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WO2015178140A1 - 付加硬化性液状シリコーンゴム組成物 - Google Patents

付加硬化性液状シリコーンゴム組成物 Download PDF

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WO2015178140A1
WO2015178140A1 PCT/JP2015/061965 JP2015061965W WO2015178140A1 WO 2015178140 A1 WO2015178140 A1 WO 2015178140A1 JP 2015061965 W JP2015061965 W JP 2015061965W WO 2015178140 A1 WO2015178140 A1 WO 2015178140A1
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silicone rubber
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mass
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野歩 加藤
首藤　重揮
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Shin Etsu Chemical Co Ltd
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Shin Etsu Chemical Co Ltd
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Definitions

  • the present invention relates to an addition-curable liquid silicone rubber composition having excellent storage stability. More specifically, an addition-curable liquid silicone rubber composition that can provide a low-hardness silicone rubber that has little viscosity increase with time even when raw rubber is blended and that has a hardness (durometer A) of 5 to 40 after curing. About.
  • Silicone rubber is heat-resistant, cold-resistant, safe, good appearance (transparency), soft to the touch, and also has good durability, especially for infant playground equipment, tableware and toothbrushes, especially for baby bottle nipples and babies Widely used as a material for molding pacifiers.
  • the addition reaction curing type silicone rubber composition does not produce a by-product due to the decomposition of the organic peroxide unlike the organic peroxide curing type silicone rubber composition. It is used favorably.
  • silicone rubber nipples which are widely used, have a hardness of 30-50, but it is even lower for diversifying their designs or for babies with weak suction. Hardness was desired.
  • low hardness silicone rubber low hardness silicone rubber may be used in a portion that contacts the face of the mask.
  • the strength will be lost and the rubber will crack when the molded product is removed from the mold after molding. The rubber will be cut.
  • the balance of addition crosslinks is lost and the hardness is reduced without reducing the reinforcing silica, the rubber becomes sticky or the surface becomes sticky. It becomes inappropriate.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2003-321609.
  • silicone raw rubber is added to the liquid silicone rubber composition, there is a problem in storage stability because the viscosity increases remarkably over time even in a state where no crosslinking component is contained.
  • the present invention has been made to improve the above circumstances, and even when a silicone raw rubber is added to a liquid silicone rubber composition, there is little thickening with time, excellent storage stability, and hardness after curing (durometer)
  • An object of the present invention is to provide an addition-curable liquid silicone rubber composition capable of providing a low hardness silicone rubber having A) of 5 to 40.
  • the present inventors have found that a short-chain organopolysiloxane containing a molecular chain terminal silicon atom-bonded alkenyl group which is liquid at room temperature, a raw rubber-like organopolysiloxane at room temperature, and a reinforcement
  • a functional silica and an organosilane or organopolysiloxane having a specific number of silanol groups in one molecule there is little increase in viscosity over time, excellent storage stability, and a hardness after curing (durometer A) of 5
  • the inventors have found that an addition-curable liquid silicone rubber composition capable of providing a low-hardness silicone rubber of ⁇ 40 can be obtained, and have led to the present invention.
  • the present invention provides the following addition-curable liquid silicone rubber composition.
  • A an alkenyl group-containing organopolysiloxane having an alkenyl group bonded to at least two silicon atoms in one molecule and having an average degree of polymerization of 1,500 or less and liquid at room temperature: 100 parts by mass
  • B A raw rubber-like organopolysiloxane at room temperature having an average degree of polymerization of 2,000 or more: 1 to 200 parts by mass
  • C Organohydrogenpolysiloxane containing hydrogen atoms bonded to at least two silicon atoms in one molecule: 0.2 to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass in total of components (A) and (B) ,
  • D Fumed silica having a specific surface area by the BET method of 130 m 2 / g or more: 5 to 50 parts by mass with respect to 100 parts by mass in total of the components (A) to (C),
  • E Organosilane and
  • [5] The addition-curable liquid silicone according to any one of [1] to [3], wherein the component (E) is a linear organopolysiloxane having silanol groups at both ends of the molecular chain and having an average degree of polymerization of 100 or less.
  • Rubber composition. [6] A silicone rubber mixture comprising the components (A), (B) and (D) to (F), or a silicone rubber mixture obtained by mixing the components (A) to (E), sheared at 25 ° C. when stored at 70 ° C. for 7 days. viscosity at speed 1s -1 is twice or less a viscosity at a shear rate of 1s -1 at 25 ° C. immediately after production (1) addition curable liquid silicone rubber composition according to any one of to [5].
  • the combination of specific amounts of the above components (A) to (E) can reduce the increase in viscosity even after long-term storage after production, and the hardness after curing (durometer A) is 5 to 40.
  • An addition-curable liquid silicone rubber composition capable of providing a low hardness silicone rubber can be provided.
  • component (A) an alkenyl group-containing organopolysiloxane that is liquid at room temperature (25 ° C., the same shall apply hereinafter) is the main component (base polymer) of the present composition, and preferably has a silicon atom at the end of the molecular chain.
  • the liquid (that is, self-fluxing) alkenyl group-containing organopolysiloxane is composed only of this organopolysiloxane (component (A)).
  • a liquid at room temperature represented by the following average composition formula (I) can be used.
  • R 1 is an unsubstituted or substituted monovalent hydrocarbon group having the same or different carbon number of 1 to 10, preferably 1 to 8, and a is 1.5 to 2.8, preferably 1 .8 to 2.5, more preferably a positive number in the range of 1.95 to 2.05.
  • the unsubstituted or substituted monovalent hydrocarbon group having 1 to 10, preferably 1 to 8 carbon atoms bonded to the silicon atom represented by R 1 includes a methyl group, an ethyl group, a propyl group, an isopropyl group. , Butyl group, isobutyl group, tert-butyl group, pentyl group, neopentyl group, hexyl group, cyclohexyl group, octyl group, nonyl group, decyl group and other alkyl groups, phenyl group, tolyl group, xylyl group, naphthyl group, etc.
  • Aralkyl groups such as aryl groups, benzyl groups, phenylethyl groups, phenylpropyl groups, vinyl groups, allyl groups, propenyl groups, isopropenyl groups, butenyl groups, hexenyl groups, cyclohexenyl groups, octenyl groups, etc., and these A part or all of the hydrogen atoms in the group are substituted with halogen atoms such as fluorine, bromine and chlorine, cyano groups, etc.
  • R 1 is a methyl group.
  • R 1 must be an alkenyl group (preferably having 2 to 8 carbon atoms, more preferably 2 to 6 and particularly preferably a vinyl group).
  • the alkenyl group content in the organopolysiloxane is 1.0 ⁇ 10 ⁇ 6 mol / g to 3.0 ⁇ 10 ⁇ 3 mol / g, particularly 1.0 ⁇ 10 ⁇ 5 mol / g to 2.0. It is preferable to set it as x10 ⁇ -3 > mol / g.
  • the rubber hardness may be too low to form a gel, and if it exceeds 3.0 ⁇ 10 ⁇ 3 mol / g, the crosslinking density Becomes too high, the hardness becomes extremely high, and the elasticity of the rubber may be lost.
  • the structure of the organopolysiloxane basically has a linear structure in which both ends of the molecular chain are blocked with triorganosiloxy groups and the main chain is composed of repeating diorganosiloxane units. It may be a branched structure having an organosilsesquioxane unit, a cyclic structure, or the like.
  • the alkenyl group may be bonded to the silicon atom at the end of the molecular chain or may be bonded to the silicon atom in the middle of the molecular chain (non-terminal of the molecular chain). It is preferable that the molecule contains at least 1, preferably 2 or more alkenyl groups bonded to the silicon atom at the chain end (that is, the silicon atom in the triorganosiloxy group).
  • the alkenyl group bonded to the silicon atom in the diorganosiloxane unit or monoorganosilsesquioxane unit may or may not be contained. If at least one, preferably two or more alkenyl groups bonded to the silicon atom at the end of the molecular chain are not contained, a rubber cured product having low hardness and high tear strength may not be obtained.
  • the average degree of polymerization (number average degree of polymerization, hereinafter the same) is 1,500 or less, usually 100 to 1,500, preferably 150 to 1,100. If it is less than 100, sufficient rubber feeling may not be obtained, and if it is higher than 1,500, the viscosity becomes high and molding becomes difficult.
  • the molecular weight or the degree of polymerization can be determined, for example, as the number average molecular weight or number average degree of polymerization in terms of polystyrene in gel permeation chromatography (GPC) analysis using toluene as a developing solvent (the same applies hereinafter).
  • the organopolysiloxane of component (A) molecular chain both ends diorganoalkenylsiloxy group-blocked diorganopolysiloxane, molecular chain both ends organodialkenylsiloxy group-blocked diorganopolysiloxane, molecular chain Both ends trialkenylsiloxy group-blocked diorganopolysiloxane, molecular chain both ends triorganosiloxy group-blocked diorganosiloxane / organoalkenylsiloxane copolymer, both ends chain diorganoalkenylsiloxy group-blocked diorganosiloxane / organoalkenylsiloxane
  • the polymer include a diorganosiloxane / organoalkenylsiloxane copolymer in which one end of a molecular chain is blocked with a diorganoalkenylsiloxy group and the other end is a
  • the “organo group” in each siloxane means the same as the unsubstituted or substituted monovalent hydrocarbon group excluding the alkenyl group among R 1 in the formula (I).
  • alkenyl group-containing organopolysiloxane of component (A) is clearly different from the component (E) described later in that it does not contain silanol groups (that is, hydroxyl groups bonded to silicon atoms) in the molecule. It will be
  • the component (B) is an organopolysiloxane having an average degree of polymerization (number average degree of polymerization) of 2,000 or more and a raw rubber-like (that is, non-liquid without self-fluidity) at room temperature (25 ° C.).
  • the organopolysiloxane those represented by the following average composition formula (II) can be used.
  • R 2 b SiO (4-b) / 2 (II) Wherein R 2 is an unsubstituted or substituted monovalent hydrocarbon group having the same or different carbon number of 1 to 10, preferably 1 to 8, and b is 1.8 to 2.5, preferably 1 .9 to 2.1, more preferably a positive number in the range of 1.98 to 2.01.)
  • examples of the unsubstituted or substituted monovalent hydrocarbon group having 1 to 10 carbon atoms, preferably 1 to 8 carbon atoms bonded to the silicon atom represented by R 2 include those similar to the above R 1 .
  • a vinyl group is preferred.
  • R 2 may or may not contain an alkenyl group (preferably having 2 to 8 carbon atoms, more preferably 2 to 6 carbon atoms, particularly preferably a vinyl group).
  • the alkenyl group content is preferably 0.0026 mol / g or less, particularly preferably 0.0014 mol / g or less.
  • This alkenyl group may be bonded to a silicon atom at the end of the molecular chain, may be bonded to a silicon atom in the middle of the molecular chain, or may be bonded to both.
  • the structure of this organopolysiloxane is basically a linear structure in which both ends of the molecular chain are blocked with triorganosiloxy groups and the main chain is composed of repeating diorganosiloxane units, as in the case of component (A).
  • component (A) a partially branched structure, a ring structure, or the like may be used.
  • the average degree of polymerization is 2,000 or more (usually about 2,000 to 100,000), and it is in the form of a raw rubber (that is, non-liquid without self-fluidity) at room temperature (25 ° C.), preferably average
  • the degree of polymerization is 3,000 or more (about 3,000 to 80,000).
  • the average degree of polymerization is less than 2,000, not only a sufficient rubber feeling is not obtained, but also the surface becomes sticky.
