ES2327563T3 - Procedimiento para la produccion de dioxido de titanio utilizando un fluoruro acuoso. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para la producción de dióxido de titanio, que comprende las etapas siguientes: (a) una ganga de titanio que contiene hierro se hacer reaccionar con una solución acuosa de NH4F y/o NH4HF2; (b) la dispersión acuosa obtenida de este modo se filtra con la consiguiente separación de un residuo sólido y una solución acuosa que contiene sales de titanio; (c) la solución acuosa obtenida de este modo se somete a hidrólisis, hidrólisis que comprende una primera etapa a pH 7,0-8,5 y una segunda etapa a pH 10,0-13,0; (d) la dispersión acuosa obtenida de este modo se filtra y el residuo sólido se somete a pirohidrólisis, comprendiendo la pirohidrólisis una primera etapa a una temperatura máxima de 450ºC y una segunda etapa a una temperatura máxima de 1000ºC.
Description
Procedimiento para la producción de dióxido de
titanio utilizando un fluoruro acuoso.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para la producción de dióxido de titanio mediante el
tratamiento con fluoruro amónico de gangas de titanio que contienen
hierro, que comprende las etapas siguientes:
- (a)
- la ganga de titanio que contiene hierro se hacer reaccionar con una solución acuosa de NH_{4}F y/o NH_{4}HF_{2};
- (b)
- la dispersión acuosa obtenida de este modo se filtra con la consiguiente separación de un residuo sólido y una solución acuosa que contiene sales de titanio;
- (c)
- la solución acuosa obtenida de este modo se somete a hidrólisis, hidrólisis que comprende una primera etapa a pH comprendido entre 7,0 y 8,5 y una segunda etapa a un pH comprendido entre 10,0 y 13,0;
- (d)
- la dispersión acuosa obtenida de este modo se filtra y el residuo sólido se somete a pirohidrólisis, comprendiendo la pirohidrólisis una primera etapa a una temperatura máxima de 450ºC y una segunda etapa a una temperatura máxima de 1000ºC.
\vskip1.000000\baselineskip
El dióxido de titanio es un pigmento blanco que
se utiliza en gran medida en la industria y se obtiene normalmente
mediante el tratamiento de las gangas de titanio tales como, por
ejemplo, ilmenita. El hierro es la principal impureza de las gangas
de titanio; el objetivo principal del procedimiento conocido en la
técnica es por consiguiente conseguir el mayor grado de separación
de titanio y hierro al coste más reducido.
La patente US nº 4.168.297 describe un
procedimiento para la separación de hierro del titanio en solución
de fluoruro mediante lixiviación que consiste en la extracción del
hierro (III) con ácidos alquilfosfóricos; este procedimiento
conduce a la producción de dióxido de titanio que no es
suficientemente puro; además es costoso, complejo y peligroso para
el medio ambiente.
La patente rusa nº 2.144.504 describe un
procedimiento que proporciona la precipitación de fluoruro de hierro
a pH comprendido entre 4 y 8 y la patente rusa nº
2.182.886 describe un procedimiento en el que tiene lugar la
precipitación a un pH comprendido entre 6,0 y 7,5.
Un procedimiento para la preparación de hierro a
partir de titanio basado en sus diferentes solubilidades en
solución de fluoruro amónico se describe en la patente US nº
4.107.264, en la que el hierro se precipita como fluoroacetato de
amonio a un pH comprendido entre 6,0 y 6,8.
La patente rusa nº 2.058.408 describe un
procedimiento de separación del hierro del titanio mediante
lixiviación de la materia prima por fusión con hidrofluoruro de
amonio a una temperatura comprendida entre 50 y 180ºC.
La patente US nº 2.042.435 describe un
procedimiento para la separación del hierro del titanio en
soluciones de fluoruro que proporciona el tratamiento de la ganga
con una solución acuosa de compuestos de fluoruro amónico a
temperaturas comprendidas entre 140 y 150ºC, seguido de destilación
para dar un residuo sólido; el residuo sólido se disuelve a
continuación en agua caliente o en solución de fluoruro amónico; los
fluoroferratos amónicos resultantes permanecen en el residuo sólido
mientras que los fluorotitanatos pasan a la solución; la solución
se filtra y neutraliza y las partículas de hierro restantes se
separan tratando la solución obtenida de este modo con un sulfuro
soluble.
