DE19960393A1 - Anlage zur kontinuierlichen Produktion von unter anderem Lacken, Farben oder Beschichtungsmaterialien - Google Patents

Abstract

Anlage zur kontinuierlichen Produktion von unter anderem Lacken, Farben oder Beschichtungsmaterialien aus pulverförmigen und/oder granulierten Feststoffen und/oder flüssigen und/oder pastösen Komponenten, mit einer Vorrichtung zum Dispergieren des Feststoffs in einer flüssigen und/oder pastösen Komponente, mit einer geschlossenen Dispergierkammer, in der ein Stator in Zusammenwirkung mit einem Rotor angeordnet ist, und die zwei getrennte Einlässe für die Komponenten und einen Auslaß hat, wobei eine Einrichtung (3) zur Dosierung der Feststoffe vorhanden ist, die einem der Einlässe zugeordnet ist, und die Anlage mit einer dem Auslaß nachgeordneten Filtriereinheit (8) versehen ist.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Anlage zur kon­ tinuierlichen Produktion von unter anderem Lacken, Farben oder Beschichtungsmaterialien aus pulverför­ migen und/oder granulierten Feststoffen und/oder flüssigen und/oder pastösen Komponenten, mit einer Vorrichtung zum Dispergieren des Feststoffs in ei­ ner flüssigen und/oder pastösen Komponente inner­ halb einer geschlossenen Dispergierkammer, in der ein Stator in Zusammenwirkung mit einem Rotor ange­ ordnet ist, und die zwei getrennte Einlässe für die Komponenten und einen Auslaß hat, und an den Ein­ lässen aufgrund des sich drehenden Rotors Unter­ druck und am Auslaß Überdruck herrscht.

Farben, Lacke, Beschichtungsmaterialien udgl. wer­ den aus festen, flüssigen, gasförmigen oder pastö­ sen Komponenten hergestellt. Die Feststoffe liegen im allgemeinen pulverförmig oder granuliert vor und werden den üblicherweise flüssigen Trägersubstanzen wie Harzen, Lösemitteln oder Wasser beigegeben und miteinander vermischt. Dies erfolgte bisher in sog. Dissolvern, in denen die Feststoffe der jeweiligen Rezeptur entsprechend zugegeben und in eine flüs­ sige Phase eindispergiert werden. Die innige Vermi­ schung der Substanzen erfolgt durch die vom Dissol­ ver auf die Flüssigkeit ausgeübten Scherkräfte. Aus der EP 0 587 714 ist eine Dispergiervorrichtung be­ kannt, bei der die Vermischung in einer geschlosse­ nen Kammer durch die Zusammenwirkung eines sich drehenden Rotors und eines Stators erfolgt. Der Un­ terschied besteht darin, daß in einem Dissolver im­ mer die gesamte Menge aller Komponenten gleichzei­ tig mit einem Rührwerk vermischt wird, in einer Di­ spergiervorrichtung dagegen wird kontinuierlich in einer kleinen Dispergierkammer jeweils nur ein Bruchteil zweier Komponenten miteinander vermischt, und, im Falle eines Feststoffs und einer Flüssig­ keit, tritt die Suspension danach aus der Kammer aus. Die Farbgebung der Produkte erfolgt durch Zugabe von Farbpigmenten in pulverförmiger oder pastöser Form. Die Dosierung der zugegebenen Fest­ stoffe oder Pasten geschieht üblicherweise dadurch, daß die für die jeweilige Charge benötigte Menge abgemessen und in einem Behälter bereitgestellt und aus diesem der Mischungsvorrichtung, beispielsweise durch eine bodenseitige Öffnung unter Einfluß der Schwerkraft oder mit Hilfe von Pumpen oder sonsti­ gen Fördereinrichtungen zugeführt wird. Nach der Vermischung aller Zuschlagsstoffe ist eine Filtrie­ rung der Suspension, d. h. der innig vermischten Feststoffe, Flüssigkeiten usw. notwendig, um evtl. darin enthaltene Rückstände, d. h. nicht vollstän­ dig aufgelöste Agglomerate des pulverförmigen Fest­ stoffs, zu entfernen, und eine homogene Mischung zu erhalten. Danach wird das Produkt der Weiterverar­ beitung bzw. Abfüllung in entsprechende Gebinde zu­ geführt. Eine solche Dispergiervorrichtung bietet auch den Vorteil, daß die Vermischung unter Luft- bzw. Sauerstoffabschluß stattfindet, d. h. oxidie­ rende Reaktionen sind unterbunden und die Pro­ duktqualität bleibt erhalten.