  • organopolysiloxane of component (B) include those containing no alkenyl groups in the molecule, such as triorganosiloxy group-capped diorganopolysiloxane raw rubber with molecular chains at both ends, Dialkenyl group-containing diorganoalkenylsiloxy group-capped diorganopolysiloxane raw rubber, molecular-chain both end organodialkenylsiloxy group-capped diorganopolysiloxane raw rubber, molecular chain both-end trialkenylsiloxy Blocked diorganopolysiloxane raw rubber, triorganosiloxy group-blocked diorganosiloxane / organoalkenylsiloxane copolymer raw rubber, molecular chain both ends diorganoalkenylsiloxy group-blocked diorganosiloxane / organoalkenylsiloxa Copolymer raw rubber, diorganosiloxane
  • each siloxane means the same as the unsubstituted or substituted monovalent hydrocarbon group excluding the alkenyl group among R 2 in the formula (II).
  • the raw rubber-like organopolysiloxane of component (B) is clearly different from the component (E) described later in that it does not contain silanol groups (that is, hydroxyl groups bonded to silicon atoms) in the molecule. It is what is done.
  • the component (B) is in the range of 1 to 200 parts by weight, preferably 3 to 150 parts by weight, more preferably 5 to 120 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the component (A). If the blending amount is less than 1 part by mass, the rubber hardness (durometer A) of the cured silicone rubber cannot be sufficiently lowered, and if it exceeds 200 parts by mass, the composition has a high viscosity and is difficult to mold. .
  • the component (C) is an organohydrogenpolysiloxane having at least 2, preferably 3 or more hydrogen atoms (SiH groups) bonded to silicon atoms, and the SiH groups in the molecule are the above (A). And it bridge
  • the organohydrogenpolysiloxane of component (C) is represented by the following average composition formula (III) and is at least 2, preferably 3 or more, more preferably 3 to 100, and still more preferably in one molecule. Those having 4 to 50 silicon-bonded hydrogen atoms (SiH groups) are preferably used.
  • examples of the monovalent hydrocarbon group for R 3 include the same groups as those exemplified for R 1 , but those having no aliphatic unsaturated group are preferred.
  • c is 0.7 to 2.1, preferably 0.8 to 2.0
  • d is 0.001 to 1.0, preferably 0.01 to 1.0
  • c + d is 0.8. It is a positive number satisfying 8 to 3.0, preferably 1.0 to 2.5.
  • the molecular structure of the organohydrogenpolysiloxane is any of linear, cyclic, branched, and three-dimensional network. It may be.
  • the number of silicon atoms in one molecule is preferably 2 to 300, particularly about 4 to 150, which is liquid at room temperature (25 ° C.).
  • bonded with a silicon atom may be located in any of the molecular chain terminal and the middle of a molecular chain, and may be located in both.
  • organohydrogenpolysiloxane of the component (C) examples include 1,1,3,3-tetramethyldisiloxane, 1,3,5,7-tetramethylcyclotetrasiloxane, tris (hydrogendimethylsiloxy) methylsilane, Tris (hydrogendimethylsiloxy) phenylsilane, methylhydrogencyclopolysiloxane, methylhydrogensiloxane / dimethylsiloxane cyclic copolymer, trimethylsiloxy group-blocked methylhydrogenpolysiloxane at both ends, trimethylsiloxy group-blocked dimethylsiloxane at both ends Methyl hydrogen siloxane copolymer, both ends dimethyl hydrogen siloxy group-capped dimethyl polysiloxane, both ends dimethyl hydrogen siloxy group capped dimethyl siloxane methyl high Rogen siloxane copolymer, trimethylsiloxy group-blocked methylhydrogen
  • a part of the siloxane skeleton constituting the molecule is usually a divalent to tetravalent aromatic ring-containing hydrocarbon skeleton (for example, phenylene skeleton, bisphenylene skeleton, bis (phenylene) ether skeleton, bis (phenylene) methane skeleton, 2,2-bis (phenylene) propane skeleton, 2,2-bis (phenylene) hexafluoropropane skeleton, etc.)
  • it may be a polyvalent aromatic ring-containing organohydrogenpolysiloxane.
  • the blending amount of the organohydrogenpolysiloxane as component (C) is 0.2 to 20 parts by mass, preferably 0.3 to 10 parts by mass, with respect to 100 parts by mass as a total of components (A) and (B). Part. Further, the molar ratio (SiH groups / SiH groups) of hydrogen atoms bonded to silicon atoms (SiH groups) in the organohydrogenpolysiloxane and the total amount of alkenyl groups bonded to silicon atoms in the components (A) and (B).
  • the amount of the alkenyl group) is preferably 0.8 to 10, particularly 1.0 to 5. If this ratio is less than 0.8, crosslinking may be insufficient, resulting in a sticky rubber. If it is more than 10, foaming is observed in the molded product, or release from the mold becomes difficult. There is a risk of becoming.
  • Component (D) fumed silica is essential in order to give sufficient strength to the resulting silicone rubber.
  • the specific surface area of fumed silica by the BET method is 130 m 2 / g or more, usually 130 to 400 m 2 / g, preferably 130 to 380 m 2 / g. If it is smaller than 130 m 2 / g, sufficient strength can be obtained. In addition, the transparency of the molded product is lowered, and if it is larger than 400 m 2 / g, blending may become difficult or the color may be changed.
  • the compounding amount of fumed silica is 5 to 50 parts by mass, preferably 10 to 40 parts by mass with respect to 100 parts by mass in total of the components (A) to (C).
  • the blending amount is less than 5 parts by mass, sufficient rubber strength cannot be obtained, and when it exceeds 50 parts by mass, the viscosity is high and molding becomes difficult.
  • the fumed silica as the component (D), it is preferable to use one having a surface subjected to hydrophobic treatment. Without surface treatment, dispersibility in silicone oil is poor, and silica agglomerates may be formed or blending may be difficult. Even if the silica surface treatment is directly treated with a silica surface treatment agent (surface hydrophobization treatment agent) in a powder state, the surface is not treated in-situ during the preparation of the composition of the present invention.
  • the fumed silica may be subjected to surface treatment by heating and mixing with (G) silica surface treatment agent (surface hydrophobization treatment agent) which will be described later at the time of mixing with component (A).
  • the untreated silica fine powder and a component (G) described later in a mechanical kneading apparatus sealed in a normal pressure or a fluidized bed.
  • the silica surface treatment agent is added and mixed at room temperature or heat treatment in the presence of an inert gas as necessary.
  • a catalyst may be used to facilitate the treatment.
  • the treated silica fine powder can be produced by drying.
  • fumed silica in the course of preparing the composition of the present invention, a part or all of component (A) and untreated fumed silica are usually used as component (G) described later.
  • fumed silica is subjected to surface hydrophobization treatment by heating and mixing in the presence of a small amount of water as necessary.
  • a silicone rubber base in which the fumed silica thus prepared is uniformly mixed and dispersed in the component (A) can be prepared, and the remaining components (the remainder of the component (A), (B) to The final silicone rubber composition can be obtained by adding (F) component and other optional components) and mixing them uniformly.
  • the silica surface treating agent can be used to hydrophobically treat the surface of the fumed silica as the component (D) as described above, and the silica surface treating agent as the component (G) Specifically, silazanes such as hexamethyldisilazane and divinyltetramethyldisilazane, methyltrimethoxysilane, ethyltrimethoxysilane, propyltrimethoxysilane, butyltrimethoxysilane, dimethyldimethoxysilane, diethyldimethoxysilane, vinyl Triethoxysilane, vinyltrimethoxysilane, trimethylmethoxysilane, triethylmethoxysilane, vinyltris (methoxyethoxy) silane, trimethylchlorosilane, dimethyldichlorosilane, divinyldimethoxysilane and chloropropyltrimethoxysilane Emissions-based coup
  • the blending amount is preferably 0.1 to 50 parts by mass, and more preferably 0.5 to 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the component (D). If the blending amount is less than 0.1 parts by mass, the surface treatment of silica may be insufficient. If the blending amount is more than 50 parts by mass, the addition reaction may be inhibited or the reinforcing effect may be reduced.
  • the organosilane and / or organopolysiloxane having one or two silanol groups in one molecule of the component (E) has a thickening phenomenon of the whole composition due to the interaction between the component (B) and the component (D). It is a component to prevent.
  • organosilane compounds that are liquid at room temperature (25 ° C.) organosilane compounds that are liquid at room temperature (25 ° C.)
  • branched siloxane compounds such as tris (trimethylsiloxy) silanol
  • linear organopolysiloxane compounds that are liquid at room temperature (25 ° C.) such as dimethylpolysiloxane blocked with dimethylhydroxysiloxy group blocked at both ends of the molecular chain, dimethylpolysiloxane blocked with dimethylhydroxysiloxy group at one end and trimethylsiloxy group at one end.
  • the (number average) degree of polymerization is 100 or less (usually 2 to 100), preferably 80 or less (particularly about 5 to 80) at room temperature (25 ° C.). Liquid one-end or both-end dimethylhydroxysiloxy group-blocked dimethylpolysiloxane is preferred.
  • the component (E) is more preferably trimethylsilanol, a linear organopolysiloxane having silanol groups at both ends of the molecular chain and having an average degree of polymerization of 100 or less and liquid at room temperature.
  • the (E) component organosilane and / or organopolysiloxane contains one or two silanol groups in the molecule, and does not contain a silanol group in the molecule described above (
  • the component A) and the component (B) are clearly differentiated.
  • Component (E) is blended in an amount of 0.1 to 10 parts by weight, preferably 0.1 to 8 parts by weight, more preferably 0.1 to 10 parts by weight based on a total of 100 parts by weight of components (A) to (D). 5 parts by mass. If the addition amount is less than 0.1 parts by mass, the effect of preventing thickening cannot be sufficiently exhibited, and if it exceeds 10 parts by mass, foaming occurs during curing.
  • addition reaction catalyst for component (F) examples include platinum black, platinous chloride, chloroplatinic acid, a reaction product of chloroplatinic acid and a monohydric alcohol, a complex of chloroplatinic acid and an olefin, platinum bisacetoacetate, etc. Platinum-based catalysts, palladium-based catalysts, rhodium-based catalysts, and the like.
  • the addition amount of the addition reaction catalyst can be a catalytic amount, and is usually 0.5 to 1,000 ppm as a platinum group metal (in terms of mass) with respect to the total mass of the components (A) to (E). Particularly, it is about 1 to 500 ppm.
  • fillers such as precipitated silica, quartz powder, diatomaceous earth, calcium carbonate, carbon black, conductive zinc white, metal Conductive agents such as powder, nitrogen-containing compounds and acetylene compounds, phosphorus compounds, nitrile compounds, carboxylates, tin compounds, mercury compounds, sulfur compounds and other hydrosilylation reaction control agents, heat-resistant agents such as iron oxide and cerium oxide, dimethyl Internal mold release agent such as silicone oil, adhesion imparting agent (especially containing at least one functional group selected from alkenyl group, epoxy group, amino group, (meth) acryloxy group, mercapto group, etc. in the molecule)
  • an organosilicon compound such as alkoxysilane that does not contain a SiH group in the molecule), a thixotropic agent, etc. It will be optional.
  • addition-curable liquid silicone rubber composition of the present invention when all of the components (A) to (F) are mixed, undergoes a crosslinking reaction over time even at room temperature. It is preferable to store the component (C) and the component (F) separately.
  • the viscosity of the silicone rubber mixture is usually preferably 30 to 10,000 Pa ⁇ s, more preferably 50 to 5, when the shear rate is 1 s ⁇ 1 at 25 ° C. 000 Pa ⁇ s, more preferably in the range of 100 to 3,000 Pa ⁇ s. Even if this viscosity is less than 30 Pa ⁇ s, it may be difficult to mold even if it exceeds 10,000 Pa ⁇ s.
