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WO2011015221A1 - Verfahren und vorrichtung zum entsorgen von altkühlgeräten - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum entsorgen von altkühlgeräten Download PDF

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WO2011015221A1
WO2011015221A1 PCT/EP2009/007684 EP2009007684W WO2011015221A1 WO 2011015221 A1 WO2011015221 A1 WO 2011015221A1 EP 2009007684 W EP2009007684 W EP 2009007684W WO 2011015221 A1 WO2011015221 A1 WO 2011015221A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
refrigerant
air
nitrogen
filter
gas
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2009/007684
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Norbert Streicher
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ERDWICH ZERKLEINERUNGSSYSTEME GmbH
Original Assignee
ERDWICH ZERKLEINERUNGSSYSTEME GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ERDWICH ZERKLEINERUNGSSYSTEME GmbH filed Critical ERDWICH ZERKLEINERUNGSSYSTEME GmbH
Publication of WO2011015221A1 publication Critical patent/WO2011015221A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B17/00—Recovery of plastics or other constituents of waste material containing plastics
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B09—DISPOSAL OF SOLID WASTE; RECLAMATION OF CONTAMINATED SOIL
    • B09B—DISPOSAL OF SOLID WASTE NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B09B3/00—Destroying solid waste or transforming solid waste into something useful or harmless
    • B09B3/30—Destroying solid waste or transforming solid waste into something useful or harmless involving mechanical treatment
    • B09B3/32—Compressing or compacting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B09—DISPOSAL OF SOLID WASTE; RECLAMATION OF CONTAMINATED SOIL
    • B09B—DISPOSAL OF SOLID WASTE NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B09B3/00—Destroying solid waste or transforming solid waste into something useful or harmless
    • B09B3/30—Destroying solid waste or transforming solid waste into something useful or harmless involving mechanical treatment
    • B09B3/35—Shredding, crushing or cutting
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25B—REFRIGERATION MACHINES, PLANTS OR SYSTEMS; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS
    • F25B45/00—Arrangements for charging or discharging refrigerant
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B09—DISPOSAL OF SOLID WASTE; RECLAMATION OF CONTAMINATED SOIL
    • B09B—DISPOSAL OF SOLID WASTE NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B09B2101/00—Type of solid waste
    • B09B2101/02—Gases or liquids enclosed in discarded articles, e.g. aerosol cans or cooling systems of refrigerators
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B09—DISPOSAL OF SOLID WASTE; RECLAMATION OF CONTAMINATED SOIL
    • B09B—DISPOSAL OF SOLID WASTE NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B09B2101/00—Type of solid waste
    • B09B2101/75—Plastic waste
    • B09B2101/78—Plastic waste containing foamed plastics, e.g. polystyrol
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B17/00—Recovery of plastics or other constituents of waste material containing plastics
    • B29B17/02—Separating plastics from other materials
    • B29B2017/0213—Specific separating techniques
    • B29B2017/0268—Separation of metals
    • B29B2017/0272—Magnetic separation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2075/00—Use of PU, i.e. polyureas or polyurethanes or derivatives thereof, as moulding material
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/82—Recycling of waste of electrical or electronic equipment [WEEE]

Definitions

  • the present invention relates to a method for disposing of waste refrigerators containing a cooling liquid, comprising the steps of: removing the cooling liquid from the used refrigerator; Introducing the used cooling device into a process space; and dividing the old refrigerator in the process room.
  • the invention relates to a device for carrying out a method for disposing of waste refrigerating devices which contain cooling liquid, in particular of the method according to the invention.
  • Altkühlella include, in particular as a refrigerant of a cooling liquid and in the case of Altkühlmaschinen older manufacturing date as blowing agent of insulating or Dämmschaumes, fluorocarbons and, especially in the case of Altkühlmaschinen younger manufacturing date as blowing agent of a Dämmschaumes and more recently also as a refrigerant, hydrocarbons.
  • Hydrofluorocarbons must not be released into the atmosphere as the fluorocarbons damage the ozone layer. Hydrocarbons are highly flammable and therefore very dangerous. In practice, it is the case at a disposal facility that indiscriminately collects old refrigerators both older and also younger date of manufacture
  • DE 39 06 516 A1 discloses a method for disposal of refrigerators for the purpose of separating chlorofluorocarbons Hydrogen (CFC).
  • the method is a
  • the released CFCs are extracted by a suction device and fed to a filter unit where the CFCs are collected.
  • Refrigerators especially those with polyurethane foam insulation.
  • the method is based on the multiple mechanical division of the cooling units in an outwardly closed area.
  • the released CFCs will be
  • Foaming agent is foamed. It is known to round up the CFC or pentane-foamed refrigerator body in an encapsulated, nitrogen-inertized rotor mill. This released CFC and pentane are sucked off, liquefied and bottled. The residual fractions are over different
  • CFCs or pentane are recovered and bottled in an activated carbon filter or in a refrigerated condensing plant in liquid form.
  • the invention has for its object to improve the conventional method and the conventional apparatus for disposal of old refrigeration equipment from the above viewpoints.
  • the independent claims define the invention from several angles.
  • the independent claims define a device according to the invention and a method according to the invention.
  • the dependent claims define embodiments of the invention.
  • the invention includes a method for
  • Propellants contain, with the steps:
  • the refrigerant is separated from other substances of the cooling liquid and is then preferably present directly as a gas.
  • the separate, preferably at least substantially gaseous refrigerant is passed to a heating device, such as a burner.
  • the refrigerant is heated, i.
  • the refrigerant is heated to a temperature at which molecules of the refrigerant split.
  • the heating of the refrigerant causes substantially all of the molecules of the refrigerant to split.
  • steps of the method are carried out essentially at one location, in particular in a system with the process space and the heating device.
  • the system uses components that are integrated in the system.
  • the method according to the invention can do without a step of conventional methods, after which the cooling liquid with the refrigerant and / or the refrigerant separated from the cooling liquid are cooled and / or pressurized to exist substantially or entirely in the liquid phase and to then be cooled and / or stored under pressure liquid and / or transported.
  • the method according to the invention is relatively safe relative to the prior art methods because of a reduction in the number of treatment steps in handling the refrigerant, which are accompanied by a shortening of the transport path of the refrigerant.
  • the method comprises the steps of: dividing the used refrigerator into pieces, respectively
  • the refrigerant for splitting is not heated together with the cooling liquid, but initially separated from other substances of the cooling liquid.
  • the refrigerant separated from the cooling liquid in one embodiment is substantially or entirely in gaseous phase. Depending on the cooling liquid used in the old refrigerator remains after separating the
  • a carrier such as oil, which can be supplied substantially free of the cooling liquid for further use.
  • the refrigerant is separated from carrier oil, and the carrier oil is reusable while
  • the cooling liquid is removed from the cooling device at a removal station and the refrigerant is separated from the cooling liquid.
  • the separated refrigerant is, for example, under atmospheric pressure at a temperature above about -39 0 C as a gas.
  • the separate refrigerant is more common under atmospheric pressure Ambient temperature gaseous.
  • the usual ambient temperature is to be understood as the temperature which in temperate or warmer zones of the earth is used as the outside temperature for
  • the method includes, in one embodiment, transporting the
  • gaseous separated refrigerant from a removal station to a heating device, which is set up as a gap system for splitting and / or burning the gaseous refrigerant.
  • the gaseous separated refrigerant is supplied from the extraction station to the heater, wherein the temperature of the refrigerant substantially the
  • Ambient temperature corresponds.
  • the ambient temperature determines the temperature of the gaseous refrigerant at the sampling station and on the way from the sampling station to the cleavage plant.
  • the heating device heats the gaseous refrigerant so far that the heating leads to a cleavage of molecules of the gaseous refrigerant.