Sin embargo, los procedimientos mencionados
anteriormente producen dióxido de titanio con pureza, estabilidad
y/o tamaño de partícula insatisfactorios; son también muy costosos y
conllevan a la producción de subproductos, que deben
eliminarse.
\vskip1.000000\baselineskip
El procedimiento según la presente invención
presenta ventajas considerables con respecto a los procedimientos
conocidos en la técnica:
- \bullet
- el dióxido de titanio que se obtiene mediante este procedimiento es de 6 a 7 veces más estable con respecto a la irradiación con rayos UV que el producto que actualmente está disponible en el mercado y se produce por procedimientos convencionales; por consiguiente, puede utilizarse para producir productos con un color blanco que perdura a lo largo del tiempo.
- \bullet
- el dióxido de titanio obtenido de este modo tiene un tamaño de partícula de 0,1 a 4,0 \mum que puede comercializarse por consiguiente sin tratamientos de molienda adicionales;
- \bullet
- el procedimiento no produce subproductos residuales; el amoniaco que se produce puede reciclarse de hecho como el fluoruro de amonio; el contenido en hierro de la ganga de partida, por otra parte, se aísla, en forma de Fe_{2}O_{3} que a su vez es un pigmento rojo que es de interés comercial;
- \bullet
- el procedimiento, en comparación de nuevo con los procedimientos convencionales, requiere menos gasto de energía.
El procedimiento de extracción según la presente
invención comienza con la extracción del titanio de la ganga
ilmenita (FeTiO_{3}), que opcionalmente puede enriquecerse; esta
extracción tiene lugar en un reactor adecuado haciendo reaccionar
la ganga con una solución acuosa concentrada (del 40 al 60% en peso,
preferentemente aproximadamente 50%) de fluoruro amónico
(NH_{4}F) y/o NH_{4}HF_{2}.
La ganga se introduce en el reactor en forma de
arena con un tamaño de partícula medio entre 0,05 y 1,5 mm,
preferentemente aproximadamente 0,1 mm, y puede precalentarse a
entre 80 y 120ºC, preferentemente a aproximadamente 100ºC. Es
recomendable admitir la arena en la base del reactor con un sistema
que evite que los gases que están presentes en el reactor retornen
a través del conducto de alimentación de la arena. El fluoruro
amónico acuoso (NH_{4}F) y/o la solución de NH_{4}HF_{2} se
introducen también preferentemente en la base del reactor y puede
precalentarse entre 80 y 120ºC, preferentemente a aproximadamente
100ºC; la relación en peso entre la ilmenita y NH_{4}F y/o
solución de NH_{4}HF_{2} está normalmente comprendida entre
1:1,5 y 1:3 y preferentemente es aproximadamente 1:2.
El reactor se suministra con un aparato para
agitar la arena de ilmenita con el fin de favorecer el contacto
íntimo entre los reactivos (ilmenita y la solución), particularmente
en la parte inferior del reactor. La agitación puede ser tal que no
se cree movimiento turbulento en la parte superior del reactor; en
la forma de realización más preferida, la velocidad de agitación no
debería exceder de 20 revoluciones/minuto, preferentemente 10
revoluciones/minuto.
La temperatura en el reactor se mantiene entre
100 y 120ºC, preferentemente aproximadamente 108ºC, y se mantiene
una presión comprendida entre aproximadamente 1 y 2 bares. Esto
puede conseguirse mediante dispositivos convencionales conocidos en
la técnica, por ejemplo, mediante un sistema de calentamiento con
calorifugado exterior al reactor; en la forma de realización más
preferida, la mayor parte del calor se transmite a través de la
parte inferior del reactor donde la concentración de los reactivos
es mayor; además, para impedir la fuga de compuestos gaseosos en el
entorno externo, es recomendable utilizar un reactor estanco. La
reacción tiene una duración preferida de 40 a 80 minutos.
El pH dentro del reactor en estas condiciones
operativas es aproximadamente 6,5 a 7,0.