  • the viscosity at these specific shear rates is measured by, for example, a precision rotational viscometer HAAKE Rheostress 6000 (manufactured by Thermo scientific) or a precision rotational viscometer Rotovisco RV1 type (manufactured by HAAKE). This can be done using a meter.
  • the above-mentioned silicone rubber mixture comprising the components (A), (B) and (D) to (F) and the silicone rubber mixture comprising the components (A) to (E) increase in viscosity over time, ie at 70 ° C.
  • the viscosity at a shear rate of 1 s ⁇ 1 at 25 ° C. when stored for 7 days is preferably 2 times or less, particularly preferably 1.5 times or less than the viscosity at a shear rate of 1 s ⁇ 1 at 25 ° C. immediately after production. If the material viscosity is higher than twice the setting in injection molding, molding may be difficult unless the molding conditions are changed, and the material may not be sucked up by a pump. Thus, in order to make the increase in viscosity over time two times or less, it is desirable to blend the components (B), (D) and (E) in appropriate amounts in the above mixture.
  • the silicone rubber composition As a method for molding and curing the silicone rubber composition, a conventional method can be adopted, but a liquid injection molding method is suitably employed as the molding method.
  • the curing conditions heat treatment conditions of 120 to 230 ° C. for 3 seconds to 10 minutes, preferably 150 to 210 ° C. for about 5 seconds to 3 minutes can be employed.
  • the silicone rubber elastic body (elastomer) obtained by curing under such conditions has a hardness (durometer A) based on JIS-K6249 of 5 to 40, preferably 5 to 35.
  • a low hardness silicone rubber of about 5 to 30 can be provided, and preferably, the tensile strength based on JIS-K6249 is 2.5 to 15 MPa, and the tear strength (crescent type) is 5 to 50 kN / m, an elongation at break of about 700 to 1,000%, and can provide a silicone rubber having a low strength but also a high strength and high extensibility.
  • the obtained silicone rubber can be achieved by blending the components (A) to (E) in an appropriate ratio (mass ratio) in order to have the above values such as hardness.
  • the addition-curable liquid silicone rubber composition of the present invention has little thickening with time even when a silicone raw rubber is added, has excellent storage stability, and is useful for injection molding applications.
  • the addition-curable liquid silicone rubber composition of the present invention is suitably used as a nipple for baby bottles, a mask material, and the like.
  • a part shows a mass part by the following example.
  • room temperature shows 25 degreeC and an average degree of polymerization shows the number average degree of polymerization of polystyrene conversion in the gel permeation chromatography (GPC) analysis which used toluene as the developing solvent.
  • GPC gel permeation chromatography
  • Example 1 60 parts of dimethylpolysiloxane (A1) having an average degree of polymerization of 750 blocked at both ends with dimethylvinylsiloxy groups, and fumed silica (D1) having a specific surface area of 300 m 2 / g by BET method (manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) , Aerosil 300) 40 parts, hexamethyldisilazane 8 parts, and water 2.0 parts were mixed at room temperature for 30 minutes, heated to 150 ° C., stirred for 3 hours, and cooled to obtain a silicone rubber base.
  • Table 1 shows the results obtained by measuring the viscosity at 25 ° C. and shear rate 1 s ⁇ 1 immediately after production and after storage for 7 days at 70 ° C. with a precision rotary viscometer Rotovisco RV1 type (manufactured by HAAKE). Indicated.
  • This silicone rubber mixture was mixed with 0.1 part of a platinum catalyst (Pt concentration 1% by mass) to give a silicone rubber composition.
  • the composition was press-cured at 120 ° C./10 minutes and then 150 ° C. / Table 2 shows the results of measuring the hardness, tensile strength, elongation at break, and tear strength (crescent type) of the cured product obtained by post-curing for 1 hour in accordance with JIS-K6249.
  • Example 2 70 parts of dimethylpolysiloxane (A1) having an average degree of polymerization of 750 blocked at both ends with dimethylvinylsiloxy groups, and a fumed silica (D2) having a specific surface area of 230 m 2 / g by hydrophobic treatment on the surface ) (Rokuro DS-30S, manufactured by Tokuyama Co., Ltd.) 40 parts and 2.0 parts of water were mixed at room temperature for 30 minutes, heated to 150 ° C., stirred for 3 hours and cooled to obtain a silicone rubber base.
  • A1 dimethylpolysiloxane
  • D2 fumed silica having a specific surface area of 230 m 2 / g by hydrophobic treatment on the surface
  • Table 1 shows the results obtained by measuring the viscosity at 25 ° C. and shear rate 1 s ⁇ 1 immediately after production and after storage for 7 days at 70 ° C. with a precision rotary viscometer Rotovisco RV1 type (manufactured by HAAKE). Indicated.
  • This silicone rubber mixture was mixed with 0.1 part of a platinum catalyst (Pt concentration 1% by mass) to give a silicone rubber composition.
  • the composition was press-cured at 120 ° C./10 minutes and then 150 ° C. / Table 2 shows the results of measuring the hardness, tensile strength, elongation at break, and tear strength (crescent type) of the cured product obtained by post-curing for 1 hour in accordance with JIS-K6249.
  • Example 3 65 parts of dimethylpolysiloxane (A1) having an average degree of polymerization of 750 blocked at both ends with dimethylvinylsiloxy groups, and fumed silica (D1) having a specific surface area of 300 m 2 / g by BET method (manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) , Aerosil 300) 40 parts, hexamethyldisilazane 8 parts, 1,3-divinyl-1,1,3,3-tetramethyldisilazane 0.1 part, and water 2.0 parts were mixed at room temperature for 30 minutes, The temperature was raised to 150 ° C., and stirring was continued for 3 hours, followed by cooling to obtain a silicone rubber base.
  • Table 1 shows the results obtained by measuring the viscosity at 25 ° C. and shear rate 1 s ⁇ 1 immediately after production and after storage for 7 days at 70 ° C. with a precision rotary viscometer Rotovisco RV1 type (manufactured by HAAKE). Indicated.
  • This silicone rubber mixture was mixed with 0.1 part of a platinum catalyst (Pt concentration 1% by mass) to give a silicone rubber composition.
  • the composition was press-cured at 120 ° C./10 minutes and then 150 ° C. / Table 2 shows the results of measuring the hardness, tensile strength, elongation at break, and tear strength (crescent type) of the cured product obtained by post-curing for 1 hour in accordance with JIS-K6249.
  • Example 4 60 parts of dimethylpolysiloxane (A1) having an average degree of polymerization of 750 blocked at both ends with dimethylvinylsiloxy groups, and fumed silica (D3) having a specific surface area of 200 m 2 / g by BET method (manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) , Aerosil 200), 40 parts, 6 parts of hexamethyldisilazane, and 2.0 parts of water were mixed at room temperature for 30 minutes, heated to 150 ° C., stirred for 3 hours, and cooled to obtain a silicone rubber base.
  • D3 fumed silica (D3) having a specific surface area of 200 m 2 / g by BET method (manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) , Aerosil 200)
  • 40 parts, 6 parts of hexamethyldisilazane, and 2.0 parts of water were mixed at room temperature for 30 minutes, heated to 150 ° C., stir
  • this silicone rubber base 100 parts of this silicone rubber base, 25 parts of the above dimethylpolysiloxane (A1), 15 parts of dimethylpolysiloxane (A4) having an average degree of polymerization of 220 blocked at both ends with dimethylvinylsiloxy groups, and both ends at trimethylsiloxy groups 5 parts of dimethylpolysiloxane (A2) having an average degree of polymerization of 200, in which 2.5 mol% of the side chain methyl groups are vinyl groups, and the average degree of polymerization of both ends being blocked with trimethylsiloxy groups is 8,000.
  • Methyl hydrogen polysiloxane (C1) blocked with a silyl group and having a SiH group in the side chain (polymerization degree 27, SiH group content 0.0069 mol / g) 1.8 parts, methyl having SiH groups only at both ends
  • Table 1 shows the results obtained by measuring the viscosity at 25 ° C. and shear rate 1 s ⁇ 1 immediately after production and after storage for 7 days at 70 ° C. with a precision rotary viscometer Rotovisco RV1 type (manufactured by HAAKE). Indicated.
  • This silicone rubber mixture was mixed with 0.1 part of a platinum catalyst (Pt concentration 1% by mass) to give a silicone rubber composition.
  • the composition was press-cured at 120 ° C./10 minutes and then 150 ° C. / Table 2 shows the results of measuring the hardness, tensile strength, elongation at break, and tear strength (crescent type) of the cured product obtained by post-curing for 1 hour in accordance with JIS-K6249.
  • Example 5 65 parts of dimethylpolysiloxane (A1) having an average degree of polymerization of 750 blocked at both ends with dimethylvinylsiloxy groups, and fumed silica (D1) having a specific surface area of 300 m 2 / g by BET method (manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) , Aerosil 300) 40 parts, hexamethyldisilazane 8 parts, 1,3-divinyl-1,1,3,3-tetramethyldisilazane 0.1 part, and water 2.0 parts were mixed at room temperature for 30 minutes, The temperature was raised to 150 ° C., and stirring was continued for 3 hours, followed by cooling to obtain a silicone rubber base.
  • A1 dimethylpolysiloxane
  • D1 fumed silica having a specific surface area of 300 m 2 / g by BET method (manufactured by Nippon Aerosil Co., Ltd.) , Aerosil 300) 40 parts
  • this silicone rubber base 25 parts of the above dimethylpolysiloxane (A1), 60 parts of dimethylpolysiloxane raw rubber (B5) having an average degree of polymerization of 8,000 blocked at both ends with dimethylvinylsiloxy groups, both ends 80 parts of dimethylpolysiloxane having an average polymerization degree of 70 blocked with trimethylsiloxy groups and 1.0 part of dimethylpolysiloxane (E1) having an average polymerization degree of 10 blocked at both ends with dimethylhydroxysiloxy groups were added for 30 minutes.
  • methyl hydrogen polysiloxane (C2) polymerization degree 17, SiH group amount 0.0053 mol / g) having SiH groups at both ends and side chains as a crosslinking agent, only at both ends
  • Methyl hydrogen polysiloxane (C3) having a SiH group at 20 (degree of polymerization, SiH group amount 0.0014) ol / g) 0.57 parts of the following formula (1)
  • the compound (C4) having a phenylene skeleton and a SiH group represented by the formula (C4) SiH amount 0.0079 mol / g) 0.30 part, 0.05 part of ethynylcyclohexanol as a reaction control agent was added and stirring was continued for 15 minutes. A silicone rubber mixture was obtained.
  • Table 1 shows the results obtained by measuring the viscosity at 25 ° C. and shear rate 1 s ⁇ 1 immediately after production and after storage for 7 days at 70 ° C. with a precision rotary viscometer Rotovisco RV1 type (manufactured by HAAKE). Indicated.
  • This silicone rubber mixture was mixed with 0.1 part of a platinum catalyst (Pt concentration 1% by mass) to give a silicone rubber composition.
  • the composition was press-cured at 120 ° C./10 minutes and then 150 ° C. / Table 2 shows the results of measuring the hardness, tensile strength, elongation at break, and tear strength (crescent type) of the cured product obtained by post-curing for 1 hour in accordance with JIS-K6249.
  • Table 1 shows the results obtained by measuring the viscosity at 25 ° C. and shear rate 1 s ⁇ 1 immediately after production and after storage for 7 days at 70 ° C. with a precision rotary viscometer Rotovisco RV1 type (manufactured by HAAKE). Indicated.