  • the method is provided for disposing of waste refrigerators, which includes an insulating foam
  • Propellant in particular contain a thermal insulation, the foamed material by means of propellant, in particular
  • Polyurethane includes. The method comprises the steps:
  • the method comprises the steps: separating propellant of parts of the old refrigerator in the process space; Directing the propellant out of the process space; and blending the propellant with gaseous refrigerant.
  • the fluorohydrocarbons are fed to a destruction together with the gaseous refrigerant.
  • Suitable propellants are both incombustible fluorohydrocarbons and combustible hydrocarbons such as pentane. In one embodiment, the combustible remain
  • the blowing agent is thermally separated from the parts of the old cooling device.
  • the parts are first crushed (broken, pushed and / or shaken) in the process space. This dissolve pieces of
  • the separated pieces of insulating foam are fed to a heating station, which in one embodiment is in the process room, and warmed to the heating station.
  • the separated pieces of Isolierschaums are introduced at the heat station in a heated pressure chamber and subjected to a heat pressure treatment.
  • the propellant dissolves as propellant, which is passed by the heat station, for example through a pipe from the process space.
  • the method includes separating ambient air into a nitrogen rich first gas mixture (nitrogen gas) and into an oxygen rich second gas mixture (low nitrogen residual air).
  • the method further comprises purging the process space with the nitrogen gas. In one embodiment, this includes
  • Process gas in the heater and thus promotes the heating of the refrigerant gas.
  • the method includes aspirating ambient air, such as by a compressor.
  • aspirated air is filtered to obtain a clean air that is relatively high compared to the ambient air
  • a condensation filter is used to minimize a water content of the air.
  • the clean air in one embodiment, is bubbled through a membrane filter through which oxygen and water pass, while the membrane filter tends to retain nitrogen.
  • the membrane filter tends to retain nitrogen.
  • the membrane filter feeds the nitrogen gas with nitrogen molecules of the nitrogen retained on the filter.
  • the membrane filter has a dense and / or pored tissue that retains nitrogen molecules because the nitrogen molecules are too large for the nitrogen molecules to easily pass through the tissue.
  • the nitrogen gas is essentially only nitrogen.
  • the nitrogen gas has a purity of 98% by volume of pure gaseous nitrogen and 2
  • an operation of the membrane filter is adjustable so that the purity of the nitrogen gas is controllable.
  • the purity of the nitrogen gas is controllable by a variation of the air pressure applied to the membrane filter.
  • the residual air is low in nitrogen, so that the oxygen content in the residual air is increased in comparison with the oxygen content in the ambient air.
  • the purging of the process space is in one embodiment with the nitrogen gas and / or with another gas mixture having nitrogen.
  • the gas mixture used for rinsing the process space is such that it is capable of reducing a risk of fire or explosion in the process space more than would the ambient air instead of the gas mixture.
  • Chiller in the process room Chiller in the process room.
  • the purging of the process space is controlled in one embodiment such that a risk of fire during the division of the old cooling device in the process space does not exceed a predetermined limit.
  • the limit value may be expressed as a value of a nitrogen concentration in the process space, for example.
  • the threshold is in one embodiment dependent on an expected one
  • the limit is variable during the division of the old refrigerator; In particular, the limit value during a continuous operation of the process space in accordance with an expected change in the concentration of combustible gas in the process space is changeable.
  • the residual air is mixed with a combustible gas.
  • the oxygen is present immediately after the separation of the nitrogen from the ambient air, for example, both as atmospheric oxygen and as oxygen in water molecules, which come from the humidity of the ambient air, if the condensation filter has not retained the water molecules.
  • the efficiency of the combustion process is improved.
  • refrigerators have one of essentially two refrigerants and foaming agents, the first of which, in spite of the latter, being independent of each other
  • Noncombustibility of a thermal decomposition is subject, and of which the second is highly flammable, which is why it causes a risk to be suppressed during the division of refrigerators.
  • Second, air has two components, the first, oxygen, promotes combustion, and the second, nitrogen, suppresses combustion.
  • the invention comprises a
  • Coolant containing refrigerant with one
  • Removal station for removing the cooling liquid from the old refrigerator and a heater, such as a burner, which is used to heat the gaseous refrigerant of the
  • Cooling liquid is arranged, in one embodiment, approximately to a temperature at the molecules of the refrigerant split.
  • the device has a process space, preferably with an inlet, such as a lock for the waste refrigerator, and a dividing device arranged in the process space for dividing the waste space
  • the invention thus provides a disposal of
  • plastic pieces, aluminum balls, copper balls, polyurethane briquettes and aqueous salt solutions For example, plastic pieces, aluminum balls, copper balls, polyurethane briquettes and aqueous salt solutions.
  • a risk to the environment by release of fluorocarbons is very low, since the plant for splitting the fluorocarbons is set up from the old refrigerator substantially immediately after the removal of the cooling liquid containing the fluorocarbons as refrigerant.
  • the device according to the invention allows one opposite
  • the device is configured as an integrated system, from a
  • Refrigerated recovered refrigerant obtained substantially without an intermediate storage as a gas of the heater wherein the heater is designed for example as a burner, which is set up, inter alia, for burning from the waste refrigerator derived combustible propellant.
  • An embodiment of the invention comprises a separating device for separating the refrigerant from the removed cooling liquid.
  • the separating device is arranged in one embodiment such that the separate refrigerant in
  • gaseous phase is present. If necessary, the
  • Separator for example, a reuse of a carrier oil contained in the cooling liquid. Further, the separator facilitates a transport of the refrigerant to the heater, if the refrigerant separated from the cooling liquid is gaseous.
  • An embodiment of the device has a gas line which forms a transport path for gas from the separator to the heater.
  • the gas line which forms a transport path for gas from the separator to the heater.
  • the fragmentation device in one embodiment comprises a multi-stage shredder configured to perform one or more of the following functions: tearing the used cooling device into pieces that strike pieces
  • the device comprises a dust filter which is adapted to filter propellant from air, so that the dust filter is a blowing agent rich first gas mixture and a low blowing agent second gas mixture separates.
  • An embodiment of the device has a first line for process air, which leads from the process space to the dust filter.
  • One embodiment has a second conduit for the blowing agent-rich first gas mixture, which leads from the dust filter to the heating device. Harmful blowing agent, in particular from insulating foam dust, is discharged from the filter through the line of the heating device for destruction by decomposition and / or combustion
  • the device has a
  • An air filter adapted to filter nitrogen from air so that the air filter is a nitrogen-rich third gas mixture and an oxygen rich fourth
  • Device comprises a third line for the nitrogen-rich third gas mixture, from the air filter in the
  • Process space leads, and preferably a fourth line for the oxygen-rich fourth gas mixture, which leads from the air filter to the heater.
  • Nitrogen can be introduced through the third line from the filter into the process space, in particular to the dividing device, for rendering inert.
  • Oxygen is through the fourth line from the filter to the heater to promote combustion
  • the apparatus has a heat recovery device that conducts heat from the heater to a consumer.
  • the heating device to a heat exchanger, which is connected to a district heating network and / or piping system with radiators for space heating.
  • Fig. 1 is a schematic representation of the embodiment of the device according to the invention.
  • FIG. 2 is a detailed view of a first portion of the embodiment shown in FIG. 1; FIG. and
  • Fig. 3 is a detailed view of a second portion of the embodiment shown in Fig. 1.
  • the apparatus of the embodiment (Fig. 1) comprises a preparation section 100, a crushing and
  • Separating section 200 Separating section 200, a degassing and Brikettierabites 300, an ambient air filter section 400 and a
  • the preparation section 100 (FIG. 2) has a
  • Delivery station 110 a suction station 120 and a cutting station 130, which are interconnected by means of a roller road 140.
  • the suction station 120 and the cutting station 130 are identical, merely by way of example.
  • the delivery station 110 has a receptacle 111 for a delivered old refrigerator.
