[go: up one dir, main page]

RU2278834C2 - Способ окислительной обработки шлаковых отходов сталеплавильного завода, лд окалина, полученная этим способом, и материал с ее использованием - Google Patents

Способ окислительной обработки шлаковых отходов сталеплавильного завода, лд окалина, полученная этим способом, и материал с ее использованием Download PDF

Info

Publication number
RU2278834C2
RU2278834C2 RU2002134751A RU2002134751A RU2278834C2 RU 2278834 C2 RU2278834 C2 RU 2278834C2 RU 2002134751 A RU2002134751 A RU 2002134751A RU 2002134751 A RU2002134751 A RU 2002134751A RU 2278834 C2 RU2278834 C2 RU 2278834C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
slag
source
processed
lime
treated
Prior art date
Application number
RU2002134751A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2002134751A (ru
Inventor
Франсуа СОРРАНТИНО (FR)
Франсуа СОРРАНТИНО
Ги ШАПЕРОН (FR)
Ги ШАПЕРОН
Жан-Пьер БЕЙУ (FR)
Жан-Пьер БЕЙУ
Original Assignee
Лафарж
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Лафарж filed Critical Лафарж
Publication of RU2002134751A publication Critical patent/RU2002134751A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2278834C2 publication Critical patent/RU2278834C2/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B5/00—Treatment of  metallurgical  slag ; Artificial stone from molten  metallurgical  slag 
    • C04B5/06—Ingredients, other than water, added to the molten slag or to the granulating medium or before remelting; Treatment with gases or gas generating compounds, e.g. to obtain porous slag
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/04—Manufacture of hearth-furnace steel, e.g. Siemens-Martin steel
    • C21C5/06—Processes yielding slags of special composition
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
    • C04B18/04—Waste materials; Refuse
    • C04B18/14—Waste materials; Refuse from metallurgical processes
    • C04B18/141—Slags
    • C04B18/142—Steelmaking slags, converter slags
    • C04B18/143—L.D. slags, i.e. Linz-Donawitz slags
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B7/00—Hydraulic cements
    • C04B7/14—Cements containing slag
    • C04B7/147—Metallurgical slag
    • C04B7/153—Mixtures thereof with other inorganic cementitious materials or other activators
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
    • C21C5/36—Processes yielding slags of special composition
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
    • Y02P40/10—Production of cement, e.g. improving or optimising the production methods; Cement grinding
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
  • Furnace Details (AREA)
  • Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
  • Disintegrating Or Milling (AREA)

Abstract

Изобретение относится к способу обработки шлаковых отходов сталеплавильных заводов. Способ включает: вдувание в жидкий шлак кислорода или газовой смеси, содержащей газообразный кислород, с целью перемешивания и окисления шлака; добавление и растворение в перемешанном жидком шлаке источника оксида алюминия и источника извести и, необязательно, источника оксида кремния и/или железа; и охлаждение шлака до его затвердевания; причем количества добавляемых источников оксида алюминия и извести, а также, необязательно, оксида кремния и/или железа и скорость охлаждения выбирают такими, что содержание алюминия в обработанном шлаке составляет более 25% мас, предпочтительно не менее 30% мас. от массы обработанного шлака, содержание извести в обработанном шлаке составляет по меньшей мере 40% мас. от массы обработанного шлака, а получаемый обработанный шлак имеет минералогический состав, представляющий собой полностью аморфную стекловидную фазу. Охарактеризован также способ, обеспечивающий получение обработанного шлака минералогического состава, представляющего собой одну из следующих структур: первый набор фаз (1), содержащий, % мас.: 20-40 СА, 20-50 C2AS, 30-50 C6AF2 и 10-30 C2S; второй набор фаз (2), содержащий, % мас. 20-40 C2F, 10-30 C2AS, 20-50 C6AF2 и 10-40 C2S; и смесь аморфной стекловидной фазы с первым или вторым набором фаз. Охарактеризованы обработанная ЛД окалина и материал, полученный с ее использованием. Технический результат: получение обработанной ЛД окалины, пригодной для использования в качестве гидравлических связующих материалов. 4 н. и 16 з.п. ф-лы, 25 табл.

