массе в чистом виде и избыточной воды с отходами.
В качестве исходной минерализованной среды можно выбирать морскую воду, или океанскую воду, или воду соленых озер, или рапу, или рассол, или жидкие отходы, в том числе промышленные.
Ферромагнитные рабочие элементы могут быть выполнены с диаметром 0,5-5 мм и длиной 5-60 мм.
Количество ферромагнитных элементов может составлять 0,10-1,5 кг в зависимости от объёма реактора.
В блоке разделения могут получать соединения магния в виде MgO, Mg(OH)2 и MgCl2.
Реакционную массу из реактора-активатора целесообразно подавать в магнитный сепаратор для отделения ферромагнитных наночастиц и адсорбированных на данных частицах соединений магния методом магнитного разделения, после чего наноразмерные ферромагнитные частицы направляют на повторное использование в реактор-активатор.
После отделения ферромагнитных элементов и адсорбированных на данных элементах частиц соединений магния с использованием метода магнитного сепарирования, реакционную массу целесообразно подавать на центрифугу для отделения избыточного количества воды, которую направляют на повторное использование в реактор-активатор, полученную после отделения из реакционной массы избыточной воды гомогенную дисперсию подают в блок разделения, где осуществляют выделение соединений магния или декантацией, или сгущением, или фильтрованием с последующей их промывкой от солей, сушкой и помолом.
Перед возвращением избыточной воды на повторное использование целесообразно осуществлять ее очистку от отходов, например, путем механической фильтрации.
Заявляемый способ включает следующие основные стадии:
- подготовка исходного сырья, представляющего собой жидкие минерализованные среды (например, морская, океанская вода, вода соленых озер, высококонцентрированный раствор солей - рапа, жидкие отходы, в том числе промышленные и т.п.) в Блоке подготовки исходных продуктов;
- подготовка ферромагнитной жидкости в Блоке подготовки ферромагнитной жидкости;
- подача подготовленного исходного сырья и ферромагнитной жидкости на обработку в Реактор-активатор;
- воздействие на смесь подготовленного исходного сырья и ферромагнитной жидкости вращающимся электромагнитным полем в Реакторе - активаторе с получением реакционной массы;
- адсорбция и сепарация реакционной массы в Блоке разделения.
Исходное сырье, представляющее собой жидкую минерализованную среду, проходит подготовку, осуществляемую путем его электролитической диссоциации в проточной электролитической ячейке, представляющей собой проточный электролизер. В итоге происходит частичная ионизация исходного сырья на ионы. Конструкция электролитической ячейки не имеет принципиального значения для заявляемого способа, можно использовать любую известную конструкцию. Электролитическая диссоциация исходного сырья осуществляется для последующего более эффективного смешивания его с ферромагнитной жидкостью и для обеспечения более эффективного последующего воздействия на исходную реакционную смесь в реакторе.
Осуществляют подготовку ферромагнитной жидкости. Ферромагнитная жидкость - это искусственно синтезированный материал, обладающий жидкотекучими и магнитоуправляемыми свойствами. Ферромагнитные жидкости представляют собой коллоидные растворы, состоящие из частиц нанометровых размеров (обычный размер 10-100 нм и меньше) материала, содержащего железо, взвешенных в несущей жидкости. При получении магнитных наночастиц, как правило, используются железо, никель и кобальт и их оксиды. Среди магнитных материалов, нашедших широкое технологическое применение, следует отметить ферромагнетики. Они имеют общую формулу MO-Fe2O3, где М - двухвалентный ион металла. Наиболее часто встречающимся представителем данной группы является магнетит (Fe3+[Fe2+Fe3]+O4).
В настоящее время разработана методика и отработана технология получения мелкодисперсного нанопорошка Fe3O4 путем воздействия вращающимся электромагнитным полем на подготовленную воду, в качестве которой использовалась дистиллированная вода. Специальных реагентов и химически активных веществ не добавлялось. Размеры полученных наночастиц магнетита контролировались с использованием электронного микроскопа высокой разрешающей способности, а состав методом исследования эмиссионных спектров веществ в ИК (инфракрасном) диапазоне (источник 1: «Разработка научно-технологических основ получения нанопорошков из техногенного сырья и модифицирования материалов с применением энергомеханической обработки», автор: Конюхов Ю.В., Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования «Национальный исследовательский технологический университет «МИСиС», специальность 05.16.09 - Материаловедение (металлургия), диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук; опубл. в сети Интернет по адресу: https://misis.ru/files/9363/Konyukhov_diss.pdf).