  • the suction station 120 has suction and filter means 131a, 131b, 131c for sucking off cooling liquid from the cooling circuit of the old refrigerating appliance, that of the suction device with a filter (not shown), for separating refrigerant from other substances of the cooling liquid, in particular a carrier oil , is set, in a refrigerant line 132 can be fed.
  • the refrigerant line 132 has a refrigerant pump 134.
  • the cutting station 130 has a cutting device (not shown) for cutting out a cooling unit,
  • a conveying elevator 150 leads to a lock 201 of the comminuting and separating section 200.
  • the crushing and separating section 200 (FIG. 3) is disposed within a process space 600 and enclosed by walls of the process space. In the process space 600 there is a negative pressure in relation to the pressure of the atmosphere surrounding the process space 600. In the crushing and separating section 200, along a crushing and separating path, there are arranged: a shredder 210 having intermeshing knife rollers 212a, 212b arranged at the base of a hopper 211 and a pushing-in device 214, a first one
  • Auger 220 Auger 220, a hammer mill 230, a
  • Vibratory conveyor 232 a magnetic separator 235 with a Eisenfallumble 236, a two-part second
  • Slip head tube 264 and slipper leg 266 each lead a downpipe 237, 265 and 267 provided with a sluice flap (not shown) out of the process chamber 600 into the open to a collection container for iron parts (FIG. 1: Fe). Copper and / or aluminum balls (FIG. 1: Al / Cu) or plastic platelets (FIG. 1: KS).
  • the degassing and briquetting section 300 (FIG. 3) has an ambient air dust filter 310 and a process air dust filter 320 which are each connected via a cell lock 312, 322 to a feed screw conveyor 330, at the transport end of which a transport pneumatics 340 is arranged.
  • the transport pneumatics 340 is connected to a cyclone separator 350 by means of a supply pipe 342. From a top end of the cyclone 350, an axial tube 352 having a fan 354 leads back to a branch inlet 344 to the transport pneumatics 340 located in the region of
  • TransportSchlusses the third screw conveyor 330 is arranged.
  • An outlet at a foot end of the cyclone separator 350 is connected via a rotary valve 356 to a supply silo 360 which has in a bottom region a discharge screw 362, to the transport end of which an inlet is connected to a degassing vessel 370.
  • the degassing 370 is constructed in the manner of an autoclave as a pressure vessel and has a stirrer 372, a to a
  • Venting valve 378 provided vent line 377 to a steam inlet 381 of a particulate filter 380 having a gas outlet 382 in a ceiling area and a rotary valve 383 in a bottom area.
  • Rotary valve 383, the particulate filter 380 is connected to a branch inlet 389 to the lifting screw conveyor 388.
  • the briquetting press 390 has a bottom in the area
  • Briquette outlet 392 for the discharge of briquettes. Below the Briquette outlet 392 is a Brikettsammel operatinger (Fig. 1: PUR) arranged.
  • the degassing and briquetting section 300 further includes a propellant conduit system having a first dust exhaust pipe 234, a second dust exhaust pipe 254, a third one
  • the first dust extraction pipe 234 has an inlet in the region of the magnetic separator 235.
  • the second dust extraction pipe 254 has an inlet in the region of the gravity separation pipe 250.
  • the third Staubabsaugrohr has an inlet in the region of the separation unit 260.
  • the fourth dust exhaust pipe 274 is connected to the gas outlet 382 of the particulate filter 380.
  • the first Staubabsaugrohr 234, the second Staubabsaugrohr 254 and the fourth Staubabsaugrohr 274 open into the process air dust filter 320.
  • the third Staubabsaugrohr 268 opens into the ambient air dust filter 310th
  • the filter section 400 (FIG. 2) includes a membrane separation unit that includes a compressor 410, a dust filter 420, a reservoir pressure vessel 430, and a membrane filter 440.
  • the compressor 410 is to
  • the membrane filter 440 is configured such that water molecules and oxygen molecules pass through a membrane of the membrane filter 440, while nitrogen molecules pass through the membrane to a degree less than the ratio of nitrogen molecules to others
  • the membrane filter 440 is capable of separating nitrogen from the intake air.
  • a nitrogen line 470 leads into the process space 600.
  • the nitrogen line 470 branches off into a first nitrogen line branch 471, which is located in the region of Shredders above the knife rollers 212a, 212b a
  • Nitrogen line branch 472 which has an outlet opening in an area above the hammer impact mill 230. Furthermore, a clean air line 480 leads from the membrane filter 440 to the burner section 500.
  • the burner section 500 (FIG. 2) comprises a fuel gas supply pipe 510, a process gas supply pipe 520 having a
  • a refrigerant supply pipe 522 and a propellant supply pipe 526 branches, an air supply pipe 530 having an air intake fan 534 and branches into a clean air supply pipe 532 and an ambient air supply pipe 536.
  • the fuel gas supply pipe 510 is connected to a fuel gas source (not shown) from which the fuel gas supply pipe 510 can be supplied with gas.
  • the refrigerant supply pipe 522 is connected to the refrigerant line 132 through the refrigerant pump 134, of which the
  • Refrigerant supply pipe 522 can be supplied with refrigerant.
  • the propellant supply tube 526 is connected to the process air dust filter 320, from which the propellant supply tube 526 can be fed with propellant from the process space 600.
  • the clean air supply pipe 532 is connected through the clean air pipe 480 to the membrane filter 440, from which the clean air pipe 532 can be fed with clean air from the membrane filter 440.
  • the ambient air tube 536 is configured to receive air from the vicinity of the burner section 500.
  • Air supply pipe 530 unites to a gas supply pipe 540, which opens into a ceiling inlet 552 of a pore burner 550.
  • the pore burner 550 is arranged vertically and has a first heat exchanger 562 and a second heat exchanger 572.
  • the first heat exchanger 562 is above the second
  • Heat exchanger 572 arranged.
  • the first heat exchanger 562 is part of a first burner cooling circuit 560.
  • the second heat exchanger 572 is part of a second burner cooling circuit 570.
  • the first burner cooling circuit 560 points
  • a district heat exchanger 564 connected to a district heating network (not shown)
  • the first burner cooling circuit 560 and the second burner cooling circuit 570 share a cooling tower 566 (or, in a variant of the embodiment)
  • the cooling water pump 568 is disposed downstream of the cooling tower 566.
  • the pore burner 550 has a bottom outlet 558, to which an outflow pipe 588 is connected.
  • the exhaust pipe 588 is connected to an exhaust inlet 591 of a
  • Laugen fineschers 590 in the region of a bottom of the Laugen derschers 590 connected, which is filled with a lye.
  • the Laugen wisescher 590 has a chimney 598 on.
  • the caustic scrubber 590 has a fresh water inlet and a service water inlet.
  • a fresh water supply pipe 592 is connected to the fresh water inlet.
  • the caustic scrubber has a service water outlet, to which a process water discharge pipe 594 is connected, which has a service water pump 595.
  • the service water discharge pipe branches downstream of the service water pump 595 into a service water supply pipe 596 and a sewage pipe 597.
  • the service water supply pipe 596 is at the service water inlet of the Laugen derschers 590 connected.
  • the sewage pipe 597 leads to the sewer (not shown).
  • the old refrigerator has a cooling circuit with a compressor.
  • a cooling liquid containing refrigerant such as R12, R22, R134a, R502 and / or R600a.
  • the propellant includes RIl, R141b and / or pentane.
  • the old refrigerator also has iron parts, plastic parts, copper parts, aluminum parts and / or
  • the used cooling device is deposited on the receiving station 110 on the receptacle 111 and moved on the roller train 140 from the receptacle 111 to the suction station 120, which also forms the cutting station 130 in the present embodiment.
  • the cutting device By means of the cutting device (not shown), the cooling circuit is cut open and the compressor for further recycling from the old refrigerator
  • Coolant is sucked from the suction and filter device 131.
  • Carrier oil contained in the cooling liquid is separated out and, for example, fed to a collection drum for reuse.
  • the filtering fluid subjected to the cooling now essentially comprises only the refrigerant.