Description

Настоящее изобретение главным образом относится к обработанной ЛД окалине, обладающей свойствами гидравлического связующего материала, к способу получения такой ЛД окалины путем обработки шлака сталеплавильного завода и строительному материалу с использованием обработанной ЛД окалины.
Более конкретно настоящее изобретение относится к обработке шлаковых отходов сталеплавильного завода с образованием обработанных кусков ЛД окалины, минералогический состав которых позволяет рассматривать их как синтетические материалы с улучшенными характеристиками при использовании в строительстве (грануляты для цемента и дорожных покрытий, гидравлические связующие материалы или связующие материалы с гидравлическим потенциалом).
Получение гидравлических продуктов или продуктов с гидравлическим потенциалом из сырья без выделения СО2 сопряжено с трудностями, связанными с их химическими и минералогическими свойствами, неблагоприятными для получения связующего материала.
Термин «неблагоприятные» означает, что полученный продукт невозможно использовать как таковой, или, необязательно, в смеси с портландцементом, поскольку он не обладает сопротивлением, удовлетворяющим стандартным требованиям или в связи с возникновением проблем, относящихся к вспучиванию или разрушению структур. Все сказанное относится к ЛД окалине (окалине из отвердевшего и измельченного шлака сталеплавильного завода).
ЛД окалина представляет собой побочный продукт рафинирования гематитного чугуна (плохие плавки по фосфору) с использованием процесса кислородной инжекции. Это вещество представляет собой материал, обогащенный железом и известью, средний минералогический состав которого представляет собой набор веществ, состоящих из силикатов кальция, феррита кальция и оксидов металлов, со следующим усредненным химическим составом основных соединений:
Соединение Содержание, % мас.
CaO 50
SiO2 13
Al2O3 3
MgO 6
Оксиды железа 28
Металлическое железо До 20
Свободный CaO До 10
Применение ЛД окалины в виде гранулятов для цемента или дорожного строительства с целью создания как верхнего битумного слоя, так и основных слоев, ограничивается наличием свободной извести, способной вызывать расширения в дорожных покрытиях или в цементе.
Большой интерес вызывает также возможность трансформации ЛД окалины в гидравлическое связующее.
В патенте FR-2 546 530 раскрывается способ обработки шлака сталеплавильного завода для использования его в цементе.
Описанная в рассматриваемом патенте обработка включает добавление в жидкий шлак, по крайней мере, одного соединения, способного образовывать оксид алюминия, подвод необходимого количества тепла для растворения этого соединения в шлаке и смешивание шлака с кислородом.
Количество соединений, обеспечивающих образование оксида алюминия, добавляемое в жидкий шлак, таково, что обработанный шлак содержит 5-25% мас. оксида алюминия.
Хотя в патенте FR-2 546 530 указывается, что обработанный таким образом шлак может использоваться в качестве гидравлического связующего материала, особенно при производстве цемента, рассматриваемая обработка не обеспечивает возможность получения гидравлического связующего материала, как такового, способного полностью заменить портландцемент.
Авторы настоящего изобретения обнаружили возможность обработки шлаковых отходов сталеплавильных заводов, которая обеспечивает их особый минералогический состав, вследствие чего обработанный таким образом шлак сталеплавильного завода, как таковой, образует гидравлический связующий материал, способный полностью заменить портландцемент.
В связи с этим целью настоящего изобретения является способ обработки шлака сталеплавильного завода, обеспечивающий получение обработанного шлака сталеплавильного завода (ЛД окалина), имеющего такой минералогический состав, который позволяет обработанные шлаки, как таковые, использовать в качестве гидравлических связующих материалов.
Целью настоящего изобретения является также обработанная ЛД окалина, имеющая такой минералогический состав, который делает ее пригодной для использования в качестве гидравлических связующих материалов.
Такой способ обработки шлаковых отходов сталеплавильного завода согласно изобретению включает;
- вдувание в жидкий шлак газообразного кислорода или газовых смесей, содержащих кислород;
- добавление в жидкий шлак и растворение в нем источника оксида алюминия, источника извести и, необязательно, источников оксида кремния и/или железа;
- охлаждение шлака до его затвердевания, отличающееся тем, что добавляют такие количества источника оксида алюминия и извести и необязательных источников оксида кремния и железа и охлаждение проводят с такой скоростью, что обработанный и затвердевший сталеплавильный шлак приобретает минералогический состав, имеющий одну из следующих структур:
- (а) аморфная стекловидная фаза;
- (b) первый набор фаз (1), содержащий, % мас.: 10-40 СА, 20-50 C2AS, 30-50 C6AF2 и 10-30 C2S;
- (c) второй набор фаз (2), содержащий, % мас.% процентах, 20-40 C2F, 10-30 C2AS, 20-50 C6AF2 и 10-4 C2S; и
- (d) смесь из аморфной стекловидной фазы и первого или второго набора фаз.
Следует отметить, что в соответствии со стандартными сокращениями, принятыми у производителей цемента:
С=СаО
А=Al2O3
S=SiO2
F=Fe2О3
Р=PO4
Указанные выше фазы не являются чистыми веществами и могут содержать в твердом растворе такие примеси, как железо, оксид магния (MgO), фосфор (P2O5), серу и т.д.
В соответствии с настоящим изобретением обработанная ЛД окалина характеризуется указанным выше минералогическим составом.
Согласно воплощению настоящего изобретения шлак сталеплавильного завода переливают в чан или ковш, ванну со шлаком поддерживают при температуре 1350-1550°С, предпочтительно, 1350-1500°С и обычно при 1450°С, шлак в ковше смешивают с кислородом путем нагнетания газообразного кислорода или газовой смеси, содержащей газообразный кислород, например, смеси воздуха с кислородом, например, с помощью форсунки, описанной в патенте FR-2 546 530.
