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WO2025237944A1 - Mahlflächen zur behandlung von wässriger suspension - Google Patents

Mahlflächen zur behandlung von wässriger suspension

Info

Publication number
WO2025237944A1
WO2025237944A1 PCT/EP2025/062981 EP2025062981W WO2025237944A1 WO 2025237944 A1 WO2025237944 A1 WO 2025237944A1 EP 2025062981 W EP2025062981 W EP 2025062981W WO 2025237944 A1 WO2025237944 A1 WO 2025237944A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
grinding
bars
division
dams
section
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
PCT/EP2025/062981
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Marcel Schmid
Martin Schmid
Marcus DR. BRITZ
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of WO2025237944A1 publication Critical patent/WO2025237944A1/de
Pending legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C7/00—Crushing or disintegrating by disc mills
    • B02C7/11—Details
    • B02C7/12—Shape or construction of discs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C7/00—Crushing or disintegrating by disc mills
    • B02C7/02—Crushing or disintegrating by disc mills with coaxial discs
    • B02C7/06—Crushing or disintegrating by disc mills with coaxial discs with horizontal axis
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21D—TREATMENT OF THE MATERIALS BEFORE PASSING TO THE PAPER-MAKING MACHINE
    • D21D1/00—Methods of beating or refining; Beaters of the Hollander type
    • D21D1/20—Methods of refining
    • D21D1/30—Disc mills
    • D21D1/306—Discs

Definitions

  • the invention relates to grinding plates with grinding surfaces for grinding an aqueous suspension, preferably for grinding suspended cellulose fibers, between two grinding surfaces forming a grinding gap and rotating relative to each other.
  • the grinding surfaces are formed by grinding ribs and grooves running between them.
  • the grinding surfaces are formed by replaceable grinding plates, also known as grinding assemblies, which are screwed to the corresponding support surface, due to the relatively rapid wear.
  • the grinding sets must be adapted as closely as possible to the fiber material being treated, also to prevent excessive wear of the sets.
  • EP 2 722 433 shows grinding plates or grinding plate segments with grooves and ribs.
  • the grooves of the grinding plate segments are either essentially completely blocked by full-height dams or partially blocked by full-height dams. In some designs, the dams are only located in the radially outer area between the grinding ribs.
  • Grinding plate segments with grinding guides are known from EP 1 670 592 B1.
  • the grinding guides are radially aligned. This allows these grinding plate segments to be used independently of the direction of rotation, and the direction of rotation can be changed during operation.
  • EP 4063561 and EP 3450624 show grinding plates with dams. The dams are arranged at an angle relative to the ridges to allow the return of any steam that forms to the radial center. Recesses are provided for the steam to pass through, so that the steam can take its path radially inward within the grinding surface and does not enter the gap formed between the grinding surfaces.
  • the invention is based on the objective of improving the efficiency of fiber treatment.
  • the fibers can be treated by the grinding elements with the reduced thickness. This increases the efficiency of such grinding elements.
  • the grinding bars are at least 10% thinner after division. It is particularly preferred that the grinding bars are at least 20% thinner, up to a maximum of 30% thinner, after division. A thickness of 25% thinner immediately after division is especially preferred. This ensures that the grinding bars are sufficiently stable for the stresses encountered, and the thinner grinding bars can then be used for additional processing of the fiber suspension.
  • the grinding elements are designed with openings for fastening in the grinding assembly.
  • the grinding elements are subject to wear and must be replaced regularly. Frequently, Openings in the grinding elements are provided for fastening.
  • higher loads can occur on the grinding bars adjacent to these openings.
  • the thickened or reinforced grinding bars are part of a division section prior to the division. This allows for optimal utilization of the grinding surface geometry of the grinding elements.
  • the reinforced sections of the grinding bars can then be further divided. This arrangement contributes to a dense arrangement of grinding bars, making such grinding elements particularly efficient.
  • dams are formed between circumferentially adjacent grinding bars. Suspension flowing in the grooves is conveyed by these dams into the grinding gap. Thus, the dams contribute to improved suspension treatment.
  • the dams are particularly preferably located in the radially outer region, so that improved mixing of the suspension from the grooves with the suspension flowing in the gap is achieved, promoting more homogeneous suspension treatment.
  • the grinding elements are designed for LC grinding:
  • LC milling refers to the treatment of suspensions in the range of 3% to 6% by weight.
  • the grinding elements with dams have proven particularly advantageous to integrate the grinding elements with dams into the stator of a grinding arrangement.
  • the dams allow backflow to be controlled and/or reduced. This has a particularly positive effect on power loss/idle power consumption.
  • the grinding bars are arranged radially outside the dividing section. This allows these grinding elements to be used independently of rotation. If the grinding elements are cast, the number of required molds is reduced, which has a beneficial effect on manufacturing costs. Furthermore, simplified inventory management is possible due to the reduced number of variants.
  • the grinding bars in the section after the division have a reduced thickness in the circumferential direction over at least 1/3, preferably 2/3, of the length of the section after the division.
  • the groove between the tapered grinding bars can first be brought to the groove width outside the division area, which has an advantageous effect on the flow behavior.
  • the width of the grooves in the circumferential direction is the same outside the division sections.
  • the grooves are machined with the minimum possible width. Making them narrower would increase the risk of clogging. Conversely, making the grooves wider than necessary would reduce the edge length and thus impair the processing capacity. The goal is to maximize the edge length while ensuring stable operation.
  • the grinding bars are of the same thickness outside the division sections.
  • dams are provided in the grooves, preferably in the radially outer region of 2/3 of the radial extent of the grinding element. This allows for improved fiber treatment.
