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ES2199150T3 - Hidroxido de niquel recubierto con hidroxido de cobalto. - Google Patents

Hidroxido de niquel recubierto con hidroxido de cobalto.

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ES2199150T3
ES2199150T3 ES00912525T ES00912525T ES2199150T3 ES 2199150 T3 ES2199150 T3 ES 2199150T3 ES 00912525 T ES00912525 T ES 00912525T ES 00912525 T ES00912525 T ES 00912525T ES 2199150 T3 ES2199150 T3 ES 2199150T3
Authority
ES
Spain
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hydroxide
cobalt
nickel hydroxide
nickel
coating
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
ES00912525T
Other languages
English (en)
Inventor
Viktor Stoller
Michael Erb
Armin Olbrich
Juliane Meese-Marktscheffel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
HC Starck GmbH
Original Assignee
HC Starck GmbH
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Publication date
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Abstract

Hidróxido de níquel con recubrimiento estable a la oxidación de hidróxido de cobalto, presentando el recubrimiento de 1 hasta 200 mmoles de uno o varios aniones de oxiácidos inorgánicos débiles por mol de hidróxido de cobalto (II) y encontrándose sobre la superficie una capa de estos aniones como máximo monomolecular.

Description

Hidróxido de níquel recubierto con hidróxido de cobalto.
La presente invención se refiere a un hidróxido de níquel, recubierto con hidróxido de cobalto, estable a la oxidación así como a un procedimiento para su obtención, especialmente para el empleo como masa activa positiva en baterías alcalinas recargables.
Aún cuando el hidróxido de níquel es excelentemente adecuado para la acumulación de energía eléctrica debido a su capacidad de almacenamiento de 1 hasta (con la estructura por defecto correspondiente) teóricamente un máximo de 1,67 electrones por Ni, este presenta una serie de propiedades indeseables, tales como una baja conductibilidad eléctrica, baja estabilidad a los ciclos, baja conductibilidad a las temperaturas elevadas, así como la tendencia al hinchamiento debido a la formación espontánea de diversas fases cristalinas con diversas separaciones entre las redes.
Se reconoció ya un estadio muy inicial del desarrollo de las batería de hidróxido de níquel, que las propiedades de las baterías podían mejorarse mediante el empleo de hidróxido de níquel recubierto con hidróxido de cobalto (II) (véase la US-A 3 066 178). Desde luego el empleo industrial del hidróxido de níquel, recubierto con hidróxido de cobalto no se ha impuesto entre tanto debido a la sensibilidad a la oxidación del hidróxido de cobalto (II). Por el contrario se ha seguido la vía, en el caso de la fabricación de la baterías, del empleo de hidróxido de níquel no recubierto con adición de polvo metálico Co o de compuestos de cobalto tales como Co(II)O o Co(OH)_{2}, formándose sobre el hidróxido de níquel un recubrimiento de hidróxido de cobalto reticulado entre las partículas de hidróxido de níquel con disolución del compuesto de cobalto en el electrolito cuando se deja reposar durante un tiempo prolongado (de forma típica 1 hasta 3 días) a través del complejo intermedio de hidróxido de cobalto (II), que, a continuación, se transforma en la red de oxihidroxido de cobalto propiamente conductor, pero electroquímicamente inactivo durante la primera carga eléctrica de la batería. Una exposición resumida de los mecanismos significativos en este caso se encuentra en la disertación de Oshitani en el 3rd Symposium for Sectional New-Battery Study Group in Battery Technology Commitee of the Electrochemical Society, Diciembre 11, 1986, con el título ``Development of hig-capacity nickel-cadmium battery using sintered metal fiber as substrate''. Las exposiciones allí realizadas con relación a los compuestos de cobalto son válidas también para otros substratos y materiales catódicos.