Главные преимущества магнетита - низкая восприимчивость к окислению, высокие магнитные свойства и низкая стоимость. С уменьшением размера магнитного материала до однодоменного уровня (менее нескольких десятков нм) он приобретает свойство суперпарамагнетизма. Суперпарамагнитные частицы при удалении магнитного поля полностью теряют намагниченность, то есть возвращаются в исходное состояние и могут быть легко ресуспензированы в растворе. С энергетической точки зрения уменьшение размеров частицы приводит к возрастанию доли поверхностной энергии в ее химическом потенциале, что делает ее способной эффективно взаимодействовать с любыми химическими соединениями.
Получение ферромагнитной жидкости осуществляют в блоке подготовки ферромагнитной жидкости, который представляет собой, например, установку вихревого слоя АВС-80, описанную в источнике 1.
Содержащиеся в ферромагнитной жидкости магнитные и супермагнитные наночастицы являются одним из главных элементов процесса получения соединений магния в заявляемом способе.
Количество ферромагнитной жидкости составляет не более 5 мас.% по отношению к количеству исходного сырья в рабочей камере реактора-активатора.
Подготовленные исходное сырье и ферромагнитная жидкость подаются на обработку в Реактор - активатор, представляющий собой проточную рабочую реакционную камеру с ферромагнитными элементами. Рабочая камера реактора-активатора размещена в индукторе вращающегося электромагнитного поля с системой охлаждения. Проточная рабочая реакционная камера - это рабочая, реакционная зона реактора-активатора. Воздействие на подготовленное исходное сырье и ферромагнитную жидкость в рабочей зоне реактора-активатора осуществляется рабочими элементами - ферромагнитными элементами, движущимися под воздействием вращающегося электромагнитного поля. Ферромагнитные элементы имеют продолговатую форму, например, цилиндрическую. Продолговатая форма ферромагнитных элементов обусловлена необходимостью обеспечить формирование на их концах двух противоположно заряженных полюсов, поскольку каждый рабочий элемент, находящийся во вращающемся магнитном поле, фактически, является магнитом.
Размещаемые в реакционной зоне ферромагнитные рабочие элементы, вращаются под воздействием электромагнитного поля со скоростью, близкой к скорости вращения магнитного поля (3000 оборотов в минуту) и, одновременно, перемещаются и сталкиваются между собой, твердыми частицами в пределах реакционной зоны, совершают также колебания относительно вектора напряженности магнитного поля. Число таких столкновений колеблется на каждую иголку от 1000 до 10000 в секунду.
Наличие переменного магнитного поля в рабочей зоне реактора-активатора, куда помещены металлические иголки, приводит к возникновению в них индукционных токов.
Вращение рабочих элементов наряду с изменениями их (рабочих элементов) направлениями магнитной полярности и многократных соударениях приводит к формированию в реакционной зоне высокотоковых короткоживущих электрических цепей, разрыв и образование которых сопровождается возникновением плазменных проводящих каналов. Ферромагнитные элементы выполнены с диаметром 0,5-5 мм и длиной 5-60 мм в количестве от нескольких десятков до нескольких сотен штук (0,10-1,5 кг) в зависимости от объёма рабочей зоны аппарата. Минимальное количество рабочих элементов выбирают исходя из условия обеспечения воздействия на исходную реакционную смесь, подаваемую в реакционную камеру. При меньшем количестве рабочих элементов такое воздействие не будет обеспечено. Максимальное количество рабочих элементов определяется из условия обеспечения их свободного движения в реакционной камере. При большем количестве ферромагнитные частицы будут мешать друг другу.