Как известно, продувка кислородом обеспечивает не только перемешивание содержимого ковша со шлаком, но также окисление присутствующих в шлаке железа и оксида двухвалентного железа (FeO) в оксид трехвалентного железа (Fe2О3). Ввод кислорода может осуществляться путем инжекции чистого кислорода, воздуха или воздушно-кислородной смеси. Инжекцию обычно проводят таким образом, чтобы создать равновесное давление кислорода или газовых смесей в ванне со шлаком порядка 102-5.105 Па, предпочтительно, 105-5.105 Па.
Обычно нагнетание кислорода или газовых смесей, содержащих кислород, осуществляют в течение 30 минут.
Для получения нужного химического состава подлежащего обработке сталеплавильного шлака и обеспечения желательного конечного применения обработанного шлака в ходе смешивания в жидкий шлак добавляют и растворяют в нем определенное количество источника оксида алюминия, например чистый оксид алюминия или боксит, и определенное количество источника извести, например известь или известняк (карбонат кальция), и, если необходимо, определенные количества источника оксида кремния, например оксид кремния, или источника железа, например гематит.
Такое добавление легко осуществимо с помощью подходящих бункерных средств.
Как правило, растворение добавок в жидком шлаке не требует подвода тепла от внешнего источника.
Фактически жидкий шлак обычно имеет температуру порядка 1600°С или выше и, поскольку для обработки шлака требуется температура в интервале 1350-1500°С, тепловой перепад может быть использован для растворения, по крайней мере, части добавок.
Кроме этого, как известно, окисление металлического железа или закиси железа (FeO) в окись железа (Fe2О3) является экзотермическим процессом и тепло, выделяемое в ходе реакции, также может быть использовано для растворения добавок.
Предпочтительно, аддукты вводят в ковш до появления расплавленного жидкого шлака из конвертера с целью обеспечения защиты теплостойких материалов ковша.
Обычно, источник оксида алюминия вводят в таком количестве, чтобы обеспечить количество оксида алюминия в обработанной ЛД окалине более 25% мас, предпочтительно порядка 30% мас. или более, а источник извести добавляют в такой пропорции, чтобы обеспечить в обработанной ЛД окалине наличие извести в количестве, равном 40% мас. или выше.
Полученная обработанная ЛД окалина содержит известь в количестве 1% мас. или менее и предпочтительно не содержит свободную известь в детектируемых количествах.
Что касается составов сталеплавильного шлака, то добавленные количества оксида алюминия и извести обычно составляют 700-1100 кг и 400-800 кг, соответственно, в расчете на 1000 кг обработанного шлака.
После растворения добавок ванну со шлаком подвергают охлаждению с низкой или высокой скоростью до его затвердевания, т.е. обычно до температуры в интервале 1100-1200°С, подходящей для получения одного из минералогических составов настоящего изобретения.
При медленном охлаждении состав обработанного шлака может меняться от композиции, имеющей структуру только первого набора фаз (1) или второго набора фаз (2) до композиции, имеющей структуру смеси стекловидной фазы с первым или вторым набором фаз, предпочтительно, со вторым набором фаз. В том случае, когда минералогический состав обработанного шлака обеспечивает структуру, включающую как стекловидную фазу, так и первый, и второй набор фаз, стекловидная фаза может составлять до 95% мас. от массы обработанного шлака. Предпочтительно, количество стекловидной фазы составляет 5-15% мас. и еще лучше 5-10% мас. от массы обработанного шлака.
При быстром охлаждении получают обработанный шлак, целиком состоящий из аморфной стекловидной фазы.
В контексте настоящего изобретения под быстрым охлаждением подразумеваются скорости охлаждения, приводящие к образованию обработанной ЛД окалины, содержащей 100% стекловидной фазы, а под медленным охлаждением подразумеваются скорости охлаждения, приводящие к образованию обработанной ЛД окалины, содержащей первый или второй набор фаз (1) и (2), или образованию смеси одного из указанных наборов со стекловидной фазой.
Такие скорости охлаждения главным образом зависят от соотношений между SiO2 и Al2O3, требуемых для обработанной ЛД окалины.
В приведенной ниже таблице представлены примеры интервалов используемых скоростей охлаждения в зависимости от соотношений между SiO2 и Al2O3, требующихся для обработанной ЛД окалины, с целью получения либо 100% стекловидной фазы, либо продукта с ее содержанием 5% мас. или менее.
При использовании скоростей охлаждения, имеющих значения в промежутке между указанными пределами, получают смеси с различными соотношениями наборов фаз (1) или (2) и стекловидной фазы.
Содержание SiO2 и Al2O3 в полученной обработанной ЛД окалине (% мас.) Скорость охлаждения (°С/сек) Количество стекловидной фазы, % масс
5≤SiO2≤9 35≤Al2О3≤50 ≥100
≤30		 100
≤5
5≤SiO2≤9 5≤Al2O3≤35 ≥50
≤20		 100
≤5
9≤SiO2≤30 5≤Al2O3≤35 ≥20
≤10		 100
≤5
При использовании скоростей охлаждения, имеющих промежуточные значения относительно скоростей, указанных в таблице, получают смеси, содержащие различные количества набора (1) или (2) и стекловидной фазы.
Охлаждение можно осуществлять любым подходящим способом, например, используя для этой цели охлаждение воздухом или водой, предпочтительно, воздухом.
Охлаждение проводят до затвердевания шлака, в классическом случае, при температуре 1000-1200°С.
Полученную в результате обработки ЛД окалину можно измельчать с получением гранулированного материала. Эти грануляты могут использоваться, как таковые, в качестве гидравлических связующих материалов, или они могут смешиваться с цементами для полной или частичной замены используемого в классическом случае песка.