Cuando se utilizan hidróxidos de níquel que están recubiertos, según el estado de la técnica con una capa de hidróxido de cobalto (II), que no es estable a la oxidación frente al oxígeno del aire, se forma una capa pasivada que contiene cobalto (II) en el transcurso de la fabricación, durante el almacenamiento y hasta el empleo propiamente dicho en la batería, sobre la superficie de las partículas recubiertas de hidróxido de níquel, que no solamente impiden la solubilidad de la especie del cobalto para dar los hidroxocomplejos de cobalto, que deben formarse de una manera intermedia (reducción de la superficie de contacto debido a una soldadura no suficiente), sino que, además, presenta una mala conductibilidad eléctrica. Esto conduce a continuación, obligatoriamente, a que las grandes partículas de la masa activa de níquel no sean eléctricamente accesibles y que ya no puedan contribuir a la capacidad de la batería a modo de material casi muerto.
Se ha propuesto ya (patente japonesa 25 89 123), generar la capa de oxihidróxido de cobalto conductora, electroquímicamente inactiva, mediante la precipitación sobre las partículas de hidróxido de níquel de una capa de hidróxido de cobalto y la oxidación de la capa a continuación con solución alcalina a elevada temperatura mediante oxígeno. Ciertamente este hidróxido de níquel, recubierto con hidróxido de cobalto es estable a la oxidación; desde luego constituye un inconveniente el hecho de que, aún cuando las partículas individuales presenten en su revestimiento externo una capa con buena conductibilidad, únicamente puede conseguirse la formación de una red conductora, tridimensional, entre las partículas individuales (aumento de las superficies de contacto mediante ``soldado'') mediante la adición ulterior de compuestos de cobalto suficientemente solubles en el electrolito alcalino. Si se desiste a esta adición, únicamente se establecen entre las partículas individuales contactos puntuales sueltos, y debido a la resistencia de transición que se presenta entre las partículas individuales queda aumentada la resistencia total de los electrodos.
Por el contrario, un recubrimiento de hidróxido de cobalto (II) permanece soluble en el electrolito alcalino en una medida tal que tiene lugar una reticulación mediante procesos de disolución y de adición dinámicos de tal manera que entre las partículas se generan puentes de conductibilidad después de la transformación para dar oxihidróxido de cobalto durante el ciclo de carga de iniciación. Las partículas individuales, recubiertas, están ``soldadas'' de manera eléctricamente conductora sobre los puntos de contacto del recubrimiento formado por Co(OH)_{2} o bien CoOOH. Sin embargo en este caso la condición consiste en la puesta a disposición de un hidróxido de níquel con recubrimiento estables a oxidación de hidróxido de cobalto (II).
Por lo tanto se ha puesto también ya el tratamiento de hidróxido de cobalto (II) (como aditivo conductor al hidróxido de níquel) o bien el hidróxido de níquel, recubierto con hidróxido de cobalto (II), con antioxidantes tales como D-glucosa (EP-A 744 781) o con ácidos carboxílicos superiores, sus ésteres, aldeídos, fenoles o vitaminas (EP-A 771 041). En este caso constituye un inconveniente que la protección contra la oxidación se consigue sólo de manera indirecta puesto que los antioxidantes son activos, en el sentido de una reducción, sólo frente a la forma oxidada del cobalto (II). Además constituye un inconveniente el hecho de que los antioxidantes se consumen en el transcurso del tiempo, por lo tanto la protección contra la oxidación está limitada en el tiempo. Además existe el riesgo de que sean arrastrados productos de degradación indeseados del antioxidante hasta la batería.
Se conoce por la publicación Chemical Abstracts 125:156625 (JP 10-021901 A2) un hidróxido de níquel con un recubrimiento de hidróxido de cobalto, presentando el recubrimiento de hidróxido de cobalto además un elemento de dopaje A y un anión B. La fabricación del recubrimiento de hidróxido de cobalto se lleva a cabo mediante precipitación de una sal de cobalto, que contenga aniones B, en presencia de una sal A-B. Esto condiciona que el anión B se distribuya homogéneamente en el recubrimiento del hidróxido de cobalto. No se produce la formación de un recubrimiento superficial de la capa de hidróxido de cobalto con el anión.
