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ES2617490T3 - Una mezcla de polvos y un método para producir un panel de construcción - Google Patents

Una mezcla de polvos y un método para producir un panel de construcción Download PDF

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ES2617490T3
ES2617490T3 ES12771261.0T ES12771261T ES2617490T3 ES 2617490 T3 ES2617490 T3 ES 2617490T3 ES 12771261 T ES12771261 T ES 12771261T ES 2617490 T3 ES2617490 T3 ES 2617490T3
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ES
Spain
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powder
powder mixture
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mixture layer
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Active
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ES12771261.0T
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English (en)
Inventor
Göran ZIEGLER
Rickard Rittinge
Hans Persson
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Valinge Innovation AB
Original Assignee
Valinge Innovation AB
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Publication date
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    • B27N7/00—After-treatment, e.g. reducing swelling or shrinkage, surfacing; Protecting the edges of boards against access of humidity
    • B27N7/005—Coating boards, e.g. with a finishing or decorating layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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Abstract

Un método de producción de un panel de construcción que comprende los pasos de: - aplicar una capa de mezcla de polvos sobre un substrato, donde la capa de mezcla de polvos comprende fibras de madera y un aglutinante; y - aplicar calor y presión a la capa de mezcla de polvos cuando está situada sobre el substrato y curar la capa de mezcla de polvos con una pérdida en el curado dentro del rango de desde aproximadamente 2% hasta aproximadamente 7% en peso, preferiblemente dentro del rango de desde aproximadamente 4% hasta aproximadamente 6% en peso, más preferiblemente aproximadamente del 5% en peso, y obteniendo de ese modo una capa formada por la capa de mezcla de polvos.

Description

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DESCRIPCION
Una mezcla de polvos y un metodo para producir un panel de construccion Campo tecnico
La descripcion esta relacionada de manera general con el campo de paneles basados en fibra con una capa de superficie decorativa resistente al desgaste, en concreto paneles de construccion y mas en concreto paneles de suelo. La descripcion esta relacionada con un panel de construccion con dicha superficie decorativa resistente al desgaste y con metodos de produccion para dichos paneles y una capa mezclada/prefabricada para dichos metodos y paneles.
Tecnicas Conocidas
Recientemente se han desarrollado nuevos tipos de Suelo de Fibra de Madera (WFF, Wood Fibre Floor) “sin papel” con superficies solidas que comprenden una mezcla substancialmente homogenea de fibras, aglutinantes y partfculas resistentes al desgaste. Este nuevo tipo de panel llamado Suelo de Fibra de Madera (WFF) se describe en el documento WO2009/065769 y en la Patente de EE.UU. US 2010/300030, la cual muestra productos y metodos para producir dichos productos.
Las partfculas resistentes al desgaste son preferiblemente partfculas de oxido de aluminio, los aglutinantes son preferiblemente resinas termoendurecibles tales como aminoresinas y las fibras son preferiblemente fibras basadas en madera. Otros materiales resistentes al desgaste apropiados son por ejemplo sflice o carburo de silicio. En la mayona de las aplicaciones se incluyen partfculas decorativas, tales como por ejemplo pigmentos de color, en la mezcla homogenea. En general todos estos materiales se aplican preferiblemente en forma seca como un polvo mezclado sobre un nucleo de HDF y se curan bajo calor y presion para crear una capa solida de 0,1 - 1,0 mm.
La tecnologfa de polvos es muy apropiada para producir capas de superficie decorativas solidas, las cuales son mucho mas gruesas que las capas de superficie laminadas convencionales. Dichas capas basadas en polvo solidas crean una tension mucho mayor en el panel cuando se dilatan o se contraen y el equilibrado es un problema. Por lo tanto es diffcil producir un panel con una superficie gruesa y de alta calidad, que sea tambien estable y plana en condiciones de humedad variable. Ademas, se pueden formar poros en la capa de superficie, dando como resultado una baja resistencia a las manchas.
La Patente Europea EP 1 209 199 describe un producto laminar con aspecto de granito que tiene una perdida en el curado menor del 10% en peso, y en el cual, colocado entre dos laminas de soporte desmontables, esta contenido un compuesto, que consiste en granulos basados en resina aminoplastica (semi)curada coloreada molida; un relleno que contiene mezcla de resina aminoplastica; y material fibroso, troceado. Los productos laminares se pueden utilizar en un proceso de produccion en molde cerrado tras la retirada de las laminas de soporte.