  • the refrigerant is from the suction and Filter device 131 is fed into the refrigerant line 132 and discharged from the refrigerant pump 134.
  • the old refrigerator is from the suction 120 on the
  • Roller Road 140 moves to the conveyor lift 150, the
  • Knife rollers 212a, 212b detect the used cooling device, which is pressed in a variant of the embodiment, if necessary, by means of the pressing device 214 between the knife rollers 212a, 212b. Below the knife rollers 212a, 212b, chips of the old cooling device shredded between the knife rollers 212a, 212b fall onto the first conveyor screw 220, which feeds the chips as a flow of material
  • the hammer impact mill 230 crushes the schnitzel of the
  • Vibratory conveyors 233 out become iron parts of that
  • Magnetic separator 235 tightened and directed into the iron fall distance 236.
  • the iron parts fall from the iron fall path 236 in the first downpipe 237 and pass through a lock (not shown) from the process chamber 600 in the
  • Iron collection container which is arranged outside of the process room 600. PUR foam and other dust is removed from the area of the first dust extraction tube 234
  • Feed screw conveys the chips to a head portion 240b of the second screw conveyor. From there, the chips fall through the first rotary valve 251 in the gravity separation pipe 250.
  • the gravity separation pipe 250 is of a
  • the chips remaining in the material flow pass through the second rotary valve 252 and enter the Verkugelungs- machine 255.
  • the Verkugelungsmaschine 255 detects and processes deformable chips such that it
  • deformable chips assume a substantially spherical shape. Slices exiting the bender are captured by the beaker conveyor 258.
  • the bucket conveyor 258 transports the chips, which are now substantially spherical particles of aluminum and / or copper and plastic flakes, to an inlet of the separation unit 260. In the separation unit 260, the chips fall onto the vibrating table 262.
  • the vibrating table 262
  • Aluminum and / or copper particles fall through the slide head tube 264 into the second down pipe 265 and through a lock (not shown) from the process chamber 600 in the
  • Vibrating table 262 down and finally fall over a lower edge of the table through the slide foot nozzle 266 in the third down pipe 267 and pass through a lock (not
  • the ambient air filter 310 filters the particles out of the air stream and discharges the filtered air into the open air as clean air.
  • the particles migrate in the ambient air filter 310 through the rotary valve 312 down and are at the foot of
  • Ambient air filter 310 detected by the feed screw conveyor 330, which supplies the particles of the transport pneumatics 340.
  • the transport pneumatics 340 compresses the particles into a flocculent dough and presses the flocculent dough through the feed tube 342 into the cyclone separator 350.
  • comparatively heavy flocs travel to the foot end of the cyclone separator 350
  • Cyclone 500 while relatively light flakes in the air flow to the top end of the cyclone 350 and migrate into the axial tube 352 drive.
  • the fan 354 blows the air flow with the flakes back to the branch inlet of the
  • the relatively heavy flocs pass through the outlet of the cyclone 350, pass through the rotary valve 356 and enter the storage silo 360.
  • the storage silo 360 fills with the flocs. As needed, the
  • Discharge screw 362 put into operation and promotes flakes from the storage silo 360 and fills the degassing 370 through the inlet.
  • the operation of the discharge screw 362 is stopped and the inlet of the degassing tank 370 is closed. Meanwhile, the agitator 372 remains in the degassing tank 370 in FIG.
  • Degassing tank 370 is heated. The heating process is controlled approximately such that the heating process follows a predetermined temperature curve. In the degassing 370 creates an overpressure. From the flakes leaks blowing agent. After about ten minutes, for example, the vent valve 378 is opened, so that the overpressure in the
  • Stirrer drives a mass of compacted flakes, which is essentially free of blowing agent, through the discharge opening 378 from the degassing vessel 370 and outside of the
  • the Lifting screw feeds the mass of the briquetting press 390.
  • the briquetting press 390 presses the mass into briquettes or pellets which essentially contain polyurethane (PUR briquettes).
  • the briquetting press 390 discharges the briquettes through the briquette outlet 392 into the briquette collector.
  • the compressor 410 of the membrane separation plant draws in ambient air (FIG. 1: U),
  • Ambient air to the filter and maintenance unit 420 which dehumidifies the ambient air and filters out dust particles.
  • the filter and maintenance unit 420 delivers the dried and cleaned compressed ambient air to the
  • Supply pressure vessel 430 from. Starting from the reservoir pressure vessel 430, the air acts on the membrane of the membrane filter (pore filter) 440. Through the pores of the membrane, nitrogen molecules contained in the air penetrate into a smaller one
  • Ratio as corresponds to their share in the ambient air. The pushed through the pores of the membrane downstream
  • the and / or diffused clean air thus has a lower proportion of nitrogen relative to the ambient air, i. the clean air is relatively rich in oxygen.
  • Oxygen-rich clean air leaves the membrane filter 440 through the clean air line 480. Those molecules and other particles, in particular those nitrogen molecules remaining upstream of the membrane, leave the membrane filter 440 through the nitrogen line 470. For example, the
  • Nitrogen line 470 thus a gas mixture that consists of about 98 to 99.5 percent by volume of nitrogen and
  • the system with the membrane filter 440 is controllable so that the nitrogen content of the gas mixture is adjustable.
  • the nitrogen line 470 conducts the nitrogen-rich
  • Propellant is contained in the insulating foam of the old refrigerator, even then ignite when sparks strike, as with
  • a fuel gas supplied by a utility especially natural gas or methane, flows through the fuel gas supply pipe 510 and through the gas supply pipe 540 to the ceiling inlet 552 of the porous burner 550.
  • Process gas supply pipe 520 on.
  • the process gas suction fan 524 further draws substantially gaseous refrigerant from the cooling liquid exhausted from the cooling circuit of the waste refrigerator through the coolant supply pipe 522 from the refrigerant pump 134.
  • the process gas suction fan 524 pushes the sucked process air and the sucked
  • the air intake fan 534 draws clean air from the environment through the clean air supply pipe 532 and oxygen rich air from the membrane filter 440 through the clean air pipe 480 and pushes the air through the combustion air pipe 530 and the
  • the fuel gas, process air containing the propellant, refrigerant, clean air and oxygen-rich air, and any existing vapors are not separated, so that the components mix during transport in the gas supply pipe 540 to the inlet 552 of the pore burner 550.
  • Gas supply pipe 540 may be the mixing of the gases and / or
  • the comparatively high temperature which can reach up to about 1300 0 C, burned.
  • the comparatively high temperature which can reach up to about 1300 0 C, burned.
  • Pore burner 550 at a temperature of about 1150 0 C.
  • Pore burners especially in the pores of the pore burner 550, sufficiently long to achieve essentially a splitting of those substances in the flare gas mixture whose disposal is intended.
  • refrigerants recognized as harmful to the environment, such as, for example, R12, R22, R134a, R502 and R600a
  • propellants known to be harmful to the environment such as, for example, RI1, R141b and pentane.
  • Combustion and / or fission products are thus hydrogen chloride and hydrogen fluoride, water, nitrogen, oxygen and carbon dioxide.
  • the combustion and decomposition process is favored by the fact that the supplied air is oxygen rich in relation to the ambient air.
  • the flare gas mixture as well as a resulting as a result of combustion and decomposition exhaust gas migrate through the pore burner in the direction of Abströmauslasses 558.
  • Reactions in the pore burner 550 released heat energy is absorbed by cooling water, which circulates in the first burner cooling circuit 560 and in the second burner cooling circuit 570, and discharged from the pore burner 550.
  • the heated in the pore burner 550 cooling water in the first burner cooling circuit 560 passes through the district heat exchanger 564, the heat gives about as hot steam to the district heating network.
  • the cooling water is then pumped to the cooling tower 566 or - in the variant of the embodiment of the cooling system - trickles through the cooling water from top to bottom while releasing the residual heat.