Следующие ниже примеры иллюстрируют настоящее изобретение.
Пример 1.
Сталеплавильный шлак со следующими характеристиками обрабатывали в соответствии со способом настоящего изобретения:
Химический состав (% мас.)
SiO2 Al2O3 Fe2О3 CaO MgO K2O Na2O SO3 TiO2 Mn2O3 Р2O5 S
8,25 3,98 26,28 47,72 5,92 0,02 0,07 0,06 0, 69 1,81 2,14 0,05
Минералогический состав (% мас.)
(C2S/C3P)ss C2S (Fe, Mn, Ca, Mg) O Феррит Свободный CaO
11 17 20 35 12
(C2S/C3P)ss = твердый раствор силиката кальция и фосфата кальция.
Сталеплавильный шлак в жидком состоянии переливали в ковш и далее подвергали измельчению и окислению при 1350°С в результате продувки кислородом с помощью форсунки. Поток кислорода регулировали таким образом, чтобы обеспечить равновесное давление кислорода в ванне со шлаком порядка 5.105 Па.
Количество добавок (в кг на 1000 кг шлака)
Боксит Оксид алюминия Известь Оксид кремния Fe2O3 Известняк
142 - - 70 140 250
После растворения добавок продувку кислородом прекращали, и шлак охлаждали воздухом со скоростью 5°С/секунду до достижения температуры 1100°С.
Получали обработанную ЛД окалину, имеющую следующий минералогический состав:
Минералогический состав (% мас.)
C2AS C6AF2 C2S C2F Стекловидная фаза
20 25 20 30 5
Полученную обработанную окалину измельчали и просеивали с получением распределения частиц по размеру, соответствующего стандартному песку. Распределение частиц по размеру представлено в следующей таблице:
Размер частиц Стандартный песок (%) Обработанная окалина (%)
1-2 мм 33 31,1
1-600 мкм 21,8 26,5
600-200 мкм 26 24,5
200-100 мкм 16,8 15,7
Более мелкие частицы 2,3 2,1
В нормальных условиях готовили строительный раствор из портландцемента (1 мас. часть) и песка ( 3 мас. части), половина которого представляла собой стандартный песок, а другая половина - обработанную окалину. Для сравнения, также в стандартных условиях, готовили строительный раствор, состоящий из портландцемента (1 мас. часть) и стандартного песка (3 мас. части).
Из полученных растворов пудлингованием формировали испытательные образцы в форме призм размером 4 см × 4 см × 16 см с соотношением вода/цемент (W/C) 0,5.
Полученные образцы подвергали испытанию на устойчивость к действию деформации и сжатия. Полученные результаты представлены ниже:
  Устойчивость к деформации Rf (МПа) Устойчивость к сжатию Rс (МПа)
  24 часа 2 дня 7 дней 28 дней 24 часа 2 дня 7 дней 28 дней
Портландцемент + стандартный песок 3,3 5 7,4 9,7 17,2 27,9 43,1 57,8
Портландцемент + 50% стандартного песка/50% обработанной окалины 4 5,3 7,7 9,9 20 30,7 43,6 65,6
Как можно видеть из представленных данных, при использовании песка, содержащего 50% мас. стандартного песка и 50% мас. окалины, обработанной в соответствии с настоящим изобретением, обеспечивается значительное повышение устойчивости к деформации и сжатию.
Некоторые из испытательных образцов, не подвергнутых механическим тестам, использовали в испытаниях на вспучивание согласно ASTM C151 и ААНТО Т107. Испытания дали отрицательные результаты (вспучивания не наблюдалось).
Описанные выше испытания повторяли, заменяя портландцемент на цемент Fondu (цемент на основе алюмината кальция). Представленные ниже результаты демонстрируют значительное повышение устойчивости при использовании окалины, обработанной в соответствие с настоящим изобретением.
  Устойчивость к деформации Rf (МПа) Устойчивость к сжатию Rс (МПа)
  24 часа 2 дня 7 дней 28 дней 24 часа 2 дня 7 дней 28 дней
Fondu цемент + стандартный песок 8,5 7,4 0,3 9,1 66,5 80,0 98 113,1
Fondu цемент + 50% стандартного песка/50% обработанной окалины 8 8,6 9,2 10,9 88,5 90,1 105,0 129,7
Испытание на вспучиваемость по ASTM 151 и AASHTO T107 также дали отрицательные результаты.
Приведенный пример показывает, что гранулят, полученный на основе обработанной ЛД окалины настоящего изобретения, обладает лучшими свойствами, чем песок, т.е. гранулят, который обычно используют при приготовлении строительных растворов.
Пример 2
Различные сталеплавильные шлаки с различными характеристиками обрабатывали в соответствии со способом настоящего изобретения:
Химический состав (% мас.)
№ ковша SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O SO3 TiO2 Mn2O3 P2O5 S
2 12,25 2,98 26,28 47,72 5,92 0,02 0,07 0,06 0,69 1,81 2,14 0,05
3 12,25 2,98 26,28 47,72 5,92 0,02 0,07 0,06 0,69 1,81 2,14 0,05
4 11,91 2,9 25,55 46,39 5,76 - - 0,06 0,67 1,76 2,08 0,05
5 11,91 2,9 25,6 46,4 5,8 0,02 0,07 0,06 0,67 1,76 2,08 0,05
6 12,25 2,98 26,74 47,71 4,49 0,02 0,07 0,06 0,70 0,66 0,06 0,051
7 11,91 3,5 25,6 47,05 4,6 0,02 0,07 0,06 0,67 1,76 2,3 -
8 12,25 2,98 28,59 46,49 5,92 0,02 0,07 0,06 0,31 1,54 0,05 0,05
9 11,21 3,6 26,28 47,21 5,92 0,02 0,072 0,062 1 1,6 1,34 0,05
10 8,95 2,98 26,28 49,57 4,21 0,02 0,07 0,06 0,69 1,05 1,92 0,05
11 13 4,5 25,6 43,4 5,76 0,02 0,07 0,06 0,07 0,6 0,6 0,05
12 11,52 2,57 25,3 47,72 2,36 0,02 0,072 0,06 0,62 1,81 2,57 0,05
Минералогический состав (% мас.)
№ шлака (С2S/С3Р)ss C2S (Fe, Mn, Ca, Mg) O Феррит Свободный CaO
2 7 24 15 46 8
3 7 32 18 33 8
4 7 31 18 32 4
5 7 31 10 32 12
6 0 35 15 39 6
7 8 31 15 33 6
8 8 32 9 30 9
9 4 30 13 39 9
10 6 23 19 52 2
11 2 36 16 24 9
12 9 29 12 35 9
Сталеплавильные шлаки в жидком состоянии заливали в ковши, перемешивали и окисляли согласно примеру 1 в указанных ниже условиях:
№ шлака Температура обработки (°С) Вводимый газ Длительность обработки (мин)
    Состав Давление (Па)  
2 1450 Воздух + кислород (50%) 4.105 30
3 1450 Воздух + 5.105 30
    кислород    
4 1450 Воздух + кислород 105 35
5 1450 Воздух + кислород (50%) 5.105 30
6 1450 Воздух + кислород (50%) 5.105 30
7 1450 Воздух + кислород (50%) 5.105 30
8 1450 Воздух + кислород (50%) 5.105 30
9 1450 Воздух + кислород 4.105 30
10 1450 Воздух + кислород 5.105 30
11 1450 Воздух + кислород 5.105 30