Der Nachteil der bisher bekannten Anlagen zur Her­ stellung der oben angeführten Produkte besteht darin, daß für jede herzustellende Charge die Fest­ stoffmenge, die zugegeben werden muß, separat abge­ wogen, in einen Behälter abgefüllt oder mit einer zusätzlichen Fördereinrichtung zur Mischungsvor­ richtung transportiert wird. Dies führt, besonders wenn mehrere, verschiedene Feststoffe zuzugeben sind, zu erheblichen Verzögerungen in der Produk­ tion. Auch ist die Verwendung eines bekannten Dis­ solvers als nachteilig anzusehen, da das Auftreten von Agglomeraten, d. h. wenn beim ersten Benet­ zungskontakt das Pulver nur leicht befeuchtet wird und dadurch die Neigung zur Agglomeration und zur Anhaftung an den Wänden des Dissolvers besonders groß ist, auch bei längerer Rührzeit nie vollstän­ dig verhindert werden kann. Auch ist nur eine maxi­ male Chargengröße von ca. 10t verarbeitbar, Anlagen für größere Mengen sind nur mit teuren und aufwen­ dig konstruierten Einzelanfertigungen realisierbar. Demgegenüber sind Dispergiervorrichtungen bekannt, bei denen die einzelnen Komponenten erst in einer Dispergierkammer unmittelbar zusammentreffen und sofort miteinander vermischt werden, um diese Pro­ blematik zu vermeiden. Damit können Chargen prak­ tisch beliebiger Größe produziert werden, bei­ spielsweise bis zu 50t wie es dem Fachmann bekannt ist. Nach der Vermischung ist meist eine Filtration der Suspension notwendig, um auch kleinste Rück­ stände von z. B. nicht aufgelösten Feststoffen zu entfernen. Dazu ist in gewissen Zeitabständen eine Reinigung der Filterelemente notwendig, damit die Reinigungsleistung der Filtriereinheit erhalten bleibt, was zu unerwünschten Standzeiten führt. Au­ ßerdem ist auch hier wieder eine weitere Förderein­ richtung zur Verbringung der Suspension von der Vermischungsvorrichtung zur Filtriereinheit notwen­ dig.

Ausgehend vom Stand der Technik hat sich die Er­ findung zur Aufgabe gestellt, eine Anlage zur Pro­ duktion von Lacken, Farben, Beschichtungsmateria­ lien udgl. anzugeben, mit der eine schnelle Durch­ führung der Produktion auch unterschiedlicher Men­ gen bei optimaler Produktqualität möglich ist, und bei der die Vermischung der einzelnen Komponenten in einer Dispergiervorrichtung erfolgt. Außerdem soll die Anlage aus auch schon bekannten einzelnen Vorrichtungen zusammensetzbar sein und der Produk­ tionsablauf erheblich vereinfacht und verbilligt werden.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß eine Einrichtung zur Dosierung der Feststoffe vorhanden ist, die einem der Einlässe zugeordnet ist, und die Anlage mit einer dem Auslaß nachgeord­ neten Filtriereinheit versehen ist.