  • This silicone rubber mixture was mixed with 0.1 part of a platinum catalyst (Pt concentration 1% by mass) to give a silicone rubber composition.
  • the composition was press-cured at 120 ° C./10 minutes and then 150 ° C. / Table 2 shows the results of measuring the hardness, tensile strength, elongation at break, and tear strength (crescent type) of the cured product obtained by post-curing for 1 hour in accordance with JIS-K6249.
  • Table 1 shows the results obtained by measuring the viscosity at 25 ° C. and shear rate 1 s ⁇ 1 immediately after production and after storage for 7 days at 70 ° C. with a precision rotary viscometer Rotovisco RV1 type (manufactured by HAAKE). Indicated.
  • This silicone rubber mixture was mixed with 0.1 part of a platinum catalyst (Pt concentration 1% by mass) to give a silicone rubber composition.
  • the composition was press-cured at 120 ° C./10 minutes and then 150 ° C. / Table 2 shows the results of measuring the hardness, tensile strength, elongation at break, and tear strength (crescent type) of the cured product obtained by post-curing for 1 hour in accordance with JIS-K6249.
  • Table 1 shows the results obtained by measuring the viscosity at 25 ° C. and shear rate 1 s ⁇ 1 immediately after production and after storage for 7 days at 70 ° C. with a precision rotary viscometer Rotovisco RV1 type (manufactured by HAAKE). Indicated.
  • This silicone rubber mixture was mixed with 0.1 part of a platinum catalyst (Pt concentration 1% by mass) to give a silicone rubber composition.
  • the composition was press-cured at 120 ° C./10 minutes and then 150 ° C. / Table 2 shows the results of measuring the hardness, tensile strength, elongation at break, and tear strength (crescent type) of the cured product obtained by post-curing for 1 hour in accordance with JIS-K6249.
  • Table 1 shows the results obtained by measuring the viscosity at 25 ° C. and shear rate 1 s ⁇ 1 immediately after production and after storage for 7 days at 70 ° C. with a precision rotary viscometer Rotovisco RV1 type (manufactured by HAAKE). Indicated.
  • This silicone rubber mixture was mixed with 0.1 part of a platinum catalyst (Pt concentration 1% by mass) to give a silicone rubber composition.
  • the composition was press-cured at 120 ° C./10 minutes and then 150 ° C. / Table 2 shows the results of measuring the hardness, tensile strength, elongation at break, and tear strength (crescent type) of the cured product obtained by post-curing for 1 hour in accordance with JIS-K6249.
  • a silicone rubber mixture was prepared by removing dimethylpolysiloxane (E1) having an average degree of polymerization of 10 having both ends blocked with dimethylhydroxysiloxy groups from the silicone rubber mixture of Example 5 (with no platinum catalyst added).
  • Table 1 shows the results obtained by measuring the viscosity at 25 ° C. and shear rate 1 s ⁇ 1 immediately after production and after storage for 7 days at 70 ° C. with a precision rotary viscometer Rotovisco RV1 type (manufactured by HAAKE). Indicated.
  • This silicone rubber mixture was mixed with 0.1 part of a platinum catalyst (Pt concentration 1% by mass) to give a silicone rubber composition.
  • the composition was press-cured at 120 ° C./10 minutes and then 150 ° C. / Table 2 shows the results of measuring the hardness, tensile strength, elongation at break, and tear strength (crescent type) of the cured product obtained by post-curing for 1 hour in accordance with JIS-K6249.

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Abstract

　液状シリコーンゴム組成物にシリコーン生ゴムを添加した場合でも経時での増粘が少なく、保存安定性に優れると共に、硬化後の硬度が低硬度であるシリコーンゴムを与える付加硬化性液状シリコーンゴム組成物を提供する。　（Ａ）平均重合度が１，５００以下の、室温で液状のアルケニル基含有オルガノポリシロキサン、 （Ｂ）平均重合度が２，０００以上の室温で生ゴム状のオルガノポリシロキサン、 （Ｃ）オルガノハイドロジェンポリシロキサン、 （Ｄ）ＢＥＴ比表面積が１３０ｍ2／ｇ以上のヒュームドシリカ、 （Ｅ）シラノール基を有するオルガノシラン及び／又はオルガノポリシロキサン、 （Ｆ）付加反応触媒 を含有し、かつ硬化後の硬度（デュロメーターＡ）が５～４０の低硬度シリコーンゴムを与える付加硬化性液状シリコーンゴム組成物。

Description

付加硬化性液状シリコーンゴム組成物
　本発明は、保存安定性に優れた付加硬化性液状シリコーンゴム組成物に関する。更に詳しくは、生ゴムを配合した場合でも経時の増粘が少なく、かつ、硬化後の硬度（デュロメーターＡ）が５～４０の低硬度シリコーンゴムを与えることが可能な付加硬化性液状シリコーンゴム組成物に関する。
　シリコーンゴムは、耐熱性、耐寒性、安全性、外観の良さ（透明性）、肌触りの良さ、更には耐久性の良さから、幼児用遊具や食器、歯ブラシなど、特に哺乳瓶用乳首や赤ちゃん用おしゃぶりを成形する材料として広く使用されている。特に、付加反応硬化タイプのシリコーンゴム組成物は、有機過酸化物硬化タイプのシリコーンゴム組成物のように有機過酸化物の分解による副生成物を生じないこと、特に安全面から、上記用途に好んで使用されている。
　現在、広く使用されているシリコーンゴム製の哺乳瓶用乳首の硬さ（デュロメーターＡ）は３０～５０であるが、そのデザインの多様化を図るため、あるいは吸引力の弱い赤ちゃん用に、更に低硬度のものが望まれていた。また、低硬度のシリコーンゴムの用途として、マスクの顔面に接触する部分に低硬度シリコーンゴムを使用する場合がある。マスク材料に低硬度のゴムを使用した場合、装着時の不快感を低減させることができる。ところが、シリコーンゴムで低硬度のものを作製しようとするために補強性シリカの量を減らすと、強度がなくなり成型後に金型から成型物を取り外す際にゴムに亀裂が入ったり、使用時に容易にゴムが切断されてしまう。また、補強性シリカを減らさず、付加架橋のバランスを崩して低硬度にしようとすると、へたりのあるゴムや表面がべたつくゴムになってしまい、哺乳瓶用乳首やマスク材料としては、感触が不適なものとなってしまう。
　上記の問題を解決するために、液状シリコーンゴム組成物にシリコーン生ゴムを添加し、ゴムの低硬度化及びべたつき感を解消する方法が提案されている（特許文献１：特開２００３－３２１６０９号公報）。しかしながら、液状シリコーンゴム組成物にシリコーン生ゴムを添加した場合、架橋成分を含まない状態でも経時で著しく粘度が上昇し、保存安定性に問題があった。
特開２００３－３２１６０９号公報
　本発明は、上記事情を改善するためになされたもので、液状シリコーンゴム組成物にシリコーン生ゴムを添加した場合でも経時での増粘が少なく、保存安定性に優れると共に、硬化後の硬度（デュロメーターＡ）が５～４０の低硬度シリコーンゴムを与えることが可能な付加硬化性液状シリコーンゴム組成物を提供することを目的とする。
　本発明者らは、上記目的を達成するため鋭意検討を行った結果、室温で液状の分子鎖末端ケイ素原子結合アルケニル基含有短鎖オルガノポリシロキサンと、室温で生ゴム状のオルガノポリシロキサンと、補強性シリカと、１分子中に特定数のシラノール基を有するオルガノシランあるいはオルガノポリシロキサンを組み合わせることにより、経時で増粘が少なく、保存安定性に優れると共に、硬化後の硬度（デュロメーターＡ）が５～４０の低硬度シリコーンゴムを与えることが可能な付加硬化性液状シリコーンゴム組成物が得られることを見出し、本発明をなすに至ったものである。