También la EP 853 346 A1 divulga un hidróxido de níquel dopado con un recubrimiento de hidróxido de cobalto. La fabricación se lleva a cabo mediante recubrimiento del hidróxido de níquel dopado con una capa de hidróxido de cobalto y, a continuación, calentamiento en presencia de oxígeno y de una solución alcalina acuosa. El recubrimiento de hidróxido de cobalto no contiene aniones de oxiácidos inorgánicos débiles. Se ha encontrado ahora que la capa de hidróxido de cobalto puede constituirse de una manera estable a la oxidación si el hidróxido de níquel recubierto se trata con oxiácidos inorgánicos débiles o con sus sales alcalinas. En este caso se cubre la superficie de las partículas recubiertas con aniones de los ácidos. Los aniones adecuados son uno o varios aniones del grupo formado por aluminato, borato, carbonato, cromato, manganato, molibdato, novato, fosfato, silicato, tantalato, titanato, vanadato y wolframato, u oxalato.
Son preferentes borato, fosfato, carbonato y/o silicato. El carbonato es especialmente preferente.
En el sentido de la invención la expresión ``estable a la oxidación'' significa que el grado de oxidación del hidróxido de cobalto no se modifica durante el almacenamiento al aire ni a la temperatura ambiente (hasta 40ºC).
Como álcalis son adecuados Li, Na, K y/o seudoálcalis tales como amonio. Preferentemente el tratamiento se lleva a cabo en solución acuosa de las sales alcalinas, especialmente de la sal de sodio.
Es suficiente un recubrimiento menor que monomolecular de la superficie de Co(OH)_{2} para acabar de manera estable a la oxidación el hidróxido de níquel dotado con el recubrimiento de Co(OH)_{2}.
Se ha encontrado que un recubrimiento superficial de este tipo no influye negativamente sobre la solubilidad del recubrimiento de hidróxido de cobalto (II) en el electrolito alcalino de la batería, de modo que puede tener lugar sin impedimento el efecto anteriormente denominado como ``soldado'' de la formación de una red tridimensional de elevada conductibilidad incluso sin adición de otro aditivo conductor. De este modo es posible mantener en un mínimo la cantidad total empleada de cobalto.
El objeto de la invención está constituido por hidróxido de níquel dotado con un recubrimiento de hidróxido de cobalto estable a la oxidación, presentando el recubrimiento de uno hasta 200 mmoles de uno o varios aniones de oxiácidos inorgánicos débiles por mol de hidróxido de cobalto (II) y encontrándose sobre la superficie una capa monomolecular, como máximo, de estos aniones. Preferentemente la concentración del anión del ácido débil está comprendida entre 5 y 20 \mumoles/m^{2}, sobre la superficie recubierta con hidróxido de cobalto.
Es muy especialmente preferente un recubrimiento superficial con 10 hasta 18 \mumoles/m^{2}.
Con relación a la cantidad del recubrimiento de hidróxido de cobalto, la concentración superficial en aniones está comprendida, preferentemente, entre 10 y 50 mmoles por mol de hidróxido de cobalto (II).
El polvo de hidróxido de níquel, según la invención, está preferentemente exento de antioxidantes o de sus productos de degradación orgánicos.
La figura 1 explica la invención en comparación con el estado de la técnica.
Los círculos A representan esquemáticamente una partícula de hidróxido de níquel, la estructura gris B un recubrimiento de Co(OH)_{2}, el círculo en trazos discontinuos C una oxidación parcial del recubrimiento de Co(OH)_{2} y la estructura oscura D un recubrimiento de CoOOH.
La figura 1a) explica el estado de la técnica, según el cual se oxida parcialmente en la superficie (II) un hidróxido de níquel (I) recubierto con Co(OH)_{2} no estable a la oxidación, mediante el contacto del aire circundante. De este modo se impide la formación de hidroxocomplejos en el electrolito (III). De este modo puede formarse únicamente una red parcial conductora (IV) incluso después de la activación.
La figura 1b) explica la generación de un recubrimiento de CoOOH mediante la conversión del recubrimiento de Co(OH)_{2} mediante la oxidación alcalina a elevada temperatura (I). La conductibilidad de la masa activa en la batería está determinada por los contactos puntuales sueltos (IV).