  • the dams optimize the hydraulic capacity. It has been shown that with a reduced height of treatment elements, the flow direction in the stator changes from backflow to It is possible to reverse the forward flow. This forward flow is prevented by providing dams in the grooves.
  • a targeted increase in hydraulic capacity may be desired in the radially inner area in order to supply as much suspension as possible to the grinding arrangement.
  • the hydraulic capacity of the grinding surfaces typically decreases with increasing wear, and premature replacement of the grinding elements may be necessary due to insufficient hydraulic capacity.
  • By significantly increasing the grinding bar height in the radially inner area the open area in the inner region has been enlarged. This increases the hydraulic capacity and enables a longer service life.
  • the grinding bars and the dams are the treatment elements. A reduction in height occurs due to wear.
  • Adjacent grinding bars are particularly favored when connected by the dams. This contributes to the stability of the grinding surface.
  • an obtuse angle is provided radially inward between the dam and the grinding bar at the radially inner connection point. This allows the dams to function as grinding bars and also to treat the fibers of the fiber suspension. This further contributes to the efficiency of the grinding elements.
  • Grinding arrangement for grinding aqueous-suspended cellulose fibers between two grinding surfaces forming a grinding gap and rotating relative to each other. At least one of the grinding surfaces has at least one previously described grinding element.
  • At least one grinding surface is preferably provided with dams.
  • the dams are connected radially inside a grinding bar at an obtuse angle to form a treatment edge.
  • the suspension flows over the dam on the side.
  • the radially inward-positioned blunt angle of the dam is applied, and the material is treated by this boundary edge of the dam.
  • This inclined orientation of the dams increases the efficiency of the grinding arrangement, as the dams also act as treatment elements in addition to the grinding bars.
  • the grinding bars (21) are designed with an axial extent that is at least 15%, preferably 20%, greater radially inward than radially outward.
  • the variation in the axial extent of the grinding bars is not greater than 25% from the axial extent of the grinding bars in the radially outer region.
  • the increase in the height of the grinding bars is gradual.
  • the grinding bar height of the grinding bars starting radially inward is considered to be the height after reaching the maximum height, i.e., after the end of the radially inward chamfer.
  • the end of the grinding bars is considered to be radially outward up to -5% radially inward.
  • the flow direction of the suspension is determined by the relative movement of the grinding surfaces and, in the case of radial inward feeding, always has a flow component towards the radial outward.
  • Fig. 1 Schematic cross-section through a grinding arrangement
  • Fig. 2 Segment of a grinding plate with dams in the radially outer area
  • Fig. 3 Representation of a section of a segment of a grinding plate
  • Fig. 4 Detailed view of the branching area
  • FIG. 7 Superimposed representation of the grinding surfaces
  • Figure 1 shows a grinding arrangement 1.
  • a grinding gap 3 is formed by a stationary grinding surface coupled to the housing and a grinding surface 4 rotating about a rotational axis 10.
  • Such grinding arrangements for treating fiber-containing suspensions are also called refiners.
  • Refiners are used in particular in the fiber processing of cellulose fibers.
  • the two annular grinding surfaces 4 run parallel to each other, with the distance between them typically being adjustable. In addition to the flat grinding surfaces 4 shown here, conical grinding surfaces, also known as treatment surfaces, are possible.
  • the rotating grinding surface 4 is moved in the direction of rotation by a shaft 12, which is rotatably mounted in the housing. This shaft 10 is driven by a drive mechanism (not shown).
  • the fiber suspension 1 to be ground enters the grinding gap 3 between the two grinding surfaces 4 via an inlet through the center.
  • feeding via openings in the grinding surface is also possible.
  • the fiber suspension S passes radially outwards through the interacting grinding surfaces 4 and exits the subsequent annular space through an outlet 6.
  • Each grinding surface 4 is formed by several circular segment or annular segment-shaped grinding segments 8 as grinding elements according to Figure 2. However, the grinding surface 4 could also be formed by a single grinding element 2.
  • the grinding elements 2 have a base plate 18. Treatment elements 20, here grinding bars 21 and dams 23, are provided on the base plate. In the illustration according to Figure 2, the dams formed between the grinding bars 21 are located in the radially outer region.
  • the grinding segments 8 extend circumferentially and are arranged side by side circumferentially. Each grinding segment 8 is supported by a base plate 18 with a plurality of treatment elements 20 and intervening grooves 22. formed. Grinding bars 21 and dams 23 are provided as treatment elements 20.
  • the grinding bars 21 have an elongated cross-sectional shape, with the upper side of the grinding bars 21, which faces the treatment gap 3, generally running parallel to the outer surface of the base plate 18.
  • the dividing section 26 Radially inward from the division 27, the dividing section 26 has a thickened grinding bar in the region 28. After the division into two grinding bars 21, the grinding bars 21 are tapered over a partial region 29 of the section following the division 27. Outside the dividing section 26, the grinding bars 21 have identical thickness.
  • the grooves 22 have constant diameters outside the dividing sections.
  • dams 23 are provided in the grooves 22. The dams 23 are connected to the adjacent grinding bars 21. The dams 23 are arranged at an angle to the grinding bars 21 and have an obtuse angle 24 radially inward.
  • the orientation of the dams 23 depends on the flow direction of the suspension in the grinding gap 3.
  • the radially inward-facing boundary edge of the dams 23 is exposed to the flow of the suspension.
  • This boundary edge of the dams 23 thus acts as a treatment edge 25 and contributes to the treatment efficiency.