Der Kerngedanke der Erfindung besteht darin, daß eine Dispergiervorrichtung mit einer Feststoffdo­ sierungseinrichtung und einer Filtriereinheit ver­ bunden wird, d. h. daß geeignet dimensionierte Zu- und Ableitungen zwischen den einzelnen Teilen der Anlage vorhanden sind, um die verschiedenen Pro­ dukte herzustellen. Der Unterschied zu bekannten Anlagen besteht darin, daß die Förderung der ein­ zelnen Komponenten durch den Unterdruck, der an den Einlässen der Dispergierkammer herrscht, erfolgt. Vorzugsweise sind Rotor und Stator aus gehärtetem Stahl hergestellt, um die Abnutzung durch die abra­ sive Wirkung der Feststoffe in der Dispersion zu verringern. Die Förderung der Suspension aus dem Auslaß der Dispergiereinheit geschieht durch den am Auslaß herrschenden Überdruck. Die Dosierung der Feststoffkomponenten erfolgt in einer separaten Do­ sierungseinrichtung, wie sie weiter unten beispiel­ haft dargestellt ist. Aus deren Gewichtsmeßbehälter werden sie selbsttätig mit Hilfe des in der Disper­ gierkammer herrschenden Unterdrucks, der durch die Fliehkräfte an dem sich schnell drehenden Rotor entsteht, angesaugt und der Verarbeitung zugeführt, wie es weiter unten beschrieben ist. Ebenso können die flüssigen oder sonstigen Bestandteile des End­ produkts von der Dispergiervorrichtung selbst durch geeignete Leitungen gefördert werden. Es kann auch noch eine unten beschriebene Homogenisierungsanlage der Dispergiervorrichtung nachgeordnet sein. Nach der Homogenisierung wird das noch ungefilterte Zwi­ schenprodukt zu einer Filtriereinheit verbracht, um das rückstandsfreie Endprodukt zu erhalten. Die ge­ naue Ausgestaltung der einzelnen Komponenten der Anlage ist erfindungsgemäß unerheblich und kann, wie es weiter unten beispielhaft dargestellt ist, ausgeführt werden. Die Bereitstellung der flüssigen oder pastösen Komponenten kann in großen Vorratsbe­ hältern erfolgen, aus denen sie von der Dispergier­ vorrichtung durch geeignet dimensionierte Zuleitun­ gen abgesaugt werden. Dem Fachmann ist es möglich, die gesamte Anlage mit einer vorzugsweise elektro­ nischen Steuerung zu versehen, um die Dosierung der Zuschlagsstoffe bzw. die verschiedenen Förderlei­ stungen aufeinander abzustimmen.

Der Vorteil der Erfindung besteht darin, daß auf­ grund des in der Dispergierkammer während der Ver­ arbeitung herrschenden Unterdrucks bei der Zufüh­ rung der einzelnen Komponenten keine Pumpen oder sonstigen Fördereinrichtungen notwendig sind, und da die Dispersion unter Druck aus der Kammer aus­ tritt, gilt dasselbe für die Verbringung zu nach­ geschalteten weiteren Verarbeitungsstationen, wie beispielsweise der Homogenisierungseinrichtung. Die beispielsweise chargenweise bereitgestellten Fest­ stoffe und flüssigen Harze werden kontinuierlich selbsttätig angesaugt und bearbeitet. Prinzipiell ist es auch möglich, die oben angeführten Produkte schrittweise herzustellen, d. h. zuerst die Be­ reitstellung der Rohstoffe in richtiger Menge, da­ nach deren Vermischung und Zwischenlagerung und an­ schließend deren Filtrierung. Vorteilhafterweise wird dieser Prozeß jedoch kontinuierlich ausge­ führt, d. h. die Zuführung der Rohstoffe und deren Abführung aus der Dispergiervorrichtung sowie deren Homogenisierung und Filtrierung erfolgen gleichzei­ tig und kontinuierlich. Nach der Filtrierung ist eine Weiterverarbeitung oder eine Abfüllung in ent­ sprechende Gebinde möglich, ohne daß das Produkt zur Beseitigung der kleinen und kleinsten Agglome­ rate mit einer Perlmühle bearbeitet werden müßte. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß fast belie­ bige Chargengrößen verarbeitet werden können auf­ grund der kontinuierlichen Nachlieferung der ein­ zelnen Komponenten, im Gegensatz zu beispielsweise Dissolvern mit einem maximalen Volumen. Der schnelle Wechsel des erzeugten Produkts, auch bei kleinen Gebinden, ist ohne lange Standzeiten mög­ lich, wie es weiter unten dargestellt ist, da be­ reits eine kurze Reinigung der Dispergierkammer mit einem geeigneten Mittel ausreicht, um danach aus anderen Komponenten ein neues Produkt herzustellen. Es können sowohl Suspensionen, d. h. eine Disper­ sion unlöslicher Feststoffe in einer Flüssigkeit, als auch Emulsionen, d. h. eine Dispersion zweier Flüssigkeiten, hergestellt werden.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Ge­ genstand von Unteransprüchen.

