RU2102494C1 - Способ получения чугуна и стали в металлургических агрегатах - Google Patents
Способ получения чугуна и стали в металлургических агрегатах Download PDFInfo
- Publication number
- RU2102494C1 RU2102494C1 RU95102866A RU95102866A RU2102494C1 RU 2102494 C1 RU2102494 C1 RU 2102494C1 RU 95102866 A RU95102866 A RU 95102866A RU 95102866 A RU95102866 A RU 95102866A RU 2102494 C1 RU2102494 C1 RU 2102494C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- iron
- carbon
- containing material
- briquettes
- briquette
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 37
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims description 10
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 title claims description 9
- 229910001208 Crucible steel Inorganic materials 0.000 title claims description 7
- 230000000712 assembly Effects 0.000 title 1
- 238000000429 assembly Methods 0.000 title 1
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 76
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 42
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 42
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 37
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 16
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 16
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 15
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims abstract description 14
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 14
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 13
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 claims abstract description 11
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000011946 reduction process Methods 0.000 claims abstract description 5
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims abstract description 3
- 239000004484 Briquette Substances 0.000 claims description 20
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 10
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 8
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 8
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 238000011068 loading method Methods 0.000 claims description 2
- 230000008569 process Effects 0.000 abstract description 19
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 abstract description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 229910004642 Na2O—Al2O3 Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 238000007600 charging Methods 0.000 abstract 1
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 13
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 11
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 9
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 7
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 7
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 7
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 6
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 5
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 5
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 4
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 3
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 3
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 3
- 239000003517 fume Substances 0.000 description 3
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 3
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 3
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 2
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 2
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 description 2
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 2
- 239000002826 coolant Substances 0.000 description 2
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 2
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 2
- 235000013379 molasses Nutrition 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 2
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 2
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- LSNNMFCWUKXFEE-UHFFFAOYSA-L sulfite Chemical compound [O-]S([O-])=O LSNNMFCWUKXFEE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 101100345589 Mus musculus Mical1 gene Proteins 0.000 description 1
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 1
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000033228 biological regulation Effects 0.000 description 1
- 238000003763 carbonization Methods 0.000 description 1
- 238000005255 carburizing Methods 0.000 description 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 239000001095 magnesium carbonate Substances 0.000 description 1
- ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L magnesium carbonate Chemical compound [Mg+2].[O-]C([O-])=O ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229910000021 magnesium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000014380 magnesium carbonate Nutrition 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 1
- 239000002006 petroleum coke Substances 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 1
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 1
- 230000002028 premature Effects 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 239000011241 protective layer Substances 0.000 description 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 1
- 230000001172 regenerating effect Effects 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- -1 scale Substances 0.000 description 1
- 238000012216 screening Methods 0.000 description 1
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 1
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 238000000844 transformation Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Использование: относится к области металлургического производства, в частности производства чугуна и стали. Сущность: способ получения чугуна и стали в металлургических агрегатах включает загрузку, нагрев, расплавление и восстановление шихты, содержащей в качестве одного из компонентов брикеты, приготовленные из железосодержащего материала и связующего. Брикеты предварительно подвергают обжигу, а в качестве связующего используют вещество системы Sio2-CaO-Na2O-Al2O3-, формирующее при обжиге совместно с оксидами железа газоплотный каркас, внутри которого протекают процессы восстановления. В агрегат дополнительно загружают металлические добавки, используемые после их расплавления в качестве источника нагрева брикетов. Углеродсодержащий материал вводят в брикет в количестве, определяемом отношением содержания углерода к железу 0,3-1,0 по массе с размером частиц в 10-100 раз больше, чем минимальный размер частиц железосодержащего материала. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение относится к области металлургического производства, в частности производства чугуна и стали.
Известен способ получения чугуна или жидкого полупродукта [1] основанный на восстановлении тонкоизмельченных смесей руды и угля в угольно-шлаковом слое в открытой электропечи сопротивления способ Любатти. Шихта нагревается за счет физического тепла шлакотеплоносителя и отходящих газов. Регулирование содержания углерода в выплавляемом металле процесса Любатти затруднено случайным развитием реакций восстановления и науглероживания в локальных участках угольно-шлакового слоя.