12 1450 Воздух + кислород 5.105 30
Как и в примере 1, указанные ниже добавки вводили в ковш до заливки шлака:
Добавки (кг на 1000 кг шлака)
№ шлака Боксит Оксид алюминия Известь Оксид кремния Гематит
  Из Гвинеи Китай        
2 985 - - 606 - 49
3 1057 - - 432   48
4 - 998 - 664 74 87
5 - - 720 650 100 74
6 - - 867 577 26 74
7 - - 750 612,5 20 71
8 - - 874 721 99 -
9 - - 805 779 129 -
10 - - 819 571 - 47
11 - - 685 551 49 68
12 - - 876 554 57 -
После растворения добавок продувку воздухом или кислородом прекращали, и шлак охлаждали при указанных ниже условиях:
№ шлака Охладитель Скорость охлаждения (°С/сек) Конечная температура охлаждения (°С)
2 Воздух 60 1200
3 Воздух 60 1200
4 Воздух 100 1200
5 Воздух 60 1200
6 Воздух 60 1200
7 Воздух 60 1200
8 Воздух 65 1200
9 Вода 110 1200
10 Воздух 60 1200
11 Воздух 65 1200
12 Воздух 75 1200
Полученная обработанная ЛД окалина на 100% состояла из аморфной стекловидной фазы.
Полученную в результате обработки окалину измельчали под давлением 3500 см2/г. При смешивании с водой выделялись следующие количества тепла:
№ шлака Первый пик Второй пик
  Интенсивность (mn) Время (мин) Теплота на уровне 15' (J/г) Интенсивность (mn) Время (мин) Теплота на уровне 15' (J/г)
2 105750 10'15 80 - 65' 465
3 7370 3'30 4 - - 70
4 7460 2'25 4 4255 132' 140
5 6770 2' 14 38290 18' 415
6 38450 21' 30 - - 265
7 213900 5' 120 - - 440
8 32685 8' 25 7425 210' 396
9 103580 6' 73 - - 390
10 420520 3' 125 - - 490
11 61795 9' 45 - - 345
12 10235 2' 10 - - 85
Обработанную окалину использовали в качестве цемента в стандартных условиях (соотношение вода/цемент=0,5; испытательные образцы в форме призм размером 4 см × 4 см × 16 см) и определяли время схватывания и сопротивление сжатию (Rc). Полученные результаты приведены в следующей ниже таблице:
№ шлака Время схватывания (мин) Сопротивление сжатию Rc (МПа)
    6 часов 24 часа 7 дней 28 дней
2 5 19 42 - 65
3 120 - 1 15 60
4 240 0 7 17 62
5 120 17 34 38 42
6 - 0 24 72 98
7 30 29 54 62 63
8 30 19 42 60 70
9 10 22 32 41 43
10 10 34 38 45 55
11 - 0 17 46 65
12 - 0 2 26 54
Представленные выше примеры показывают, что способ обработки согласно настоящему изобретению создает возможность получения обработанной ЛД окалины, обладающей характеристиками гидравлического связующего материала.
К портландцементу добавляли песок, состоящий наполовину из стандартного песка и наполовину из измельченной окалины №2. Из полученной смеси формировали испытательный образцы в виде призм при использовании стандартных условий (вода/цемент=0,5; размеры испытательных образцов 4 см × 4 см × 16 см) и определяли время схватывания и сопротивление сжатию. Полученные результаты представлены ниже:
Время схватывания (мин) Сопротивление сжатию Rc (МПа)
6 часов 24 часа 7 дней 28 дней
5 8 26 32 55
Пример 3
Сталеплавильные шлаки со следующими характеристиками обрабатывали способом настоящего изобретения:
Химический состав (% мас.)
№ шлака SiO2 Al2O3 Fe2О3 CaO MgO К2O Na2O SO3 TiO2 Mn2O3 Р2O5 S
13 12,2
5		 2,98 26,2
8		 47,7 5,92 0,02 0,07 0,06 0,69 1,81 2,14 0,05
14 11,9
1		 2,9 25,5
6		 46,3
9		 5,76 - - 0,06 0,67 1,76 2,08 0,05
15 11,9
1		 2,9 25,6 46,4 5,8 0,02 0,07 0,06 0,67 1,76 2,08 0,05
16 12,3 2,98 26,2
8		 47,7 5,92 0,02 0,07 0,06 0,69 1,81 2,14 0,05
Минералогический состав (% мас.)
№ шлака (С2S/С3Р)ss C2S (Fe, Mn, Ca, Mg) O Феррит Свободный CaO
13 7 32 18 33 8
14 7 31 18 32 4
15 7 31 10 32 12
16 7 33 11 33 9
Шлаки сталеплавильного завода в жидком состоянии разливали по ковшам, перемешивали и окисляли при указанных ниже условиях:
№ шлака Температура обработки (°С) Вводимый газ Длительность обработки (мин)
    Состав Давление (Па)  
13 1450 Кислород 5.105 30
14 1450 Воздух + кислород (50%) 5.105 30
15 1450 Воздух + кислород (50%) 5.105 30
16 1450 Воздух + кислород (50%) 5.105 30
Аналогично методике примера 1 следующие добавки вводили в ковш перед заливкой шлака:
Добавки (кг на 1000 кг шлака)
№ шлака Боксит Оксид алюминия Известь Оксид кремния Гематит
  Из Гвинеи Китай        
13 1057 - - 432 - 48
14 - 998 - 660 74 87
15 - - 720 650 100 74
16 - 513 - 238 129 49
После растворения добавок продувку прекращали и шлаки охлаждали при следующих условиях:
№ шлака Охладитель Скорость охлаждения (°С/сек) Конечная температура охлаждения (°С)
13 Воздух 5 1200
14 Воздух 5 1200
15 Воздух 10 1200
16 Воздух 30 1200
Полученная ЛД окалина имела следующий минералогический состав:
Минералогический состав окалины (% мас.)
№ шлака СА C2S C2F C6AF2 C2AS Свободный СаО Стекловидная фаза
13 29 11 - 40 20 - -
14 30 12 - 34 23 1 -
15 30 20 - 35 20 - -
16 - 25 20 20 25 - 10
Окалину, полученную в результате обработки, измельчали под давлением 3500 см2/г. При смешивании с водой выделялись следующие количества тепла:
№ шлака Первый пик Второй пик
  Интенсивность (mn) Время (мин) Количество тепла через 15' (J/г) Интенсивность (mn) Время (мин) Количество тепла через 24 часа (J/г)
13 11370 1'50 4 29120 310 370
14 10470 1'40 4 11240 272 310
15 6415 3'15 9 13490 86 330
16 6000 1'15 3 5130 203 110
Окалину, обработанную как указано выше, использовали в качестве цемента в стандартных условиях (вода/ацетон = 0,5; испытательные образцы размером 4 см × 4 см × 16 см), определяли время схватывания и сопротивление сжатию (Rc). Полученные результаты представлены ниже:
№ шлака Время схватывания (мин) Сопротивление сжатию Rc (МПа)
6 часов 24 часа 7 дней 28 дней
13 120 23 75 98 110
14 - 11 60 90 100
15 90 7 52 69 74
Приведенные выше испытания показывают, что обработанная ЛД окалина в соответствии с настоящим изобретением, минералогический состав которой включает первый и второй набор фаз, обладает индивидуальными свойствами гидравлического связующего материала.
Во всех приведенных выше примерах сопротивление деформации (Rf) и сжатию (Rc) определяли согласно стандартам NF EN 196-1.