Compendio de la invencion
Un objetivo de algunas realizaciones de la invencion es mejorar los paneles de Suelo de Fibra de Madera (WFF) conocidos. Un objeto adicional es proporcionar un producto que tenga preferiblemente un efecto teja a lo ancho (width cupping) de -0,15% a +0,20% bajo condiciones de ensayo de acuerdo con la norma ISO 24339:2006(E), y/o una permeabilidad al vapor de agua menor de 3 g/m2*24 horas de acuerdo con la norma EN 12572 y/o una resistencia a las manchas superficiales de 5(5) de acuerdo con la norma EN438 basada en ensayo utilizando un marcador permanente.
Esto se puede conseguir mediante una capa de mezcla de polvos para la capa de superficie decorativa de un panel de WFF con una perdida controlada en el curado y un metodo de produccion de un panel de construccion.
Por perdida en el curado se hace referencia en esta solicitud de patente a la perdida de peso, calculada como porcentaje en peso del peso original, que se produce cuando se calienta el polvo a 160°C durante 5 minutos. La perdida de peso corresponde a humedad liberada del polvo. Bajo estas condiciones la humedad liberada consiste en dos partes. La primera parte es la humedad libre formada a partir de agua y/u otras substancias que tienen un punto de ebullicion por debajo de 160°C que estan atrapadas en el polvo y la segunda parte tiene su origen en la reticulacion del aglutinante. La resina de melamina formaldehido cura a 160°C y la resina se reticula a traves de una reaccion de condensacion, es decir, la reaccion de condensacion libera agua.
Por contenido de humedad se hace referencia a la perdida de peso, cuando el polvo se seca bajo condiciones mas suaves a temperaturas ambiente y solo se libera el agua libre existente en el polvo, sin curar la resina.
Si la perdida en el curado es demasiado pequena la capa de mezcla de polvos no quedara completamente impregnada por el aglutinante cuando el aglutinante esta en el estado fluido durante el prensado. Un impregnado inferior de la capa de mezcla de polvos produce decoloracion de la superficie decorativa del panel de WFF, debido a poros cercanos a la superficie.
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Si, por el contrario, la perdida en el curado es demasiado alta, se crea una gran cantidad de poros en la capa WFF durante el prensado. Los poros proporcionan una baja resistencia a las manchas superficiales y una mayor permeabilidad al agua/vapor. La mayor permeabilidad al agua/vapor puede producir mayor efecto teja de los paneles bajo condiciones de ensayo de acuerdo con la norma ISO 24339:2006(E).
La perdida en el curado depende de la cantidad de aglutinante en la capa de mezcla de polvos, del contenido de humedad en la capa de mezcla de polvos cuando entra en la lmea de produccion de WFF y de la cantidad de fluido de estabilizacion de polvo aplicada en la lmea de produccion de WFF. La perdida en el curado antes del prensado se puede controlar mediante un proceso de secado en-lmea o fuera-de-lmea en el cual se seca la capa de polvo. El secado se puede llevar a cabo por calentamiento, por ejemplo, calentamiento por IR, preferiblemente en-lmea, secado en una camara, preferiblemente en-lmea, o secado en un clima controlado, preferiblemente fuera-de-lmea.
El proceso de secado estabiliza el polvo de la capa de mezcla de polvos y la aplicacion de un fluido de estabilizacion de polvo puede no ser necesaria.
Si el proceso de secado implica calentamiento, el aglutinante existente en la capa de mezcla de polvos se puede fundir y el polvo es estabilizado por el aglutinante fundido. De este modo, el proceso de secado puede hacer que el fluido de estabilizacion sea innecesario.
De acuerdo con un primer aspecto de la invencion se proporciona una capa de mezcla de polvos para producir un panel de construccion con una perdida en el curado dentro del rango de desde aproximadamente 2,5% hasta aproximadamente 7% en peso, preferiblemente desde aproximadamente 3% hasta aproximadamente 6% en peso.
Una capa de mezcla de polvos con una perdida en el curado dentro del rango descrito anteriormente supera las desventajas anteriormente descritas y exhibe resistencia a las manchas, resistencia al agua/vapor e impregnacion del aglutinante mejoradas como se ha descrito anteriormente.