Из многочисленного набора процессов, происходящих в условиях применения данной технологии, одним из основных является процесс электролиза, электрофизической и электрохимической активации исходного сырья и ферромагнитной жидкости во вращающемся электромагнитном поле с механохимической обработкой ферромагнитными элементами. Происходит ускоренное отделение и осаждение из исходного сырья минеральной составляющей, восстановление ряда соединений, ионизация минерализованной воды с выделением ионов Н+ и ОН- и образование из минерализованной воды гидроксидов и оксидов металлов. Кроме того, частицы твердой фазы, выделенные из минерализованной воды, оседают во много раз быстрее, чем частицы этих же веществ, полученных, например, в реакторах с мешалками. Идеальное и очень быстрое перемешивание всех компонентов, участвующих в процессе, позволяет сократить расход добавок. Указанные обстоятельства дают возможность сократить количество отстойников, реакторов, насосов, уменьшить их объемы, а следовательно - габариты и массу.
Другой важной составляющей процесса воздействия на исходное сырье и ферромагнитную жидкость в реакционной зоне является магнитострикционное воздействие, которое приводит к возникновению акустических явлений. Прохождение интенсивных акустических волн высокой частоты через жидкость служит источником кавитации, которая оказывает огромное влияние на ход физико-химических процессов. В результате такого взаимодействия возникает ряд эффектов, которые наряду с механическим и тепловым воздействием иголок, непосредственно влияют на вещество, изменяя его физико-химические свойства и переводит процессы из диффузионных в кинетические.
При работе реактора-активатора должны соблюдаться следующие параметры электромагнитного поля - частота 50 Гц, скорость вращения до 3000 оборотов при энергозатратах до 1,0 кВт на тонну обрабатываемого сырья с коэффициентом мощности Cos φ=0,98, высокой магнитной индукции в рабочей зоне (0,9-1,1Тл). Оптимальная скорость потока обрабатываемого исходного сырья (минерализованная вода) в рабочей зоне реактора составляет 0,1-0,5 метров в секунду.
Требуемая скорость подачи обрабатываемого исходного сырья в реакционную зону обеспечивается системой регулирования производительности насоса, подающего подготовленную исходную среду на входной фланец Реактора - активатора. Способ управления и регулирования насосом, а также конструкция системы управления и/или регулирования не имеют значения для настоящего изобретения, т.к. не влияют на достижение технического результата. Таких систем управления и регулирования существует множество, можно выбирать любую с учетом конкретных пожеланий пользователя.
При этом магнитная индукция в рабочей зоне (09-1,1) Тл. задается силой тока, проходящего в обмотках индуктора вращающегося электромагнитного поля при частоте 50 Гц трехфазной промышленной сети переменного тока, напряжением 380 вольт и при числе оборотов ферромагнитных элементов в реакционной зоне до 3000 в минуту.
Параметры процесса воздействия в реакционной камере можно задавать и через показатель времени воздействия, а не через скорость, но это будет не совсем корректный параметр, поскольку время воздействия будет определяться размерами реакционной камеры, в связи с чем будет требоваться корректировка времени воздействия с учетом размеров камеры. Поэтому параметр процесса через скорость потока авторы считают более точным и корректным. При этом, безусловно, параметры скорости потока внутри рабочей камеры связаны со временем нахождения потока в камере (времени воздействия) с учетом размеров камеры.
Принципы расчетов и конструирования реакторов с вращающимся электромагнитным полем описаны в источнике 2: «Математическое моделирование управляемых электромагнитных реакторов», автор Е.И. Забудский, М, изд. ООО «Мегаполис», 2018, УДК 621.3.072-519.673 (075), стр. 307-318, опубл.: http://zabudsky.ru/Monograph_March2018site.pdf . В источнике 2 описаны образцы реакторов с вращающимся электромагнитным полем УРВ1 - УРВ5.
Также конструкция реактора с вращающимся электромагнитным полем может быть реализована в соответствии с конструкцией физико-химического реактора с вихревым слоем по патенту РФ № 195803 на полезную модель.
В совокупности всех воздействующих факторов в рабочей зоне реактора происходит процесс, являющийся результатом многоуровнего и импульсного воздействия, включая магнитострикцию, кавитацию, электролиз, акустические, механохимические, а также электрофизические, электрохимические влияния на объекты обработки.
Энергия вращающегося электромагнитного поля и находящихся в рабочей зоне реактора-активатора магнитоуправляемых ферромагнитных рабочих элементов позволяют существенно и комплексно активизировать физические и физико-химические процессы в обрабатываемой исходной среде и обеспечить комбинированное воздействие на обрабатываемые продукты, содержащие соединения металлов.