  • the grinding elements are preferably used in accordance with the direction of rotation.
  • the grinding surfaces with grinding elements with differently oriented dams 23 are to be used if the grinding surfaces of the rotor 16 are arranged axially between the grinding surfaces of the stator.
  • Figure 4 shows an enlarged view of a division section. The groove 22 after the division.
  • the section 27 of a grinding bar 21 is extended radially inwards by a region 31, in particular to increase the edge length of the grinding bars 21.
  • the thickness 30 of the grinding bar 21 is reduced at the same time; however, due to the connection of the grinding bars 21 before the division 27, the grinding bars 21 are mechanically reinforced in this region, and the reduced thickness of the grinding bars in region 29 does not result in any loss of load-bearing capacity.
  • Figure 5 shows a grinding segment with openings 35 for mounting in a grinding arrangement 1. Grinding bars with thickened areas 28 are arranged circumferentially adjacent to the openings 35. Here, the thickened areas
  • dams 23 has the disadvantage that the cutting edge length of the grinding bars 21 is reduced. To compensate for this loss and even to increase the cutting edge length of the grinding bars 21, these dams 23 are positioned such that the desired cutting angle is achieved between the dams 23 of the stator 17 and the grinding bars 21 of the rotor 16. The relative movement between the rotor 16 and the stator 17 causes the cutting angle between the grinding bars 21 of the rotor 16 and the dams 23 of the stator 17 to close in the direction of the inner diameter. The dams 23 thus also take over the function of the grinding bars of the stator.
  • the angle distribution of the grinding bars 21 from rotor 16 to stator 17 is modified.
  • the grinding bars are arranged radially aligned at 0° with a deviation of +/-5°.
  • the grinding bars 23 of rotor 16 are arranged with a predetermined radial inclination angle, for example, 30° to the radial. This improves the pumping action of the grinding surfaces of rotor 16 and stator 17.
  • the laterally extending grinding bars 21 are designed with a greater thickness. This reduces damage caused by foreign parts/contaminants in the suspension.
  • FIG 6 shows grinding bars 21.
  • the grinding bars 21 have an axially extended extent 31, also referred to as the grinding bar height.
  • the volume of the grooves 22 bounded between the grinding bars is thereby increased in this region.
  • the grinding element 2 has a constant axial extent.
  • the gap width remains unchanged.
  • the base plate 18 supporting the grinding bars has a reduced thickness 19 in the radially inner region. The reduced thickness of the base plate 18 compensates for the greater extent of the grinding bars 21 in the inner region. This results in improved suspension flow in the radially inner region.
  • the hydraulic capacity of the grinding segments typically decreases with increasing wear, and premature removal of the grinding elements 2 may be necessary. This may be necessary due to insufficient hydraulic capacity.
  • the open area in the inner region of the grinding element 2 can be significantly increased by a substantial increase in the height of the grinding bars 21 radially inwards, for example by 1 mm to a maximum of 3 mm, and in particular by 1.5 mm.
  • the heights of the grinding bars 21 in the radially outer region are typically initially 10 mm, 8 mm, or 6 mm. With a continuous increase of 1.5 mm radially inwards, a grinding bar height of 8 mm at the outer radius would thus initially result in a grinding bar height of 9.5 mm.
  • Figure 7 shows the path of the treatment elements 20 of the rotor and stator assembly.
  • the path of the grinding bars of the rotor 16 is shown in the foreground.
  • the path of the grinding bars 21 and the dams 23 of the stator 17 is shown.
  • the treatment elements facing each other in the gap and their interaction result from the relative position of the treatment elements to one another.
  • the treatment edge 25 is clearly visible.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
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  • Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)

Abstract

Mahlelement (2) für einen Refiner mit Mahlleisten (21) und zwischen den Mahlleisten (21) verlaufenden Nuten (22) und wobei sich einige der Mahlleisten (21) radial nach außen in einem Teilungsabschnitt (26) teilen und die Mahlleisten (21) nach der Teilung (27) in dem Teilungsbereich (26) mindestens in einem Abschnitt eine geringere Stärke in Umfangsrichtung aufweisen als außerhalb des Teilungsabschnittes (26).

Description

Mahlflächen zur Behandlung von wässriger Suspension
Die Erfindung betrifft Mahlplatten mit Mahlflächen zur Mahlung von einer wässrigen Suspension, vorzugweise zur Mahlung von suspendierten Zellstofffasern zwischen zwei, einen Mahlspalt bildenden und relativ zueinander rotierenden Mahlflächen. Die Mahlflächen werden von Mahlleisten und dazwischen verlaufenden Nuten gebildet.
Es ist seit langem bekannt, Zellstofffasern, d.h. Frischzellstoff und/oder Altpapierfasern zu mahlen, um bei der daraus hergestellten Faserstoffbahn die gewünschten Eigenschaften, insbesondere hinsichtlich Festigkeit, Formation und Oberfläche erreichen zu können.
Bei den dabei zum Einsatz kommenden Refinern werden die Mahlflächen wegen des relativ schnellen Verschleißes von auswechselbaren, mit der entsprechenden Stützfläche verschraubten Mahlplatten, auch als Mahlgarnituren bezeichnet, gebildet.
Für das Erreichen der gewünschten Fasereigenschaften, insbesondere den Mahlgrad, müssen die Mahlgarnituren dem zu behandelnden Faserstoff bestmöglich angepasst werden, auch um einen übermäßigen Verschleiß der Garnituren zu verhindern.