La reacción produce amoniaco gaseoso; éste puede
ser transportado fuera del reactor y absorbido en agua para
proporcionar una solución concentrada (aproximadamente 24% en peso)
de hidróxido amónico NH_{4}OH que a su vez puede utilizarse en
las etapas posteriores de hidrólisis de las sales de titanio. La
eliminación del amoniaco también permite que se regule la presión
dentro del reactor (normalmente a aproximadamente 1 bar).
La reacción entre FeTiO_{3} y NH_{4}F y/o
NH_{4}HF_{2} (en solución acuosa) produce dos sales:
hexafluoruro de titanio y amonio (NH_{4})_{2}TiF_{6} y
hexafloruro de hierro (férrico) y amonio
(NH_{4})_{3}FeF_{6}. La sal de titanio tiene una
solubilidad que depende directamente de la temperatura e
inversamente de la concentración de NH_{4}F y/o NH_{4}HF_{2};
por consiguiente permanece en solución en las condiciones de
reacción. La sal de hierro por otra parte tiene solubilidad
despreciable y permanece en forma de dispersión sólida.
Una solución acuosa de las sales NH_{4}F y
(NH_{4})_{2}TiF_{6}, que contiene la dispersión de la
sal (NH_{4})_{3}FeF_{6} se recupera del reactor; la
concentración de NH_{4}F está comprendida normalmente entre 20 y
35% en peso, preferentemente aproximadamente entre 25 y 30%, que
corresponde a la concentración máxima de la sal de titanio en
solución que, en estas condiciones es de aproximadamente
9-11% en peso y en cualquier caso no excede del 12%
en peso.
La producción de dispersión en el reactor se
pasa a través de un filtro que puede retener partículas sólidas con
dimensiones comprendidas entre 0,1 y 2,0 \mum; este resultado
puede conseguirse con rejillas que presentan unos orificios de 2 a
3 nm, preferentemente orificios de aproximadamente 2,5 nm. La
dispersión sólida de la sal de hierro se separa de la solución de
la sal de titanio en esta sección.
La suspensión filtrada puede lavarse más con
solución de NH_{4}F y a continuación filtrarse una segunda vez;
estas dos filtraciones pueden tener lugar en el mismo aparato de
filtración. La filtración proporciona como producciones:
- (a)
- una parte sólida de lodo que contiene la sal de hierro (NH_{4})_{3}FeF_{6} y fluoruro amónico (NH_{4}F);
- (b)
- una solución acuosa que contiene la sal de titanio (NH_{4})_{2}TiF_{6}, fluoruro amónico (NH_{4}F), y vestigios de sal de hierro (NH_{4})_{3}FeF_{6} que representa el contaminante del producto final.
La fracción sólida fangosa (a) tiene normalmente
un contenido en humedad comprendida entre 10 y 20% en peso,
dependiendo del dispositivo del filtración utilizado. La solución
(b) acuosa tiene un contenido en sal de hierro
(NH_{4})_{3} FeF_{6} en que aproximadamente 0,04 y
0,06% en peso.
La producción de solución (b) acuosa de la etapa
de filtración se purifica más a continuación de sal de hiero
(NH_{4})_{3} FeF_{6} con el objetivo de reducir la concentración de la misma por debajo del 0,01% en peso, preferentemente por debajo del 0,001% (entendida como la concentración de sal de hierro).
(NH_{4})_{3} FeF_{6} con el objetivo de reducir la concentración de la misma por debajo del 0,01% en peso, preferentemente por debajo del 0,001% (entendida como la concentración de sal de hierro).
Esto tiene lugar desplazando el pH de la
solución entre 7,0 y 8,5 preferentemente entre 7,5 y 8,0 mediante
la adición de hidróxido amónico (NH_{4}OH) concentrado
(aproximadamente 24% en peso); Esta operación produce la formación
de un oxifluorotitanato amónico insoluble
[(NH_{4})_{3}TiOF_{5}] que precipita, incorporando la
sal de hierro residual (NH_{4})_{3} FeF_{6} y es de
hecho una filtración química.