Реакционная масса, получаемая в реакторе-активаторе в процессе обработки смеси подготовленного исходного сырья и ферромагнитной жидкости, представляет из себя суспензию мелкодисперсного порошка, состоящего из металлического магния, оксидов, гидроксидов и солей магния, адсорбированных примесей, в том числе и примеси металлов в виде наноразмерных частиц - соответствующих их содержанию в исходном продукте. По завершению обработки гомогенной смеси во вращающемся электромагнитном поле ее подают на сепарацию для отделения ферромагнитных частиц, воды и осадка. При этом ферромагнитные рабочие элементы из рабочей камеры реактора-активатора не удаляются, они всегда находятся в рабочем объеме реакционной камеры.
Реакционная масса из реактора-активатора проходит через магнитный сепаратор с целью отделения ферромагнитных частиц и адсорбированных на данных частицах соединений магния и элементоорганических соединений с использованием магнитного сепаратора методом магнитного разделения. Отделенная вода и ферромагнитные частицы возвращаются в производственный цикл.
По завершению процесса первичного отделения ферромагнитных частиц и адсорбированных на данных частицах соединений магния с использованием метода магнитного сепарирования, реакционная масса проходит через центрифугу (трикандер) для отделения избыточного количества воды, которая возвращается в производственный цикл, а полученная гомогенная дисперсия поступает в основной блок сепарации и разделения, где выделение основных продуктов в виде гидроксидов и оксидов магния проводят различными известными промышленными способами: декантацией, сгущением, фильтрованием с последующей промывкой от солей, сушкой и помолом. Оставшуюся часть осадка промывают, сушат, прокаливают и получают продукционный состав окиси магния с содержанием основного вещества в виде мелкодисперсного металлического порошка, соединений магния (MgO, Mg(OH)2 и MgCl2) в чистом виде (находящихся непосредственно в реакционной массе) с целью сбора для последующей реализации.
Ядро частиц магния состоит из непосредственно магния с пассивирующим поверхностным слоем оксида MgO и наночастицами оксидов (MgO) и гидроксидов Mg(OH)2. Проведенные комплексные лабораторные исследованиях подтверждают, что металлический нанопорошок на основе магния представляет собой смесь наночастиц магния и наночастиц оксидных и гидроксидных фаз магния в количестве до Mg - 39 об.%, MgO - 11 об.% и Mg(OH)2 - 50 об.%. Наночастицы имели игольчатую и сферическую форму. Присутствующие на поверхности наночастиц оксиды и гидроксиды образуют защитную оболочку, которая предохраняет материал от быстрого растворения. После отстаивания гидроокись магния извлекается, промывается для удаления растворимых примесей и фильтруется с целью уменьшить содержание воды. Оставшаяся часть осадка подвергается прокалке до образования различных сортов MgO.
Вода и отходы обработки в виде продуктов, образовавшихся из-за наличия загрязнений сырья, отделяются в процессе окончательной механической сепарации на центрифуге (трикандере) и сбрасываются в шламоуловитель для дальнейшей возможной переработки и / или утилизации. Отделенная вода и ферромагнитные наночастицы возвращаются в производственный цикл.
Заявляемый способ обладает преимуществами, которые позволяют исключить из процессов получения металлов горнорудный, обогатительный, окислительно-восстановительный процессы.
Одно из достоинств, присущих заявляемому способу, состоит в том, что его эффективность, производительность может быть значительно повышена, если исходное сырье подавать непосредственно в технологическую линию путем перекачки. Такая механизированная подача исходного сырья позволяет сделать производственный процесс в значительной мере непрерывным и установить приборы автоматического контроля.
Кроме того, положительная особенность процесса такого типа состоит в чрезвычайном единообразии потребляемого им сырья, т.е. используется только водная составляющая без всяких дополнительных добавок минерального сырья и т.д.
На фиг. 1 представлен реактор-активатор, используемый в заявляемом способе.
Позиции на чертеже:
1 - реакционная камера;
2 - электрическая обмотка - индуктор;
3 - камера охлаждающей жидкости.
Пример реализован на установке, представленной на фиг. 1.
Пример осуществления способа.
Для проведения экспериментов использовались образцы воды Балтийского, Черного морей, морская рапа.