La capa de mezcla de polvos puede tener una perdida en el curado dentro del rango de desde aproximadamente 2% hasta aproximadamente 7% en peso, preferiblemente dentro del rango de desde aproximadamente 4% hasta aproximadamente 6% en peso, preferiblemente aproximadamente del 5% en peso.
La mezcla de polvos es una mezcla substancialmente homogenea, la cual comprende en una realizacion fibras de madera, preferiblemente de HDF, un aglutinante, preferiblemente una resina de melamina, y partmulas resistentes al desgaste, preferiblemente un polvo de sflice, mas preferiblemente esencialmente partmulas de oxido de aluminio. Una perdida en el curado mas preferida es de aproximadamente desde 3,5% hasta 5,5% en peso.
De acuerdo con un segundo aspecto de la invencion, se proporciona un metodo de produccion de un panel de construccion. El metodo comprende los pasos de:
- aplicar una capa de mezcla de polvos sobre un substrato; y
- aplicar calor y presion a la capa de mezcla de polvos y curar la capa de mezcla de polvos con una perdida en el curado dentro del rango de desde aproximadamente 2% hasta aproximadamente 7% en peso, preferiblemente dentro del rango de desde aproximadamente 4% hasta aproximadamente 6% en peso, mas preferiblemente aproximadamente del 5% en peso, obteniendo de ese modo una capa formada por la capa de mezcla de polvos.
Una perdida en el curado preferida es de desde aproximadamente 2,5% hasta aproximadamente 7% en peso.
Una capa de mezcla de polvos producida de acuerdo con el metodo de la invencion en la cual la capa de mezcla de polvos tiene una perdida en el curado dentro del rango descrito anteriormente supera las desventajas anteriormente descritas y exhibe resistencia a las manchas, resistencia al agua/vapor e impregnacion del aglutinante mejoradas como se ha descrito anteriormente.
En una realizacion, se elige una mezcla de polvos tal que la mezcla de polvos ya tiene una perdida en el curado dentro del rango definido anteriormente. Como alternativa, la perdida en el curado de la capa de mezcla de polvos se puede ajustar, por ejemplo, por aplicacion de un fluido de estabilizacion o por secado para modificar el contenido de humedad de la mezcla de polvos. El instante relevante para determinar la perdida en el curado de la capa de mezcla de polvos es el momento antes de la aplicacion de calor y presion.
Ajustando el contenido de aglutinante y el contenido de humedad en la mezcla de polvos, y la cantidad de cualquier fluido de estabilizacion que se anada, se puede obtener una perdida en el curado deseada de la capa de mezcla de polvos, ajustando de este modo el contenido de humedad.
El curado realizado aplicando calor y presion se puede realizar a gran velocidad de lmea y la capa de polvo soporta altas fuerzas de aceleracion y de desaceleracion creadas, en ciclos de prensado cortos de aproximadamente 20 segundos.
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La mezcla de polvos en el segundo aspecto puede ser la misma que las realizaciones del primer aspecto. Por consiguiente, la capa de mezcla de polvos puede comprender una mezcla substancialmente homogenea de fibras de madera y un aglutinante, preferiblemente una resina termoendurecible, mas preferiblemente melamina. La capa de mezcla de polvos puede comprender ademas partmulas resistentes al desgaste, preferiblemente de oxido de aluminio o de un polvo de sflice.
La perdida en el curado se mide utilizando un metodo gravimetrico que comprende calentar la capa de mezcla de polvos a 160°C durante cinco minutos.
La capa de mezcla de polvos se puede calentar antes del prensado, preferiblemente por calentamiento por IR, y preferiblemente con un efecto de aproximadamente 15-25 kW/m. Una velocidad de alimentacion preferida dentro del rango de aproximadamente 1-4 m/min, lo mas preferiblemente de aproximadamente 3 m/min en un efecto de aproximadamente 20 kW.
Preferiblemente, la mezcla substancialmente homogenea se prepara antes de ser aplicada para obtener la perdida en el curado deseada de la capa de mezcla de polvos.
En el paso de curado, la presion aplicada puede estar dentro del rango de desde aproximadamente 20 kg/cm2 hasta aproximadamente 60 kg/cm2, siendo preferiblemente aproximadamente 40 kg/cm2, y la temperatura de la plancha de prensado puede estar dentro del rango de desde aproximadamente 160°C hasta aproximadamente 200°C, siendo preferiblemente aproximadamente 180°C. El calor y la presion se pueden aplicar dentro del rango de desde aproximadamente 10 hasta aproximadamente 200 segundos, preferiblemente dentro del rango de aproximadamente 10-60 segundos, y como ejemplo en aproximadamente 40 segundos.