　従って、本発明は、下記に示す付加硬化性液状シリコーンゴム組成物を提供する。
〔１〕
　（Ａ）１分子中に少なくとも２個のケイ素原子に結合したアルケニル基を有する平均重合度が１，５００以下の、室温で液状のアルケニル基含有オルガノポリシロキサン：１００質量部、
（Ｂ）平均重合度が２，０００以上の室温で生ゴム状のオルガノポリシロキサン：１～２００質量部、
（Ｃ）１分子中に少なくとも２個のケイ素原子に結合した水素原子を含有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン：（Ａ）及び（Ｂ）成分の合計１００質量部に対して０．２～２０質量部、
（Ｄ）ＢＥＴ法による比表面積が１３０ｍ2／ｇ以上であるヒュームドシリカ：（Ａ）～（Ｃ）成分の合計１００質量部に対して５～５０質量部、
（Ｅ）１分子中に１個又は２個のシラノール基を有するオルガノシラン及び／又はオルガノポリシロキサン：（Ａ）～（Ｄ）成分の合計１００質量部に対して０．１～１０質量部、
（Ｆ）付加反応触媒：触媒量
を含有し、かつ、硬化後の硬度（デュロメーターＡ）が５～４０の低硬度シリコーンゴムを与えるものである付加硬化性液状シリコーンゴム組成物。
〔２〕
　（Ｄ）成分が、疎水性処理されたヒュームドシリカである〔１〕記載の付加硬化性液状シリコーンゴム組成物。
〔３〕
　更に、（Ｇ）シリカ表面処理剤を（Ｄ）成分１００質量部に対して０．１～５０質量部含有する〔１〕又は〔２〕記載の付加硬化性液状シリコーンゴム組成物。
〔４〕
　（Ｅ）成分が、トリメチルシラノールである〔１〕～〔３〕のいずれかに記載の付加硬化性液状シリコーンゴム組成物。
〔５〕
　（Ｅ）成分が、分子鎖両末端にシラノール基を有し、平均重合度が１００以下の直鎖状オルガノポリシロキサンである〔１〕～〔３〕のいずれかに記載の付加硬化性液状シリコーンゴム組成物。
〔６〕
　（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｄ）～（Ｆ）成分からなるシリコーンゴム混合物、又は（Ａ）～（Ｅ）成分を混合したシリコーンゴム混合物の７０℃で７日間保管時の２５℃でせん断速度１ｓ-1における粘度が、製造直後の２５℃でせん断速度１ｓ-1における粘度の２倍以下である〔１〕～〔５〕のいずれかに記載の付加硬化性液状シリコーンゴム組成物。
　本発明によれば、上記（Ａ）～（Ｅ）成分の特定量の組み合わせにより、製造後長期保管しても粘度上昇を低減でき、なおかつ、硬化後の硬度（デュロメーターＡ）が５～４０の低硬度シリコーンゴムを与えることが可能な付加硬化性液状シリコーンゴム組成物を提供できる。
　以下、本発明について更に詳しく説明する。
　まず、（Ａ）成分である室温（２５℃、以下同じ。）で液状のアルケニル基含有オルガノポリシロキサンは、本組成物の主剤（ベースポリマー）であって、好ましくは分子鎖末端のケイ素原子に結合したアルケニル基を含有し、かつ１分子中に少なくとも２個のケイ素原子に結合したアルケニル基を有する平均重合度が１，５００以下のオルガノポリシロキサンであって、本発明の組成物において、室温で液状の（即ち、自己流動性のある）アルケニル基含有オルガノポリシロキサンとしては、このオルガノポリシロキサン（（Ａ）成分）のみからなるものである。
　ここで、１分子中に少なくとも２個のケイ素原子に結合したアルケニル基を有するオルガノポリシロキサンとしては、下記平均組成式（Ｉ）で示される、室温で液状のものを用いることができる。
　　Ｒ1 aＳｉＯ(4-a)/2　　　　　・・・（Ｉ）
（式中、Ｒ1は互いに同一又は異種の炭素数１～１０、好ましくは１～８の非置換又は置換の一価炭化水素基であり、ａは１．５～２．８、好ましくは１．８～２．５、より好ましくは１．９５～２．０５の範囲の正数である。）
　ここで、上記Ｒ1で示されるケイ素原子に結合した炭素数１～１０、好ましくは１～８の非置換又は置換の一価炭化水素基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基、ペンチル基、ネオペンチル基、ヘキシル基、シクロヘキシル基、オクチル基、ノニル基、デシル基等のアルキル基、フェニル基、トリル基、キシリル基、ナフチル基等のアリール基、ベンジル基、フェニルエチル基、フェニルプロピル基等のアラルキル基、ビニル基、アリル基、プロペニル基、イソプロペニル基、ブテニル基、ヘキセニル基、シクロヘキセニル基、オクテニル基等のアルケニル基や、これらの基の水素原子の一部又は全部をフッ素、臭素、塩素等のハロゲン原子、シアノ基等で置換したもの、例えばクロロメチル基、クロロプロピル基、ブロモエチル基、トリフロロプロピル基、シアノエチル基等が挙げられるが、全Ｒ1の９０モル％以上がメチル基であることが好ましい。
　また、Ｒ1のうち少なくとも２個はアルケニル基（炭素数２～８のものが好ましく、更に好ましくは２～６であり、特に好ましくはビニル基である。）であることが必要である。
　なお、アルケニル基の含有量は、オルガノポリシロキサン中１．０×１０-6ｍｏｌ／ｇ～３．０×１０-3ｍｏｌ／ｇ、特に１．０×１０-5ｍｏｌ／ｇ～２．０×１０-3ｍｏｌ／ｇとすることが好ましい。アルケニル基の量が１．０×１０-6ｍｏｌ／ｇより少ないとゴム硬度が低すぎてゲル状になってしまう場合があり、また３．０×１０-3ｍｏｌ／ｇより多いと架橋密度が高くなりすぎて、極端に硬度が高くなり、ゴムの弾性がなくなってしまう場合がある。
　このオルガノポリシロキサンの構造は、基本的には、分子鎖両末端がトリオルガノシロキシ基で封鎖され、主鎖がジオルガノシロキサン単位の繰り返しからなる直鎖状構造を有するが、部分的にはモノオルガノシルセスキオキサン単位を有する分岐状構造、環状構造などであってもよい。
　このアルケニル基は、分子鎖末端のケイ素原子に結合していても、分子鎖途中（分子鎖非末端）のケイ素原子に結合していてもよいが、本発明の（Ａ）成分においては、分子鎖末端のケイ素原子（即ち、トリオルガノシロキシ基中のケイ素原子）に結合したアルケニル基を分子中に少なくとも１個、好ましくは２個以上含有することが好ましく、分子鎖途中のケイ素原子（即ち、ジオルガノシロキサン単位又はモノオルガノシルセスキオキサン単位中のケイ素原子）に結合したアルケニル基は含有していても、していなくてもよい。分子鎖末端のケイ素原子に結合したアルケニル基を少なくとも１個、好ましくは２個以上含有しないと、低硬度でかつ高引裂き強度のゴム硬化物が得られない場合がある。
　分子量については、平均重合度（数平均重合度、以下同じ。）が１，５００以下、通常１００～１，５００、好ましくは１５０～１，１００である。１００未満では、十分なゴム感が得られない場合があり、１，５００より高いと粘度が高くなり、成形が困難になってしまう。ここで、分子量又は重合度は、例えば、トルエンを展開溶媒としたゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）分析におけるポリスチレン換算の数平均分子量又は数平均重合度等として求めることができる（以下、同様）。
　このような（Ａ）成分のオルガノポリシロキサンとして、具体的には、分子鎖両末端ジオルガノアルケニルシロキシ基封鎖ジオルガノポリシロキサン、分子鎖両末端オルガノジアルケニルシロキシ基封鎖ジオルガノポリシロキサン、分子鎖両末端トリアルケニルシロキシ基封鎖ジオルガノポリシロキサン、分子鎖両末端トリオルガノシロキシ基封鎖ジオルガノシロキサン・オルガノアルケニルシロキサン共重合体、分子鎖両末端ジオルガノアルケニルシロキシ基封鎖ジオルガノシロキサン・オルガノアルケニルシロキサン共重合体、分子鎖の片末端がジオルガノアルケニルシロキシ基封鎖で他方の片末端がトリオルガノシロキシ基封鎖であるジオルガノシロキサン・オルガノアルケニルシロキサン共重合体などが挙げられるが、好ましくは、分子鎖両末端ジオルガノアルケニルシロキシ基封鎖ジオルガノポリシロキサン、分子鎖両末端トリオルガノシロキシ基封鎖ジオルガノシロキサン・オルガノアルケニルシロキサン共重合体及び／又は分子鎖両末端ジオルガノアルケニルシロキシ基封鎖ジオルガノシロキサン・オルガノアルケニルシロキサン共重合体である。なお、上記各シロキサン中の「オルガノ基」とは、式（Ｉ）中のＲ1のうち、アルケニル基を除く非置換又は置換の一価炭化水素基と同様のものを意味するものである。なお、（Ａ）成分のアルケニル基含有オルガノポリシロキサンは、分子中にシラノール基（即ち、ケイ素原子に結合した水酸基）を含有しないものである点において、後述する（Ｅ）成分とは明確に差別化されるものである。
　次に、（Ｂ）成分は、平均重合度（数平均重合度）が２，０００以上で、室温（２５℃）で生ゴム状（即ち、自己流動性のない非液状）のオルガノポリシロキサンであり、該オルガノポリシロキサンとしては、下記平均組成式（ＩＩ）で示されるものを用いることができる。　
　　Ｒ2 bＳｉＯ(4-b)/2　　　　　・・・（ＩＩ）
（式中、Ｒ2は互いに同一又は異種の炭素数１～１０、好ましくは１～８の非置換又は置換の一価炭化水素基であり、ｂは１．８～２．５、好ましくは１．９～２．１、より好ましくは１．９８～２．０１の範囲の正数である。）
　ここで、上記Ｒ2で示されるケイ素原子に結合した炭素数１～１０、好ましくは１～８の非置換又は置換の一価炭化水素基としては、上記Ｒ1と同様のものが例示でき、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基、ペンチル基、ネオペンチル基、ヘキシル基、シクロヘキシル基、オクチル基、ノニル基、デシル基等のアルキル基、フェニル基、トリル基、キシリル基、ナフチル基等のアリール基、ベンジル基、フェニルエチル基、フェニルプロピル基等のアラルキル基、ビニル基、アリル基、プロペニル基、イソプロペニル基、ブテニル基、ヘキセニル基、シクロヘキセニル基、オクテニル基等のアルケニル基や、これらの基の水素原子の一部又は全部をフッ素、臭素、塩素等のハロゲン原子、シアノ基等で置換したもの、例えばクロロメチル基、クロロプロピル基、ブロモエチル基、トリフロロプロピル基、シアノエチル基等が挙げられるが、全Ｒ2の９０モル％以上がメチル基で残余がビニル基であることが好ましい。
　また、Ｒ2のうちにアルケニル基（炭素数２～８のものが好ましく、更に好ましくは２～６であり、特に好ましくはビニル基である。）は含まれても、含まれなくてもよいが、含まれる時、そのアルケニル基の含有量は、０．００２６ｍｏｌ／ｇ以下、特に０．００１４ｍｏｌ／ｇ以下とすることが好ましい。アルケニル基の量が０．００２６ｍｏｌ／ｇより多いと、硬化速度が著しく低下する場合がある。このアルケニル基は、分子鎖末端のケイ素原子に結合していても、分子鎖途中のケイ素原子に結合していても、両者に結合していてもよい。
　このオルガノポリシロキサンの構造は、基本的には、前記（Ａ）成分と同様に、分子鎖両末端がトリオルガノシロキシ基で封鎖され、主鎖がジオルガノシロキサン単位の繰り返しからなる直鎖状構造を有するが、部分的には分岐状の構造、環状構造などであってもよい。
　分子量については、平均重合度が２，０００以上（通常２，０００～１００，０００程度）で、室温（２５℃）で生ゴム状（即ち、自己流動性のない非液状）のもの、好ましくは平均重合度が３，０００以上（３，０００～８０，０００程度）のものである。平均重合度が２，０００未満では、十分なゴム感が得られないばかりか、表面にべたつきを生じてしまう。