Claims (20)

1. Способ обработки шлаковых отходов сталеплавильных заводов, включающий:
вдувание в жидкий шлак кислорода или газовой смеси, содержащей газообразный кислород, с целью перемешивания и окисления шлака;
добавление и растворение в перемешанном жидком шлаке источника оксида алюминия и источника извести и, необязательно, источника оксида кремния и/или железа и
охлаждение шлака до его затвердевания; причем количества добавляемых источников оксида алюминия и извести, а также, необязательно, оксида кремния и/или железа и скорость охлаждения выбирают такими, что содержание алюминия в обработанном шлаке составляет более 25% мас., предпочтительно не менее 30% мас. от массы обработанного шлака, содержание извести в обработанном шлаке составляет по меньшей мере 40 мас.% от массы обработанного шлака, а получаемый обработанный шлак имеет минералогический состав, представляющий собой полностью аморфную стекловидную фазу (а).
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что жидкий шлак поддерживают при температуре 1350-1550°С, преимущественно 1350-1500°С.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что вдувание кислорода или газовой смеси, содержащей газообразный кислород, регулируют таким образом, чтобы равновесное давление кислорода или кислорода газовой смеси относительно жидкого шлака составляло 102-5·105 Па, предпочтительно 105-5·105 Па.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что охлаждение проводят с высокой скоростью и полученный обработанный шлак полностью состоит из аморфной стекловидной фазы (а).
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве источника оксида алюминия используют боксит, в качестве источника извести используют известь или известняк, в качестве источника оксида кремния используют оксид кремния и в качестве источника железа используют гематит.
6. Способ обработки шлаковых отходов сталеплавильных заводов, включающий:
вдувание в жидкий шлак кислорода или газовой смеси, содержащей газообразный кислород, с целью перемешивания и окисления шлака;
добавление и растворение в перемешанном жидком шлаке источника оксида алюминия и источника извести и, необязательно, источника оксида кремния и/или железа и
охлаждение шлака до его затвердевания; причем количества добавляемых источников оксида алюминия и извести, а также, необязательно, оксида кремния и/или железа и скорость охлаждения выбирают такими, что получаемый обработанный шлак имеет минералогический состав, представляющий собой одну из следующих структур:
(b) первый набор фаз (1), содержащий, % мас.: 20-40 СА, 20-50 C2AS, 30-50 C6AF2 и 10-30 C2S;
(c) второй набор фаз (2), содержащий, % мас.: 20-40 C2F, 10-30 C2AS, 20-50 C6AF2 и 10-40 C2S; и
(d) смесь аморфной стекловидной фазы с первым или вторым набором фаз.
7. Способ по п.6, отличающийся тем, что жидкий шлак имеет температуру от 1350 до 1550°С, преимущественно 1350-1500°С.
8. Способ по п.6, отличающийся тем, что вдувание кислорода или газовой смеси, содержащей газообразный кислород, регулируется таким образом, чтобы получить давление кислорода или газовой смеси в равновесии с жидким шлаком, равное от 102 до 5·105 Па, предпочтительно от 105 до 5·105 Па.
9. Способ по п.6, отличающийся тем, что охлаждение проводят с низкой скоростью.
10. Способ по п.6, отличающийся тем, что в смеси (d) стекловидная фаза составляет от 5 до 95 вес.% в расчете на обработанный шлак.
11. Способ по п.6, отличающийся тем, что в качестве источника оксида алюминия используют боксит, в качестве источника извести используют известь или известняк, в качестве источника оксида кремния используют оксид кремния и в качестве источника железа используют гематит.
12. Способ по п.6, отличающийся тем, что добавляют такое количество оксида алюминия, что его содержание в отработанном шлаке составляет более 25% мас. преимущественно не менее 30% мас. в расчете на обработанный шлак.
13. Способ по п.6, отличающийся тем, что добавляют такое количество извести, что содержание ее в отработанном шлаке составляет по меньшей мере 40% мас. в расчете на обработанный шлак.
14. Обработанная ЛД окалина, полученная способом по любому из пп.1-13, характеризующаяся тем, что она имеет минералогический состав, представляющий собой одну из следующих структур:
(а) аморфная стекловидная фаза;
(b) первый набор фаз (1), содержащий, % мас.: 20-40 СА, 20-50 C2AS, 30-50 C6AF2 и 10-30 C2S;
(с) второй набор фаз (2), содержащий, % мас.: 20-40 C2F, 10-30 C2AS, 20-50 C6AF2 и 10-40 C2S; и
(d) смесь аморфной стекловидной фазы с первым или вторым набором фаз.
15. Обработанная ЛД окалина по п.14, отличающаяся тем, что она полностью имеет структуру аморфной стекловидной фазы.
16. Обработанная ЛД окалина по п.14, отличающаяся тем, что она имеет структуру первого набора фаз (1) или второго набора фаз (2).
17. Обработанная ЛД окалина по п.14, отличающаяся тем, что она имеет структуру смеси стекловидной фазы и второго набора фаз (2).
18. Обработанная ЛД окалина по п.17, отличающаяся тем, что стекловидная фаза составляет от 5 до 95% мас. преимущественно от 5 до 15% мас. в расчете на обработанную ЛД окалину.
19. Обработанная ЛД окалина по любому из пп.14-18, характеризующаяся тем, что она представляет собой гранулят.
20. Материал, включающий смесь цемента и обработанной ЛД окалины по п.19.
RU2002134751A 2000-05-24 2001-05-22 Способ окислительной обработки шлаковых отходов сталеплавильного завода, лд окалина, полученная этим способом, и материал с ее использованием RU2278834C2 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR00/06644 2000-05-24
FR0006644A FR2809390B1 (fr) 2000-05-24 2000-05-24 Procede de traitement oxydant des laitiers d'acierie et scories ld obtenues