La capa de mezcla de polvos puede comprender fibras de madera y un aglutinante, preferiblemente una resina termoendurecible.
El metodo puede comprender el paso adicional de aplicacion de un fluido de estabilizacion, preferiblemente agua, sobre la mezcla de polvos.
El metodo puede comprender el paso adicional de secar la capa de mezcla de polvos, preferiblemente por aplicacion de calor con un efecto de aproximadamente 15-25 kW/m y una velocidad de alimentacion dentro del rango de aproximadamente 1-4 m/min, preferiblemente aproximadamente 3 m/min.
El metodo puede comprender los pasos adicionales de fijar la capa de mezcla de polvos al substrato, preferiblemente por aplicacion de fluido de estabilizacion y secado con un efecto de aproximadamente 15-25 kW/m y una velocidad de alimentacion dentro del rango de aproximadamente 1-4 m/min, preferiblemente aproximadamente 3 m/min.
El metodo puede comprender el paso adicional de ajustar la perdida en el curado de la capa de mezcla de polvos mediante el paso de aplicacion del fluido de estabilizacion, o el paso de secado, o una combinacion de los mismos de tal manera que la capa de mezcla de polvos obtiene la perdida en el curado dentro de dicho rango. De ese modo, la perdida en el curado de la capa de mezcla de polvos se puede ajustar de tal manera que se puede obtener una perdida en el curado dentro del rango deseado, incluso si la mezcla de polvos originariamente tiene una perdida en el curado fuera del rango deseado.
La capa de mezcla de polvos se puede aplicar por esparcimiento. La mezcla de polvos se puede aplicar mediante una unidad de aplicacion, preferiblemente una unidad de esparcimiento, la cual forma la capa de mezcla de polvos.
La capa de mezcla de polvos se puede aplicar como una lamina de mezcla de polvos continua. Por consiguiente, es posible producir una capa independiente tal como una lamina de mezcla de polvos continua. En esta realizacion, el substrato puede ser una cinta de prensa, una hoja de despegado, etc. Los componentes de la mezcla de polvos se conectan entre sf pero esencialmente sin curar, en un proceso independiente y en una lmea de produccion independiente. La capa independiente puede tener como base un soporte, por ejemplo un papel o una hoja de plastico o de metal, pero la mezcla de polvos tambien puede estar solo pegada por sf misma, lo que se consigue por ejemplo mojandola con un fluido, preferiblemente agua, y secandola. La lamina de mezcla de polvos se puede almacenar y aplicar mas tarde sobre el nucleo como una capa de mezcla de polvos.
El substrato puede ser un nucleo, preferiblemente un nucleo basado en madera, mas preferiblemente un tablero de HDF o MDF.
La capa puede formar una capa de superficie decorativa situada sobre el nucleo.
Un tercer aspecto de la invencion es una lmea de produccion que comprende una unidad de aplicacion para aplicar una capa de mezcla de polvos sobre un substrato, una unidad de prensado para aplicar calor y presion sobre la capa de mezcla de polvos y un transportador que comprende unidades transportadoras preferiblemente con velocidad de alimentacion del substrato controlable de forma independiente. La lmea de produccion tambien puede comprender unidades de estabilizacion y/o unidades de secado. El transportador preferiblemente comprende
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unidades transportadoras independientes en cada una de las unidades de produccion. Las unidades transportadoras independientes proporcionan un control mejorado de la perdida en el curado, dado que la velocidad de alimentacion en cada unidad de produccion (la unidad de aplicacion, la unidad de estabilizacion y/o la unidad de secado) se puede controlar y de ese modo sera mas facil controlar la cantidad de polvo aplicado o unidad de estabilizacion o grado de secado. Ademas las unidades transportadoras independientes impiden que se transporte humedad/agua entre las unidades de produccion mediante el propio transportador.
En todos los aspectos las fibras de madera pueden ser vfrgenes, refinadas y/o procesadas, que comprendan lignina o sin lignina, por ejemplo, fibras de a-celulosa o de holocelulosa. Tambien se puede utilizar una mezcla de fibras refinadas y no refinadas. Tambien se contempla que se puedan usar fibras vegetales como yute, tela de lino, fibras de lino, algodon, bambu, bagazo y sisal. Tambien se pueden utilizar fibras minerales y fibras de carbono.
