RU2165463C1 - Способ производства стали в электродуговой печи - Google Patents
Способ производства стали в электродуговой печи Download PDFInfo
- Publication number
- RU2165463C1 RU2165463C1 RU2000123818/02A RU2000123818A RU2165463C1 RU 2165463 C1 RU2165463 C1 RU 2165463C1 RU 2000123818/02 A RU2000123818/02 A RU 2000123818/02A RU 2000123818 A RU2000123818 A RU 2000123818A RU 2165463 C1 RU2165463 C1 RU 2165463C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- slag
- melt
- metal
- oxygen
- steel
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 21
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 title claims abstract description 10
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 title 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 59
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 56
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 56
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 37
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract description 37
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 37
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 37
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 23
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 23
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims abstract description 20
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims abstract description 20
- 230000005501 phase interface Effects 0.000 claims abstract description 12
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 claims abstract description 9
- 239000006028 limestone Substances 0.000 claims abstract description 9
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 8
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 8
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 claims abstract description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 11
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 4
- 238000011068 loading method Methods 0.000 claims description 3
- 230000001939 inductive effect Effects 0.000 claims description 2
- 238000007599 discharging Methods 0.000 claims 1
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 84
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 abstract description 42
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 abstract description 4
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 abstract 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 10
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 7
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 6
- 239000000463 material Substances 0.000 description 5
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 3
- 230000001965 increasing effect Effects 0.000 description 3
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 2
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 2
- 230000009182 swimming Effects 0.000 description 2
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 1
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000007667 floating Methods 0.000 description 1
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 1
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 1
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 1
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 1
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 238000005070 sampling Methods 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к способам производства стали с заданным содержанием азота в электродуговой печи. Способ включает загрузку шихты, ее расплавление, наведение шлакового расплава, проведение окислительного периода (ОП) путем ввода кислородсодержащего газа (КГ). После проведения ОП и до начала выпуска металла в печь дополнительно вводят известняк и КГ. КГ вводят непрерывно на поверхность шлакового расплава с удельным расходом α = (20-100)·[S·h/M], где S - площадь поверхности шлакового расплава на границе раздела шлак - газовая фаза, м2; h - толщина шлакового расплава, м; М - масса металлического расплава, т. Известняк с удельным суммарным расходом 35-48 кг/т стали подают непрерывно с момента начала наведения шлакового расплава и до начала выпуска металла. В процессе ввода кислородсодержащего газа расплав продувают нейтральным газом в пузырьковом режиме с удельным расходом 0,15-0,19 м3/т стали. Способ обеспечивает снижение растворимости азота в шлаковом расплаве на границе раздела шлак - газовая фаза путем повышения парциального давления кислорода, что позволяет снизить содержание азота в стали при сохранении низкой окисленности. 1 табл.
Description
Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к способам производства стали с заданным содержанием азота в электродуговой печи.
Известен способ производства стали, например электротехнической, в дуговой печи, включающий загрузку шихты, ее расплавление, подачу шлакообразующих, ввод в ванну кислорода для обезуглероживания металла двумя независимыми последовательно организованными струями: с начала ввода и до получения в металле содержания углерода 0,05-0,12% - незаглубленной и перпендикулярной к поверхности ванны, а при окислении углерода с 0,05-0,12% до заданного содержания заглубленной в ванну под углом 20-60o к ее поверхности, подачу раскислителей и выпуск металла в ковш (авт. св. СССР N 908841, кл. C 21 C 5/52, опубл. 28.02.82).
Несмотря на получение низких значений содержания азота в стали в известном способе, получить низкое содержание окисленности стали не представляется возможным потому, что ввод кислорода заглубленной струей в ванну металлического расплава после достижения содержания углерода 0,05-0,12% приводит к резкому скачкообразному снижению скорости окисления углерода и увеличению скорости окисления железа.
Из известных способов наиболее близким по технической сущности к достигаемому результату является способ производства стали, включающий завалку шихты, ввод до начала завалки шихты и в подвалку углеродсодержащих материалов в количестве, превышающем расчетное содержание углерода в 1,1 - 1,5 раза, ее расплавление, наведение шлакового расплава, проведение окислительного периода, ввод кислорода с момента образования лунки жидкого металла под углом 10-50o к поверхности расплавления от 0,05 до 0,3 м3/т·мин, причем после проплавления 1/3 части шихты интенсивность подачи кислорода увеличивают до 0,1 м3/т·мин, а после проплавления 2/3 части шихты интенсивность ввода кислорода увеличивают до 0,3 м3/т·мин и проводят рафинирование металла в печи и ковше (авт. св. СССР N 937520, кл. C 21 C 5/52, опубл. 23.06.82).