La figura 1c) muestra el hidróxido de níquel (I, II) según la invención, dotado con un recubrimiento estable a la oxidación de Co(OH)_{2}, que permanece soluble (III) en el electrolito mediante hidroxocomplejos y, por lo tanto, forma una red de Co(OOH) durante la activación (primer ciclo de carga y de descarga).
El hidróxido de níquel, a ser empleado según la invención, puede fabricarse de cualquier manera.
Los procedimientos conocidos para la obtención del hidróxido de níquel consisten en la precipitación química a partir de soluciones acuosas de sales de níquel mediante lejías alcalinas, la disolución electrolítica de ánodos de níquel con un electrolito acuoso tipo alcalino, la oxidación profunda de polvo de metal de níquel, la disolución con formación de complejos de polvo de níquel en una solución de amoniaco, finalmente, la precipitación mediante destilación así como mediante hidrólisis oxidante y subsiguiente reducción de los niquelatos alcalinos. Son preferentes los procedimientos constituidos por la precipitación química o por la disolución electrolítica de ánodos de níquel. Preferentemente se empleará un hidróxido de níquel esférico, que se fabrica según uno de los procedimientos conocidos por el estado de la técnica.
Las partículas básicas de hidróxido de níquel, fabricadas según uno de los procedimientos conocidos, se recubren, en una primera etapa, con hidróxido de cobalto (II) en suspensión acuosa con adición de sales de cobalto (II) y de lejías alcalinas y/o de amoniaco bajo condiciones adecuadas. Las condiciones preferentes para la consecución de un recubrimiento homogéneo de hidróxido de cobalto (II) son: conducción del procedimiento continuo, semicontinuo o por tandas; tiempo de residencia desde 0,2 hasta 12 h; temperatura desde 0 hasta 120ºC, preferentemente desde 30 hasta 60ºC y, de forma especialmente preferentes desde 30 hasta 40ºC; presión desde 0,1 hasta 2,5 bares, preferentemente desde 0,5 hasta 1,2 bares; valor del pH a 25ºC desde 8,5 hasta 13, preferentemente desde 9,5 hasta 11,5 y, de forma especialmente preferente, desde 10,2 hasta 10,8; concentración de materia sólida desde 10 hasta 700 g/l, preferentemente desde 100 hasta 400 g/l; contenido en NH_{3} desde 0 hasta 15 g/l, preferentemente desde 0 hasta 10 g/l, de forma especialmente preferente desde 2 hasta 5 g/l; proporción álcali/cobalto desde 75 hasta 150%, preferentemente desde 80 hasta 95% de la estequiometría; en caso dado filtración, lavado con agua y/o con lejías alcalinas diluidas, preferentemente solución de lejía de hidróxido de sodio con un valor del pH desde 11 hasta 12. El recubrimiento con hidróxido de cobalto (II) puede llevarse a cabo sin gas protector o la adición de antioxidante.
Para el estabilizado del recubrimiento del hidróxido de cobalto (II) mediante el inertizado superficial, se trata a continuación, en una segunda etapa la suspensión original de la precipitación del proceso de recubrimiento o, preferentemente, el hidróxido de níquel recubierto ya con el hidróxido de cobalto (II) resuspendido en agua, separado de las lejías madre, con los ácidos débiles anteriormente indicados o bien con sus sales acuosas alcalinas o hidrógenoalcalinas. El tratamiento para el estabilizado puede llevarse a cabo también después de la filtración de las lejías madre de la suspensión original para la precipitación del procedimiento de recubrimiento directamente mediante tratamiento de la torta de filtración no lavada o lavada. El intervalo de las temperaturas para el tratamiento de estabilizado se encuentra desde 0 hasta 100ºC, preferentemente desde 20 astas 60ºC y, de forma especialmente preferente, desde 40 hasta 50ºC. La duración del tratamiento puede estar comprendida entre 0,2 hasta 12 horas.