La operación se lleva a cabo en un reactor a una
temperatura entre 50 y 70ºC, preferentemente aproximadamente 60ºC,
con agitación. La velocidad de agitación es normalmente de 40 a 90
revoluciones/minuto, preferentemente aproximadamente de
50 revoluciones/minuto; la cantidad de NH_{4}OH que debe añadirse
es normalmente un gran exceso con respecto a la calidad requerida
por la reacción y se regula controlando el pH en el volumen de la
corriente del recipiente hasta el valor preferido comprendido entre
7,5 y 8,0.
La dispersión se filtra para dar una solución
acuosa de la sal de titanio (NH_{4})_{2}TiF_{6}, se
purifica más de los compuestos que contienen hierro y de un lodo
que contiene el complejo de titanio y la sal de hierro
(NH_{4})_{3} FeF_{6}.
El lodo puede redisolverse en otro recipiente
provisto de agitación, por acidificación; esto tiene lugar mediante
la adición de una solución concentrada de NH_{4}F y/o
opcionalmente NH_{4}HF_{2} (aproximadamente 40 a 50% en peso) a
un pH comprendido entre aproximadamente 6,5 y 7,0; la sal de titanio
de este modo se vuelve soluble de nuevo formando
(NH_{4})_{2}TiF_{6}. La solución/dispersión obtenida de
este modo se recircula a continuación además del caudal de
producción del reactor principal. Esta solución/dispersión contiene
tanto la sal de titanio soluble (NH_{4})_{2}TiF_{6}
como la sal de hierro insoluble (NH_{4})_{3} FeF_{6}
que fue incorporada por el oxifluorotitanato amónico durante su
precipitación. Esto permite la recuperación completa de ambos
metales sin producir residuos.
La solución purificada que contiene la sal de
titanio (NH_{4})_{2}TiF_{6,} NH_{4}F y agua se
somete a continuación a intensa hidrólisis para dar un fango que
contiene complejos de titanio y a una pirohidrólisis a alta
temperatura ulterior. Este procedimiento de funcionamiento permite
utilizar aparatos más pequeños en las etapas a alta temperatura que
los que serían necesarios para tratar la solución no tratada.
La intensa hidrólisis se lleva a cabo en un
reactor provisto de agitación (aproximadamente 10
revoluciones/minuto) mientras que se mantiene una temperatura entre
50 y 70ºC, preferentemente aproximadamente 60ºC. La reacción se
efectúa aproximadamente llevando el pH de la solución a valores muy
altos, preferentemente de 10 a 13, aún más preferentemente de 11 a
12 aproximadamente (controlado en la salida de la corriente del
reactor); este resultado se obtiene mediante la adición de una
solución de hidróxido amónico NH_{4}OH concentrado
(aproximadamente 24% en peso); esta solución de hidróxido amónico se
utiliza preferentemente con un gran exceso con respecto a la
cantidad requerida por la reacción.
La hidrólisis efectúa aproximadamente la
precipitación de una mezcla de sales y óxidos de titanio
(NH_{4})_{2}TiOF_{4}+
(NH_{4})_{3}TiOF_{5}+TiO_{2} en forma de partículas con un tamaño de 0,01 \mum. De este modo se crea en el reactor de hidrólisis una solución acuosa de NH_{4}F con un sólido compuesto por sales que puede filtrarse.
(NH_{4})_{3}TiOF_{5}+TiO_{2} en forma de partículas con un tamaño de 0,01 \mum. De este modo se crea en el reactor de hidrólisis una solución acuosa de NH_{4}F con un sólido compuesto por sales que puede filtrarse.
La dispersión obtenida de este modo se filtra a
continuación en un filtro de malla sumamente fina (2 a 3 nm,
preferentemente aproximadamente 2 a 5 nm); la solución que sale del
filtro, que contiene NH_{4}F, agua y vestigios de sales de
titanio, puede recircularse y reutilizarse para llenar el reactor,
normalmente después de la concentración al 40-45%
en peso.
La producción de la fracción fangosa en el
filtro, que normalmente tiene un contenido en humedad comprendido
entre el 10 y el 20% en peso, dependiendo del dispositivo de
filtración, se somete a un procedimiento de pirohidrólisis. El
procedimiento se divide en dos etapas que deben realizarse en dos
estufas por separado.