La unidad de aplicacion es preferiblemente un dispositivo de esparcimiento. El substrato es preferiblemente un tablero de HDF o MDF, el cual esta provisto preferiblemente de una capa de equilibrado.
Breve descripcion de los dibujos
A continuacion se describira la invencion en conexion con realizaciones preferentes y con mayor detalle haciendo referencia a los dibujos de ejemplo adjuntos, en los cuales
La Figura 1 ilustra una lmea de produccion de acuerdo con una realizacion de la invencion;
La Figura 2 ilustra un panel con una capa decorativa de acuerdo con una realizacion de la invencion;
La Figura 3 ilustra la relacion entre contenido de humedad y perdida en el curado para la formulacion en los ejemplos 1-4
Descripcion detallada de realizaciones
Un panel 7, el cual se describe con referencia a las Figuras 1 y 2, comprende de acuerdo con una realizacion de la invencion un nucleo 1 basado en fibra de madera, una capa 2 de superficie decorativa esencialmente homogenea (transparente o no transparente) y preferiblemente una capa 8 de equilibrado. En una realizacion el panel 7 se conforma integralmente en una lmea de produccion (vease la Figura 1) en la que la capa 2 de superficie, el nucleo 7 y la capa 8 de equilibrado se conforman en la misma operacion 6 de prensado.
La Figura 2 muestra la capa de superficie decorativa y el nucleo con mayor detalle. La capa de superficie comprende una mezcla substancialmente homogenea de fibras 14, pequenas partmulas 12, 12' duras resistentes al desgaste y un aglutinante 19. Las fibras 14 son preferiblemente fibras de madera. El aglutinante 19 es preferiblemente un aglutinante que se reticula mediante una reaccion de condensacion. El aglutinante es preferiblemente una resina termoendurecible tal como aminoresinas o resina fenolica. En una realizacion, el aglutinante es melamina formaldehido. Las partmulas 12, 12' resistentes al desgaste son preferiblemente partmulas de oxido de aluminio. Preferiblemente, la capa de superficie tambien puede comprender pigmento 15.
La capa de superficie puede comprender pigmentos 15 de color y/u, opcionalmente, otros materiales decorativos o productos qrnmicos. Los materiales decorativos incluyen, por ejemplo, materiales que pueden afectar a aspecto(s) de diseno de la capa de superficie. Materiales de diseno de ejemplo incluyen materiales que afectan a textura, reflectividad, brillo, luminiscencia, transparencia, etc.
En metodos de acuerdo con realizaciones de la invencion se utilizan preferiblemente las mismas unidades 3 de esparcimiento y 6 de prensado que se describen en los documentos WO 2009/065769 o WO 2009/124704, preferiblemente junto con una plancha de prensado estructurada en el metodo. Cada uno de los documentos WO 2009/065769 y Wo 2009/124704 se incorporan en este documento por referencia en su totalidad.
La Figura 1 describe una lmea de produccion de acuerdo con una realizacion de la invencion. La lmea de produccion comprende una unidad 3 de aplicacion, preferiblemente una unidad de esparcimiento para aplicar/esparcir una mezcla 2 de polvos sobre el nucleo 1, por ejemplo un tablero de HDF/MDF, el cual preferiblemente ya esta provisto de una capa 8 de equilibrado. Se proporcionan una unidad 4 de estabilizacion para aplicar un fluido de estabilizacion y una unidad 5 de secado para secar la capa de mezcla de polvo. Por ultimo, una unidad 6 de prensado aplica calor y presion sobre la capa de mezcla de polvos, el nucleo y la capa de equilibrado para curar el aglutinante y obtener de ese modo el panel 7 de construccion terminado con una capa de superficie decorativa. La lmea de produccion comprende ademas un transportador (no mostrado) que comprende preferiblemente unidades transportadoras independientes, de tal manera que la velocidad del nucleo 1 a traves de la lmea de produccion se puede modificar en las diferentes unidades, por ejemplo en la unidad 3 de aplicacion, en la unidad 4 de estabilizacion o en la unidad 5 de secado. Un transportador apropiado es un transportador de cinta o de rodillos.