Die EP 2 722 433 zeigt Mahlplatten beziehungsweise Mahlplattensegmente mit Nuten und Stegen. Die Nuten der Mahlplattensegmente der Mahlplatten sind entweder im Wesentlichen vollständig durch Dämme mit voller Höhe abgesperrt oder zum Teil durch Dämme mit voller Höhe abgesperrt. Bei einigen Ausführungen sind die Dämme nur in dem radial äußeren Bereich zwischen den Mahlleisten angeordnet.
Aus der EP 1 670 592 B1 , sind Mahlplattensegmente mit Mahlleiten bekannt. Die Mahlleisten sind radial ausgerichtet. Dadurch können diese Mahlplattensegmente unabhängig von der Rotationsrichtung eingesetzt werden und die Rotationsrichtung kann im Betrieb gewechselt werden. Die EP 4063561 und EP 3450624 zeigen Mahlplatten mit Dämmen. Die Dämme sind in Bezug zu den Leisten schräg angeordnet, um eine Rückführung von sich bildendem Dampf nach radial innen zu ermöglichen. Für das Passieren des Dampfes sind Ausnehmungen vorgesehen, so dass der Dampf seinen Weg nach radial innen innerhalb der Mahlfläche nehmen kann und ein Eintritt in den zwischen den Mahlflächen gebildeten Spalt nicht erfolgt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde die Effizienz der Faserbehandlung zu verbessern.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Ausführung entsprechend dem unabhängigen Anspruch gelöst. Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung finden sich in den Unteransprüchen.
Durch die Maßnahme, dass die Mahlleisten des Mahlelementes nach der Teilung in dem Teilungsbereich mindestens in einem Abschnitt eine geringere Stärke in Umfangsrichtung aufweisen als außerhalb des Teilungsabschnittes ist eine Behandlung der Fasern durch die Mahlelemente mit geringerer Stärke ermöglicht. Dadurch wird durch derartige Mahlelemente die Effizienz gesteigert.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Stärke der Mahlleisten nach der Teilung mindestens eine um 10% geringere Stärke aufweisen. Besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass die Mahlleisten nach der Teilung mindestens eine um 20% geringere Stärke, bis maximal eine um 30% geringere Stärke aufweisen. Besonders bevorzugt ist die Stärke um 25% geringer direkt nach der Teilung. Dadurch sind die Mahlleisten ausreichend stabil für die dort auftretenden Belastungen und eine zusätzliche Behandlung der Fasersuspension erfolgt durch die Mahlleisten mit geringerer Stärke.
In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Mahlelemente mit Durchbrüchen für eine Befestigung in der Mahlanordnung ausgebildet. Die Mahlelemente sind einem Verschleiß ausgesetzt und müssen regelmäßig getauscht werden. Häufig sind Durchbrüche in Mahlelementen für eine Befestigung vorgesehen. Allerdings hat sich gezeigt, dass stärkere Belastungen an den Mahlleisten angrenzend zu den Durchbrüchen auftreten können. Für die Bereitstellung besonders robuster Mahlelemente hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, die zu den Durchbrüchen in Umfangsrichtung benachbarten ausgebildeten Mahlleisten verdickt auszubilden. Die verdickten Mahlleisten sind mit einer größeren Stärke in Umfangsrichtung ausgebildet. Dadurch können die Mahlleisten in diesem Bereich eine stärkere Belastung aufnehmen.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die verdickt bzw. verstärkt ausgebildeten Mahlleisten Teil eines Teilungsabschnittes vor der Teilung sind. Dadurch kann die Geometire der Mahlfläche der Mahlelemente optimal ausgenutzt werden. Die verstärkt ausgebildeten Abschnitte der Mahlleisten können nachfolgend geteilt werden. Diese Anordnung trägt zu einer dichten Anordnung an Mahlleisten bei. Dadurch sind derartige Mahlelemente besonders effizient.
In einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass zwischen in Umfangsrichtung benachbarten Mahlleisten Dämme ausgebildet sind. Durch die Dämme wird in den Nuten strömende Suspension in den Mahlspalt befördert. Damit tragen die Dämme zu einer verbesserten Behandlung der Suspension bei. Besonders bevorzugt sind die Dämme im radial äußeren Bereich vorgesehen, so dass eine verbesserte Vermengung der Suspension aus den Nuten mit der im Spalt strömenden Suspension erreicht wird, was eine homogenere Behandlung der Suspension fördert.
Insbesondere sind die Mahlelemente für LC Mahlung ausgelegt:
Als LC Mahlung ist eine Behandlung von Suspensionen im Bereich von 3% bis 6 % Gewichtsprozent zu verstehen.
Es hat sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, die Dämme aufweisenden Mahlelemente im Stator eines Mahlanordnung vorzusehen. Durch die Dämme kann eine Rückströmung kontrolliert und/oder reduziert werden. Das hat insbesondere einen positiven Effekt auf die Verlustleistung/Leerlaufleistung. In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Mahlleisten außerhalb des Teilungsabschnittes rein radial verlaufend angeordnet sind. Dadurch können diese Mahlelemente rotationsunabhängig eingesetzt werden. Werden die Mahlelemente gegossen, so ist die Anzahl an erforderlichen Gussformen reduziert, was sich vorteilhaft auf die Herstellungskosten auswirkt. Auch kann eine vereinfachte Lagerhaltung erfolgen, da die Anzahl an Varianten reduziert ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Mahlleisten in dem Teilungsabschnitt nach der Teilung über mindestens 1/3, vorzugsweise 2/3, der Länge des Abschnittes nach der Teilung im Teilungsabschnitt eine geringere Stärke in Umfangsrichtung aufweisen. Es kann zunächst die Nut zwischen den verjüngten Mahlleisten auf die Nutbreite außerhalb des Teilungsbereichs gebracht werden, was sich vorteilhaft auf das Strömungsverhalten auswirkt.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Breite der Nuten in Umfangsrichtung außerhalb der Teilungsabschnitte gleichgroß sind.