1ª etapa: después del secado para
eliminar el agua, el lodo que contiene las sales de titanio
experimenta una primera hidrólisis en caliente a una temperatura
máxima de 450ºC, preferentemente entre 340 y 400ºC, aún más
preferentemente entre aproximadamente 360 y 380ºC, durante un
periodo comprendido entre 1 y 3 horas, preferentemente
aproximadamente 2 horas; esto normalmente tiene lugar en una estufa
en una atmósfera de vapor supercalentada y con remezclado continuo.
En estas condiciones, se rompen todos los enlaces
flúor-amoniaco, proporcionando un producto
intermedio en forma de polvo constituido por TiO_{2} (95 a 97%) y
TiOF_{2}. Los compuestos gaseosos extraídos de la estufa, que
contienen NH_{3,} HF y H_{2}O, se enfrían normalmente y se
absorben en agua para proporcionar una solución concentrada de
NH_{4}F que puede recircularse y reutilizarse para llenar el
reactor. Es aconsejable no enfriar los gases por debajo de 200ºC
antes de la absorción en agua, para evitar la formación de
cristales de NH_{4}HF_{2}, dando como resultado el bloqueo de
las tuberías.
2ª etapa: La primera etapa produce
vestigios de TiOF_{2} que contienen TiO_{2} que es un polvo
gris-azulado y por lo tanto es un contaminante para
el producto final TiO_{2} que en su lugar debe ser caracterizado
por un alto grado de blancura. Este contaminante se elimina por
pirohidrólisis posterior a una temperatura no superior a los
1000ºC, preferentemente entre 700 y 900ºC, aún más preferentemente
entre 750 y 850ºC, esto es, aproximadamente 800ºC. Esta segunda
pirohidrólisis se lleva acabo normalmente en una estufa con
agitación continua, durante un periodo comprendido entre 60 y 180
minutos, preferentemente durante aproximadamente 90 a 120 minutos.
Para la terminación de la reacción, es recomendable admitir aire y
vapor supercalentado en la estufa. Los gases a alta temperatura que
contienen sustancialmente agua, aire y unas pocas partes en peso de
ácido fluorhídrico (HF) también saldrán de esta estufa y pueden
añadirse a los de la estufa anterior para la etapa de extracción y
lavado. Los gases de la reacción que salen de la segunda estufa
normalmente representan sólo el 5% de los gases totales que
proceden de las dos
estufas.
estufas.
Además de la reacción principal, la primera
estufa de pirohidrólisis debe garantizar la eliminación completa de
los compuestos de amónico del producto sólido que experimentará la
etapa de pirolisis a alta temperatura posterior en la segunda
estufa. De hecho la elevada temperatura (aproximadamente 800ºC) de
la segunda estufa producirá probablemente la separación de
cualquier NH_{3} que no haya sido eliminado con el nitrógeno
N_{2} e hidrógeno H_{2} con el consiguiente riesgo de la
creación de mezclas explosivas de gas.
Haciendo referencia al procedimiento de
pirohidrólisis descrito anteriormente realizado en las dos estufas
dispuestas en serie, es digno de mención:
- \bullet
- la entrada de lodo a la primera estufa de pirolisis está compuesta por partículas con tamaños de aproximadamente 0,01 \mum;
- \bullet
- las partículas de polvo resultantes de la primera estufa tienen tamaños de aproximadamente de 0,1 a 2,5 \mum;
- \bullet
- la producción de producto de la segunda estufa está constituido por un polvo con partículas de tamaños variables desde aproximadamente 0,1 \mum a aproximadamente 4 \mum, dependiendo del tiempo transcurrido en la estufa.
Dada la particular finura del polvo de TiO_{2}
obtenida de este modo, puede comercializarse sin los tratamientos
de molienda adicionales que son necesarios en los procedimientos
para la transformación de ilmenita en dióxido de titanio que son
conocidos en la técnica.
La fracción sólido-fangosa que
es la producción de la filtración principal y contiene la sal de
hierro (NH_{4})_{3}FeF_{6} y fluoruro amónico
(NH_{4}F) y que normalmente tiene un contenido en humedad de entre
10 y 20% en peso puede someterse, tras una primera etapa de secado
a un proceso de pirohidrólisis similar en una sola estufa para dar
un pigmento rojo de Fe_{2}O_{3} que a su vez puede
comercializarse. Esta pirólisis puede realizarse a una temperatura
máxima de 450ºC, preferentemente a entre 340 y 400ºC, aún más
preferentemente a entre aproximadamente 360 y 380ºC durante
aproximadamente 2 a 4 horas, preferentemente 3 horas, en una
atmósfera de vapor sobrecalentado con una acción de remezclado
continuo.