Недостатком процесса Любатти является отсутствие необходимых условий для эффективного участия монооксида углерода в процессах восстановления, вследствие его беспрепятственного удаления из зоны реакции, а также возможные потери мелких частиц руды и угля с технологическими газами.
Известен способ Л.Императори получения стали путем восстановления рудноугольных брикетов на подине кислой или основной мартеновской печи [2]
Процесс восстановления рудноугольных брикетов на подине характеризуется сравнительно низкой степенью извлечения железа от 45,2 до 88,9% поскольку длительный контакт верхнего слоя шихты с окислительным факелом при отсутствии защитного слоя шлака или газа приводит к вторичному окислению восстановленного железа и способствует снижению степени его извлечения. Процесс характеризуется относительно высоким содержанием оксидов железа в шлаках (15-39% FeO и 3-9% Fe2O3).
Процесс восстановления рудноугольных брикетов на подине характеризуется сравнительно низкой степенью извлечения железа от 45,2 до 88,9% поскольку длительный контакт верхнего слоя шихты с окислительным факелом при отсутствии защитного слоя шлака или газа приводит к вторичному окислению восстановленного железа и способствует снижению степени его извлечения. Процесс характеризуется относительно высоким содержанием оксидов железа в шлаках (15-39% FeO и 3-9% Fe2O3).
Экономичность процесса снижается необходимостью введения на подину или в слой шихты 1,0-7,5% угля (полукокса, литейного или нефтяного кокса) от массы брикетов.
Таким образом, процесс характеризуется весьма низкими скоростями восстановления и степенью извлечения железа. Преимущества процесса заключаются в простоте и возможности применять обычные мартеновские печи, не компенсируются отмеченными недостатками.
Известен способ [3] опробованный в отражательной регенеративной печи. Восстановление рудно-угольных окатышей или брикетов проводится в жидком шлаке-теплоносителе так называемый процесс в кипящем шлаковом слое (процесс КШС). В условиях процесса КШС достигается весьма высокая степень извлечения железа (от 83,1 до 91,5%).
Недостатком способа КШС является необходимость использования только отражательных печей для его реализации, существенное усложнение технологии плавки, заключающееся в использовании большого количества специально приготовленного шлака, непрерывной подачи брикетов в печь с помощью специальных устройств, сложности в доводке металла по химическому составу. Кипение шлаковой ванны сопровождается значительными потерями углерода в виде газообразных оксидов. При ведении процесса восстановления железа в слое кипящего шлака следует ожидать частичных потерь восстановленного металла в виде корольков, оставшихся в шлаке.
Наиболее близким к изобретению является способ [4] получения чугуна или стали в металлургических агрегатах (электропечь, вагранка, конвертер), который предполагает использование в шихте брикетированных углеродсодержащих брикетов, полученных из железосодержащих материалов (руды, а также отходов, таких как окалина, пыль и т.д.) с использованием связующих, таких как гидроокись кальция, мелясса, сульфитный щелок.
Недостатком указанного способа является использование в качестве связующего таких веществ, как гидроокись кальция, мелясса и сульфитный щелок, которые не выдерживают высокотемпературного воздействия ванны жидкого металла, что приводит к разрушению брикетов. В результате происходит значительный угар углеродсодержащего вещества, а восстановление железа из железосодержащих материалов, в основном, происходит не в объеме брикета, а на поду печи, что аналогично внесению железосодержащих материалов в сыпучем виде в металлургический агрегат. Такой процесс характеризуется низкой степенью извлечения железа, а в связи с возможностью скопления оксидов железа на поду печи, что приводит к разрушению футеровки пода, он не применим для мартеновских печей. Также указанный способ требует обязательного присутствия в составе брикетов руды, что приводит к насыщению металла фосфором.
Задача изобретения создание способа получения железа, чугуна и стали в металлургических агрегатах без существенного изменения технологии плавки с использованием брикетов, позволяющих восстанавливать железо из оксидов непосредственно в металлургическом агрегате с максимальной степенью восстановления при минимальном угаре углеродсодержащего вещества, тем самым осуществляя при необходимости эффективное науглероживание жидкого расплава дополнительным введением углерода в брикет.