Die Nuten werden mit der minimalen Nutbreite ausgeführt. Würden diese enger werden erhöht das die Verstopfungsgefahr. Werden die Nuten breiter als erforderlich, so wäre die Kantenlänge reduziert und dadurch würde eine verminderte Behandlung resultieren. Ziel ist es bei einem stabilen Betrieb die Kantenlänge zu maximieren.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Mahlleisten außerhalb der Teilungsabschnitte mit gleicher Stärke ausgebildet sind.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass in den Nuten Dämme, vorzugsweise im radial äußeren Bereich von 2/3 der radialen Erstreckung des Mahlelementes, vorgesehen sind. Dadurch kann eine verbesserte Behandlung der Fasern erreicht werden. Durch die Dämme wird eine Optimierung der hydraulischen Kapazität erreicht. Es hat sich gezeigt, dass bei reduzierter Höhe von Behandlungselementen sich die Fließrichtung im Stator von Rückströmung in Vorwärtsströmung umkehren kann. Durch das Vorsehen von Dämmen in den Nuten wird diese Vorwärtsströmung verhindert.
Andererseits kann gezielt im radial inneren Bereich ein Zugewinn an hydraulischer Kapazität gewünscht sein, um möglichst viel Suspension der Mahlanordnung zuzuführen.
Die Hydraulische Kapazität der Mahlflächen ist typischerweise mit zunehmendem Verschleiß schlechter und ein frühzeitiger Ausbau der Mahlelemente wegen nicht ausreichender hydraulischer Kapazität kann erforderlich sein. Durch eine deutliche Vergrößerung der Mahlleistenhöhe im radial inneren Bereich wurde die offene Fläche im inneren Bereich vergrößert. Damit wird die hydraulische Kapazität erhöht und eine verlängerte Nutzungszeit ermöglicht.
Als Behandlungselemente sind die Mahlleisten und die Dämme zu nennen. Eine Reduktion der Höhe erfolgt aufgrund von Verschleiß.
Besonders bevorzugt werden benachbart verlaufende Mahlleisten durch die Dämme verbunden. Damit tragen die Dämme zur Stabilität der Mahlfläche bei.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass zwischen Damm und Mahlleiste an der radial inneren Verbindungsstelle ein stumpfer Winkel nach radial innen vorgesehen ist. Dadurch können die Dämme als Mahlleisten fungieren und auch eine Behandlung der Fasern der Fasersuspension bewirken. Das trägt zusätzlich zur Effizienz der Mahlelemente bei.
Mahlanordnung zur Mahlung von wässrig suspendierten Zellstofffasern zwischen zwei, einen Mahlspalt bildenden und relativ zueinander rotierenden Mahlflächen. Mindestens eine der Mahlflächen weist mindestens ein zuvor beschriebenes Mahlelement auf.
In einer Mahlanordnung ist bevorzugt mindestens eine Mahlfläche Dämmen versehen. Die Dämme sind mit einem stumpfen Winkel radial innen einer Mahlleiste verbunden zur Bildung einer Behandlungskante. Die Suspension strömt den Damm auf der Seite des radial innen angeordneten Stumpfen Winkel des Dammes an und erfährt durch diese Begrenzungskante des Dammes eine Behandlung. Durch diese schräge Ausrichtung der Dämme wird die Effizienz der Mahlanordnung gesteigert, da die Dämme auch als Behandlungselemente zusätzlich zu den Mahlleisten wirksam sind.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Mahlleisten (21 ) radial innen mit einer um mindestens 15%, vorzugsweise 20%, größerer axialen Erstreckung als radial außen ausgebildet sind. Bevorzugt ist die Variation der axialen Erstreckung der Mahlleisten nicht größer als 25% ausgehend von der axialen Erstreckung der Mahlleisten im radial äußeren Bereich. Die Zunahme der Höhe der Mahlleisten verläuft allmählich. Die Mahlleistenhöhe der radial innen beginnenden Mahlleisten wird nach Erreichen der maximalen Höhe, also nach Ende der radial innen beginnenden Anschrägung, angesehen. Als radial außen ist das Ende der Mahlleisten radial außen angesehen bis -5% nach radial innen. Durch die Variation der Höhe der Mahlleisten kann die Kapazität der Mahlfläche im inneren Bereich vergrößert werden. Das hat einen positiven Einfluss auf die Verwendbarkeit der Mahlgarnitur auch bei Verschleiß.
Die Strömungsrichtung der Suspension ist durch die Relativbewegung der Mahlflächen bedingt und hat bei einer Zuführung radial innen immer eine Strömungskomponente nach radial außen.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Figuren erläutert. Die Figuren zeigen im Einzelnen:
Fig. 1 : Schematischer Querschnitt durch eine Mahlanordnung
Fig. 2: Segment einer Mahlplatte mit Dämmen im radial äußeren Bereich
Fig. 3: Darstellung eines Ausschnittes eines Segmentes einer Mahlplatte
Fig. 4: Detaildarstellung des Verzweigungsbereichs
Fig. 5: Mahlplattensegment mit Ausnehmungen für eine Befestigung
Fig. 6: Mahlleisten
Fig. 7: Überlagerte Darstellung der Mahlflächen Figur 1 zeigt eine Mahlanordnung 1 . Bei der Mahlanordnung 1 wird ein Mahlspalt 3 von einer feststehenden, mit dem Gehäuse gekoppelten Mahlfläche und einer um eine Rotationsachse 10 rotierenden Mahlfläche 4 gebildet. Derartige Mahlanordnungen zur Behandlung Fasern enthaltenden Suspensionen werden auch als Refiner bezeichnet. Refiner werden insbesondere in der Faseraufbereitung von Zellstofffasern verwendet.