　このような（Ｂ）成分のオルガノポリシロキサンとして、具体的には、分子中にアルケニル基を含有しないものとして、分子鎖両末端トリオルガノシロキシ基封鎖ジオルガノポリシロキサン生ゴムなどが挙げられ、また、分子中にアルケニル基を含有するものとして、分子鎖両末端ジオルガノアルケニルシロキシ基封鎖ジオルガノポリシロキサン生ゴム、分子鎖両末端オルガノジアルケニルシロキシ基封鎖ジオルガノポリシロキサン生ゴム、分子鎖両末端トリアルケニルシロキシ基封鎖ジオルガノポリシロキサン生ゴム、分子鎖両末端トリオルガノシロキシ基封鎖ジオルガノシロキサン・オルガノアルケニルシロキサン共重合体生ゴム、分子鎖両末端ジオルガノアルケニルシロキシ基封鎖ジオルガノシロキサン・オルガノアルケニルシロキサン共重合体生ゴム、分子鎖の片末端がジオルガノアルケニルシロキシ基封鎖で他方の片末端がトリオルガノシロキシ基封鎖であるジオルガノシロキサン・オルガノアルケニルシロキサン共重合体生ゴムなどが挙げられるが、好ましくは、分子鎖両末端トリオルガノシロキシ基封鎖ジオルガノポリシロキサン生ゴム、分子鎖両末端ジオルガノアルケニルシロキシ基封鎖ジオルガノポリシロキサン生ゴム、分子鎖両末端トリオルガノシロキシ基封鎖ジオルガノシロキサン・オルガノアルケニルシロキサン共重合体生ゴム及び／又は分子鎖両末端ジオルガノアルケニルシロキシ基封鎖ジオルガノシロキサン・オルガノアルケニルシロキサン共重合体生ゴムである。なお、上記各シロキサン中の「オルガノ基」とは、式（ＩＩ）中のＲ2のうち、アルケニル基を除く非置換又は置換の一価炭化水素基と同様のものを意味するものである。なお、（Ｂ）成分の生ゴム状オルガノポリシロキサンは、分子中にシラノール基（即ち、ケイ素原子に結合した水酸基）を含有しないものである点において、後述する（Ｅ）成分とは明確に差別化されるものである。
　（Ｂ）成分は、（Ａ）成分１００質量部に対し、１～２００質量部、好ましくは３～１５０質量部、より好ましくは５～１２０質量部の範囲である。この配合量が１質量部未満では、硬化したシリコーンゴムのゴム硬度（デュロメーターＡ）を十分下げることができず、２００質量部を超えると、組成物の粘度が高く、成形が困難になってしまう。
　（Ｃ）成分は、ケイ素原子に結合した水素原子（ＳｉＨ基）を１分子中に少なくとも２個、好ましくは３個以上有するオルガノハイドロジェンポリシロキサンであり、分子中のＳｉＨ基が前記（Ａ）及び（Ｂ）成分中のケイ素原子に結合したアルケニル基とヒドロシリル化付加反応により架橋し、組成物を硬化させるための硬化剤として作用するものである。
　この（Ｃ）成分のオルガノハイドロジェンポリシロキサンとしては、下記平均組成式（ＩＩＩ）で示され、１分子中に少なくとも２個、好ましくは３個以上、より好ましくは３～１００個、更に好ましくは４～５０個のケイ素原子結合水素原子（ＳｉＨ基）を有するものが好適に用いられる。
　　Ｒ3 cＨdＳｉＯ(4-c-d)/2　　　　　・・・（ＩＩＩ）
（式中、Ｒ3は互いに同一又は異種の炭素数１～１０、好ましくは１～８の非置換又は置換の一価炭化水素基である。また、ｃは０．７～２．１、ｄは０．００１～１．０で、かつｃ＋ｄは０．８～３．０を満足する正数である。）
　ここで、Ｒ3の一価炭化水素基としては、Ｒ1で例示したものと同様のものを挙げることができるが、脂肪族不飽和基を有しないものが好ましい。
　また、ｃは０．７～２．１、好ましくは０．８～２．０であり、ｄは０．００１～１．０、好ましくは０．０１～１．０であり、ｃ＋ｄは０．８～３．０、好ましくは１．０～２．５を満足する正数であり、オルガノハイドロジェンポリシロキサンの分子構造は、直鎖状、環状、分岐状、三次元網目状のいずれの構造であってもよい。
　この場合、１分子中のケイ素原子の数（又は重合度）は２～３００個、特に４～１５０個程度の室温（２５℃）で液状のものが好適に用いられる。なお、ケイ素原子に結合する水素原子は分子鎖末端、分子鎖の途中のいずれに位置していてもよく、両方に位置するものであってもよい。
　上記（Ｃ）成分のオルガノハイドロジェンポリシロキサンとしては、１，１，３，３－テトラメチルジシロキサン、１，３，５，７－テトラメチルシクロテトラシロキサン、トリス（ハイドロジェンジメチルシロキシ）メチルシラン、トリス（ハイドロジェンジメチルシロキシ）フェニルシラン、メチルハイドロジェンシクロポリシロキサン、メチルハイドロジェンシロキサン・ジメチルシロキサン環状共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンポリシロキサン、両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体、両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン、両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン・ジフェニルシロキサン・ジメチルシロキサン共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン・メチルフェニルシロキサン・ジメチルシロキサン共重合体、両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン・ジメチルシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体、両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン・ジメチルシロキサン・メチルフェニルシロキサン共重合体、（ＣＨ3）2ＨＳｉＯ1/2単位と（ＣＨ3）3ＳｉＯ1/2単位とＳｉＯ4/2単位とからなる共重合体、（ＣＨ3）2ＨＳｉＯ1/2単位とＳｉＯ4/2単位とからなる共重合体、（ＣＨ3）2ＨＳｉＯ1/2単位とＳｉＯ4/2単位と（Ｃ6Ｈ5）ＳｉＯ3/2単位とからなる共重合体や、これら例示化合物においてメチル基の一部又は全部を他のアルキル基やフェニル基などで置換したものなどが挙げられる。
　また、（Ｃ）成分のオルガノハイドロジェンポリシロキサンとしては、上記で例示した化合物等において、分子を構成するシロキサン骨格の一部に、通常２～４価の、芳香族環含有の炭化水素骨格（例えば、フェニレン骨格、ビスフェニレン骨格、ビス（フェニレン）エーテル骨格、ビス（フェニレン）メタン骨格、２，２－ビス（フェニレン）プロパン骨格、２，２－ビス（フェニレン）ヘキサフルオロプロパン骨格など）を含有する、多価芳香族環含有のオルガノハイドロジェンポリシロキサンであってもよい。
　（Ｃ）成分であるオルガノハイドロジェンポリシロキサンの配合量は、（Ａ）及び（Ｂ）成分の合計１００質量部に対して０．２～２０質量部であり、好ましくは０．３～１０質量部である。また、上記オルガノハイドロジェンポリシロキサン中のケイ素原子に結合した水素原子（ＳｉＨ基）と、（Ａ）及び（Ｂ）成分中のケイ素原子に結合したアルケニル基の総量とのモル比（ＳｉＨ基／アルケニル基）が、０．８～１０、特に１．０～５となる量が好ましい。この比が０．８より小さいと架橋が不十分になり、べたついたゴムになってしまう場合があり、１０より大きいと、成型物に発泡が見られたり、金型からの離型が困難になったりしてしまうおそれがある。
　（Ｄ）成分のヒュームドシリカは、得られるシリコーンゴムに十分な強度を与えるために必須なものである。ヒュームドシリカのＢＥＴ法による比表面積は、１３０ｍ2／ｇ以上、通常、１３０～４００ｍ2／ｇ、好ましくは１３０～３８０ｍ2／ｇであり、１３０ｍ2／ｇより小さいと十分な強度が得られないばかりか、成型物の透明性も低下してしまい、４００ｍ2／ｇより大きいと配合が困難になったり、変色したりしてしまうおそれがある。
　（Ｄ）ヒュームドシリカの配合量は、（Ａ）～（Ｃ）成分の合計１００質量部に対し、５～５０質量部であり、１０～４０質量部であることが好ましい。配合量が５質量部より少ないと十分なゴム強度が得られず、また５０質量部より多いと粘度が高く成形が困難となってしまう。
　上記（Ｄ）成分のヒュームドシリカは、通常表面を疎水性処理を施したものを用いることが好ましい。表面処理をしない場合、シリコーンオイルへの分散性が悪く、シリカの凝集体が生成したり、配合が困難となる場合がある。シリカの表面処理は、粉体の状態で予めシリカ表面処理剤（表面疎水化処理剤）で直接処理されたものでも、本発明の組成物を調製する途中（ｉｎ－ｓｉｔｕ）で表面未処理のヒュームドシリカを（Ａ）成分との混合時に後述する（Ｇ）シリカ表面処理剤（表面疎水化処理剤）と共に加熱混合することにより表面処理されたものであってもよい。
　通常の粉体状態での処理法としては、一般的周知の技術により処理でき、例えば、常圧で密閉された機械混練装置又は流動層に上記未処理のシリカ微粉末と後述する（Ｇ）成分のシリカ表面処理剤を入れ、必要に応じて不活性ガス存在下において室温あるいは熱処理にて混合処理する。場合により、触媒を使用して処理を促進してもよい。混練後、乾燥することにより処理シリカ微粉末を製造し得る。
　また、本発明の組成物を調製する途中でのヒュームドシリカの表面処理法としては、通常、（Ａ）成分の一部又は全部と表面未処理のヒュームドシリカを、後述する（Ｇ）成分のシリカ表面処理剤（表面疎水化処理剤）と共に、必要に応じて少量の水の存在下に、加熱混合することによって、ヒュームドシリカの表面疎水化処理を行うと同時に、該表面疎水化処理されたヒュームドシリカを（Ａ）成分中に均一に混合、分散させたシリコーンゴムベースを調製することができ、更に該シリコーンゴムベースに残余の成分（（Ａ）成分の残部、（Ｂ）～（Ｆ）成分及びその他の任意成分）を添加して、均一に混合することによって最終的なシリコーンゴム組成物を得ることができる。
　（Ｇ）シリカ表面処理剤は、上述したように（Ｄ）成分であるヒュームドシリカの表面を疎水性処理するために用いることができるものであり、（Ｇ）成分のシリカ表面処理剤として、具体的には、へキサメチルジシラザン、ジビニルテトラメチルジシラザン等のシラザン類、メチルトリメトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、ブチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジエチルジメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、トリエチルメトキシシラン、ビニルトリス（メトキシエトキシ）シラン、トリメチルクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、ジビニルジメトキシシラン及びクロロプロピルトリメトキシシラン等のシラン系カップリング剤、ポリメチルシロキサン、オルガノハイドロジェンポリシロキサン等の有機ケイ素化合物が挙げられる。処理剤としては、特にシラン系カップリング剤又はシラザン類が好ましい。
　（Ｇ）成分を用いる場合の配合量は、（Ｄ）成分１００質量部に対し、０．１～５０質量部であることが好ましく、０．５～３０質量部であることがより好ましい。配合量が０．１質量部より少ないとシリカの表面処理が不十分となる場合があり、５０質量部より多いと付加反応を阻害したり、補強効果が低下してしまうおそれがある。