Se ha revelado como especialmente ventajoso llevar a cabo el tratamiento para el estabilizado mediante el carbonatado de la superficie del hidróxido de níquel recubierto con el hidróxido de cobalto (II). En este caso se lleva a cabo el carbonatado preferentemente mediante adición de soluciones de carbonatos alcalinos y/o de bicarbonatos alcalinos en concentraciones desde 0,01 mol/l hasta el máximo de solubilidad, preferentemente desde 0,03 hasta 1 mol/l, siendo la cantidad de la solución de carbonato alcalino y/o de bicarbonato alcalino desde 0,1 hasta 10 veces en masa referido al contenido en materia sólida de la suspensión, que contiene el hidróxido de níquel recubierto con el hidróxido de cobalto (II). El carbonatado, en el sentido de la invención, se desarrolla también cuando se verifique el carbonatado mediante la adición de dióxido de carbono, por ejemplo introducido en forma de gas.
Una forma especialmente de realización de la invención consiste en el tratamiento de la torta de filtración, todavía húmeda, procedente del recubrimiento con hidróxido de cobalto o del lavado subsiguiente, en dióxido de carbono o en aire que contenga dióxido de carbono a una presión parcial de CO_{2} desde 0,01 hasta 2 bares, preferentemente desde 0,01 hasta 1 bar. El tratamiento puede llevarse a cabo simultáneamente con el secado del polvo, por ejemplo en secaderos por pulverización que trabajen en continuo o en secaderos Spin-Flash.
El hidróxido de níquel, recubierto con una capa estabilizada de hidróxido de cobalto (II), una vez concluido el tratamiento para el estabilizado, puede lavarse opcionalmente también antes de la etapa subsiguiente para el secado. El secado propiamente dicho no tiene que llevarse a cabo con exclusión del aire (vacío o gas protector), sino que puede secarse al aire con ahorro de costes. Como aparatos para el secado pueden emplearse todos los tipos usuales de secaderos.
Aún cuando el hidróxido de níquel pulverulento sea preferente según la invención, la invención no está limitada al hidróxido de níquel pulverulento. Según la invención es posible, de manera análoga, en primer lugar precipitar el hidróxido de níquel sobre un substrato, preferentemente una red de níquel, un vellón de fibras de níquel o una lámina de níquel, a continuación efectuar el recubrimiento con hidróxido de cobalto y seguidamente sumergir el substrato, recubierto, en la solución para el tratamiento.
El hidróxido de níquel de base, preferente, presenta un tamaño intermedio de las partículas (valor D50 según Mastersizer) desde 0,5 hasta 500 \mum, de forma especialmente preferente desde 2 hasta 30 \mum. La superficie específica puede estar comprendida ventajosamente desde 2 hasta 70 m^{2}/g según BET.
El hidróxido de níquel de base puede presentar además uno o varios elementos de dopaje, en sí conocidos, del grupo formado por magnesio, calcio, estroncio, escandio, itrio, lantano, lantanoides, titanio, zirconio, cromo, molibdeno, wolframio, manganeso, hierro, cobalto, cobre, cadmio, cinc, boro, aluminio, galio, indio, silicio, fósforo, arsénico, antimonio y bismuto en cantidades en total desde 0,2 hasta 25% en peso. Los hidróxidos de níquel preferentes presentan dopajes con 0,5 hasta 5% en peso de cinc y desde 0,5 hasta 5% en peso de cobalto en una cantidad total de 3 hasta 8% en peso.
El recubrimiento con hidróxido de cobalto puede contener, igualmente, forma en sí conocida, elementos de dopaje del grupo anteriormente citado.
La invención se explica con mayor detalle por medio del ejemplo siguiente:
Ejemplo
En un reactor con agitador, de 17 l atemperado a 37ºC, se dosifican en paralelo, de manera continua, 348,5 g/h de una solución CoCl_{2} (7,0% de Co), 297,5 g/h de una solución al 10% de NaOH, 180 ml/h de una solución de NH_{3} de 100 g/l y 3.000 ml/h de una suspensión de Ni(OH)_{2} (150 g/l con Ni(OH)_{2} esférico, dopado con Co y con Zn, 80 g/l de NaCl, 3,5 g/l de Na_{2}SO_{4}). En este caso se establece un valor del pH (25ºC), en el estado de equilibrio, de 10,5 y un contenido en NH_{3} (Kjeldahl) de aproximadamente 3,5 g/l. Al cabo de un tiempo de marcha inicial de 24 horas se acumula la descarga del reactor (aproximadamente 3.750 ml/h) durante otras 72 horas a intervalos de 24 horas, se filtra por cargas y se lava respectivamente con 23 kg de solución atemperada de 0,2 g/l de NaOH (45ºC). El residuo de la filtración se trata a continuación con 46 kg de solución de Na_{2}CO_{3} con 1,0 mol/l (45ºC) y a continuación se lava con 46 kg de agua completamente desmineralizada (45ºC). El secado se lleva a cabo a 50ºC en vacío. El rendimiento en producto es de 11,7 kg por carga de 24 horas.