Una formulacion de polvo puede comprender por ejemplo una mezcla de polvos esencialmente homogenea que comprende 187,5 g/m2 de fibra de HDF reciclada con un contenido de humedad de 5,2%, 62,5 g/m2 de Oxido de Aluminio (ZWSK-180 ST, Treibacher Schleifmittel AG), 265,625 g/m2 de resina de Melamina Formaldehido (Prefere
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El nucleo de un tablero de HDF preferiblemente tiene un contenido de humedad de 0-6%.
La unidad de esparcimiento tiene la capacidad de esparcimiento de 100-1000 g/m2 con una tolerancia de +/- 5% medida usando una copa de calibracion con un area de dimensiones 100x100 mm en direcciones transversal y longitudinal al tablero. La cantidad de fluido de estabilizacion puede variar entre 0 y 200 g/m2.
La unidad de esparcimiento comprende una cinta de agujas y un rodillo de esparcimiento. El rodillo de esparcimiento esta provisto de agujas en el rango de aproximadamente 30-120, preferiblemente aproximadamente 50-100, y lo mas preferiblemente aproximadamente 70-90 agujas por cm2. La longitud de las agujas es de aproximadamente 0,52,5 mm, preferiblemente aproximadamente 1-2 mm y lo mas preferiblemente de aproximadamente 1,5 mm. Varias unidades de maquinas de esparcimiento para nivelar diferencias en la mezcla de polvos aplicada.
Ademas, el dispositivo de esparcimiento puede estar provisto de una cinta de agujas con agujas con una longitud preferida de aproximadamente 15-20 mm, una frecuencia preferida dentro del rango de aproximadamente 500-100 rpm, preferiblemente aproximadamente 1000 rpm, y una longitud de carrera de aproximadamente +/- 3 mm.
La unidad de estabilizacion puede estabilizar utilizando vapor de agua, recubrimiento por pulverizacion con boquilla, recubrimiento por pulverizacion ultrasonica, una lamina de estabilizacion que comprende un material basado en lamina con propiedades de estabilizacion inherentes o una cobertura superficial que proporciona las propiedades de estabilizacion.
El fluido de estabilizacion puede comprender disolventes tales como disolventes no-polares, disolventes aproticos polares y disolventes proticos polares o mezclas de los mismos. Los disolventes preferidos son los disolventes proticos polares tales como el isopropanol, el etanol y el agua. El mas preferido es el agua.
El fluido de estabilizacion puede comprender ademas aditivos tales como agentes humectantes, antiespumantes, agentes de desmoldeo, agentes anti-deslizamiento, anti-abrasivos y catalizadores. Tambien se pueden anadir efectos decorativos en forma de tintas, tintes y pigmentos de efectos.
En los ejemplos 1-4 posteriores se utilizo la formulacion de polvo que comprende 34% en peso de fibra de HDF reciclada (Valinge Innovation Sweden), 10% en peso de Oxido de Aluminio (ZWSK 180-ST, Treibacher Schleifmittel AG), 50% en peso de resina de Melamina Formaldehido (Prefere 4865, Dynea), 2% en peso de dioxido de titanio (Kronos 2190, Kronos) y 4% en peso de pigmento (G 6555 N, Heubach Gmbh).
En la Figura 3 se muestra la relacion entre Perdida de Peso en el Curado y el contenido de humedad libre, es decir, excluyendo el agua liberada en el curado de la resina de melanima, en los polvos utilizados en los ejemplos.
Dependiendo de la perdida de peso de la mezcla de polvos aplicada al substrato, se puede aplicar un fluido de estabilizacion y/o se puede realizar el secado. Si la perdida en el curado de la mezcla de polvos aplicada al substrato esta dentro del rango anteriormente descrito, no se debe anadir fluido de estabilizacion y no se debe realizar secado. Si la perdida en el curado de la mezcla de polvos aplicada al substrato esta fuera del rango anteriormente descrito, se debe anadir un fluido de estabilizacion, o se debe realizar secado, dependiendo de si la perdida en el curado es demasiado baja o demasiado alta, a fin de obtener una mezcla de polvos que tenga la perdida en el curado deseada antes de aplicar calor y presion.
Incluso si la perdida en el curado de la mezcla de polvos aplicada esta dentro del rango anteriormente descrito, se puede desear aplicar un fluido de estabilizacion para estabilizar la capa de polvo. Para ajustar la perdida en el curado de la capa de mezcla de polvos, puede ser necesario un secado posterior.