Los gases conocidos en esta reacción, que
contienen NH_{3}, HF y H_{2}O pueden recircularse y reutilizarse
también para llenar el reactor después de enfriamiento y absorción
en agua adecuados para dar una solución concentrada de
NH_{4}F.
Naturalmente, los materiales utilizados en las
tres estufas pueden ser tales como los que resisten las temperaturas
de operación y, en particular, la presencia común de ácido
fluorhídrico en fase gaseosa. Asimismo, todos los elementos que
constituyen la planta que ha de utilizarse para el proceso de la
invención deben ser materiales que puedan resistir los efectos del
ácido fluorhídrico.
\vskip1.000000\baselineskip
La Figura 1 es un diagrama de bloques que
presenta la realización preferida del proceso en conjunto.
El reactor (1) está conectado a un recipiente
(2) para polvo de ilmenita y a un recipiente (3) para el fluoruro
amónico. Se indican también las producciones de la solución de
dispersión de sal de hierro/solución de sal de titanio (4) de lodos
(5) y de gas (6) procedente del reactor (1), así como un absorbedor
(7) para el amoniaco en el que se produce la solución acuosa de
NH_{4}OH.
La dispersión de sal de hierro/solución de sal
de titanio (4) se envía a un primer filtro (8) con una producción
de filtrado (9) y una producción de lodo (10); el lodo (10) puede
enviarse a un segundo filtro (11) con una producción de filtrado
(12) y una producción de lodo (13) o directamente al reactor de
pirohidrólisis (30) para producir Fe_{2}O_{3}.
El filtrado (9), con el que puede combinarse el
filtrado (12), se envía al reactor de hidrólisis (14); la
producción de vapor (15) procedente del reactor de hidrólisis (14)
se envía a un filtro (16) provisto de una producción de lodo (17)
conectada a un reactor para disolver las sales de titanio (18) que
se recirculan a continuación por la línea (19). La producción de
filtrado del filtro (16) se envía por la línea (20) al reactor de
hidrólisis intensa (21), cuya descarga (22) está conectada a un
filtro (23) mediante el cual se recupera el lodo que contiene la
mezcla de sales y óxidos de titanio
(NH_{4})_{2}TiOF_{4}+(NH_{4})_{3}TiOF_{5}+TiO_{2}.
Este lodo se envía por la línea (24) a un primer
reactor de pirohidrólisis (25) que está conectado por la línea (26)
a un segundo reactor de pirohidrólisis (27) con una producción (28)
que comunica con un recipiente (29) para el almacenamiento del
polvo de TiO_{2}.
La solución acuosa de NH_{4}OH formada en el
absorbedor de amoniaco (7) puede enviarse a los reactores de
hidrólisis (14) y (21) por la líneas (33) y (33 bis),
respectivamente. La producción de la solución (34) procedente del
filtro (23) que contiene NH_{4}F agua y vestigios se sales de
titanio, se envía a la planta de concentración (35) y se recircula
a continuación al reactor para la disolución de las sales de titanio
(18) y al recipiente de fluoruro amónico (3) por la líneas (36) y
(36 bis), respectivamente.
Claims (24)
1. Procedimiento para la producción de dióxido
de titanio, que comprende las etapas siguientes:
- (a)
- una ganga de titanio que contiene hierro se hacer reaccionar con una solución acuosa de NH_{4}F y/o NH_{4}HF_{2};
- (b)
- la dispersión acuosa obtenida de este modo se filtra con la consiguiente separación de un residuo sólido y una solución acuosa que contiene sales de titanio;
- (c)
- la solución acuosa obtenida de este modo se somete a hidrólisis, hidrólisis que comprende una primera etapa a pH 7,0-8,5 y una segunda etapa a pH 10,0-13,0;
- (d)
- la dispersión acuosa obtenida de este modo se filtra y el residuo sólido se somete a pirohidrólisis, comprendiendo la pirohidrólisis una primera etapa a una temperatura máxima de 450ºC y una segunda etapa a una temperatura máxima de 1000ºC.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la etapa (a) se lleva a cabo a entre 100
y 120ºC, preferentemente a aproximadamente 108ºC.
3. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la etapa
(a) se lleva a cabo a una presión entre aproximadamente 1 y 2
bares.
4. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la etapa
(a) se lleva a cabo a un pH comprendido entre aproximadamente 6,5 y
7,0.
5. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la etapa
(a) tiene una duración comprendida entre 40 y 80 minutos.
6. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la solución
acuosa de NH_{4}F y/o NH_{4}HF_{2} de la etapa (a) tiene una
concentración del 30 al 60% en peso, preferentemente
aproximadamente del 45%.
7. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la
filtración de la etapa (b) y/o de la etapa (d) se lleva a cabo con
unas mallas que tienen unos orificios de 2 a 3 nm, preferentemente
orificios de aproximadamente 2,5 nm.
8. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la
hidrólisis (c) se lleva a cabo mediante la adición de una solución
de hidróxido amónico.
9. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la
hidrólisis (c) se lleva a cabo con agitación, la primera etapa a
una velocidad de 40 a 60 revoluciones/minuto, preferentemente a
aproximadamente 50 revoluciones por minuto, la segunda etapa a
aproximadamente 10 revoluciones por minuto.
10. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la primera
etapa de la hidrólisis (c) se lleva a cabo a un pH comprendido
entre aproximadamente 7,5 y 8,0.
11. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la segunda
etapa de la hidrólisis (c) se lleva a cabo a un pH comprendido
entre aproximadamente 11 y 12.
12. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la
dispersión obtenida en la primera etapa de la hidrólisis (c) se
filtra para proporcionar una solución acuosa que contiene la sal de
titanio (NH_{4})_{2}TiF_{6}, y que presenta una
concentración en (NH_{4})_{3}FeF_{6} inferior a 0,01%
en peso, preferentemente inferior a 0,001%, y una fracción de lodo
que contiene oxifluorotitanato amónico y
(NH_{4})_{3}FeF_{6}.
13. Procedimiento según la reivindicación 12,
caracterizado porque dicha solución acuosa se somete a la
segunda etapa de la hidrólisis (c).
14. Procedimiento según la reivindicación 12,
caracterizado porque dicha fracción de lodo, en disolución,
se recircula asimismo al flujo de la producción de la etapa
(a).
15. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la primera
etapa de la pirohidrólisis (d) se lleva a cabo a entre
aproximadamente 340 y 400ºC.
16. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la primera
etapa de la pirohidrólisis (d) se lleva a cabo a entre
aproximadamente 360 y 380ºC.
\newpage
17. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la primera
etapa de la pirohidrólisis (d) se lleva a cabo durante un periodo
comprendido entre 1 y 3 horas, preferentemente durante
aproximadamente 2 horas.
18. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la segunda
etapa de la pirohidrólisis (d) se lleva a cabo a entre 700 y
900ºC.
19. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la segunda
etapa de la pirohidrólisis (d) se lleva a cabo a entre 750 y 850ºC,
preferentemente a aproximadamente 800ºC.
20. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la segunda
etapa de la pirohidrólisis (d) se lleva a cabo durante un periodo
comprendido entre 60 y 180 minutos, preferentemente durante
aproximadamente 90 y 120 minutos.
21. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el residuo
sólido de la etapa (b) se somete a pirohidrólisis a una temperatura
máxima de 450ºC, preferentemente entre 340 y 400ºC.
22. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el residuo
sólido de la etapa (b) se somete a pirohidrólisis a entre 360 y
380ºC.
23. Procedimiento según las reivindicaciones 21
y 22, caracterizado porque la pirohidrólisis se lleva a cabo
durante un periodo comprendido entre 2 y 4 horas, preferentemente
durante 3 horas.
24. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la ganga de
titanio que contiene hierro es la ilmenita, preferentemente con un
tamaño medio de partícula comprendido entre 0,05 y 1,5 mm, aún más
preferentemente de aproximadamente 0,1 mm.
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