　（Ｅ）成分の１分子中に１個又は２個のシラノール基を有するオルガノシラン及び／又はオルガノポリシロキサンは、（Ｂ）成分と（Ｄ）成分の相互作用による組成物全体の増粘現象を防止する成分である。具体的には、トリメチルシラノール、トリエチルシラノール、ジメチルビニルシラノール、ジメチルシランジオール、ジフェニルシランジオール等の、室温（２５℃）で液状のオルガノシラン化合物、トリス（トリメチルシロキシ）シラノール等の分岐状シロキサン化合物、分子鎖両末端ジメチルヒドロキシシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン、片末端ジメチルヒドロキシシロキシ基・片末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン等の、室温（２５℃）で液状の直鎖状オルガノポリシロキサン化合物が挙げられる。特に、オルガノシラン化合物や分岐状シロキサン化合物の場合、トリメチルシラノールやトリス（トリメチルシロキシ）シラノールが合成上の点で好ましい。また、直鎖状オルガノポリシロキサン化合物の場合、（数平均）重合度が１００以下（通常、２～１００）、好ましくは８０以下（特には、５～８０程度）の、室温（２５℃）で液状の片末端もしくは両末端ジメチルヒドロキシシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサンが好ましい。直鎖状オルガノポリシロキサン化合物の重合度が１００を超えたものになると増粘現象を防止する効果が十分に発揮できなくなる場合がある。（Ｅ）成分として、より好ましくはトリメチルシラノール、分子鎖両末端にシラノール基を有し、平均重合度が１００以下の、室温で液状の、直鎖状オルガノポリシロキサンである。
　なお、（Ｅ）成分のオルガノシラン及び／又はオルガノポリシロキサンは、分子中にシラノール基を１個又は２個含有するものである点において、分子中にシラノール基を含有しないものである前述の（Ａ）成分及び（Ｂ）成分とは明確に差別化されるものである。
　（Ｅ）成分の配合量は、（Ａ）～（Ｄ）成分の合計１００質量部に対して０．１～１０質量部、好ましくは０．１～８質量部、より好ましくは０．１～５質量部である。添加量が０．１質量部より少ないと増粘防止効果が十分に発揮できず、１０質量部よりも多くなると、硬化時に発泡を生じてしまう。
　（Ｆ）成分の付加反応触媒としては、白金黒、塩化第２白金、塩化白金酸、塩化白金酸と一価アルコールとの反応物、塩化白金酸とオレフィン類との錯体、白金ビスアセトアセテート等の白金系触媒、パラジウム系触媒、ロジウム系触媒などが挙げられる。
　なお、この付加反応触媒の配合量は触媒量とすることができ、通常、白金族金属（質量換算）として、（Ａ）～（Ｅ）成分の合計質量に対し、０．５～１，０００ｐｐｍ、特に１～５００ｐｐｍ程度である。
　本発明の付加硬化性液状シリコーンゴム組成物には、その他の成分として、必要に応じて、沈降シリカ、石英粉、珪藻土、炭酸カルシウムのような充填剤や、カーボンブラック、導電性亜鉛華、金属粉等の導電剤、窒素含有化合物やアセチレン化合物、リン化合物、ニトリル化合物、カルボキシレート、錫化合物、水銀化合物、硫黄化合物等のヒドロシリル化反応制御剤、酸化鉄、酸化セリウムのような耐熱剤、ジメチルシリコーンオイル等の内部離型剤、接着性付与剤（特には、分子中にアルケニル基、エポキシ基、アミノ基、（メタ）アクリロキシ基、メルカプト基等から選ばれる少なくとも１種の官能性基を含有すると共に、分子中にＳｉＨ基を含有しないアルコキシシラン等の有機ケイ素化合物など）、チクソ性付与剤等を配合することは任意とされる。
　また、本発明の付加硬化性液状シリコーンゴム組成物は、（Ａ）～（Ｆ）成分全てを混合した場合、室温においても経時で架橋反応が進行してしまうため、組成物を長期保管する際には（Ｃ）成分と（Ｆ）成分を分けて保存することが好ましい。
　（Ｃ）成分と（Ｆ）成分を分けた組成物、つまり、（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｄ）～（Ｆ）成分からなるシリコーンゴム混合物、及び（Ａ）～（Ｅ）成分からなるシリコーンゴム混合物の粘度は、射出成形に用いる場合、通常、２５℃でせん断速度が１ｓ-1のときの粘度が、３０～１０，０００Ｐａ・ｓであることが好ましく、より好ましくは５０～５，０００Ｐａ・ｓ、更に好ましくは１００～３，０００Ｐａ・ｓの範囲である。この粘度が３０Ｐａ・ｓ未満でも、１０，０００Ｐａ・ｓを超えても成形が難しくなってしまう場合がある。これらの特定のせん断速度における粘度の測定は、例えば、精密回転式粘度計ＨＡＡＫＥレオストレス６０００（Ｔｈｅｒｍｏ　ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製）や精密回転式粘度計ロトビスコＲＶ１型（ＨＡＡＫＥ社製）等の、精密回転式粘度計を用いて行うことができる。
　上記（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｄ）～（Ｆ）成分からなるシリコーンゴム混合物、及び（Ａ）～（Ｅ）成分からなるシリコーンゴム混合物は、経時での粘度増加、即ち、７０℃で７日間保管時の２５℃でせん断速度１ｓ-1における粘度が製造直後の２５℃でせん断速度１ｓ-1における粘度の２倍以下、特に１．５倍以下であることが好ましい。射出成形において材料粘度が設定の２倍より高くなると成形条件を変更しないと成形が困難になってしまう場合があるばかりか、材料をポンプで吸い上げることができなくなってしまう場合がある。このように経時での粘度増加を２倍以下とするには、上記混合物中で、（Ｂ）、（Ｄ）及び（Ｅ）成分をそれぞれ適量で配合することが望ましい。
　このシリコーンゴム組成物の成形、硬化方法としては、常法を採用し得るが、成形法として液状射出成形法が好適に採用される。また、硬化条件としては、１２０～２３０℃で３秒～１０分、好ましくは１５０～２１０℃で５秒～３分程度の加熱処理条件を採用し得る。本発明のシリコーンゴム組成物は、このような条件で硬化して得られるシリコーンゴム弾性体（エラストマー）が、ＪＩＳ－Ｋ６２４９に基づく硬度（デュロメーターＡ）が５～４０、好ましくは５～３５、より好ましくは５～３０程度の低硬度シリコーンゴムを与えることができるものであり、なおかつ、好ましくは、ＪＩＳ－Ｋ６２４９に基づく引張り強度が２．５～１５ＭＰａ、引裂き強度（クレセント型）が５～５０ｋＮ／ｍ、切断時伸びが７００～１，０００％程度という、低硬度でありながら、なおかつ、高強度、高伸長性のシリコーンゴムを与えることができるものである。なお、得られるシリコーンゴムが上記硬度等の値を有するためには、組成物中において、（Ａ）～（Ｅ）成分を適切な比率（質量比）で配合することにより達成することができる。
　本発明の付加硬化性液状シリコーンゴム組成物は、シリコーン生ゴムを添加した場合でも経時での増粘が少なく、保存安定性に優れたものであり、射出成形用途として有用である。
　本発明の付加硬化性液状シリコーンゴム組成物は、哺乳瓶用乳首、マスク材料等として好適に用いられる。
　以下、実施例と比較例により本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。なお、下記例で部は質量部を示す。また、室温は２５℃を示し、平均重合度はトルエンを展開溶媒としたゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）分析におけるポリスチレン換算の数平均重合度を示す。
　　［実施例１］
　両末端がジメチルビニルシロキシ基で封鎖された平均重合度が７５０であるジメチルポリシロキサン（Ａ１）６０部、ＢＥＴ法による比表面積が３００ｍ2／ｇであるヒュームドシリカ（Ｄ１）（日本アエロジル社製、アエロジル３００）４０部、ヘキサメチルジシラザン８部、水２．０部を室温で３０分混合後、１５０℃に昇温し、３時間撹拌を続け、冷却し、シリコーンゴムベースを得た。
　このシリコーンゴムベース１００部に、上記ジメチルポリシロキサン（Ａ１）５０部、両末端がトリメチルシロキシ基で封鎖された平均重合度が８，０００であるジメチルポリシロキサン生ゴム（Ｂ１）２０部、両末端がジメチルヒドロキシシロキシ基で封鎖された平均重合度１０のジメチルポリシロキサン（Ｅ１）０．５部を入れ、３０分撹拌を続けた後、架橋剤として両末端がトリメチルシロキシ基で封鎖され、側鎖にＳｉＨ基を有するメチルハイドロジェンポリシロキサン（Ｃ１）（重合度２７、ＳｉＨ基量０．００６９ｍｏｌ／ｇ）を０．８６部、反応制御剤としてエチニルシクロヘキサノール０．０５部を添加し、１５分撹拌を続けて、シリコーンゴム混合物を得た。
　このシリコーンゴム混合物について、製造直後、及び７０℃で７日間保管後の２５℃、せん断速度１ｓ-1における粘度を精密回転式粘度計ロトビスコＲＶ１型（ＨＡＡＫＥ社製）により測定した結果を表１に示した。
　このシリコーンゴム混合物中に、白金触媒（Ｐｔ濃度１質量％）０．１部を混合してシリコーンゴム組成物とし、該組成物を１２０℃／１０分のプレスキュア後、オーブン内で１５０℃／１時間のポストキュアを行って得られた硬化物について、ＪＩＳ－Ｋ６２４９に基づき、硬さ、引張り強度、切断時伸び、引裂き強度（クレセント型）を測定した結果を表２に示した。
　　［実施例２］
　両末端がジメチルビニルシロキシ基で封鎖された平均重合度が７５０であるジメチルポリシロキサン（Ａ１）７０部、表面を疎水性処理したＢＥＴ法による比表面積が２３０ｍ2／ｇであるヒュームドシリカ（Ｄ２）（トクヤマ社製、レオロシールＤＳ－３０Ｓ）４０部、水２．０部を室温で３０分混合後、１５０℃に昇温し、３時間撹拌を続け、冷却し、シリコーンゴムベースを得た。
　このシリコーンゴムベース１１０部に、上記ジメチルポリシロキサン（Ａ１）４５部、両末端がトリメチルシロキシ基で封鎖され側鎖のメチル基の２．５ｍｏｌ％がビニル基である（即ち、主鎖を構成するジオルガノシロキサン単位中のケイ素原子に結合した一価炭化水素基全体の２．５ｍｏｌ％がビニル基、残余の９７．５ｍｏｌ％がメチル基であるの意味（以下、同様））平均重合度２００のジメチルポリシロキサン（Ａ２）５部、両末端がジメチルビニルシロキシ基で封鎖された平均重合度が６，０００であるジメチルポリシロキサン生ゴム（Ｂ２）２０部を入れ、３０分撹拌を続けた後、更にトリメチルシラノール（Ｅ２）０．５部、架橋剤として両末端がトリメチルシロキシ基で封鎖され、側鎖にＳｉＨ基を有するメチルハイドロジェンポリシロキサン（Ｃ１）（重合度２７、ＳｉＨ基量０．００６９ｍｏｌ／ｇ）を１．９部、反応制御剤としてエチニルシクロヘキサノール０．０５部を添加し、１５分撹拌を続けて、シリコーンゴム混合物を得た。
　このシリコーンゴム混合物について、製造直後、及び７０℃で７日間保管後の２５℃、せん断速度１ｓ-1における粘度を精密回転式粘度計ロトビスコＲＶ１型（ＨＡＡＫＥ社製）により測定した結果を表１に示した。
　このシリコーンゴム混合物中に、白金触媒（Ｐｔ濃度１質量％）０．１部を混合してシリコーンゴム組成物とし、該組成物を１２０℃／１０分のプレスキュア後、オーブン内で１５０℃／１時間のポストキュアを行って得られた硬化物について、ＪＩＳ－Ｋ６２４９に基づき、硬さ、引張り強度、切断時伸び、引裂き強度（クレセント型）を測定した結果を表２に示した。
　　［実施例３］
　両末端がジメチルビニルシロキシ基で封鎖された平均重合度が７５０であるジメチルポリシロキサン（Ａ１）６５部、ＢＥＴ法による比表面積が３００ｍ2／ｇであるヒュームドシリカ（Ｄ１）（日本アエロジル社製、アエロジル３００）４０部、ヘキサメチルジシラザン８部、１，３－ジビニル－１，１，３，３－テトラメチルジシラザン０．１部、水２．０部を室温で３０分混合後、１５０℃に昇温し、３時間撹拌を続け、冷却し、シリコーンゴムベースを得た。
　このシリコーンゴムベース１０５部に、上記ジメチルポリシロキサン（Ａ１）２５部、両末端がジメチルビニルシロキシ基で封鎖された平均重合度が１，１００であるジメチルポリシロキサン（Ａ３）２０部、両末端がトリメチルシロキシ基で封鎖され１分子中にビニル基を平均１０個有するジメチルポリシロキサン生ゴム（Ｂ３）１０部、トリス（トリメチルシロキシ）シラノール（Ｅ３）１．０部を入れ、３０分撹拌を続けた後、更に架橋剤として両末端及び側鎖にＳｉＨ基を有するメチルハイドロジェンポリシロキサン（Ｃ２）（重合度１７、ＳｉＨ基量０．００５３ｍｏｌ／ｇ）を１．３部、反応制御剤としてエチニルシクロヘキサノール０．０５部を添加し、１５分撹拌を続けて、シリコーンゴム混合物を得た。