Vorteilhafterweise ist die Dispergiervorrichtung mit verschiedenen Zuleitungen von den Vorratstanks für flüssige Komponenten ausgestattet. Die genaue Auslegung der einzelnen Zuleitungen sowie die Aus­ stattung mit Ventilen, Absperrhähnen und dgl. ist dem Fachmann möglich. Damit wird die selbsttätige Förderung der unterschiedlichen flüssigen Komponen­ ten ermöglicht, um den Produktionsablauf zu be­ schleunigen. Es ist dem Fachmann bekannt, die ge­ samte Anlage mit einer geeigneten Steuerung zu ver­ sehen, um einen möglichst effektiven Produktionsab­ lauf zu erhalten.

Zur Realisierung einer Anlage zur Herstellung der o. a. Produkte ist vorzuschlagen, daß die Fest­ stoffdosierungseinrichtung eine Waage mit einem Meßbehälter umfaßt. Aus der DE 28 21 372 ist eine Vorrichtung zur Abgabe abgemessener Mengen feinkör­ nigen Schüttgutes bekannt, welche als Feststoffdo­ siereinrichtung für die Produktionsanlage verwendet werden soll. Die Entnahme der Feststoffe aus deren Meßbehältern, in denen das Gewicht der jeweiligen Komponente für die zu verarbeitende Charge abge­ messen wird, erfolgt mit Hilfe des in der Disper­ gierkammer während des Mischvorgangs herrschenden Unterdrucks. Die Beschickung der Meßbehälter er­ folgt mit Hilfe dem Fachmann bekannter Saugförde­ rer, mit denen die Feststoffe Vorratsbehältern oder sog. Bigbags, die dem Fachmann in der Lack- und Farbenproduktion bekannt sind, entnommen werden. Bei den Saugförderern handelt es sich um mit Unter­ druck beaufschlagbare Schläuche, die mit einer end­ seitigen Öffnung in einen nach oben offenen Vor­ ratsbehälter eintauchen und die pulverförmigen Feststoffe absaugen und der Verarbeitung zuführen. Dies erlaubt den schnellen Wechsel von einer Fest­ stoffkomponente zur anderen und es können Vorrats­ behälter unterschiedlicher Größe zur Produktion verschiedener Chargengrößen verwendet werden, wie es weiter unten dargelegt wird.

Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Anlage besteht darin, daß die Vorratsbehälter für die Feststoffe in einer Ebene unmittelbar nebeneinander angeordnet sind und deren Größe bzw. Volumen variabel gestalt­ bar ist, im Gegensatz zu den bisher bekannten silo­ artigen Vorratsbehältern mit festen Volumina. Dem Fachmann sind nach oben offene Behältersysteme be­ kannt, bei denen die einzelnen Volumina zwischen 1 und 32 m³ variierbar und festlegbar sind. Die Saug­ förderanlage ist mit ihrer Absaugöffnung derart ausgelegt, daß sie über den in einer Ebene angeord­ neten Behältern in zwei Richtungen verfahrbar ist und auf den jeweiligen Feststoff von oben zugreifen kann. Eine elektronische Steuerung sowie beispiels­ weise eine auf einer Portalbrücke verfahrbare Saug­ förderanlage ist vom Fachmann realisierbar. Diese Ausgestaltung bietet den weiteren Vorteil, daß wäh­ rend der Entnahme einer Feststoffkomponente aus ei­ nem Behälter ein anderer, leerer bereits nachge­ füllt werden kann, um einen kontinuierlichen Pro­ duktionsablauf zu erreichen. Auch zur notwendigen Absaugung der bei einer Befüllung aufwirbelnden Feststoffe kann die Saugförderanlage verwendet wer­ den.