Dabei verlaufen die beiden kreisringförmigen Mahlflächen 4 parallel zueinander, wobei der Abstand zwischen den Mahlflächen 4 in der Regel einstellbar ist. Neben den hier gezeigten ebenen Mahlflächen 4 sind auch kegelförmige Mahlflächen, auch als Behandlungsflächen bezeichnet, möglich. Die rotierende Mahlfläche 4 wird von einer im Gehäuse rotierbar gelagerten Welle 12 in Rotationsrichtung bewegt. Angetrieben wird diese Welle 10 von einem Antrieb, nicht dargestellt.
Die zu mahlende Fasersuspension 1 gelangt bei dem gezeigten Beispiel über einen Zulauf durch das Zentrum in den Mahlspalt 3 zwischen den beiden Mahlflächen 4. Allerdings ist auch eine Zuführung über Öffnungen in der Mahlfläche möglich. Die Fasersuspension S passiert die zusammenwirkenden Mahlflächen 4 radial nach außen und verlässt den sich anschließenden Ringraum durch einen Ablauf 6.
Nicht dargestellt sind die an sich bekannten Mittel, mit denen eine Kraft erzeugt wird, um die beiden Mahlflächen 4 gegeneinander zu drücken. Beide Mahlflächen 4 werden jeweils von mehreren kreissegment- oder kreisringsegmentförmigen Mahlsegmenten 8 als Mahlelemente gemäß Figur 2 gebildet. Die Mahlfläche 4 könnte aber auch durch ein einziges Mahlelement 2 gebildet sein. Die Mahlelemente 2 weisen eine Grundplatte 18 auf. Auf der Grundplatte sind Behandlungselemente 20, hier Mahlleisten 21 und Dämme 23 vorgesehen. Bei der Darstellung gemäß Figur 2 sind die zwischen den Mahlleisten 21 ausgebildeten Dämme in dem radial äußeren Bereich vorgesehen.
Das Mahlsegmente 8 erstrecken sich in Umfangsrichtung und sind in Umfangsrichtung nebeneinander gereiht. Die Mahlsegmente 8 werden jeweils von einer Grundplatte 18 mit einer Vielzahl von Behandlungselementen 20 und dazwischen liegenden Nuten 22 gebildet. Als Behandlungselemente 20 sind Mahlleisten 21 und Dämme 23 vorgesehen.
Parallel zur Grundplatte 18 haben die Mahlleisten 21 eine längliche Querschnitts-Form, wobei die zum Behandlungsspalt 3 weisende Oberseite der Mahlleisten 21 in der Regel parallel zur Außenfläche des Grundplatte 18 verläuft.
Anhand von Figur 3 wird im Folgenden näher auf den Teilungsabschnitt 26 eingegangen. Radial innen von der Teilung 27 weist der Teilungsabschnitt 26 eine verdickte Mahlleiste im Bereich 28 auf. Nach der Teilung in zwei Mahlleisten 21 sind die Mahlleisten 21 über einen Teilbereich 29 des auf die Teilung 27 folgenden Abschnittes verjüngt. Außerhalb des Teilungsabschnitte 26 sind die Mahlleisten 21 mit identischer Stärke ausgebildet. Die Nuten 22 weisen außerhalb der Teilungsabschnitte konstante Durchmesser auf. In dem radial äußeren Bereich, hier ca. auf den äußeren 2/3 der Mahlfläche sind Dämme in den Nuten 22 vorgesehen. Die Dämme 23 sind mit den benachbarten Mahlleisten 21 verbunden. Die Dämme 23 sind winkelig zu den Mahlleisten 21 ausgerichtet angeordnet und weisen einen stumpfen Winkel 24 radial innen auf. Die Ausrichtung der Dämme 23 hängt von der Fließrichtung der Suspension in dem Mahlspalt 3 ab. Die nach radial innen weisende Begrenzungskante der Dämme 23 wird von der Suspension angeströmt. Dadurch wirkt diese Begrenzungskante der Dämme 23 jeweils als Behandlungskante 25 und trägt zur Behandlungseffizienz bei. Durch die vorgesehene schräge Ausrichtung der Dämme 23 für die Bereitstellung einer Behandlungskante 25 ist durch die Ausrichtung der Dämme das Mahlelemente abgestimmt auf die Rotationsrichtung bevorzugt einzusetzen. Bei einem Doppelscheibenrefiner sind die Mahlflächen mit Mahlelementen mit unterschiedlich ausgerichteten Dämmen 23 zu verwenden, wenn die Mahlflächen des Rotors 16 axial zwischen den Mahlflächen des Stators angeordnet sind.
Sind keine Dämme 23 vorgesehen und verlaufen die Mahlleisten radial +/- 5°, so sind die Mahlelemente 2 drehrichtungsunabhängig einsetzbar bei gleichbleibender Effizienz. In Figur 4 ist ein Teilungsabschnitt vergrößert dargestellt. Die Nut 22 nach der Teilung
27 einer Mahlleiste21 ist nach radial innen um einen Bereich 31 verlängert, um insbesondere die Kantenlänge von vorgesehenen Mahlleisten 21 zu erhöhen. Die Stärke 30 der Mahlleiste 21 wird im gleichen Zuge verringert, durch die Verbindung der Mahlleisten 21 vor der Teilung 27 sind die Mahlleisten 21 in diesem Bereich jedoch mechanisch verstärkt und die geringe Stärke der Mahlleisten in dem Bereich 29 führt zu keiner Einbuße bei der Belastbarkeit.