La tabla 1 indica los valores del análisis del hidróxido de níquel de base no recubierto. La tabla 2 indica los valores del análisis del hidróxido de níquel recubierto con hidróxido de cobalto con tratamiento estabilizante a la oxidación directamente después de la obtención y al cabo de un almacenamiento de 6 meses al aire.
TABLA 1
Material de base en Ni(OH)_{2}, no recubierto
Ni Co_{ges.} Co(III) Zn Cl Na SO_{4} C
(%) (%) (%) (%) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm)
57,17 1,44 0,5 3,65 360 31 80 1100
KD MS KG BET
(g/cm^{3}) D_{50} (\mum) (A) (m^{2}/g)
2,0 4,5 70 19,84
TABLA 2
Material de base Ni(OH)_{2} según la invención, recubierto con Co(OH)_{2} y CO_{3}
Ni Co_{ges.} Co(III) Zn Cl Na SO_{4} C
(%) (%) (%) (%) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm)
52,92 6,44 0,7 3,36 420 35 140 1400
KD MS KG BET Co(III)
Al cabo de 6 meses de almacenamiento
al aire
(g/cm^{3}) D_{50} (\mum) (A) (m^{2}/g) (%)
2,0 5,11 70 17,42
KD = Densidad por retacado; MS = tamaño de las partículas determinado según Mastersizer;
KG = Tamaño de las cristalitas determinado mediante análisis por Rayos X;
BET = Superficie específica según BET, valor en % =% en peso.
El material de hidróxido de níquel recubierto según la invención, preparado de acuerdo con el ejemplo 1, se mide al cabo de un almacenamiento de 6 meses al aire del ensayo de semicélula sin cualquier adición de un aditivo conductor en la fabricación de electrodos y alcanza a partir del tercer ciclo (de carga y de descarga), el 99% del aprovechamiento de Ni referido a la capa monoelectrónica.
En este caso se elige una disposición clásica en tres electrodos que está constituida por un electrodo de referencia Hg/HgO por un contraelectrodo de chapa de níquel y por el electrodo de trabajo que contiene la masa activa de hidróxido de níquel. La medida electroquímica se lleva a cabo de manera galvanoestática, es decir que se establece previamente una corriente constante de carga o bien de descarga entre el electrodo de trabajo y el contra electrodo. Se mide el potencial del electrodo de trabajo frente al potencial del electro de referencia. La ciclación se lleva a cabo mediante una carga de 15 horas con I_{10} (I_{10} designa la corriente de carga, que proporciona en 10 horas el 100% de la capacidad de carga teórica) y de descarga con I_{10} hasta 0 V frente a Hg/HgO. Como electrolito se utiliza una solución acuosa de hidróxido de potasio. Para la preparación del electrodo de trabajo se prepara el material de hidróxido de níquel según la invención a modo de electrodo en esponja y a continuación se efectúa la medida.

Claims (17)

1. Hidróxido de níquel con recubrimiento estable a la oxidación de hidróxido de cobalto, presentando el recubrimiento de 1 hasta 200 mmoles de uno o varios aniones de oxiácidos inorgánicos débiles por mol de hidróxido de cobalto (II) y encontrándose sobre la superficie una capa de estos aniones como máximo monomolecular.
2. Hidróxido de níquel según la reivindicación 1, en el que el anión es CO_{3}.
3. Hidróxido de níquel según una de las reivindicaciones 1 a 2 en forma de polvo con un tamaño medio de las partículas (valor D50 según Mastersizer) desde 0,5 hasta 500 \mum.