Сталь, полученная известным способом имеет низкую окисленность ввиду избыточного количества вводимых углеродсодержащих материалов. Однако известный способ не позволяет получить сталь с низким содержанием азота при сохранении низкой окисленности. Растворимость азота в шлаковом расплаве высокая - ее значения от границы раздела шлак - газовая фаза до границы раздела шлак - металл изменяются от 19 до 2%, что на 2-3 порядка выше растворимости азота в металлическом расплаве. Это обусловлено низким парциальным давлением кислорода в шлаковом расплаве на границе раздела шлак - газовая фаза, составляющим величину, равную 
= 10-15 атм., а на границе раздела шлак - металл 
= 10-8 атм. Поэтому покровный шлаковый расплав в известном способе препятствует удалению азота из металлического расплава в газовую фазу. Высокая растворимость азота в шлаковом расплаве, зависящая от парциального давления кислорода, обусловлена наличием на поверхности шлакового расплава углеродсодержащих материалов, не прореагировавших с кислородом (30% загружаемых в электродуговую печь углеродсодержащих материалов всплывают на поверхность шлакового расплава). Поэтому, несмотря на конвективные потоки пузырьков CO, образующихся за счет окисления избыточного углерода струей кислорода и адсорбирующих в свой объем азот, количество азота, удаляемого из металлического расплава в несколько раз меньше, чем количество поступающего из атмосферы печи в металлический расплав. В связи с этим после окончания ввода кислорода из-за низкого парциального давления кислорода в верхнем слое шлакового расплава на границе раздела шлак - газовая фаза интенсифицируется процесс насыщения металлического расплава азотом.
В основу изобретения поставлена задача усовершенствования способа производства стали в электродуговой печи, в котором за счет определенных технологических параметров обеспечивается снижение растворимости азота в шлаковом расплаве на границе раздела шлак - газовая фаза путем повышения парциального давления кислорода, что позволяет снизить содержание азота в стали при сохранении ее низкой окисленности.
Поставленная задача решается тем, что в способе производства стали в электродуговой печи, включающем загрузку шихты, ее расплавление, наведение шлакового расплава, проведение окислительного периода путем ввода кислородсодержащего газа и выпуск металла из печи, согласно изобретению, кислородсодержащий газ вводят непрерывно после проведения окислительного периода и до начала выпуска металла обдувом поверхности шлакового расплава с удельным расходом
где S - площадь поверхности шлакового расплава на границе раздела шлак - газовая фаза, м2; h - толщина шлакового расплава, м; М - масса металлического расплава, т, а с момента начала наведения шлакового расплава и до начала выпуска металла в печь непрерывно подают известняк с удельным суммарным расходом 35-48 кг/т стали, причем в процессе ввода кислородсодержащего газа металлический расплав продувают нейтральным газом в пузырьковом режиме с удельным расходом 0,15 - 0,19 м3/т.
где S - площадь поверхности шлакового расплава на границе раздела шлак - газовая фаза, м2; h - толщина шлакового расплава, м; М - масса металлического расплава, т, а с момента начала наведения шлакового расплава и до начала выпуска металла в печь непрерывно подают известняк с удельным суммарным расходом 35-48 кг/т стали, причем в процессе ввода кислородсодержащего газа металлический расплав продувают нейтральным газом в пузырьковом режиме с удельным расходом 0,15 - 0,19 м3/т.