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2002134751A RU2002134751A (ru) 2004-04-20
RU2278834C2 true RU2278834C2 (ru) 2006-06-27

Family

ID=8850570

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2002134751A RU2278834C2 (ru) 2000-05-24 2001-05-22 Способ окислительной обработки шлаковых отходов сталеплавильного завода, лд окалина, полученная этим способом, и материал с ее использованием

Country Status (19)

Country Link
US (1) US7135068B2 (ru)
EP (1) EP1289902B1 (ru)
JP (1) JP4865976B2 (ru)
KR (1) KR100756888B1 (ru)
CN (1) CN1208276C (ru)
AT (1) ATE278644T1 (ru)
AU (2) AU6400401A (ru)
BR (1) BR0111084B1 (ru)
CA (1) CA2410200C (ru)
CZ (1) CZ304691B6 (ru)
DE (1) DE60106242T2 (ru)
DK (1) DK1289902T3 (ru)
ES (1) ES2227207T3 (ru)
FR (1) FR2809390B1 (ru)
PL (1) PL204517B1 (ru)
RU (1) RU2278834C2 (ru)
UA (1) UA75357C2 (ru)
WO (1) WO2001090019A1 (ru)
ZA (1) ZA200209486B (ru)

Families Citing this family (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2820420B1 (fr) * 2001-02-02 2003-12-12 Lafarge Sa Procede de traitement oxydant des laitiers d'acierie pour l'obtention de materiaux cimentaires
WO2008017724A2 (de) 2006-08-10 2008-02-14 Sachtleben Chemie Gmbh Aus schlacken gewonnener zuschlag- und füllstoff
DE102008058573A1 (de) * 2008-11-21 2010-05-27 Siemens Aktiengesellschaft Verfahren zur Herstellung von Zementklinker
FR2978968B1 (fr) * 2011-08-08 2014-10-03 Eiffage Travaux Publics Procede de selection de laitiers d'acierie de conversion
TWI561496B (en) * 2012-04-05 2016-12-11 China Steel Corp Far-infrared emitting material and method of making the same
TWI482863B (zh) * 2012-12-05 2015-05-01 China Steel Corp 鋼爐渣的安定化方法
WO2018107251A1 (pt) * 2016-12-12 2018-06-21 Instituto De Pesquisas Tecnológicas Do Estado De São Paulo S/A – Ipt Tratamento siderúrgico de escória de aciaria para uso como adição ao cimento portland
EP3706554B1 (en) 2017-11-08 2024-07-24 N-Drip Ltd. Method and system for irrigation at stabilized pressure
CN114292045A (zh) * 2021-10-11 2022-04-08 湖南绿生永固新材料有限公司 一种硅锰合金冶炼渣绿色混凝土掺合料及其制备方法
CN114032352A (zh) * 2021-11-25 2022-02-11 青岛祥泰材能科技有限公司 一种钢渣改质方法及得到的改质钢渣
TWI865849B (zh) * 2021-12-28 2024-12-11 中國鋼鐵股份有限公司 經改質之轉爐石及其製備方法
AT526032B1 (de) * 2022-03-22 2024-01-15 Alfred Edlinger Dipl Ing Verfahren zur Herstellung eines hydraulischen Bindemittels

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2355785A1 (fr) * 1976-06-23 1978-01-20 Nippon Kokan Kk Ciment de laitier provenant de fours d'elaboration de l'acier et son procede de fabrication
FR2397460A1 (fr) * 1978-05-23 1979-02-09 Centre Rech Metallurgique Procede et installation pour valoriser les scories metallurgiques
GB1556833A (en) * 1976-11-05 1979-11-28 Nederlandse Cement Ind Method of working-up waste slag oxygen steel protection
SU1723064A1 (ru) * 1989-07-17 1992-03-30 Киевский Инженерно-Строительный Институт В жущее
RU2031875C1 (ru) * 1991-12-06 1995-03-27 Маргарита Владимировна Бородянская Способ получения строительных материалов
RU2041175C1 (ru) * 1992-09-23 1995-08-09 Маргарита Владимировна Бородянская Способ получения строительных материалов из шлака металлургического производства

Family Cites Families (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1910676A (en) * 1929-10-04 1933-05-23 Bruhn Bruno Process of making cement from fluid slag
FR1346312A (fr) * 1962-10-12 1963-12-20 Lafarge Ciments Sa Procédé de fabrication directe au four métallurgique de ciment portland et ciments ainsi obtenus
US3684539A (en) * 1969-12-10 1972-08-15 George A Bartholomew Method of adding oxygen containing metallic compounds to a molten metallurgical slag
JPS5066526A (ru) * 1973-10-17 1975-06-04
BE887646R (fr) * 1975-06-11 1981-08-24 Centre Rech Metallurgique Procede d'utilisation de scorie metallurgique
DE2829370A1 (de) * 1977-05-31 1979-01-25 Centre Rech Metallurgique Verfahren und vorrichtung zur aufbereitung von metallurgischen schlacken
FR2546530B1 (fr) 1981-08-07 1985-08-02 Siderurgie Fse Inst Rech Traitement de laitiers d'acierie en vue de leur utilisation en cimenterie
FR2541310B1 (fr) * 1983-02-18 1990-01-26 Lafarge Fondu Int Procede de fabrication d'une scorie de desulfuration de l'acier
JPS6148456A (ja) * 1984-08-13 1986-03-10 日本磁力選鉱株式会社 製鋼スラグの利用方法
JPH0774366B2 (ja) * 1986-05-30 1995-08-09 宇部興産株式会社 高炉スラグ組成物
JPH02236214A (ja) * 1989-03-10 1990-09-19 Mitsubishi Mining & Cement Co Ltd 製鋼、溶銑予備処理スラグの改質方法
JPH0796462B2 (ja) * 1990-12-25 1995-10-18 住友金属工業株式会社 鋼滓を改質した超速硬セメント原料の製造法
JPH05737A (ja) * 1991-06-25 1993-01-08 Honda Motor Co Ltd 可撓性シート供給装置のシート押え治具
AT398419B (de) * 1993-01-26 1994-12-27 Holderbank Financ Glarus Verfahren zur herstellung von zement aus metallurgischen schlacken
US5421880C1 (en) * 1994-01-14 2001-06-05 Texas Industries Inc Method and apparatus for using steel slag in cement clinker production
US5494515C1 (en) * 1995-03-15 2002-01-22 Texas Industries Inc Method and apparatus for using blast-furnace slag in cement clinker production
JPH10121121A (ja) * 1996-10-14 1998-05-12 Kawasaki Steel Corp 製鋼スラグの水浸膨張性の低減方法
JP3746896B2 (ja) * 1998-02-20 2006-02-15 新日本製鐵株式会社 溶融高炉スラグの処理方法及び処理装置
US6491751B1 (en) * 1998-09-18 2002-12-10 Texas Industries, Inc. Method for manufacturing cement using a raw material mix including finely ground steel slag
AT407874B (de) * 1999-09-07 2001-07-25 Holderbank Financ Glarus Verfahren zur herstellung synthetischer schlacken sowie vorrichtung zur durchführung dieses verfahrens
BR0107802B1 (pt) * 2000-01-28 2010-09-08 processo para preparar substáncias de moagem pozolánicas ou hidráulicas para a indústria de cimento a partir de escórias oxìdicas básicas.
FR2820420B1 (fr) * 2001-02-02 2003-12-12 Lafarge Sa Procede de traitement oxydant des laitiers d'acierie pour l'obtention de materiaux cimentaires
DE10215594A1 (de) * 2002-04-10 2003-10-30 Thyssenkrupp Stahl Ag Verfahren zur Konditionierung von flüssiger Hochofenschlacke
US6835244B2 (en) * 2002-08-26 2004-12-28 Lafarge Canada Inc. Use of organic carbon-containing minerals