Технический результат изобретения способ получения железа, чугуна и стали, который позволяет непосредственно в различных металлургических агрегатах без существенного изменения технологии плавки восстанавливать железо из оксидов на 95-98% при минимальном (5-10%) угаре углерода, что делает возможным проводить эффективное науглероживание жидкого расплава, тем самым заменяя частично или полностью чугун. Помимо этого, способ позволяет вовлекать в металлургический передел отходы металлургического производства: окалину, шламы, пыль от фильтров газоочистки.
Указанный технический результат достигается тем, что предложен способ получения железа, чугуна и стали в металлургических агрегатах, включающий загрузку, нагрев, расплавление и восстановление шихты, содержащей в качестве одного из компонентов брикеты, приготовленные из железосодержащего материала, углеродсодержащего материала и связующего, отличающийся тем, что брикеты предварительно подвергают обжигу, а в качестве связующего используют вещество системы SiO2-CaO-Na2O-Al2O3, формирующее при обжиге совместно с оксидами железа газоплотный каркас, внутри которого протекают процессы восстановления. В агрегат дополнительно загружают металлические добавки, используемые после их расплавления в качестве источника нагрева брикетов. Углеродсодержащий материал вводят в брикет в количестве, определяемом отношением содержания углерода к железу 0,3-1,0 по массе с размером частиц в 10-100 раз больше, чем минимальный размер частиц железосодержащего материала.
Отличием предлагаемого изобретения является то, что для обеспечения максимальной степени восстановления железа из оксидов непосредственно в металлургическом агрегате при минимальном угаре углеродсодержащего вещества и осуществления при необходимости эффективного науглероживания жидкого расплава дополнительным введением углерода в брикет, используется брикет со связующим веществом системы SiO2-Na2O-Al2O3, которые позволяют при обжиге обеспечить формирование газоплотного каркаса из оксидов железа и связующего вещества, внутри которого протекают процессы восстановления. Каркас образуется в результате обжига брикета при температуре 850oC, при этом происходит смачивание оксидов железа стеклообразным расплавом связки, в результате чего частицы углерода оказываются замкнутыми в объеме брикета. Частицы углерода инертны к связующему веществу. При нагреве углерод взаимодействует с окружающим его оксидом железа, обеспечивая при этом прямое восстановление железа твердым углеродом и образование газообразного восстановителя монооксида углерода, выход которого за пределы реакционной зоны затруднен вследствие газоплотности стеклообразного каркаса, участвующего в процессах восстановления. Этим достигается максимальная степень восстановления железа из оксидов, минимальный угар углеродсодержащего вещества и эффективное науглероживание расплава. К положительным свойствам образующегося каркаса относится обеспечение высокой механической прочности брикета при давлении верхнего слоя шихты. При нагреве до 1200oC каркас размягчается, однако сплошность брикета и газоплотность сохраняется. Оксиды железа, входящие в состав каркаса, в процессе взаимодействия с углеродом расходуются. По мере восстановления железа из оксидов, образования ванны жидкого металла и насыщения ее избыточным углеродом, расплав связующего вещества переходит в шлак.
Одним из путей интенсификации процесса восстановления железа является использование в качестве теплоносителя жидкого металла, образовавшегося при расплавлении верхнего слоя металлошихты.
Количество углерода, идущее на восстановление, определяется содержанием оксидов железа в брикете, избыток углерода сверх необходимого для восстановления позволяет насытить углеродом жидкий металл. Эффективность этого процесса определяется отношением содержания углерода к железу по массе и дисперсностью частиц компонентов. При отношении содержания углерода к железу по массе менее 0,3 не обеспечивается необходимая степень восстановления железа, а более 1,0 малое количество оксидов железа в брикете не позволяет сформировать достаточно прочный каркас.
От дисперсности углеродсодержащего компонента зависит его реакционная способность, а также прочность и газоплотность брикета.