  • the cooling water is collected and pumped by the cooling water pump 568 in the burner cooling circuit 560 back into the pore burner 550.
  • the cooling water in the second burner cooling circuit 570 is also heated in the pore burner 550, but less than the cooling water in the first burner cooling circuit 560, since the second burner cooling circuit 570 is located downstream of the region through which the pore burner 550
  • the cooling water in the second burner cooling circuit 570 is connected to the cooling water of the first burner cooling circuit 560 downstream of the district heat exchanger 564 of the first
  • Exhaust inlet 591 enters and in which the exhaust gas flows through the liquor from bottom to top, before the exhaust gas to clean gas emerges through the chimney 598 in the ambient air. While the exhaust gas flows through the lye scrubber 590, individual gas molecules such as hydrogen chloride gas or hydrogen fluoride gas combine with the water of the liquor to form hydrochloric acid or hydrofluoric acid.
  • individual gas molecules such as hydrogen chloride gas or hydrogen fluoride gas combine with the water of the liquor to form hydrochloric acid or hydrofluoric acid.
  • Hydroxide groups then combine with acidic groups and precipitate out as environmentally harmless salts. Water passing through the fresh water supply pipe 592 from a water utility
  • Fresh water inlet into the Laugenicascher 590 introduced.
  • the fresh water mixed with the liquor. Due to the hot water outlet, the lye water enters the service water outflow pipe 594 as service water and thereby carries salts out of the lye scrubber 590.
  • Domestic hot water pump 595 conveys the service water partly through the service water supply pipe 596 through the service water supply inlet back into the caustic scrubber 590, partly as environmentally harmless and even useful wastewater through the sewer pipe 597 in the sewer.
  • the process water or wastewater is desalinated.
  • an embodiment of the invention provides an apparatus and / or a method for the treatment of waste refrigeration appliances in with a crushing plant and a decentralized, thermal
  • the method preferably comprises nitrogen production. Generated nitrogen is used for safe operation of a crusher, while low-nitrogen, and therefore oxygen-rich, air is supplied to the thermal splitter to prevent combustion of the process gas at high temperature in the thermal
  • an embodiment of the invention provides a
  • sheared screw conveyor 594 service water drainage pipe 340 transport pneumatics 595 service water pump

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Abstract

Offenbart sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Entsorgen von Altkühlgeräten, die eine Kühlflüssigkeit mit Kältemittel und wenigstens einer sonstigen Substanz enthalten. Das Verfahren umfasst: Entnehmen der Kühlflüssigkeit aus dem Altkühlgerät; Einbringen des Altkühlgeräts in einen Prozessraum (600); Zerteilen des Altkühlgeräts in dem Prozessraum (600); und Erwärmen des Kältemittels der Kühlflüssigkeit. Die Vorrichtung umfasst eine Entnahmestation (130) zum Entnehmen der Kühlflüssigkeit aus dem Altkühlgerät, und eine Heizeinrichtung (550) zum Erwärmen des Kältemittels der Kühlflüssigkeit.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Entsorgen von Altkühlgeräten
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Entsorgen von Altkühlgeräten, die eine Kühlflüssigkeit enthalten, mit den Schritten: Entnehmen der Kühlflüssigkeit aus dem Altkühl- gerät; Einbringen des Altkühlgeräts in einen Prozessraum; und Zerteilen des Altkühlgeräts in dem Prozessraum. Ferner
betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Durchführen eines Verfahrens zum Entsorgen von Altkühlgeräten, die Kühlflüssigkeit enthalten, insbesondere des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Altkühlgeräte beinhalten, insbesondere als Kältemittel einer Kühlflüssigkeit sowie im Falle von Altkühlgeräten älteren Herstellungsdatums als Treibmittel eines Isolier- oder Dämmschaumes, Fluorkohlenwasserstoffe und, insbesondere im Falle von Altkühlgeräten jüngeren Herstellungsdatums als Treibmittel eines Dämmschaumes und neuerdings ferner auch als Kältemittel, Kohlenwasserstoffe. Fluorkohlenwasserstoffe dürfen nicht in die Atmosphäre gelangen, da die Fluorkohlenwasserstoffe die Ozonschicht schädigen. Kohlenwasserstoffe sind leicht entzündlich und deshalb sehr gefährlich. In der Praxis fallen dabei an einer Entsorgungseinrichtung unterschiedslos Altkühlgeräte sowohl älteren als auch jüngeren Herstellungsdatums zur
Entsorgung an. Eine Berücksichtigung des Gefahrenpotentials der vorgenannten Stoffe bei der Entsorgung von Altkühlgeräten erfordert jedoch eine nach Stoff getrennte Behandlung und ist sehr aufwendig .
DE 39 06 516 Al offenbart ein Verfahren zur Entsorgung von Kühlschränken zwecks Abscheidung von Fluorchlorkohlen- Wasserstoffen (FCKW) . Bei dem Verfahren erfolgt eine
mechanische Zerteilung der Kühlschränke auf Granulatgröße in einem nach außen abgeschlossenen Bereich. Die freigesetzten FCKW werden durch eine Absaugeinrichtung abgesaugt und einer Filtereinheit zugeführt, wo die FCKW gesammelt werden.
DE 40 27 056 Al offenbart ein Verfahren zur Entsorgung von
Kühlgeräten, insbesondere solchen mit Polyurethan- Schaumisolierung. Das Verfahren basiert auf der mehrfachen mechanischen Zerteilung der Kühlgeräte in einem nach außen hin abgeschlossenen Bereich. Die freigesetzten FCKW werden
abgesaugt und durch eine Filtereinrichtung gesammelt.
Heutzutage weist ein zunehmender Anteil von Altkühlgeräten eine Dämmung auf, die mit leicht brennbarem Pentan als
Treibmittel aufgeschäumt ist. Es ist bekannt, den mit FCKW oder Pentan geschäumten Kühlschrankkorpus in einer gekapselten, mit Stickstoff inertisierten Rotormühle aufzumahlen. Hierbei freigesetztes FCKW und Pentan werden abgesaugt, verflüssigt und abgefüllt. Die Restfraktionen werden über verschiedene
Trennstufen separiert . Insbesondere werden FCKW oder Pentan an einem Aktivkohlefilter oder in einer Tiefkühlkondensations- anlage in flüssiger Form zurückgewonnen und abgefüllt.
Die Verfahren gemäß dem Stand der Technik sind aufwendig und hinterlassen umweltgefährdende und/oder gefährliche Stoffe
(FCKW, Pentan) als Endprodukte, die als flüssiger Sondermüll unter aufwendigen Sicherheitsvorkehrungen einer besonderen
Entsorgung zugeführt und deshalb zu einer zentralen Entsorgungseinrichtung transportiert werden müssen. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das herkömmliche Verfahren und die herkömmliche Vorrichtung zur Entsorgung von Altkühlgeräten unter den vorstehenden Gesichtspunkten zu verbessern. Die unabhängigen Ansprüche definieren die Erfindung unter verschiedenen Gesichtspunkten. Insbesondere definieren die unabhängigen Ansprüche eine erfindungsgemäße Vorrichtung und ein erfindungsgemäßes Verfahren. Die abhängigen Ansprüche definieren Ausführungsformen der Erfindung.
In einer Hinsicht umfasst die Erfindung ein Verfahren zum
Entsorgen oder Aufbereiten von Altkühlgeräten oder dergleichen Geräten, die eine Kühlflüssigkeit mit Kältemittel und/oder
Treibmittel enthalten, mit den Schritten:
Entnehmen der Kühlflüssigkeit aus dem Altkühlgerät;
Erwärmen des Kältemittels der Kühlflüssigkeit ;
Einbringen des Altkühlgeräts in einen Prozessraum; und
Zerteilen des Altkühlgeräts in dem Prozessraum.