4. Hidróxido de níquel según una de las reivindicaciones 1 a 3 en forma de recubrimiento de un substrato.
5. Hidróxido de níquel según una de las reivindicaciones 1 a 4, que contiene uno o varios de los elementos para el dopaje del grupo formado por Mg, Ca, Sr, Sc, Y, La, Lantanoides, Ti, Zr, Cr, Mo, W, Mn, Fe, Co, Cu, Zn, Cd, B, Al, Ga, In, Si, P, As, Sb, Bi, en cantidades en total desde 0,2 a 25% e peso.
6. Hidróxido de níquel según una de las reivindicaciones 1 a 5, que contiene moléculas de agua en lugares intersticiales en una cantidad de hasta un 10% en peso.
7. Procedimiento para la obtención de hidróxido de níquel según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque se trata hidróxido de níquel en caso dado dopado, dotado con un recubrimiento de hidróxido de cobalto, con un oxiácido inorgánico, débil, del grupo formado por aluminato, borato, carbonato, cromato, manganato, molibdato, novato, fosfato, silicato, tantalato, vanadato y wolframato u oxalato o sus sales alcalinas o se somete a un carbonatado mediante adición de dióxido de carbono.
8. Procedimiento según la reivindicación 7, caracterizado porque el tratamiento se lleva a cabo en una solución acuosa de carbonato alcalino y/o de bicarbonato alcalino.
9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 7 a 8, caracterizado porque el tratamiento se lleva a cabo en la suspensión original para la precipitación del procedimiento de recubrimiento o tras la separación previa de las lejías madre de la suspensión original para la precipitación y a continuación nueva suspensión en agua.
10. Procedimiento según una de las reivindicaciones 7 a 9, caracterizado porque el tratamiento tras la filtración de las lejías madre de la suspensión original para la precipitación del procedimiento de recubrimiento se lleva a cabo directamente mediante tratamiento de la torta de filtración no lavada o lavada.
11. Procedimiento según la reivindicación 8, caracterizado porque el tratamiento se lleva a cabo mediante adición de soluciones de carbonato alcalino y/o de bicarbonato alcalino en concentraciones desde 0,01 mol/l hasta el máximo de solubilidad, preferentemente desde 0,03 hasta 0,1 mol/l.
12. Procedimiento según la reivindicación 11, caracterizado porque la cantidad de solución de carbonato alcalino y/o de bicarbonato alcalino supone desde 0,1 hasta 10 veces en masa, referido al contenido en materia sólida de la suspensión, que contiene el hidróxido de níquel recubierto con el hidróxido alto (II).
13. Procedimiento según una de las reivindicaciones 7 a 12, caracterizado porque el tratamiento se lleva a cabo a una temperatura desde 0 hasta 100ºC, preferentemente desde 20 hasta 60ºC y, de forma especialmente preferente desde 40 hasta 50ºC.
14. Procedimiento según una de las reivindicaciones 7 a 13, caracterizado porque el hidróxido de níquel, recubierto con hidróxido de cobalto (II) estabilizado, se lava como paso previo a la etapa subsiguiente para el secado.
15. Procedimiento según una de las reivindicaciones 7 a 14, caracterizado porque el secado del hidróxido de níquel, recubierto con el hidróxido de cobalto (II) estabilizado, se lleva a cabo sin exclusión del aire.
16. Procedimiento según la reivindicación 7, caracterizado porque el carbonatado se lleva a cabo mediante tratamiento de la torta de filtración húmeda, que contiene el hidróxido de níquel recubierto con el hidróxido de cobalto (II), con dióxido de carbono o con aire que contenga dióxido de carbono con una presión parcial de CO_{2} desde 0,01 hasta 2 bares, preferentemente desde 0,01 hasta 0,1 bar, preferentemente con un secado simultaneo en secaderos por pulverización, que trabajan en continuo o en secaderos Spin-Flash.
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17. Empleo del hidróxido de níquel dopado o no dopado, recubierto con hidróxido de cobalto (II) estabilizado, según una de las reivindicaciones 1 a 16, como material para electrodos en baterías secundarias.
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