При введении углеродсодержащего вещества в количестве, обеспечивающем соотношение углерода к железу 0,3-1,0 с целью науглероживания, дисперсность частиц должна быть в 10-100 раз больше, чем минимальный размер частиц основных компонентов, поскольку использование более мелкой фракции приводит к снижению механических свойств брикета, увеличению потерь из-за его разрушения и преждевременному повышенному угару углерода вследствие его окисления (выгорания) до расплавления брикета.
Повышенный угар углерода во время плавки не позволяет точно предопределить его содержание в расплавленном металле, поэтому его химический состав нестабилен. Использование более крупной фракции углеродсодержащего вещества снижает его реакционную способность как восстановителя, кроме того, приводит к сложности обеспечения стабильности состава брикетов.
Приведенный заявителем анализ техники, включающий поиск по патентам и научным источникам информации, и выявление источников, содержащих сведения об аналогах заявленного изобретения, позволил установить, что заявителем не обнаружен аналог, характеризующийся признаками, идентичными всем существенным признакам заявленного изобретения, а определение из перечня выявленных аналогов прототипа, как наиболее близкого по совокупности признаков аналога, позволил выявить совокупность существенных по отношению к усматриваемому заявителем техническому результату отличительных признаков в заявленном объекте, изложенных в формуле изобретения. Следовательно, заявленное изобретение соответствует требованию "новизна" по действующему законодательству.
Для проверки соответствия заявленного изобретения требованию изобретательского уровня заявитель провел дополнительный поиск известных решений с целью выявления признаков, совпадающих с отличительными от прототипа признаками заявленного изобретения, результаты которого показывают, что заявленное изобретение не следует для специалиста явным образом из известного уровня техники, поскольку из уровня техники, определенного заявителем, не выявлено влияния предусматриваемых существенными признаками заявленного изобретения преобразований на достижение технического результата.
Следовательно, заявленное изобретение соответствует требованию "изобретательский уровень" по действующему законодательству.
Пример.
По предложенному способу в лабораторной электропечи Таммана в алундовых тиглях были проплавлены брикеты цилиндрической формы диаметром 50 мм и высотой 20 мм.
В состав брикетов входили следующие компоненты, в
Прокатная окалина 69 90
Электродный бой 7 40
Связующее вещество системы SiO2-CaO-Na2O-Al2O3 2 3
Окалина, образующаяся при нагреве металла под прокатку имела химический состав, в Fe 72,49; FeO 56,30; Fe2O3 41,00; P 0,009; S 0,008. Помол окалины производился в шаровой мельнице до фракции 0,1-2,0 мм. Определение гранулометрического состава помолотой окалины показало, что отсев фракции <0,1 мм составил 5% Поэтому за минимальный размер частиц окалины принята величина 0,1 мм.
Прокатная окалина 69 90
Электродный бой 7 40
Связующее вещество системы SiO2-CaO-Na2O-Al2O3 2 3
Окалина, образующаяся при нагреве металла под прокатку имела химический состав, в Fe 72,49; FeO 56,30; Fe2O3 41,00; P 0,009; S 0,008. Помол окалины производился в шаровой мельнице до фракции 0,1-2,0 мм. Определение гранулометрического состава помолотой окалины показало, что отсев фракции <0,1 мм составил 5% Поэтому за минимальный размер частиц окалины принята величина 0,1 мм.
Брикеты были получены путем прессования под давлением 2 кН/см2 и подвергнуты обжигу при температуре 850oC.
Результаты опытных плавок в печи Таммана приведены в таблице.
Опыты по замене передельного чугуна брикетами при выплавке стали были проведены в индукционной печи емкостью 50 кг с магнезитовой футеровкой.
Шихта состояла из брикетов и металлической части, в качестве которой использовались прутки из стали 10 одной партии с содержанием углерода 0,08% В брикетах соотношение твердого углерода к железу составило 0,685. В завалку было введено 6,54% брикетов от общей массы шихты. Брикеты загружались на дно печи, а сверху располагалась металлошихта. В процессе проведения плавки отбирались пробы на химический анализ. Сталь раскислялась алюминием. По мере расплавления металлошихты жидкий металл покрывал брикеты, всплытию которых препятствовала нерасплавившаяся часть металла. При этом обеспечивались условия нагрева, необходимые для процессе восстановления и науглероживания.