Nachfolgend werden Ausführungsformen der Erfindung beschrieben, deren Merkmale kombinierbar sind. Bei einer Ausführungsform wird das Kältemittel von sonstigen Substanzen der Kühlflüssigkeit getrennt und liegt sodann vorzugsweise unmittelbar als ein Gas vor. Das getrennte, vorzugsweise zumindest im wesentlichen gasförmige Kältemittel wird zu einer Heizeinrichtung, etwa einem Brenner, geleitet. In der Heizeinrichtung wird das Kältemittel erwärmt, d.h. das Kältemittel wird auf eine Temperatur aufgeheizt, bei der Moleküle des Kältemittels aufspalten. Vorzugsweise bewirkt das Aufheizen des Kältemittels, dass im wesentlichen sämtliche Moleküle des Kältemittels aufspalten. Vorzugsweise werden Schritte des Verfahrens im wesentlichen an einem Ort, insbesondere in einer Anlage mit dem Prozessraum und der Heizeinrichtung, durchgeführt. Es werden zur Durchführung Komponenten verwendet, die in der Anlage integriert sind.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann ohne einen Schritt herkömmlicher Verfahren auskommen, wonach die Kühlflüssigkeit mit dem Kältemittel und/oder das von der Kühlflüssigkeit getrennte Kältemittel gekühlt und/oder unter Druck gesetzt wird, um im wesentlichen oder gänzlich in flüssiger Phase vorzuliegen und um alsdann gekühlt und/oder unter Druck flüssig gelagert und/oder transportiert zu werden. Somit spart das
erfindungsgemäße Verfahren Energie für Kühlung und Transport des Kältemittels. Außerdem ist das erfindungsgemäße Verfahren im Verhältnis zu den Verfahren nach dem Stand der Technik wegen einer Verringerung der Anzahl von Behandlungsschritten im Umgang mit dem Kältemittel, die mit einer Verkürzung des Transportweges des Kältemittels einhergehen, relativ sicher.
Bei einer Ausführungsform weist das Verfahren die Schritte auf: Zerteilen des Altkühlgeräts in Stücke jeweils
verschiedener Werkstoffe und/oder Materialien; und nach
Material sammelbar voneinander Trennen der Stücke .
Bei einer Ausführungsform des Verfahrens wird das Kältemittel zum Aufspalten nicht gemeinsam mit der Kühlflüssigkeit erwärmt, sondern zunächst von sonstigen Substanzen der Kühlflüssigkeit getrennt. Das von der Kühlflüssigkeit getrennte Kältemittel liegt bei einer Ausführungsform im wesentlichen oder gänzlich in gasförmiger Phase vor. In Abhängigkeit der im Altkühlgerät verwendeten Kühlflüssigkeit verbleibt nach Abtrennen des
Kältemittels von der Kühlflüssigkeit ein Trägermittel, etwa Öl, das im wesentlichen frei von der Kühlflüssigkeit einer weiteren Verwendung zugeführt werden kann. Somit wird bei einer
Ausführungsform, bei der die Kühlflüssigkeit lediglich aus
Kältemittel und Trägeröl besteht, das Kältemittel von Trägeröl getrennt, und das Trägeröl ist wiederverwendbar, während
lediglich das Kältemittel zum Aufspalten aufgeheizt wird.
Bei einer Ausführungsform wird die Kühlflüssigkeit an einer Entnahmestation aus dem Kühlgerät entnommen und das Kältemittel wird von der Kühlflüssigkeit getrennt. Das getrennte Kältemittel liegt beispielsweise unter atmosphärischem Druck bei einer Temperatur ab etwa -39 0C als Gas vor. Somit ist das getrennte Kältemittel unter atmosphärischem Druck bei üblicher Umgebungstemperatur gasförmig. Unter der üblichen Umgebungstemperatur ist jene Temperatur zu verstehen, die in gemäßigten oder wärmeren Zonen der Erde als Außentemperatur für
gewöhnlich erwartet werden kann, z.B. 10 0C in Mitteleuropa. Als Kältemittel kommen je nach Altkühlgerät insbesondere
Fluorkohlenwasserstoff oder Pentan infrage . Das Verfahren umfasst bei einer Ausführungsform ein Transportieren des
gasförmigen getrennten Kältemittels von einer Entnahmestation zu einer Heizeinrichtung, die als Spaltanlage zum Spalten und/oder Verbrennen des gasförmigen Kältemittels eingerichtet ist.
Bei einer Ausführungsform wird das gasförmige getrennte Kältemittel von der Entnahmestation zu der Heizeinrichtung geleitet, wobei die Temperatur des Kältemittels im wesentlichen der
Umgebungstemperatur entspricht. Insbesondere bestimmt bei einer Ausführungsform die Umgebungstemperatur die Temperatur des gasförmigen Kältemittels an der Entnahmestation und auf dem Weg von der Entnahmestation zu der Spaltanlage.
Bei einer Ausführungsform erwärmt die Heizeinrichtung das gasförmige Kältemittel so weit, dass die Erwärmung zu einer Spaltung von Molekülen des gasförmigen Kältemittels führt.
Vorzugsweise werden praktisch alle Moleküle des Kältemittels, insbesondere Fluorkohlenwasserstoffe, infolge des Aufheizens aufgespalten.
Bei einer Ausführungsform ist das Verfahren zum Entsorgen von Altkühlgeräten vorgesehen, die einen Isolierschaum mit
Treibmittel, insbesondere eine Wärmedämmung enthalten, die mittels Treibmittels aufgeschäumtes Material, insbesondere
Polyurethan, umfasst. Das Verfahren umfasst die Schritte:
Trennen des Treibmittels von dem Isolierschaum; und Erwärmen des Treibmittels gemeinsam mit dem Kältemittel. Bei einer
Ausführungsform umfasst das Verfahren die Schritte: Trennen von Treibmittel von Teilen des Altkühlgeräts in dem Prozessraum; Herausleiten des Treibmittels aus dem Prozessraum; und Vermengen des Treibmittels mit gasförmigen Kältemittel. Bei dieser Ausführungsform werden die Fluorkohlenwasserstoffe gemeinsam mit dem gasförmigen Kältemittel einer Vernichtung zugeführt .
Als Treibmittel kommen sowohl unbrennbare Fluorkohlenwasserstoffe als auch brennbare Kohlenwasserstoffe wie etwa Pentan vor. Bei einer Ausführungsform verbleiben die brennbaren
Kohlenwasserstoffe gemeinsam mit dem Fluorkohlenwasserstoff, so dass eine von herkömmlichen Verfahren bekannte aufwendige Trennung nicht notwendig ist. Weiter werden die brennbaren
Kohlenwasserstoffe bei einer Ausführungsform mit dem
gasförmigen Kältemittel zusammengebracht, so dass ein Bedarf an Hilfsbrenngas zu der Verbrennung und/oder thermischen
Spaltung des gasförmigen Kältemittels im Verhältnis zu einer Ausführungsform verringert oder sogar beseitigt ist.
Bei einer Ausführungsform wird das Treibmittel von den Teilen des Altkühlgeräts thermisch getrennt. Beispielsweise werden die Teile zunächst in dem Prozessraum zerkleinert (gebrochen, gestoßen und/oder gerüttelt) . Dabei lösen sich Stücke des
Isolierschaums von sonstigen Teilen des Altkühlgeräts und sondern sich von den sonstigen Teilen ab. Die abgesonderten Stücke des Isolierschaums werden einer Wärmestation zugeführt, die sich bei einer Ausführungsform in dem Prozessraum befindet, und an der Wärmestation aufgewärmt. Beispielsweise werden die abgesonderten Stücke des Isolierschaums an der Wärmestation in eine beheizbare Druckkammer eingebracht und einer Wärmedruckbehandlung unterworfen. Aus Poren und einer Haut der Zellen (Zellmatrix) der aufgewärmten Stücke des Isolierschaums löst sich das Treibmittel als Treibgas, das von der Wärmestation etwa durch eine Rohrleitung aus dem Prozessraum geleitet wird. Bei einer Ausführungsform umfasst das Verfahren ein Trennen von Umgebungsluft in ein Stickstoffreiches erstes Gasgemisch (Stickstoffgas) und in ein Sauerstoffreiches zweites Gasgemisch (Stickstoffarme Restluft) . Bei einer Ausführungsform umfasst das Verfahren weiter ein Spülen des Prozessraums mit dem Stickstoffgas . Bei einer Ausführungsform umfasst das
Verfahren ein Zuführen der stickstoffarmen Restluft zu der Spaltanlage. Somit fördert das stickstoffreiche erste
Gasgemisch eine Betriebssicherheit beim Zerteilen des
Altkühlgeräts in dem Prozessraum, während gleichzeitig das Sauerstoffreiche zweite Gasgemisch ein Verbrennen von
Prozessgas in der Heizeinrichtung und somit das Erwärmen des Kältemittelgases fördert .