Figur 5 zeigt ein Mahlsegment mit Durchbrüchen 35 für eine Befestigung in einer Mahlanordnung 1. In Umfangsrichtung benachbart zu den Durchbrüchen 35 sind Mahlleisten mit verdickten Bereichen 28 angeordnet. Hier sind die verdickten Bereiche
28 der Mahlleisten 21 Teil eines Teilungsabschnittes 26.
Optimierung Kantenlänge:
Das Vorsehen von Dämmen 23 hat eigentlich den Nachteil, dass Schnittkantenlänge der Mahlleisten 21 verloren geht. Um diese Verluste zu kompensieren und sogar die Schnittkantenlänge der Mahlleisten 21 sogar zu erhöhen, werden diese Dämme 23 von der Ausrichtung so platziert, dass sich der gewünschte Schnittwinkel zwischen den Dämmen 23 des Stators 17 und den Mahlleisten 21 des Rotors 16 ergibt. Die Relativbewegung zwischen Rotor 16 und Stator 17 bedingt, dass sich der Schnittwinkel zwischen Mahlleisten 21 des Rotors 16 und Dämmen 23 des Stators 17 in Richtung des Innendurchmessers schließt. Die Dämme 23 haben damit die Funktion wie die Mahlleisten des Stators mit übernommen.
Optimierung Hydraulische Kapazität:
Es hat sich gezeigt, dass reduzierte eine reduzierte Höhe der Mahlleisten 21 durch Verschleiß die Fließrichtung im Stator 17 von Rückströmung in Vorwärtsströmung umkehren kann. Durch die Dämme 23 bei Mahlelement 2 des Stators 17 wird diese Vorwärtsströmung verhindert und somit kann gegen Ende der Nutzungszeit eine Einschränkung der hydraulischen Kapazität erfolgen. Aus diesem Grund wird bei Behandlungselementen für die Behandlung (OCC) der innere Bereich des Stators 17 nicht mit Dämmen 23 ausgestattet. Somit kann hier Suspension in Förderrichtung fließen und speziell bei fortgeschrittenem Verschleiß der Mahlleisten 21 zur Kapazität beitragen.
Zur Verbesserung der hydraulischen Kapazität wird bei Mahlflächen bestehend aus Mahlelementen mit geringem Schnittwinkel, z. B. 30-40°, eine Aufteilung der der Winkel der Mahlleisten 21 von Rotor 16 zu Stator 17 geändert. Beim Stator 17 werden die Mahlleisten mit 0° und einer Abweichung von +/-5° radial ausgerichtet angeordnet. Die Mahlleisten 23 des Rotors 16 werden mit einem vorbestimmten radialen Neigungswinkel, beispielsweise mit 30° zur Radialen, angeordnet. Somit wird die Pumpwirkung der Mahlflächen von Rotor 16 und Stator 17 verbessert.
Durch die Ausrichtung von 0° der Mahlleisten 21 beim Stator 17 kann ein Gussmodell eingespart werden. Diese Lösung eines unterschiedlichen Mahlleistenwinkels zwischen Rotor und Stator bietet sich für Garnituren an, bei denen sich die Designs von Rotor 16 und Stator 17 unterscheiden.
Von den Durchbrüchen 35 sind die seitlich verlaufenden Mahlleisten 21 mit einer größeren Stärke ausgebildet. Dadurch können Schäden durch Fremdteile/Störstoffe in der Suspension reduziert werden.
In Figur 6 sind Mahlleisten 21 gezeigt. Die Mahlleisten 21 weisen einen in axialer Richtung verlängerte Erstreckung 31 , auch als Höhe der Mahlleiste bezeichnet, auf. Das Volumen des zwischen den Mahlleisten begrenzten Volumens der Nuten 22 ist in diesem Bereich dadurch vergrößert. Das Mahlelement 2 weist in axialer Richtung eine gleichbleibende axiale Erstreckung auf. Die Spaltbreite bleibt unverändert. Die die Mahlleisten tragende Grundplatte18 ist im radial inneren Bereich mit einer reduzierten Dicke 19 ausgebildet. Die reduzierte Dicke der Grundplatte 18 kompensiert die größere Erstreckung der Mahlleisten 21 in dem inneren Bereich. Dadurch wird eine bessere Einströmung von Suspension im radial inneren Bereich wird erreicht.
Die Hydraulische Kapazität der Mahlsegmente ist typischerweise mit zunehmendem Verschleiß schlechter und es kann einen frühzeitigen Ausbau der Mahlelemente 2 wegen nicht ausreichender hydraulischer Kapazität erforderlich machen. Für eine Steigerung der hydraulischen Kapazität, z.B. bei einer verbleibenden Mahlleistenhöhe von beispielsweise 2mm im radial äußeren Drittel des Mahlelementes 2, kann durch eine deutliche Vergrößerung der Höhe der Mahlleisten 21 radial innen, beispielsweise um 1 mm bis maximal 3 mm, insbesondere um 1 , 5mm, die offene Fläche im inneren Bereich des Mahlelementes 2 vergrößert werden. Die Höhen der Mahlleisten 21 im radial äußeren Bereich betragen in der Regel anfänglich 10mm, 8mm oder 6mm. Bei einer kontinuierlichen Erhöhung um 1 ,5 mm nach radial innen würde somit bei einer Höhe der Mahlleiste 21 von 8 mm am Außenradius innen anfänglich eine Höhe von 9,5 mm Höhe der Mahlleiste 21 resultieren.