По увеличению массы металла установлено, что степень восстановления железа из оксидов брикета достигла 98% Содержание углерода в пробе, отобранной по расплавлению составило 1,15% Таким образом, углерод, введенный в брикет, расходуется главным образом на восстановление железа из оксидов и на науглероживание расплавленного металла при угаре углерода около 6%
Предложенный способ позволяет достигнуть более высокой степени восстановления железа из оксидов, введенных в брикет, при использовании их в различных типовых металлургических агрегатах без существенных изменений технологии плавки при меньшем угаре углеродсодержащего вещества, чем в прототипе.
Предложенный способ позволяет достигнуть более высокой степени восстановления железа из оксидов, введенных в брикет, при использовании их в различных типовых металлургических агрегатах без существенных изменений технологии плавки при меньшем угаре углеродсодержащего вещества, чем в прототипе.
Таким образом, вышеизложенные сведения свидетельствуют о выполнении при использовании заявленного изобретения следующей совокупности условий;
1) средство, воплощающее заявленное изобретение при его осуществлении, предназначено для использования в металлургии;
2) для заявленного изобретения в том виде, как оно охарактеризовано в независимом пункте нижеизложенной формулы изобретения, подтверждена возможность его осуществления с помощью вышеописанных в заявке средств и методов;
3) средство, воплощающее заявленное изобретение при его осуществлении, способно обеспечить достижение усматриваемого заявителем технического результата.
1) средство, воплощающее заявленное изобретение при его осуществлении, предназначено для использования в металлургии;
2) для заявленного изобретения в том виде, как оно охарактеризовано в независимом пункте нижеизложенной формулы изобретения, подтверждена возможность его осуществления с помощью вышеописанных в заявке средств и методов;
3) средство, воплощающее заявленное изобретение при его осуществлении, способно обеспечить достижение усматриваемого заявителем технического результата.
Следовательно, заявленное изобретение соответствует требованиям "промышленная применимость" по действующему законодательству.
Claims (3)
1. Способ получения чугуна и стали в металлургических агрегатах, включающий загрузку, нагрев, расплавление и восстановление шихты, содержащей в качестве одного из компонентов брикеты, приготовленные из железосодержащего материала, углеродсодержащего материала и связующего, отличающийся тем, что брикеты предварительно подвергают обжигу, а в качестве связующего используют вещество системы SiO2 CaO Na2O Al2O3, формирующее при обжиге совместно с оксидами железа газоплотный каркас, внутри которого протекают процессы восстановления.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в агрегат дополнительно загружают металлические добавки, используемые после их расплавления в качестве источника нагрева брикетов.
3. Способ по пп.1 и 2, отличающийся тем, что углеродсодержащий материал вводят в брикет в количестве, определяемом отношением содержания углерода к железу 0,3 1,0 по массе с размером частиц в 10 100 раз больше, чем минимальный размер частиц железосодержащего материала.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU95102866A RU2102494C1 (ru) | 1995-02-27 | 1995-02-27 | Способ получения чугуна и стали в металлургических агрегатах |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU95102866A RU2102494C1 (ru) | 1995-02-27 | 1995-02-27 | Способ получения чугуна и стали в металлургических агрегатах |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU95102866A RU95102866A (ru) | 1996-11-20 |
| RU2102494C1 true RU2102494C1 (ru) | 1998-01-20 |
Family
ID=20165207
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU95102866A RU2102494C1 (ru) | 1995-02-27 | 1995-02-27 | Способ получения чугуна и стали в металлургических агрегатах |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2102494C1 (ru) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2202632C1 (ru) * | 2001-08-08 | 2003-04-20 | Открытое акционерное общество "Лебединский горно-обогатительный комбинат" | Состав шихты для производства окатышей с целью их металлизации в установках шахтного типа и последующим горячим брикетированием железа |