　このシリコーンゴム混合物について、製造直後、及び７０℃で７日間保管後の２５℃、せん断速度１ｓ-1における粘度を精密回転式粘度計ロトビスコＲＶ１型（ＨＡＡＫＥ社製）により測定した結果を表１に示した。
　このシリコーンゴム混合物中に、白金触媒（Ｐｔ濃度１質量％）０．１部を混合してシリコーンゴム組成物とし、該組成物を１２０℃／１０分のプレスキュア後、オーブン内で１５０℃／１時間のポストキュアを行って得られた硬化物について、ＪＩＳ－Ｋ６２４９に基づき、硬さ、引張り強度、切断時伸び、引裂き強度（クレセント型）を測定した結果を表２に示した。
　　［実施例４］
　両末端がジメチルビニルシロキシ基で封鎖された平均重合度が７５０であるジメチルポリシロキサン（Ａ１）６０部、ＢＥＴ法による比表面積が２００ｍ2／ｇであるヒュームドシリカ（Ｄ３）（日本アエロジル社製、アエロジル２００）４０部、ヘキサメチルジシラザン６部、水２．０部を室温で３０分混合後、１５０℃に昇温し、３時間撹拌を続け、冷却し、シリコーンゴムベースを得た。
　このシリコーンゴムベース１００部に、上記ジメチルポリシロキサン（Ａ１）２５部、両末端がジメチルビニルシロキシ基で封鎖された平均重合度が２２０のジメチルポリシロキサン（Ａ４）１５部、両末端がトリメチルシロキシ基で封鎖され側鎖のメチル基の２．５ｍｏｌ％がビニル基である平均重合度２００のジメチルポリシロキサン（Ａ２）５部、両末端がトリメチルシロキシ基で封鎖された平均重合度が８，０００であるジメチルポリシロキサン生ゴム（Ｂ１）１０部、両末端がトリメチルシロキシ基で封鎖され側鎖にビニル基を平均４０個有する平均重合度８，０００のジメチルポリシロキサン生ゴム（Ｂ４）１０部、トリメチルシラノール（Ｅ２）０．２部を入れ、３０分撹拌を続けた後、架橋剤として両末端がトリメチルシロキシ基で封鎖され、側鎖にＳｉＨ基を有するメチルハイドロジェンポリシロキサン（Ｃ１）（重合度２７、ＳｉＨ基量０．００６９ｍｏｌ／ｇ）を１．８部、両末端のみにＳｉＨ基を有するメチルハイドロジェンポリシロキサン（Ｃ３）（重合度２０、ＳｉＨ基量０．００１４ｍｏｌ／ｇ）２．４部、反応制御剤としてエチニルシクロヘキサノール０．０５部を添加し、１５分撹拌を続けて、シリコーンゴム混合物を得た。
　このシリコーンゴム混合物について、製造直後、及び７０℃で７日間保管後の２５℃、せん断速度１ｓ-1における粘度を精密回転式粘度計ロトビスコＲＶ１型（ＨＡＡＫＥ社製）により測定した結果を表１に示した。
　このシリコーンゴム混合物中に、白金触媒（Ｐｔ濃度１質量％）０．１部を混合してシリコーンゴム組成物とし、該組成物を１２０℃／１０分のプレスキュア後、オーブン内で１５０℃／１時間のポストキュアを行って得られた硬化物について、ＪＩＳ－Ｋ６２４９に基づき、硬さ、引張り強度、切断時伸び、引裂き強度（クレセント型）を測定した結果を表２に示した。
　　［実施例５］
　両末端がジメチルビニルシロキシ基で封鎖された平均重合度が７５０であるジメチルポリシロキサン（Ａ１）６５部、ＢＥＴ法による比表面積が３００ｍ2／ｇであるヒュームドシリカ（Ｄ１）（日本アエロジル社製、アエロジル３００）４０部、ヘキサメチルジシラザン８部、１，３－ジビニル－１，１，３，３－テトラメチルジシラザン０．１部、水２．０部を室温で３０分混合後、１５０℃に昇温し、３時間撹拌を続け、冷却し、シリコーンゴムベースを得た。
　このシリコーンゴムベース１０５部に、上記ジメチルポリシロキサン（Ａ１）２５部、両末端がジメチルビニルシロキシ基で封鎖された平均重合度が８，０００であるジメチルポリシロキサン生ゴム（Ｂ５）６０部、両末端がトリメチルシロキシ基で封鎖された平均重合度７０のジメチルポリシロキサン８０部、両末端がジメチルヒドロキシシロキシ基で封鎖された平均重合度１０のジメチルポリシロキサン（Ｅ１）１．０部を入れ、３０分撹拌を続けた後、架橋剤として両末端及び側鎖にＳｉＨ基を有するメチルハイドロジェンポリシロキサン（Ｃ２）（重合度１７、ＳｉＨ基量０．００５３ｍｏｌ／ｇ）を０．６５部、両末端のみにＳｉＨ基を有するメチルハイドロジェンポリシロキサン（Ｃ３）（重合度２０、ＳｉＨ基量０．００１４ｍｏｌ／ｇ）０．５７部、下記式（１）
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
 で示されるフェニレン骨格及びＳｉＨ基を有する化合物（Ｃ４）（ＳｉＨ量０．００７９モル／ｇ）０．３０部、反応制御剤としてエチニルシクロヘキサノール０．０５部を添加し、１５分撹拌を続けて、シリコーンゴム混合物を得た。
　このシリコーンゴム混合物について、製造直後、及び７０℃で７日間保管後の２５℃、せん断速度１ｓ-1における粘度を精密回転式粘度計ロトビスコＲＶ１型（ＨＡＡＫＥ社製）により測定した結果を表１に示した。
　このシリコーンゴム混合物中に、白金触媒（Ｐｔ濃度１質量％）０．１部を混合してシリコーンゴム組成物とし、該組成物を１２０℃／１０分のプレスキュア後、オーブン内で１５０℃／１時間のポストキュアを行って得られた硬化物について、ＪＩＳ－Ｋ６２４９に基づき、硬さ、引張り強度、切断時伸び、引裂き強度（クレセント型）を測定した結果を表２に示した。
　　［比較例１］
　実施例１のシリコーンゴム混合物（白金触媒無添加）から両末端がジメチルヒドロキシシロキシ基で封鎖された平均重合度１０のジメチルポリシロキサン（Ｅ１）を除いたシリコーンゴム混合物を作製した。
　このシリコーンゴム混合物について、製造直後、及び７０℃で７日間保管後の２５℃、せん断速度１ｓ-1における粘度を精密回転式粘度計ロトビスコＲＶ１型（ＨＡＡＫＥ社製）により測定した結果を表１に示した。
　このシリコーンゴム混合物中に、白金触媒（Ｐｔ濃度１質量％）０．１部を混合してシリコーンゴム組成物とし、該組成物を１２０℃／１０分のプレスキュア後、オーブン内で１５０℃／１時間のポストキュアを行なって得られた硬化物について、ＪＩＳ－Ｋ６２４９に基づき、硬さ、引張り強度、切断時伸び、引裂き強度（クレセント型）を測定した結果を表２に示した。
　　［比較例２］
　実施例２のシリコーンゴム混合物（白金触媒無添加）からトリメチルシラノール（Ｅ２）を除いたシリコーンゴム混合物を作製した。
　このシリコーンゴム混合物について、製造直後、及び７０℃で７日間保管後の２５℃、せん断速度１ｓ-1における粘度を精密回転式粘度計ロトビスコＲＶ１型（ＨＡＡＫＥ社製）により測定した結果を表１に示した。
　このシリコーンゴム混合物中に、白金触媒（Ｐｔ濃度１質量％）０．１部を混合してシリコーンゴム組成物とし、該組成物を１２０℃／１０分のプレスキュア後、オーブン内で１５０℃／１時間のポストキュアを行って得られた硬化物について、ＪＩＳ－Ｋ６２４９に基づき、硬さ、引張り強度、切断時伸び、引裂き強度（クレセント型）を測定した結果を表２に示した。
　　［比較例３］
　実施例３のシリコーンゴム混合物（白金触媒無添加）からトリス（トリメチルシロキシ）シラノール（Ｅ３）を除いたシリコーンゴム混合物を作製した。
　このシリコーンゴム混合物について、製造直後、及び７０℃で７日間保管後の２５℃、せん断速度１ｓ-1における粘度を精密回転式粘度計ロトビスコＲＶ１型（ＨＡＡＫＥ社製）により測定した結果を表１に示した。
　このシリコーンゴム混合物中に、白金触媒（Ｐｔ濃度１質量％）０．１部を混合してシリコーンゴム組成物とし、該組成物を１２０℃／１０分のプレスキュア後、オーブン内で１５０℃／１時間のポストキュアを行って得られた硬化物について、ＪＩＳ－Ｋ６２４９に基づき、硬さ、引張り強度、切断時伸び、引裂き強度（クレセント型）を測定した結果を表２に示した。
　　［比較例４］
　実施例４のシリコーンゴム混合物（白金触媒無添加）からトリメチルシラノール（Ｅ２）を除いたシリコーンゴム混合物を作製した。
　このシリコーンゴム混合物について、製造直後、及び７０℃で７日間保管後の２５℃、せん断速度１ｓ-1における粘度を精密回転式粘度計ロトビスコＲＶ１型（ＨＡＡＫＥ社製）により測定した結果を表１に示した。
　このシリコーンゴム混合物中に、白金触媒（Ｐｔ濃度１質量％）０．１部を混合してシリコーンゴム組成物とし、該組成物を１２０℃／１０分のプレスキュア後、オーブン内で１５０℃／１時間のポストキュアを行って得られた硬化物について、ＪＩＳ－Ｋ６２４９に基づき、硬さ、引張り強度、切断時伸び、引裂き強度（クレセント型）を測定した結果を表２に示した。
　［比較例５］
　実施例５のシリコーンゴム混合物（白金触媒無添加）から両末端がジメチルヒドロキシシロキシ基で封鎖された平均重合度１０のジメチルポリシロキサン（Ｅ１）を除いたシリコーンゴム混合物を作製した。
　このシリコーンゴム混合物について、製造直後、及び７０℃で７日間保管後の２５℃、せん断速度１ｓ-1における粘度を精密回転式粘度計ロトビスコＲＶ１型（ＨＡＡＫＥ社製）により測定した結果を表１に示した。
　このシリコーンゴム混合物中に、白金触媒（Ｐｔ濃度１質量％）０．１部を混合してシリコーンゴム組成物とし、該組成物を１２０℃／１０分のプレスキュア後、オーブン内で１５０℃／１時間のポストキュアを行って得られた硬化物について、ＪＩＳ－Ｋ６２４９に基づき、硬さ、引張り強度、切断時伸び、引裂き強度（クレセント型）を測定した結果を表２に示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003

Claims (6)

  1. 　（Ａ）１分子中に少なくとも２個のケイ素原子に結合したアルケニル基を有する平均重合度が１，５００以下の、室温で液状のアルケニル基含有オルガノポリシロキサン：１００質量部、
    （Ｂ）平均重合度が２，０００以上の室温で生ゴム状のオルガノポリシロキサン：１～２００質量部、
    （Ｃ）１分子中に少なくとも２個のケイ素原子に結合した水素原子を含有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン：（Ａ）及び（Ｂ）成分の合計１００質量部に対して０．２～２０質量部、
    （Ｄ）ＢＥＴ法による比表面積が１３０ｍ2／ｇ以上であるヒュームドシリカ：（Ａ）～（Ｃ）成分の合計１００質量部に対して５～５０質量部、
    （Ｅ）１分子中に１個又は２個のシラノール基を有するオルガノシラン及び／又はオルガノポリシロキサン：（Ａ）～（Ｄ）成分の合計１００質量部に対して０．１～１０質量部、
    （Ｆ）付加反応触媒：触媒量
    を含有し、かつ、硬化後の硬度（デュロメーターＡ）が５～４０の低硬度シリコーンゴムを与えるものである付加硬化性液状シリコーンゴム組成物。
  2. 　（Ｄ）成分が、疎水性処理されたヒュームドシリカである請求項１記載の付加硬化性液状シリコーンゴム組成物。
  3. 　更に、（Ｇ）シリカ表面処理剤を（Ｄ）成分１００質量部に対して０．１～５０質量部含有する請求項１又は２記載の付加硬化性液状シリコーンゴム組成物。
  4. 　（Ｅ）成分が、トリメチルシラノールである請求項１～３のいずれか１項に記載の付加硬化性液状シリコーンゴム組成物。
  5. 　（Ｅ）成分が、分子鎖両末端にシラノール基を有し、平均重合度が１００以下の直鎖状オルガノポリシロキサンである請求項１～３のいずれか１項に記載の付加硬化性液状シリコーンゴム組成物。
  6. 　（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｄ）～（Ｆ）成分からなるシリコーンゴム混合物、又は（Ａ）～（Ｅ）成分を混合したシリコーンゴム混合物の７０℃で７日間保管時の２５℃でせん断速度１ｓ-1における粘度が、製造直後の２５℃でせん断速度１ｓ-1における粘度の２倍以下である請求項１～５のいずれか１項に記載の付加硬化性液状シリコーンゴム組成物。
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