De forma alternativa, el contenido de aglutinante del polvo tambien se puede ajustar para obtener la perdida deseada en el curado de la capa de mezcla de polvos.
Ejemplo 1: Producto basado en polvo obtenido mediante compresion con calor de un polvo tratado incorrectamente, ejemplo comparativo; sin secado y un fluido de estabilizacion de agua (20 g/m2).
Un producto basado en polvo que comprende un nucleo de HDF con un espesor de 9,7 mm, un papel de equilibrado 550 g/m2 de una capa de polvo esparcido y 20 g/m2 de fluido de estabilizacion, proporcionando una perdida en el curado de 8% en peso, se prenso en una prensa de ciclo corto utilizando una fuerza de 40 kg/cm2 durante 37 segundos a una temperatura superficial en la plancha de prensado superior de 184 °C y a una temperatura superficial en la plancha de prensado inferior de 180 °C. La plancha de prensado era una placa de estructura de granito.
El producto resultante fue:
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
• un panel de construccion con una superficie solida que tiene un efecto teja a lo ancho fuera de -0,15% a + 0,2% en tablero instalado de acuerdo con la norma ISO 24339:2006(E). Valores tipicos obtenidos son desde -0,26% hasta +0,29%.
• resistencia a las manchas de 3(5) de acuerdo con la norma EN438 basada en ensayo utilizando un marcador permanente.
• permeabilidad al vapor de agua superior a 5,3 g/m2*24 horas de acuerdo con la norma EN 12572.
Ejemplo 2: Producto basado en polvo obtenido mediante compresion con calor de un polvo tratado, ejemplo
preferido, secado y un fluido de estabilizacion de agua (20g/m2)
Un producto basado en polvo que comprende un nucleo de HDF con un espesor de 9,7 mm, un papel de equilibrado y 550 g/m2 de una capa de polvo esparcido y 20 g/m2 de fluido de estabilizacion se prenso en una prensa de ciclo corto utilizando una fuerza de 40 kg/cm2 durante 37 segundos a una temperatura superficial en la plancha de prensado superior de 184°C y a una temperatura superficial en la plancha de prensado inferior de 180 °C. La plancha de prensado tema una estructura de granito. Antes del prensado el polvo se trato mediante un secado por IR con un efecto de 19 kW/m y una velocidad de alimentacion de 2,7 m/min para obtener una perdida en el curado de 4,6% en peso medida utilizando un metodo gravimetrico que comprende calentar el polvo tratado a 160 °C durante cinco minutos.
El producto resultante fue:
• una superficie solida que tiene un efecto teja a lo ancho dentro de -0,15% a +0,2% en tablero instalado de acuerdo con la norma ISO 24339:2006(E), valores tfpicos obtenidos son desde -0,07% hasta +0,17%.
• resistencia a las manchas de 5(5) de acuerdo con la norma EN438 basada en ensayo utilizando un marcador permanente.
• permeabilidad al vapor de agua menor de 1,1 g/m2*24 horas de acuerdo con la norma EN 12572.
Ejemplo 3: Producto basado en polvo obtenido mediante compresion con calor de un polvo tratado incorrectamente, ejemplo comparativo, fluido de estabilizacion y sobre-secado.
Un producto basado en polvo que comprende un nucleo de HDF con un espesor de 9,7 mm, un papel de equilibrado y 550 g/m2 de una capa de polvo esparcido con 20 g/m2 de fluido de estabilizacion, se prenso en una prensa de ciclo corto utilizando una fuerza de 40 kg/cm2 durante 37 segundos a una temperatura superficial en la plancha de prensado superior de 184°C y a una temperatura superficial en la plancha de prensado inferior de 180 °C. La plancha de prensado tema una estructura de granito. Antes del prensado el polvo se trato mediante un proceso de secado por Ir con un efecto de 19 kW/m y una velocidad de alimentacion de 1,5 m/min para obtener una perdida en el curado de 2,5% en peso medida utilizando un metodo gravimetrico que comprende calentar el polvo tratado a 160°C durante cinco minutos.
El producto resultante fue:
• un panel de construccion con una superficie solida que tiene un efecto teja a lo ancho dentro de -0,15% a +0,2% en tablero instalado de acuerdo con la norma ISO 24339:2006(E).
• resistencia a las manchas de 3(5) de acuerdo con la norma EN438 basada en ensayo utilizando un marcador permanente.