| WO2003056040A1 (en) * | 2001-12-25 | 2003-07-10 | Beketov, Serguei Vladimirovich | Method of production of liquid carbonaceous iron based metal |
| RU2718500C1 (ru) * | 2016-12-02 | 2020-04-08 | ТЕНОВА С.п.А. | Трансформируемая металлургическая печь и модульная металлургическая установка, включающая указанную печь, для осуществления технологических способов получения металлов в расплавленном состоянии, в частности стали или чугуна |
-
1995
- 1995-02-27 RU RU95102866A patent/RU2102494C1/ru active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 1. Кожевников И.Ю. и др. Бескоксовая металлургия железа. - М.: Металлургия, 1970, с.336. 2. Горный журнал (горное и заводское дело). 1984, т.11, с.13-42. 3. SU, авторское видетельство N 124949, кл. C 21 B 13/00, 1959. 4. * |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2202632C1 (ru) * | 2001-08-08 | 2003-04-20 | Открытое акционерное общество "Лебединский горно-обогатительный комбинат" | Состав шихты для производства окатышей с целью их металлизации в установках шахтного типа и последующим горячим брикетированием железа |
| WO2003056040A1 (en) * | 2001-12-25 | 2003-07-10 | Beketov, Serguei Vladimirovich | Method of production of liquid carbonaceous iron based metal |
| RU2219245C2 (ru) * | 2001-12-25 | 2003-12-20 | Бекетов Сергей Владимирович | Способ производства жидкого углеродистого металла на основе железа |
| RU2718500C1 (ru) * | 2016-12-02 | 2020-04-08 | ТЕНОВА С.п.А. | Трансформируемая металлургическая печь и модульная металлургическая установка, включающая указанную печь, для осуществления технологических способов получения металлов в расплавленном состоянии, в частности стали или чугуна |
| US11391515B2 (en) | 2016-12-02 | 2022-07-19 | Tenova S.P.A. | Convertible metallurgical furnace and modular metallurgical plant comprising said furnace for conducting production processes for the production of metals in the molten state, in particular steel or cast iron |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU95102866A (ru) | 1996-11-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Dutta et al. | Basic concepts of iron and steel making | |
| EP0266975B1 (en) | Smelting reduction | |
| EP1160336A1 (en) | Method of and apparatus for manufacturing metallic iron | |
| US4940487A (en) | Process for utilizing of zinc-containing metallurgical dusts and sludges | |
| KR101619169B1 (ko) | 고농도의 아연을 갖는 철광석들로부터 유가 철의 추출 및 아연의 분리 방법 | |
| Holtzer et al. | The recycling of materials containing iron and zinc in the OxyCup process | |
| WO2010099640A1 (zh) | 熔融还原炼铁的方法和装置 | |
| US3953196A (en) | Process for the direct reduction of metal oxides | |
| US6685761B1 (en) | Method for producing beneficiated titanium oxides | |
| US5423951A (en) | Process of continuously making coke of high density and strength | |
| US6582491B2 (en) | Method for producing molten iron in duplex furnaces | |
| KR100291250B1 (ko) | 전기제강소먼지환원방법및장치 | |
| US3920446A (en) | Methods of treating silicious materials to form silicon carbide for use in refining ferrous material | |
| RU2102494C1 (ru) | Способ получения чугуна и стали в металлургических агрегатах | |
| RU2344179C2 (ru) | Способ непрерывной переработки содержащих оксиды железа материалов и агрегат для его осуществления | |
| JP2004143492A (ja) | 極低燐ステンレス鋼の溶製方法 | |
| RU2573847C1 (ru) | Способ выплавки стали в электрических печах | |
| US2133571A (en) | Process for the manufacture of steel from low-grade phosphoruscontaining acid iron ores | |
| US3832158A (en) | Process for producing metal from metal oxide pellets in a cupola type vessel | |
| RU2213788C2 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электропечи | |
| JPS61104013A (ja) | 溶融鋼からみ中に含有されている鉄の回収方法 | |
| RU2150514C1 (ru) | Шихтовой брикет для производства высококачественной стали и способ его получения | |
| RU2102496C1 (ru) | Способ выплавки стали в основной мартеновской печи | |
| SU954434A1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электропечи | |
| RU2228377C2 (ru) | Брикет для металлургического передела |