Ввод кислородсодержащего газа обдувом поверхности шлакового расплава на границе раздела шлак - газовая фаза приводит к формированию тонкого поверхностного слоя шлакового расплава, растворимость азота в котором практически равна нулю. Это происходит потому, что растворимость азота в шлаковом расплаве зависит не только от парциального давления азота над поверхностью раздела шлак - газовая фаза, но и от парциального давления кислорода:
где N - растворимость азота в шлаковом расплаве, %;
парциальные давления соответственно азота и кислорода в газовой фазе в атмосфере печи. Поскольку общее давление газовой фазы в условиях производства стали в электродуговой печи не равно 1 атм., то парциальное давление кислорода в газовой фазе над границей раздела шлак - газовая фаза всегда меньше 1 атм. Поэтому, чем меньше парциальное давление кислорода, тем больше азота растворяется в шлаковом расплаве, и соответственно, чем больше парциальное давление кислорода над границей раздела шлак - газовая фаза, тем меньше азота растворяется в шлаковом расплаве. Таким образом, обдувом поверхности шлакового расплава на границе раздела шлак - газовая фаза обеспечивается удаление азота из поверхностного слоя шлакового расплава на границе шлак - газовая фаза. При этом при обдуве поверхности шлакового расплава кислородсодержащим газом с удельным расходом менее 
м3/т возможно возникновение локальных объемов участков поверхности шлакового расплава с низким парциальным давлением кислорода, что повышает растворимость азота в поверхностном слое шлакового расплава и приводит к ухудшению удаления азота из металлического расплава. При обдуве поверхности шлакового расплава кислородсодержащим газом с удельным расходом более 
м3/т происходит оголение поверхности металлического расплава, что приводит к насыщению металла азотом из атмосферы печи.
где N - растворимость азота в шлаковом расплаве, %;
Непрерывную подачу известняка в печь с удельным суммарным расходом 35-48 кг/т стали осуществляют для перемешивания шлакового расплава с сохранением поверхности металлического расплава покровным шлаком. Это необходимо для того, чтобы обеспечить подачу шлака из поверхностного слоя шлакового расплава, растворимость азота в котором близка к нулю к границе раздела шлак - металл, на которой растворимость азота соответствует растворимости азота в металлическом расплаве. Поглощаемый шлаком азот на границе раздела шлак - металл в результате перемешивания шлакового расплава перемещается к границе раздела шлак - газовая фаза, т.е. к поверхностному слою шлакового расплава, откуда за счет перенасыщенности всплывающей порции шлака азотом интенсивно удаляется в газовую фазу. При расходе известняка ниже 35 кг/т наблюдается вялое перемешивание шлакового расплава и процесс снижения содержания азота в металле практически прекращается. Если же расход известняка превышает 48 кг/т, то наблюдается переохлаждение шлака, шлак становится вязким, гетерогенным - это приводит к замедлению массообменных процессов в шлаке, что в свою очередь ведет к практическому прекращению процесса снижения содержания азота в металле. Таким образом, созданные условия обеспечивают удаление азота из всего объема шлака и из поверхностного слоя металла, примыкающего к границе раздела металл - шлак.
Для интенсификации процесса удаления азота из объема металлического расплава проводят продувку металлической ванны инертным газом с удельным расходом 0.15 - 0.19 м3/т. В этом случае резко увеличивается массообмен азота в металле, и повышается скорость снижения содержания азота в металле. При расходе инертного газа ниже 0.15 м3/т интенсивность перемешивания не обеспечивает снижение содержания азота в металле до заданных пределов, так как перемешивание металла в ванне носит локальный характер. При расходе инертного газа более 0.19 м3/т пузырьковый режим продувки нарушается, образуются "прострелы", оголяется поверхность металла, что приводит к насыщению металла азотом из атмосферы печи.
Пример.
Выплавку стали марки 40 с заданным содержанием азота 0,005% по заявляемому способу осуществляют в 135-тонной электродуговой печи. В печь загружают металлошихту в виде лома марки 3А (106 т), лома чугуна (10 т), окалины (2 т), металлизованных окатышей (20 т) и пакетов из лома марки 8А (8 т). На металлошихту подают шлакообразующие в виде извести (1,5 т). Расплавление металлошихты и наведение шлакового расплава проводят с помощью тепла, выделяемого электрическими дугами. Затем проводят окислительный период подачей кислорода через кислородный манипулятор и дверную горелку. После проведения окислительного периода и до начала выпуска металла вводят кислород обдувом поверхности шлакового расплава с удельным расходом
где S - площадь поверхности шлакового расплава на границе раздела шлак - газовая фаза, равная 28,26 м2; h - толщина шлакового расплава, равная 0,1 м; М - масса металлического расплава, равная 135 т.
где S - площадь поверхности шлакового расплава на границе раздела шлак - газовая фаза, равная 28,26 м2; h - толщина шлакового расплава, равная 0,1 м; М - масса металлического расплава, равная 135 т.