Insbesondere wird vorgeschlagen, die Suspension der Vorrichtung wieder im Umlauf zuzuführen, um bei­ spielsweise einen geschlossenen Kreislauf zu erhal­ ten und bei Zuschlagsstoffen mit einer hohen Kon­ zentration diese in den Zwischenprodukten stufen­ weise zu erhöhen, oder um durch Zugabe neuer Pig­ mente den Farbton automatisch gesteuert zu verän­ dern. Dazu kann die Suspension beispielsweise in einer weiter unten beschriebenen Homogenisierungs­ anlage zwischengelagert und daraus vom Einlaß der Dispergiervorrichtung wieder abgesaugt werden.

Zur Verbesserung der Leistungsfähigkeit einer Fil­ triereinheit wird vorgeschlagen, daß die Reinigung der Filterelemente mit einer Rückspülung durch Druckgas erfolgt. Eine solche Filtriereinheit ist in der DE 20 36 830 offenbart, bei der die Druck­ gaszuleitung auf der dem Einlaß entgegengesetzten Seite des Filterelements angeordnet ist. Dies bie­ tet den Vorteil, daß das bei einer Reinigung noch in der Vorrichtung befindliche Medium nicht durch die Filter gepresst werden muß, sondern mit Hilfe von Druckgas in Gegenrichtung zur normalen Fließ­ richtung aus dem Gehäuse entfernt wird, und dadurch eine praktisch rückstandsfreie Reinigung erreicht wird. Damit ist eine erhebliche Verbesserung der Effektivität sowie eine Verkürzung der Standzeiten erreichbar. Außerdem bietet diese Filtriereinheit die Möglichkeit, daß sie kontinuierlich betrieben werden kann, und sie direkt an den Ausgang der un­ ten beschriebenen Homogenisierungsanlage anschließ­ bar ist. Anschließend wird das Endprodukt abgefüllt oder beliebig weiterverarbeitet.

Prinzipiell ist es auch möglich, daß die Feststoff­ zuleitung der Dispergiervorrichtung unmittelbar auf einen Vorratsbehälter, z. B. einen Bigbag, zu­ greift, um ihm den gewünschten Feststoff mit Hilfe des Unterdrucks in der Dispergierkammer zu entneh­ men. Dies wird vor allem dann den Produktionsablauf erleichtern, wenn eine Charge produziert wird, die einen dem Behältervolumen entsprechenden Feststoff­ anteil aufweist.

Um eine optimale Produktqualität zu erhalten ist vorgeschlagen, daß die aus der Dispergiervorrich­ tung austretende Suspension in eine Homogenisie­ rungsanlage geleitet wird. Dabei handelt es sich um zwei miteinander und wie weiter unten dargelegt mit der Dispergiervorrichtung und der Filtriereinheit verbundene Vorratsbehälter für das flüssige Zwi­ schenprodukt. Insbesondere verfügen sie über ein zusätzliches Rührwerk, beispielsweise ein am Behäl­ terboden und/oder an der Behälterdecke gelagerter Rotor, das eine Sedimentation der Feststoffe ver­ hindert und die Flüssigkeit im Behälter weiter in­ nig vermischt. Die Ausgestaltung des Rührwerks, z. B. der Rotordurchmesser im Verhältnis zum Tank­ durchmesser oder die Wahl eines sanft anlaufenden Elektromotors für den Rotor ist vom Fachmann reali­ sierbar. Alternativ dazu kann auch ein dem Fachmann bekanntes Leitstrahlsystem zur Homogenisierung der Suspension verwendet werden. Der Zweck dieser An­ lage besteht darin, daß ein Zwischenprodukt, dem noch nicht alle Komponenten zugefügt sind, gelagert und erneut von der Dispergiervorrichtung angesaugt wird, um eine weitere Komponente hinzuzufügen oder die Konzentration einer Komponente zu erhöhen. Das Rührwerk verhindert dabei, daß sich die einzelnen Komponenten wieder entmischen. Die Ausstattung mit Zu- und Ableitungen, Ventilen, einer Steuerung und dgl. ist dem Fachmann geläufig.