• permeabilidad al vapor de agua de 2,5 g/m2*24 horas de acuerdo con la norma EN 12572.
• superficie decorativa decolorada, debido a poros cercanos a la superficie.
Ejemplo 4: Producto basado en polvo obtenido mediante compresion con calor de un polvo tratado, ejemplo preferido, secado y sin fluido de estabilizacion de agua.
Un producto basado en polvo que comprende un nucleo de HDF con un espesor de 9,7 mm, un papel de equilibrado y 550 g/m2 de una capa de polvo esparcido, con una perdida en el curado de 5,3% en peso antes del secado, se prenso en una prensa de ciclo corto utilizando una fuerza de 40 kg/cm2 durante 37 segundos a una temperatura superficial en la plancha de prensado superior de 184 °C y a una temperatura superficial en la plancha de prensado inferior de 180°C. La plancha de prensado tema una estructura de granito. Antes del prensado el polvo se trato mediante un secado por IR con un efecto de 19 kW/m y una velocidad de alimentacion de 2,7 m/min para obtener una perdida en el curado de 3,7% en peso medida utilizando un metodo gravimetrico que comprende calentar el polvo tratado a 160°C durante cinco minutos.
El producto resultante fue:
5
• una superficie solida que tiene un efecto teja a lo ancho dentro de -0,15% a +0,2% en tablero instalado de acuerdo con la norma ISO 24339:2006(E), valores tfpicos obtenidos son desde -0,05% hasta +0,20%.
• resistencia a las manchas de 5(5) de acuerdo con la norma EN438 basada en ensayo utilizando un marcador permanente.
• permeabilidad al vapor de agua menor de 1,9 g/m2*24 horas de acuerdo con la norma EN 12572.

Claims (10)

  1. 5
    10
    15
    20
    25
    30
    REIVINDICACIONES
    1. Un metodo de produccion de un panel de construccion que comprende los pasos de:
    - aplicar una capa de mezcla de polvos sobre un substrato, donde la capa de mezcla de polvos comprende fibras de madera y un aglutinante; y
    - aplicar calor y presion a la capa de mezcla de polvos cuando esta situada sobre el substrato y curar la capa de mezcla de polvos con una perdida en el curado dentro del rango de desde aproximadamente 2% hasta aproximadamente 7% en peso, preferiblemente dentro del rango de desde aproximadamente 4% hasta aproximadamente 6% en peso, mas preferiblemente aproximadamente del 5% en peso, y obteniendo de ese modo una capa formada por la capa de mezcla de polvos.
  2. 2. El metodo de acuerdo con la reivindicacion 1, en el cual el aglutinante es una resina termoendurecible.
  3. 3. El metodo de acuerdo con la reivindicacion 1 o 2, que comprende el paso adicional de aplicar un fluido de estabilizacion, preferiblemente agua, sobre la capa de mezcla de polvos.
  4. 4. El metodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-3, que comprende el paso adicional de secar la capa de mezcla de polvos, preferiblemente por aplicacion de calor con un efecto de aproximadamente 15-25 kW y una velocidad de alimentacion dentro del rango de aproximadamente 1-4 m/min, preferiblemente de aproximadamente 3 m/min.
  5. 5. El metodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-4, que comprende los pasos adicionales de fijar la capa de mezcla de polvos al substrato, preferiblemente aplicando un fluido de estabilizacion y secar con un efecto de aproximadamente 15-25 kW y una velocidad de alimentacion dentro del rango de aproximadamente 1-4 m/min, preferiblemente de aproximadamente 3 m/min.
  6. 6. El metodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-5, que comprende ademas ajustar la perdida en el curado de la capa de mezcla de polvos mediante el paso de aplicacion del fluido de estabilizacion, o el paso de secado, o una combinacion de los mismos de tal manera que la capa de mezcla de polvos obtiene la perdida en el curado dentro de dicho rango.
  7. 7. El metodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-6, en el cual la capa de mezcla de polvos se aplica mediante esparcimiento.
  8. 8. El metodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-7, en el cual la capa de mezcla de polvos se aplica como una lamina de mezcla de polvos continua.
  9. 9. El metodo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-8, en el cual el substrato es un nucleo, preferiblemente un nucleo basado en madera, mas preferiblemente un tablero de HDF o MDF.
  10. 10. El metodo de acuerdo con la reivindicacion 9, en el cual la capa forma una capa de superficie decorativa situada sobre el nucleo.
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