С момента начала наведения шлакового расплава и до начала выпуска металла в печь непрерывно подают известняк с удельным суммарным расходом, изменяемым от 35 до 48 кг/т стали. В процессе ввода кислорода металлический расплав продувают в пузырьковом режиме через фурмы, расположенные в подине печи с удельным расходом, изменяемым от 0,15 до 0,19 м3/т стали. Перед началом обдува кислородом и перед выпуском отбирают пробы металла на химический анализ. После отбора проб проводят выпуск металла в ковш. Окисленность оценивают степенью угара железа в%. Результаты плавок представлены в таблице, NN 1 - 3.
Выплавку стали марки 40 по технологии прототипа проводят в 135-тонной электродуговой печи. Пробы металла отбирают в конце окислительного периода и перед выпуском металла. Результаты плавки приведены в таблице - N 4.
Как видно из таблицы более высокие результаты по снижению содержания азота при низкой окисленности получены на плавках 1 - 3, где соблюдены все заявляемые признаки. В плавке 4, выполненной по технологии прототипа, окисленность находится на низком уровне, а содержание азота в металле перед выпуском - высокое.
Claims (1)
- Способ производства стали в электродуговой печи, включающий загрузку шихты, ее расплавление, наведение шлакового расплава, проведение окислительного периода путем ввода кислородсодержащего газа и выпуск металла из печи, отличающийся тем, что в печь дополнительно вводят известняк и кислородсодержащий газ после проведения окислительного периода и до начала выпуска металла, кислородсодержащий газ вводят непрерывно на поверхность шлакового расплава с удельным расходом
где S - площадь поверхности шлакового расплава на границе раздела шлак - газовая фаза, м2;
h - толщина шлакового расплава, м;
M - масса металлического расплава, т,
а известняк подают непрерывно с момента начала наведения шлакового расплава и до начала выпуска металла с удельным суммарным расходом 35 - 48 кг/т стали, при этом в процессе ввода кислородсодержащего газа металлический расплав продувают нейтральным газом в пузырьковом режиме с удельным расходом 0,15 - 0,19 м3/т.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2000123818/02A RU2165463C1 (ru) | 2000-09-19 | 2000-09-19 | Способ производства стали в электродуговой печи |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2000123818/02A RU2165463C1 (ru) | 2000-09-19 | 2000-09-19 | Способ производства стали в электродуговой печи |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2165463C1 true RU2165463C1 (ru) | 2001-04-20 |
Family
ID=20240140
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2000123818/02A RU2165463C1 (ru) | 2000-09-19 | 2000-09-19 | Способ производства стали в электродуговой печи |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2165463C1 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2220210C2 (ru) * | 2001-12-21 | 2003-12-27 | Совместное закрытое акционерное общество "Молдавский металлургический завод" | Способ выплавки стали в электродуговой печи |
| RU2318025C1 (ru) * | 2006-04-03 | 2008-02-27 | ЗАО "Научно-производственное предприятие ФАН" | Способ выплавки высокомарганцовистой стали |
Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU908841A1 (ru) * | 1980-06-25 | 1982-02-28 | Центральный Ордена Трудового Красного Знамени Научно-Исследовательский Институт Черной Металлургии Им.И.П.Бардина | Способ производства стали |
| SU937520A1 (ru) * | 1980-09-05 | 1982-06-23 | Центральный Ордена Трудового Красного Знамени Научно-Исследовательский Институт Черной Металлургии Им.И.П.Бардина | Способ производства стали |
| US4483709A (en) * | 1972-03-27 | 1984-11-20 | Pennsylvania Engineering Corporation | Steel production method |
| FR2472019B1 (fr) * | 1979-12-19 | 1985-10-11 | Daido Steel Co Ltd | Procede de fabrication d'acier au four a arc, comportant le soufflage d'un materiau carbonace dans l'acier fondu |
| SU1275048A1 (ru) * | 1985-07-08 | 1986-12-07 | Алтайский политехнический институт им.И.И.Ползунова | Способ раскислени стали в электропечах |
| EP0257450A2 (de) * | 1986-08-27 | 1988-03-02 | Klöckner Cra Patent Gmbh | Verfahren zum gesteigerten Energieeinbringen in Elektrolichtbogenöfen |