Vorteilhafterweise ist die gesamte Anlage derart ausgelegt, daß die Suspension nach der Filtration auch wieder der Homogenisierungsanlage oder der Di­ spergiervorrichtung zuführbar ist. Damit wird eine Reinigung des Zwischenprodukts von Verklumpungen oder sonstigen Inhomogenitäten erreicht, bevor in der Dispergiervorrichtung neue Komponenten zugege­ ben werden bzw. die Suspension in der Homgenisie­ rungsanlage bevorratet wird. Analog ist die Mög­ lichkeit gegeben, daß nach der Homogenisierung die Suspension unmittelbar wieder der Dispergiervor­ richtung zugeführt wird, um beispielweise eine neue Komponente zuzugeben, oder die Suspension zuerst in der Filtriereinheit gereinigt wird.

Die Zu- und Ableitungen von und zu den einzelnen Teilen der Anlage sind vorteilhafterweise aus­ tauschbar ausgestaltet. Wie dem Fachmann bekannt, hat der Schlauchquerschnitt und das Schlauchmate­ rial insbesondere bei der Förderung von pulverför­ migen Feststoffen Einfluß auf die Förderleistung. Daher kann ein auf das zu fördernde Produkt und die Fördermenge abgestimmter Schlauch die Produktion beschleunigen. Für die Absaugung und Förderung der pulverförmigen Feststoffe werden z. B. flexible Schläuche aus Kunststoff mit einem auf den jeweili­ gen Feststoff abgestimmten Durchmesser verwendet, für die Zuführung der unterschiedlichen flüssigen Komponenten können auch starre Zuleitungen, z. B. aus Metall, mit entsprechenden Durchmessern verwen­ det werden. Vorteilhafterweise sind diese Zuleitun­ gen dazu endseitig mit Schnellverschlüssen wie bei­ spielsweise Bajonett- oder Schnellspannverschlüssen ausgestattet, um einen raschen Austausch gegen eine geeignete Zuleitung zu ermöglichen.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Er­ findung lassen sich dem nachfolgenden Beschrei­ bungsteil entnehmen, in dem anhand einer Zeichnung ein Ausführungsbeispiel dargestellt ist. Es zeigt:

Fig. 1 den schematischen Aufbau einer Anlage zur Produktion von Farben, Lacken udgl.

Bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel handelt es sich um eine Anlage, bestehend aus einer Dosie­ rungseinrichtung (3), einer Dispergiervorrichtung (6) und einer Filtriereinheit (8), sowie Vorratsbe­ hältern (1, 5) für die verschiedenen zu verarbeiten­ den Komponenten. Die Pfeile in den verschiedenen Leitungen zwischen den einzelnen Bestandteilen der Anlage geben die jeweilige Förderrichtung an. Eine bekannte, ebenfalls mit Unterdruck arbeitende, Saugförderanlage greift auf verschiedene Vorratsbe­ hälter (1) auch unterschiedlicher Größe mit pulver­ förmigen oder granulierten Feststoffen zu und för­ dert sie zu der Feststoffdosierungseinrichtung (3). Dort werden sie in auf Waagen angeordneten Meßbe­ hältern der zu verarbeitenden Chargengröße entspre­ chend abgewogen und aus diesen Behältern durch eine Förderleitung abgesaugt und direkt in die Disper­ giervorrichtung (6) weitergeleitet. Die Befüllung der leeren Vorratsbehälter (1) kann mit einer dem Fachmann geläufigen Fördereinrichtung (2), bei­ spielsweise einer ebenfalls auf einer Portalbrücke in einer Ebene verfahrbaren Saugförderanlage erfol­ gen. Die Dispergiervorrichtung (6) kann auch direkt auf einen einzelnen Vorratsbehälter oder einen Big­ bag (4) zugreifen. Die Feststoffdosierungseinrich­ tung (3) kann auch unmittelbar an der Dispergier­ vorrichtung (6) angeordnet sein, um einen möglichst kurzen Transportweg für die Feststoffkomponenten zu erhalten. Diese verfügt auch über eine Zuleitung durch die flüssige Komponenten, wie z. B. Wasser, Harze, Lösungsmittel udgl., die in verschiedenen Vorratstanks (5) bevorratet werden, zuführbar sind. Es ist dem Fachmann möglich, die Förderleistungen derart zu regulieren, z. B. mit einer elektroni­ schen Steuerung, daß eine flüssige und beispiels­ weise eine feste Komponente in einem gewünschten Mengenverhältnis miteinander dispergiert werden. Eine besonders einfache Produktion besteht darin, daß eine flüssige und eine feste Komponente mitein­ ander vermischt und unmittelbar danach abgefüllt werden. Nach dem ersten Bearbeitungsschritt kann die Suspension im Umlauf, beispielsweise über eine Homogenisierungsanlage (7), erneut der Dispergier­ vorrichtung (6) zugeführt werden, um dort z. B. mit einer anderen Feststoffkomponente versetzt zu wer­ den. Die Homogenisierungsanlage (7) besteht aus zwei miteinander verbundenen Behältern, in denen ein Rührwerk die flüssigen Zwischenprodukte weiter miteinander vermischt und die Ausbildung von Phasen mit unterschiedlichen Stoffzusammensetzungen in der Flüssigkeit verhindert. Es ist auch möglich, daß vor der Zugabe einer neuen Komponente die Zwischen­ produkte zuerst in der Filtriereinheit (8) gerei­ nigt werden. Nachdem alle Komponenten zugegeben sind, wird das Produkt der Filtriereinheit (8) zu­ geführt und dort von evtl. vorhandenen Verklumpun­ gen oder sonstigen Verunreinigungen befreit, und anschließend weiterverarbeitet oder abgefüllt.