Bei einer Ausführungsform umfasst das Verfahren ein Ansaugen von Umgebungsluft etwa mittels eines Kompressors. Die
angesaugte Luft wird gefiltert, um eine Reinluft zu erhalten, die im Vergleich mit der Umgebungsluft verhältnismäßig
staubfrei und feuchtigkeitsfrei ist. Beispielsweise wird ein Kondensationsfilter verwendet, um einen Wassergehalt der Luft zu minimieren. Die Reinluft wird bei einer Ausführungsform durch einen Membranfilter geblasen, durch den Sauerstoff und Wasser hindurchtreten, während der Membranfilter dazu neigt, Stickstoff zurückzuhalten. Insbesondere treten durch den
Membranfilter Sauerstoffmoleküle und/oder Wassermoleküle hindurch, während der Membranfilter Stickstoffmoleküle
vergleichsweise zurückhält .
Der Membranfilter speist das Stickstoffgas mit Stickstoffmolekülen des am Filter zurückgehaltenen Stickstoffs.
Beispielsweise weist der Membranfilter als Gastrennungsmembran ein engmaschiges und/oder mit Poren versehenes Gewebe auf, das Stickstoffmoleküle zurückhält, da die Stickstoffmoleküle zu groß sind, als dass die Stickstoffmoleküle leicht durch das Gewebe hindurchtreten könnten. Bei einer Ausführungsform weist das Stickstoffgas im wesentlichen lediglich Stickstoff auf. Beispielsweise weist das Stickstoffgas eine Reinheit von 98 Volumenprozent reinen gasförmigen Stickstoffs und von 2
Volumenprozent sonstigen Gases auf. Bei einer Ausführungsform ist ein Betrieb des Membranfilters derart einstellbar, dass die Reinheit des Stickstoffgases steuerbar ist. Beispielsweise ist die Reinheit des Stickstoffgases durch eine Variation des Luftdrucks steuerbar, mit dem der Membranfilter beaufschlagt wird. Die Restluft ist Stickstoffarm, so dass der Sauerstoffanteil in der Restluft im Vergleich mit dem Sauerstoffanteil in der Umgebungsluft erhöht ist.
Das Spülen des Prozessraumes erfolgt bei einer Ausführungsform mit dem Stickstoffgas und/oder mit einem sonstigen Gasgemisch, das Stickstoff aufweist. Das zum Spülen des Prozessraumes verwendete Gasgemisch ist derart beschaffen, dass es eine Brandgefahr oder eine Explosionsgefahr in dem Prozessraum stärker zu senken vermag, als dies die Umgebungsluft anstelle des Gasgemisches täte. Bei einer Ausführungsform erfolgt das Spülen des Prozessraums während des Zerteilens des
Altkühlgeräts in dem Prozessraum. Das Spülen des Prozessraums wird bei einer Ausführungsform derart gesteuert, dass eine Brandgefahr während des Zerteilens des Altkühlgeräts in dem Prozessraum einen vorgegebenen Grenzwert nicht übersteigt . Der Grenzwert kann etwa als ein Wert einer Stickstoffkonzentration in dem Prozessraum ausgedrückt sein. Der Grenzwert ist bei einer Ausführungsform in Abhängigkeit einer erwarteten
Konzentration brennbaren Gases vorgebbar. Bei einer
Ausführungsform ist der Grenzwert während des Zerteilens des Altkühlgeräts variierbar; insbesondere ist der Grenzwert während eines Dauerbetriebs des Prozessraums entsprechend einer erwarteten Änderung der Konzentration brennbaren Gases in dem Prozessraum änderbar. Bei einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Restluft mit einem brennbaren Gas vermengt. Bei dieser Ausführungsform weist das Gemenge von Restluft und brennbarem Gas eine größere Konzentration von Sauerstoff auf, als wenn man anstelle der Restluft die Umgebungsluft
verwendete. Der Sauerstoff liegt unmittelbar nach dem Trennen des Stickstoffs von der Umgebungsluft beispielsweise sowohl als Luftsauerstoff als auch als Sauerstoff in Wassermolekülen vor, die aus der Luftfeuchtigkeit der Umgebungsluft stammen, sofern der Kondensationsfilter die Wassermoleküle nicht zurückgehalten hat. Somit ist bei dieser Ausführungsform die Wirksamkeit des Verbrennungsvorgangs verbessert .
Die vorstehend beschriebenen Ausführungsformen der Erfindung beruhen auf einer Erkenntnis des Erfinders, die zwei
voneinander unabhängige Sachverhalte umfasst : Zum ersten weisen Kühlgeräte eines von im wesentlichen zwei Kältemitteln und Schäummitteln auf, von denen das erste trotz seiner
Unbrennbarkeit einer thermischen Spaltung zu unterwerfen ist, und von denen das zweite hoch brennbar ist, weshalb es eine zu unterdrückende Gefahr während des Zerteilens von Kühlgeräten verursacht. Zum zweiten weist Luft zwei Bestandteile auf, von denen der erste, Sauerstoff, Verbrennung fördert, und der zweite, Stickstoff, Verbrennung unterdrückt. Ausführungsformen der Erfindung bringen die erkannten Sachverhalte in eine nützliche Beziehung zueinander.
In einer weiteren Hinsicht umfasst die Erfindung eine
Vorrichtung zum Entsorgen von Altkühlgeräten, die eine
Kühlflüssigkeit mit Kältemittel enthalten, mit einer
Entnahmestation zum Entnehmen der Kühlflüssigkeit aus dem Altkühlgerät und einer Heizeinrichtung, etwa einem Brenner, die zum Erwärmen des gasförmigen Kältemittels der
Kühlflüssigkeit eingerichtet ist, bei einer Ausführungsform etwa auf eine Temperatur, bei der Moleküle des Kältemittels aufspalten. Bei einer Ausführungsform weist die Vorrichtung einen Prozessraum, bevorzugt mit einem Einlass wie etwa einer Schleuse für das Altkühlgerät, sowie eine in dem Prozessraum angeordnete Zerteilungseinrichtung zum Zerteilen des
Altkühlgeräts auf. Bei einer Ausführungsform ist die
Vorrichtung dazu eingerichtet, das Altkühlgerät in Stücke jeweils verschiedener Werkstoffe und/oder Materialien zu
zerteilen und die Stücke nach Werkstoff bzw. Material
sammelbar voneinander zu trennen.