| RU2070579C1 (ru) * | 1991-07-12 | 1996-12-20 | Катаргин Анатолий Юрьевич | Способ рафинирования высокохромистых сталей и сплавов от углерода |
| RU2116356C1 (ru) * | 1997-04-14 | 1998-07-27 | Акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки стали в дуговых сталеплавильных печах и фурма для его осуществления |
| RU2132394C1 (ru) * | 1998-06-02 | 1999-06-27 | Открытое акционерное общество "Северсталь" | Способ выплавки стали в дуговой сталеплавильной печи |
-
2000
- 2000-09-19 RU RU2000123818/02A patent/RU2165463C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4483709A (en) * | 1972-03-27 | 1984-11-20 | Pennsylvania Engineering Corporation | Steel production method |
| FR2472019B1 (fr) * | 1979-12-19 | 1985-10-11 | Daido Steel Co Ltd | Procede de fabrication d'acier au four a arc, comportant le soufflage d'un materiau carbonace dans l'acier fondu |
| SU908841A1 (ru) * | 1980-06-25 | 1982-02-28 | Центральный Ордена Трудового Красного Знамени Научно-Исследовательский Институт Черной Металлургии Им.И.П.Бардина | Способ производства стали |
| SU937520A1 (ru) * | 1980-09-05 | 1982-06-23 | Центральный Ордена Трудового Красного Знамени Научно-Исследовательский Институт Черной Металлургии Им.И.П.Бардина | Способ производства стали |
| SU1275048A1 (ru) * | 1985-07-08 | 1986-12-07 | Алтайский политехнический институт им.И.И.Ползунова | Способ раскислени стали в электропечах |
| EP0257450A2 (de) * | 1986-08-27 | 1988-03-02 | Klöckner Cra Patent Gmbh | Verfahren zum gesteigerten Energieeinbringen in Elektrolichtbogenöfen |
| RU2070579C1 (ru) * | 1991-07-12 | 1996-12-20 | Катаргин Анатолий Юрьевич | Способ рафинирования высокохромистых сталей и сплавов от углерода |
| RU2116356C1 (ru) * | 1997-04-14 | 1998-07-27 | Акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Способ выплавки стали в дуговых сталеплавильных печах и фурма для его осуществления |
| RU2132394C1 (ru) * | 1998-06-02 | 1999-06-27 | Открытое акционерное общество "Северсталь" | Способ выплавки стали в дуговой сталеплавильной печи |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2220210C2 (ru) * | 2001-12-21 | 2003-12-27 | Совместное закрытое акционерное общество "Молдавский металлургический завод" | Способ выплавки стали в электродуговой печи |
| RU2318025C1 (ru) * | 2006-04-03 | 2008-02-27 | ЗАО "Научно-производственное предприятие ФАН" | Способ выплавки высокомарганцовистой стали |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US20130167688A1 (en) | Method of making low carbon steel using ferrous oxide and mineral carbonates | |
| RU2165463C1 (ru) | Способ производства стали в электродуговой печи | |
| EP0355163B1 (en) | Process for producing molten stainless steel | |
| RU2754337C1 (ru) | Способ производства стали, легированной азотом в ковше | |
| RU2104311C1 (ru) | Способ легирования стали марганцем | |
| RU2138563C1 (ru) | Способ обработки стали в ковше | |
| GB2057509A (en) | Steel making in top-blown converter | |
| RU2110584C1 (ru) | Способ химического подогрева стали в ковше | |
| US4488903A (en) | Rapid decarburization steelmaking process | |
| JP2889901B2 (ja) | 液状鋼浴再加熱方法 | |
| RU2112045C1 (ru) | Способ выплавки стали в конвертере | |
| RU2004598C1 (ru) | Желоб дл слива и модифицировани чугуна | |
| JP2000212641A (ja) | 溶鋼の高速真空精錬方法 | |
| RU2007467C1 (ru) | Способ рафинирования металла в ковше | |
| RU2125614C1 (ru) | Способ внепечного нагрева стали | |
| EP1230404B1 (en) | Method and use of calcium nitrate for foaming of steel-making slags | |
| RU2212452C1 (ru) | Способ легирования стали марганцем | |
| RU2222605C1 (ru) | Способ выплавки стали в конвертере | |
| RU2202628C2 (ru) | Способ раскисления и легирования стали | |
| RU2289630C2 (ru) | Способ металлургической переработки ванны расплавленного металла | |
| RU2133782C1 (ru) | Способ выплавки ванадийсодержащей стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
| SU926023A1 (ru) | Способ обработки металла инертным газом | |
| RU2171296C1 (ru) | Способ обработки стали | |
| SU908841A1 (ru) | Способ производства стали | |
| SU1073291A1 (ru) | Способ выплавки нержавеющей стали |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20060920 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20070920 |