Методы проводимых исследований: масс-спектрометрия с индуктивно-связанной плазмой (ICP-MS); Атомно-эмиссионная спектроскопия с индуктивно-связанной плазмой (ICP-ES); Рентгено-флуоресцентный (XIR); Метод ядерной магнитной релаксационной спектроскопии, ядерно-активационная методика.
Исходную минерализованную жидкую среду подавали в проточную электролитическую ячейку, представляющую собой электролизер, например, по патенту РФ № 2362840.
Затем подготовленную исходную жидкую минерализованную среду и предварительно подготовленную ферромагнитную жидкость подавали в реактор-активатор. Рабочая камера реактора диаметром 90-136 мм, размещена в индукторе вращающегося электромагнитного поля. В рабочей зоне реактора размещены цилиндрические ферромагнитные элементы диаметром 5 мм и длиной 60 мм в количестве 1,5 кг. Индуктор вращающегося электромагнитного поля с системой охлаждения подключается к трехфазной промышленной сети переменного тока напряжением 380/220 В, частотой 50 Гц, обеспечивая скорость вращения электромагнитного поля 3000 оборотов в минуту.
В экспериментах на вход установки в непрерывном режиме со скоростью 0,1-0,6 м/сек подавались различные жидкие среды из морской воды и морской рапы.
Далее реакционная масса (без ферромагнитных рабочих элементов, которые всегда остаются в реакционной рабочей камере) из реактора-активатора проходит через магнитный сепаратор с целью отделения ферромагнитных наночастиц (присутствующих в ферромагнитной жидкости) и адсорбированных на данных частицах соединений магния и элементоорганических соединений с использованием магнитного сепаратора методом магнитного разделения. Отделенная вода и ферромагнитные наночастицы возвращаются в производственный цикл. При этом возвращаемые ферромагнитные частицы подаются в реакционную камеру через загрузочное устройство (отверстие). Конструкция загрузочного устройства не является принципиальной для заявляемого изобретения, т.к. не влияет на достижение технического результата. Загрузочное устройство целесообразно выполнить закрывающимся.
Также в процессе эксплуатации в реакционную камеру добавляются по мере необходимости ферромагнитные рабочие элементы. Необходимость добавления ферромагнитных рабочих элементов определяемой на основании показателей приборов, фиксирующих частотные характеристики соударений рабочих элементов в реакционной зоне при достижении ими предела насыщения.
По завершению процесса первичного отделения ферромагнитных наночастиц и адсорбированных на данных частицах соединений магния с использованием метода магнитного сепарирования, реакционная масса проходит через центрифугу (трикандер) для отделения избыточного количества воды, которая возвращается в производственный цикл, а полученная гомогенная дисперсия поступает в основной блок сепарации и разделения, где выделение основных продуктов в виде гидроксидов и оксидов магния проводят различными известными промышленными способами: декантацией, сгущением, фильтрованием с последующей промывкой от солей, сушкой и помолом. Оставшуюся часть осадка промывают, сушат, прокаливают и получают продукционный состав окиси магния с содержанием основного вещества в виде мелкодисперсного металлического порошка, соединений магния (MgO, Mg(OH)2 и MgCl2) в чистом виде (находящихся непосредственно в реакционной массе) с целью сбора для последующей реализации.
Таблица1. Содержание магния в выделенном осадке
| № | Характеристика исходной воды | Скорость потока исходной среды в реакционной зоне, м/сек | Содержание Mg в исходной воде (до обработки) (г/т) | Содержание Mg в осадке после обработки исходной воды (г/т) |
| 1 | Балтийское море | 0,3 | 169 | 7 928,170 |
| 2 | Черное море (район г. Сочи) | 0,3 | 640 | 1 332,000 |
| 3 | Морская рапа Черного моря | 0,4 | 840 | 3 421,000 |
| 4 | Артезианская скважина (г. Серпухов) глубина 1020м. |
0,5 | 159 | 3 757,560 |
| 5 | Артезианская скважина (Польша) глубина 60 м. | 0,3 | 28 | 1260,480 |
Соединения магния получали в виде мелкодисперсных полиметаллических порошков, MgO, Mg(OH)2 и MgCl2. Полученные соединения магния могут использоваться непосредственно или же могут направляться на дальнейшее разделение до получения чистого магния известными методами.