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2355785A1 (fr) * 1976-06-23 1978-01-20 Nippon Kokan Kk Ciment de laitier provenant de fours d'elaboration de l'acier et son procede de fabrication
GB1556833A (en) * 1976-11-05 1979-11-28 Nederlandse Cement Ind Method of working-up waste slag oxygen steel protection
FR2397460A1 (fr) * 1978-05-23 1979-02-09 Centre Rech Metallurgique Procede et installation pour valoriser les scories metallurgiques
SU1723064A1 (ru) * 1989-07-17 1992-03-30 Киевский Инженерно-Строительный Институт В жущее
RU2031875C1 (ru) * 1991-12-06 1995-03-27 Маргарита Владимировна Бородянская Способ получения строительных материалов
RU2041175C1 (ru) * 1992-09-23 1995-08-09 Маргарита Владимировна Бородянская Способ получения строительных материалов из шлака металлургического производства

Also Published As

Publication number Publication date
KR100756888B1 (ko) 2007-09-07
ZA200209486B (en) 2003-09-29
CA2410200C (fr) 2010-07-13
KR20030004423A (ko) 2003-01-14
DE60106242D1 (de) 2004-11-11
EP1289902B1 (fr) 2004-10-06
US7135068B2 (en) 2006-11-14
PL204517B1 (pl) 2010-01-29
CN1430586A (zh) 2003-07-16
EP1289902A1 (fr) 2003-03-12
FR2809390A1 (fr) 2001-11-30
CZ304691B6 (cs) 2014-09-03
ES2227207T3 (es) 2005-04-01
PL359095A1 (en) 2004-08-23
US20040020411A1 (en) 2004-02-05
WO2001090019A1 (fr) 2001-11-29
AU2001264004B2 (en) 2005-06-02
ATE278644T1 (de) 2004-10-15
DE60106242T2 (de) 2006-02-23
AU6400401A (en) 2001-12-03
CA2410200A1 (fr) 2001-11-29
UA75357C2 (en) 2006-04-17
JP2003534225A (ja) 2003-11-18
CN1208276C (zh) 2005-06-29
DK1289902T3 (da) 2005-01-31
BR0111084B1 (pt) 2010-08-24
FR2809390B1 (fr) 2003-03-07
BR0111084A (pt) 2003-04-08
JP4865976B2 (ja) 2012-02-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2111183C1 (ru) Способ получения цемента из металлургических шлаков
EP1420000A1 (en) CEMENT ADMIXTURE, CEMENT COMPOSITION, AND METHOD FOR SUPPRESSING CARBONATION USING THE SAME
RU2278834C2 (ru) Способ окислительной обработки шлаковых отходов сталеплавильного завода, лд окалина, полученная этим способом, и материал с ее использованием
JP4102668B2 (ja) セメント材料を得るための鉄鋼工業スラグの酸化処理方法
US5395443A (en) Method for preparing a cement base material, together with a cement composition containing this base material
KR101465753B1 (ko) 환원슬래그를 이용한 칼슘알루미네이트계 클링커 조성물 및 이의 제조방법
JP3091177B2 (ja) 製鋼還元スラグの改質方法
US20040216644A1 (en) Cement admixture, cement composition, and method for suppressing carbonation using the same
KR870001567B1 (ko) 제강스라그의 이용방법
JP5205262B2 (ja) 塩基性酸素炉スラグを建設材料に転化するための方法
JPH0483744A (ja) 電気炉スラグを原料とするポルトランドセメントの製造方法
CN108558246A (zh) 一种电炉渣基矿物掺合料及其制备方法与应用
JPS6148475A (ja) 製鋼スラグの利用方法
KR19990051489A (ko) 합성 슬래그 제조방법
JPH02236214A (ja) 製鋼、溶銑予備処理スラグの改質方法
EP4584231A1 (en) Method for activating basic oxygen furnace steel slag
JPS6148468A (ja) 製鋼スラグの利用方法
RU2619406C2 (ru) Способ комплексной переработки красного и нефелинового шламов
WO2021235922A1 (ru) Строительная смесь на основе цемента с добавкой сталеплавильного шлака
JPS6148471A (ja) 製鋼スラグの利用方法
JPH03117885A (ja) 電気炉スラグの改質方法
JPS6148457A (ja) 製鋼スラグの利用方法
JPS6148462A (ja) 製鋼スラグの利用方法
JPS6148476A (ja) 製鋼スラグの利用方法

Legal Events

Date Code Title Description
QB4A Licence on use of patent

Free format text: LICENCE

Effective date: 20130517

QB4A Licence on use of patent

Free format text: SUB-LICENCE

Effective date: 20141021

QZ41 Official registration of changes to a registered agreement (patent)

Free format text: LICENCE FORMERLY AGREED ON 20130517

Effective date: 20141021

QC41 Official registration of the termination of the licence agreement or other agreements on the disposal of an exclusive right

Free format text: SUB-LICENCE FORMERLY AGREED ON 20141021

Effective date: 20150508

MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20170523