Claims (10)

1. Anlage zur kontinuierlichen Produktion von unter anderem Lacken, Farben oder Beschichtungsmateria­ lien aus pulverförmigen und/oder granulierten Fest­ stoffen und/oder flüssigen und/oder pastösen Kompo­ nenten, mit einer Vorrichtung zum Dispergieren des Feststoffs in einer flüssigen und/oder pastösen Komponente innerhalb einer geschlossenen Disper­ gierkammer, in der ein Stator in Zusammenwirkung mit einem Rotor angeordnet ist, und die zwei ge­ trennte Einlässe für die Komponenten und einen Aus­ laß hat, und an den Einlässen aufgrund des sich drehenden Rotors Unterdruck und am Auslaß Überdruck herrscht, dadurch gekennzeichnet, daß

• - eine Einrichtung (3) zur Dosierung der Feststoffe vorhanden ist, die einem der Einlässe zugeordnet ist,
• - die Anlage mit einer dem Auslaß nachgeordneten Filtriereinheit (8) versehen ist.

2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Zuleitungseinrichtung für verschiedene flüssige Komponenten zur Dispergiervorrichtung (6) vorhanden ist.

3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Feststoffdosierungseinrichtung (3) eine Waage mit einem Meßbehälter für die pul­ verförmigen und/oder granulierten Feststoffe umfaßt und eine Saugförderanlage zur Befüllung des Meßbe­ hälters von oben auf verschiedene Vorratsbehälter (1) auch unterschiedlicher Größe zugreift.

4. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorratsbehälter (1) in einer Ebene unmittelbar nebeneinander angeordnet sind und/oder die Absaugöffnung der Saugförderan­ lage in der Horizontalen über den Behältern in ein oder zwei Richtungen verfahrbar ist.

5. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die aus der Dispergier­ vorrichtung (6) austretende Suspension dem Einlaß wieder zuführbar ist.

6. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Filtriereinheit (8) eine Rückspülung mit Druckgas zur Reinigung der Filterelemente aufweist.

7. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispergiervorrich­ tung (6) unmittelbar auf einen Feststoffvorratsbe­ hälter (4) zugreift.

8. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die aus der Dispergier­ vorrichtung (6) austretende Suspension einer Homo­ genisierungsanlage (7) zuführbar ist, insbesondere sie zwei miteinander verbundene Vorratsbehälter um­ faßt, in denen je ein Rührwerk oder ein Leitstrahl­ system angeordnet ist.

9. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Suspension nach der Homogenisierung entweder der Filtriereinheit (8) oder wieder der Dispergiervorrichtung (6).

10. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuleitungen zu den einzelnen Bestandteilen der Anlage an den zu för­ dernden Stoff und/oder die Stoffmenge anpaßbar sind, insbesondere sie mit Schnellverschlüssen an die einzelnen Bestandteile ankoppelbar sind.