Claims (8)
1. Способ получения соединений магния, характеризующийся подачей исходной минерализованной жидкой среды на предварительную подготовку путем электролитической диссоциации в проточную электролитическую ячейку, подготовкой ферромагнитной жидкости, взятой в количестве не более 5 мас.%, последующей подачей подготовленной исходной минерализованной жидкой среды и ферромагнитной жидкости в реактор-активатор, содержащий ферромагнитные продольные рабочие элементы, количество которых определяется условием их свободного и беспрепятственного движения в реакторе-активаторе под воздействием электромагнитного поля, обеспечением вращения смеси подготовленной жидкой минерализованной среды и ферромагнитной жидкости совместно с ферромагнитными рабочими элементами во вращающемся электромагнитном поле, характеризующемся частотой 50 Гц трехфазной сети переменного тока напряжением 380 вольт, магнитной индукцией в рабочей зоне реактора (0,9-1,1) Тл и при скорости вращения электромагнитного поля в реакционной зоне до 3000 оборотов в минуту, при этом обеспечивают скорость потока исходной жидкой среды внутри реактора от 0,1 до 0,5 м/сек, после обработки смеси минерализованной жидкой среды и ферромагнитной жидкости во вращающемся электромагнитном поле образовавшуюся реакционную массу подают в блок разделения, в котором осуществляют разделение наноразмерных ферромагнитных частиц, присутствующих в ферромагнитной жидкости, адсорбированных на ферромагнитных частицах соединений магния, а также соединений магния, содержащихся в реакционной массе в чистом виде и избыточной воды с отходами.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве исходной минерализованной среды выбирают морскую воду, или океанскую воду, или воду соленых озер, или рапу, или рассол, или жидкие отходы, в том числе промышленные.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что ферромагнитные рабочие элементы выполнены с диаметром 0,5-5 мм и длиной 5-60 мм.
4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что количество ферромагнитных элементов составляет 0,10-1,5 кг в зависимости от объёма реактора.
5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в блоке разделения получают соединения магния в виде MgO, Mg(OH)2 и MgCl2.
6. Способ по п. 1, отличающийся тем, что реакционную массу из реактора-активатора подают в магнитный сепаратор для отделения ферромагнитных наночастиц и адсорбированных на данных частицах соединений магния методом магнитного разделения, после чего наноразмерные ферромагнитные частицы направляют на повторное использование в реактор-активатор.
7. Способ по п. 6, отличающийся тем, что после отделения ферромагнитных элементов и адсорбированных на данных элементах частиц соединений магния с использованием метода магнитного сепарирования, реакционную массу подают на центрифугу для отделения избыточного количества воды, которую направляют на повторное использование в реактор-активатор, полученную после отделения из реакционной массы избыточной воды гомогенную дисперсию подают в блок разделения, где осуществляют выделение соединений магния или декантацией, или сгущением, или фильтрованием с последующей их промывкой от солей, сушкой и помолом.
8. Способ по п. 7, отличающийся тем, что перед возвращением избыточной воды на повторное использование осуществляют ее очистку от отходов, например, путем механической фильтрации.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2020118734A RU2739739C1 (ru) | 2020-06-05 | 2020-06-05 | Способ получения соединений магния |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2020118734A RU2739739C1 (ru) | 2020-06-05 | 2020-06-05 | Способ получения соединений магния |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2739739C1 true RU2739739C1 (ru) | 2020-12-28 |
Family
ID=74106413
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2020118734A RU2739739C1 (ru) | 2020-06-05 | 2020-06-05 | Способ получения соединений магния |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2739739C1 (ru) |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU889089A1 (ru) * | 1979-08-17 | 1981-12-15 | Предприятие П/Я Г-4236 | Аппарат дл получени соединений магни |