In Figur 7 ist der Verlauf der Behandlungselemente 20 der Garnitur des Rotors und des Stators dargestellt. Der Verlauf der Mahlleisten des Rotors 16 ist im Vordergrund dargestellt. Hintergrund ist der Verlauf der Mahlleisten 21 und der Dämme 23 des Stators 17 gezeigt. Die sich im Spalt gegenüberstehenden Behandlungselemente und ihre Wechselwirkung ergibt sich durch die relative Position der Behandlungselemente zueinander. Die Behandlungskante 25 ist dabei gut zu ersehen.
Bezugszeichenliste
1 Mahlanordnung
2 Mahlelement
3 Mahlspalt
4 Mahlfläche
5 Zulauf
6 Ablauf
8 Mahlsegment
9 Axiale Erstreckung Mahlelement
10 Rotationsachse
16 Rotor
17 Stator
18 Grundplatte
19 Axial reduzierte Dicke der Grundplatte
20 Behandlungselemente (Stege, Dämme)
21 Mahlleisten
22 Nut
23 Damm
24 Winkel Mahlleiste - Damm
25 Behandlungskante
26 Teilungsabschnitt
27 Teilung
28 Verdickter Bereich der Mahlleiste
29 Bereich mit verjüngte Mahlleiste
30 Stärke Mahlleiste
31 Axiale verlängerte Erstreckung von Mahlleisten
32 Stumpfer Winkel
35 Durchbruch
S Fasersuspension

Claims

Patentansprüche
1 . Mahlelement (2) für einen Refiner mit Mahlleisten (21 ) und zwischen den Mahlleisten (21 ) verlaufenden Nuten (22) und wobei sich einige der Mahlleisten (21 ) radial nach außen in einem Teilungsabschnitt (26) teilen, dadurch gekennzeichnet, dass die Mahlleisten (21 ) nach der Teilung (27) in dem Teilungsbereich (26) mindestens in einem Abschnitt eine geringere Stärke in Umfangsrichtung aufweisen als außerhalb des Teilungsabschnittes (26).
2. Mahlelement (2) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Mahlleisten (21 ) nach der Teilung (27) mindestens eine um 15% geringere Stärke, vorzugsweise mindestens eine um 30 % geringere Stärke aufweisen.
3. Mahlelement (2) mit Durchbrüchen für eine Befestigung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Umfangsrichtung zu den Durchbrüchen (35) benachbarten ausgebildete Mahlleisten (21 ) verdickt ausgebildet sind.
4. Mahlelement (2) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die verdickt ausgebildeten Mahlleisten (21 ) Teil eines Teilungsabschnittes (26) vor der Teilung (27) sind.
5. Mahlelement (2) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen in Umfangsrichtung benachbarten Mahlleisten (21 ) verbindende Dämme (23) ausgebildet sind.
6. Mahlelement (2) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämme (23) nur im radial äußeren Bereich ausgebildet sind.
7. Mahlelement (2) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mahlleisten (21 ) außerhalb des Teilungsabschnittes (26) rein radial verlaufend angeordnet sind.
8. Mahlelement (2) einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mahlleisten (21 ) in dem Teilungsabschnitt (26) nach der Teilung (27) über mindestens 1/3, vorzugsweise 2/3, der Länge des Abschnittes nach der Teilung (27) im Teilungsabschnitt (26) eine geringere Stärke in Umfangsrichtung aufweisen.
9. Mahlelement (2) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der Nuten (22) und die Stärke der Mahlleisten in Umfangsrichtung außerhalb der Teilungsabschnitte (26) gleichgroß sind.
10. Mahlelement (2) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten (22) und/oder die Mahlleisten (21 ) im Teilungsabschnitt nach der Teilung (27) in Umfangsrichtung eine reduzierte Erstreckung aufweisen.
11 . Mahlelement (2) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in den Nuten (22) Dämme (23), vorzugsweise im radial äußeren Bereich von 2/3 der radialen Erstreckung des Mahlelementes (2), vorgesehen sind.
12. Mahlelement (2) nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Damm (23) und Mahlleiste (21 ) an der radial inneren Verbindungsstelle ein stumpfer Winkel (32) nach radial innen vorgesehen ist.
13. Mahlelement (2) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mahlleisten (21 ) radial innen mit einer um mindestens 15%, vorzugsweise 25% größeren axialen Erstreckung (31 ) als radial außen ausgebildet sind.
14. Mahlanordnung (1) zur Mahlung von wässrig suspendierten Zellstofffasern zwischen zwei, einen Mahlspalt (3) bildenden und relativ zueinander rotierenden Mahlflächen (4), wobei mindestens eine der Mahlflächen (4) Mahlelemente (2) nach Anspruch 11 aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämme mit den Mahlleisten radial innen einen stumpfen Winkel zur Bildung einer Behandlungskante (25) am Damm (23) zur Anströmung von Suspension durch die Relativbewegung der Mahlflächen aufweisen.
15. Mahlanordnung (1) zur Mahlung von wässrig suspendierten
Zellstofffasern zwischen zwei, einen Mahlspalt (3) bildenden und relativ zueinander rotierenden Mahlflächen (4), wobei mindestens eine, vorzugsweise beide der Mahlflächen (4) Mahlelemente (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche aufweisen.
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