| SU1442504A1 (ru) * | 1985-07-04 | 1988-12-07 | Восточный научно-исследовательский и проектный институт огнеупорной промышленности | Способ получени окиси магни |
| US4871519A (en) * | 1986-07-29 | 1989-10-03 | Vyskumny Ustav Pre Petrochemiu Prievidza | Method of making magnesium oxide and hydrates thereof |
| JP2005008480A (ja) * | 2003-06-19 | 2005-01-13 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | マグネシウム微粉末の処理方法および装置 |
| RU2281248C1 (ru) * | 2005-03-10 | 2006-08-10 | Ордена Ленина и ордена Октябрьской Революции Институт геохимии и аналитической химии им. В.И. Вернадского Российской академии наук (ГЕОХИ РАН) | Способ получения оксида магния из высокоминерализованных рассолов |
| KR20070099669A (ko) * | 2005-02-01 | 2007-10-09 | 비에이치피 빌리톤 에스에스엠 테크놀로지 피티와이 엘티디 | 산화마그네슘의 제조 방법 |
-
2020
- 2020-06-05 RU RU2020118734A patent/RU2739739C1/ru active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU889089A1 (ru) * | 1979-08-17 | 1981-12-15 | Предприятие П/Я Г-4236 | Аппарат дл получени соединений магни |
| SU1442504A1 (ru) * | 1985-07-04 | 1988-12-07 | Восточный научно-исследовательский и проектный институт огнеупорной промышленности | Способ получени окиси магни |
| US4871519A (en) * | 1986-07-29 | 1989-10-03 | Vyskumny Ustav Pre Petrochemiu Prievidza | Method of making magnesium oxide and hydrates thereof |
| JP2005008480A (ja) * | 2003-06-19 | 2005-01-13 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | マグネシウム微粉末の処理方法および装置 |
| KR20070099669A (ko) * | 2005-02-01 | 2007-10-09 | 비에이치피 빌리톤 에스에스엠 테크놀로지 피티와이 엘티디 | 산화마그네슘의 제조 방법 |
| RU2281248C1 (ru) * | 2005-03-10 | 2006-08-10 | Ордена Ленина и ордена Октябрьской Революции Институт геохимии и аналитической химии им. В.И. Вернадского Российской академии наук (ГЕОХИ РАН) | Способ получения оксида магния из высокоминерализованных рассолов |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Parga et al. | Characterization of electrocoagulation for removal of chromium and arsenic | |
| Tsouris et al. | Electrocoagulation for magnetic seeding of colloidal particles | |
| Li et al. | Transformation of hematite in diasporic bauxite during reductive Bayer digestion and recovery of iron | |
| Du et al. | Magnetic separation of phosphate contaminants from starch wastewater using magnetic seeding | |
| Wan et al. | Using magnetic seeds to improve the aggregation and precipitation of nanoparticles from backside grinding wastewater | |
| Licong et al. | Reactive crystallization of calcium sulfate dihydrate from acidic wastewater and lime | |
| Li et al. | Reaction behaviors of iron and hematite in sodium aluminate solution at elevated temperature | |
| Zeng et al. | Preparation of Fe3O4@ C with water treatment residuals and its potential in the magnetic coagulation process | |
| Kochetov et al. | Development of ferritization processing of galvanic waste involving the energysaving electromagnetic pulse activation of the process | |
| US2232294A (en) | Process for treating liquids | |
| Shin et al. | Combined performance of electrocoagulation and magnetic separation processes for treatment of dye wastewater | |
| Sha et al. | Enhanced precipitation performance for treating high-phosphorus wastewater using novel magnetic seeds from coal fly ash | |
| Kochetov et al. | Determining the rational parameters for processing spent etching solutions by ferritization using alternating magnetic fields | |
| RU2739739C1 (ru) | Способ получения соединений магния | |
| WO2004002901A1 (en) | Method for the removal of contaminant metal ions from waste water | |
| US2232296A (en) | Process for treating liquids | |
| RU2384909C1 (ru) | Способ получения магнитной жидкости | |
| Qiu et al. | Research on magnetic separation for complex nickel deep removal and magnetic seed recycling | |
| CN215439787U (zh) | 一种高通量旋转圆盘污水磁分离装置 | |
| RU2742634C1 (ru) | Способ получения полиметаллических нанопорошков | |
| CN105384286A (zh) | 一种工业废水循环回收利用的处理方法 | |
| JP2001259657A (ja) | リンや重金属等の含有水の処理法 | |
| RU2339106C2 (ru) | Способ получения магнитной жидкости | |
| Atba et al. | Effect of electrocoagulation parameters on chromium removal, sludge settling, and energy consumption | |
| RU2747176C1 (ru) | Способ деметаллизации углеводородных продуктов |