Die Erfindung schafft somit eine zur Entsorgung von
Altkühlgeräten eingerichtete integrierte Anlage, mittels derer das Altkühlgerät in Stoffe zerlegbar ist, die im wesentlichen keine Gefährdung der Umwelt darstellen. Dies sind
beispielsweise Kunststoffstücke, Aluminiumkugeln, Kupferkugeln, Polyurethanbriketts und wässrige Salzlösungen. Insbesondere ist unter Verwendung der Anlage eine Gefährdung der Umwelt durch ein Freisetzen von Fluorkohlenwasserstoffen sehr gering, da die Anlage zum Aufspalten der Fluorkohlenwasserstoffe im wesentlichen unmittelbar nach der Entnahme der Kühlflüssigkeit, die die Fluorkohlenwasserstoffe als Kältemittel enthält, aus dem Altkühlgerät eingerichtet ist.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung erlaubt einen gegenüber
herkömmlichen Anlagen verbesserte Energiebilanz, falls wegen der Integration Maßnahmen herkömmlicher Anlagen, etwa ein
Kühlen von Kältemittel und/oder Treibmittel oder ein Trennen brennbaren von unbrennbaren Treibmittels, entfallen. Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Vorrichtung als integrierte Anlage dazu eingerichtet, aus einem
Altkühlgerät gewonnenes Kältemittel im wesentlichen ohne eine Zwischenlagerung als Gas der Heizeinrichtung zuzuführen, wobei die Heizeinrichtung etwa als ein Brenner ausgebildet ist, der u.a. zum Verbrennen aus dem Altkühlgerät gewonnenen brennbaren Treibmittels eingerichtet ist. Eine Ausführungsform der Erfindung weist eine Trenneinrichtung zum Trennen des Kältemittels von der entnommenen Kühlflüssigkeit auf. Die Trenneinrichtung ist bei einer Ausführungsform derart eingerichtet, dass das getrennte Kältemittel in
gasförmiger Phase vorliegt. Gegebenenfalls ermöglicht die
Trenneinrichtung beispielsweise eine Wiederverwendung eines in der Kühlflüssigkeit enthaltenen Trägeröls. Ferner erleichtert die Trenneinrichtung einen Transport des Kältemittels zu der Heizeinrichtung, falls das von der Kühlflüssigkeit getrennte Kältemittel gasförmig vorliegt.
Eine Ausführungsform der Vorrichtung weist eine Gasleitung auf, die einen Transportweg für Gas von der Trenneinrichtung zu der Heizeinrichtung bildet. Bei einer Ausführungsform sind die
Trenneinrichtung und die Heizeinrichtung in einer möglichst geringen räumlichen Entfernung voneinander angeordnet, um einen möglichst kurzen Gasleitungsweg für den Transport des gasförmigen Kältemittels von der Trenneinrichtung zu der
Heizeinrichtung aufzuweisen.
Die Zerteilungseinrichtung weist bei einer Ausführungsform einen mehrstufigen Schredder auf, der dazu eingerichtet ist, eine oder mehrere der folgenden Funktionen zu erfüllen: das Altkühlgerät in Stücke reißen, die Stücke schlagen, um
Isolierschaum von Metall und/oder von Kunststoff zu trennen, Isolierschaumpartikel aus dem Bereich eines Materialstroms abzutrennen, den die Stücke in dem mehrstufigen Schredder bilden, Eisenteile aus dem Materialstrom zu separieren, sowie Metallteile, insbesondere Kupfer- und/oder Aluminiumteile, rundzuformen und/oder von Kunststoffteilen trennen.
Bei einer Ausführungsform der Erfindung weist die Vorrichtung einen Staubfilter auf, der dazu eingerichtet ist, Treibmittel aus Luft zu filtern, so dass der Staubfilter ein treibmittel- reiches erstes Gasgemisch sowie ein treibmittelarmes zweites Gasgemisch voneinander trennt. Eine Ausführungsform der Vorrichtung weist eine erste Leitung für Prozessluft auf, die von dem Prozessraum zu dem Staubfilter führt. Eine Ausführungsform weist eine zweite Leitung für das treibmittelreiche erste Gasgemisch auf, die von dem Staubfilter zu der Heizeinrichtung führt. Schädliches Treibmittel insbesondere aus Isolierschaum- staub ist von dem Filter durch die Leitung der Heizeinrichtung zur Vernichtung durch Aufspaltung und/oder Verbrennung
zuführbar .
Bei einer Ausführungsform weist die Vorrichtung einen
Luftfilter auf, der dazu eingerichtet ist, Stickstoff aus Luft zu filtern, so dass der Luftfilter ein stickstoffreiches drittes Gasgemisch sowie ein Sauerstoffreiches viertes
Gasgemisch voneinander trennt. Eine Ausführungsform der
Vorrichtung weist eine dritte Leitung für das Stickstoffreiche dritte Gasgemisch auf, die von dem Luftfilter in den
Prozessraum führt, und vorzugsweise eine vierte Leitung für das Sauerstoffreiche vierte Gasgemisch, die von dem Luftfilter zu der Heizeinrichtung führt. Stickstoff ist durch die dritte Leitung von dem Filter in den Prozessraum, insbesondere auf die Zerteilungseinrichtung, zum Inertisieren einleitbar.
Sauerstoff ist durch die vierte Leitung von dem Filter in die Heizeinrichtung zum Fördern von Verbrennungsvorgängen
einleitbar.
Bei einer Ausführungsform der Erfindung weist die Vorrichtung eine Wärmerückgewinnungseinrichtung auf, die Wärme von der Heizeinrichtung an einen Verbraucher leitet. Beispielsweise weist die Heizeinrichtung einen Wärmetauscher auf, der etwa an ein Fernwärmenetz und/oder Rohrleitungssystem mit Heizkörpern zur Raumheizung angeschlossen ist. Somit ermöglicht die
Vorrichtung eine besonders gute Energiebilanz. Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung eingehend anhand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung des Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
Fig. 2 eine detaillierte Ansicht eines ersten Abschnitts des in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiels; und
Fig. 3 eine detaillierte Ansicht eines zweiten Abschnitts des in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiels.
Die Vorrichtung des Ausführungsbeispiels (Fig. 1) weist einen Vorbereitungsabschnitt 100, einen Zerkleinerungs- und
Trennabschnitt 200, einen Entgasungs- und Brikettierabschnitt 300, einen Umgebungsluftfilterabschnitt 400 und einen
Brennerabschnitt 500 auf.
Der Vorbereitungsabschnitt 100 (Fig. 2) weist eine
Anlieferungsstation 110, eine Absaugstation 120 und eine Schneidstation 130 auf, die mittels einer Rollenstrasse 140 miteinander verbunden sind. Im Ausführungsbeispiel sind die Absaugstation 120 und die Schneidstation 130 - lediglich beispielhaft - identisch.
Die Anlieferungsstation 110 weist eine Aufnahme 111 für ein angeliefertes Altkühlgerät auf. Die Absaugstation 120 weist Absaug- und Filtereinrichtungen 131a, 131b, 131c zum Absaugen von Kühlflüssigkeit aus dem Kühlkreislauf des Altkühlgeräts auf, die von der Absaugeinrichtung mit einem Filter (nicht dargestellt) , das zum Trennen von Kältemittel von sonstigen Stoffen der Kühlflüssigkeit, insbesondere einem Trägeröl, eingerichtet ist, in eine Kältemittelleitung 132 einspeisbar ist. Die Kältemittelleitung 132 weist eine Kältemittelpumpe 134 auf. Die Schneidstation 130 weist ein Schneidgerät (nicht dargestellt) zum Heraustrennen eines Kühlaggregats,
insbesondere eine Hydraulikschere zum Zerschneiden von
Leitungen zu einem Kompressor des Altkühlgeräts, aus dem
Altkühlgerät auf. Das an der Schneidstation 130
herausgetrennte Kühlaggregat ist dem Altkühlgerät entnehmbar.
Von der Schneidstation 130 führt ein Förderaufzug 150 zu einer Schleuse 201 des Zerkleinerungs- und Trennabschnitts 200.
Der Zerkleinerungs- und Trennabschnitt 200 (Fig. 3) ist innerhalb eines Prozessraumes 600 angeordnet und von Wänden des Prozessraums eingeschlossen. In dem Prozessraum 600 herrscht ein Unterdruck im Verhältnis zu dem Druck der den Prozessraum 600 umgebenden Atmosphäre. In dem Zerkleinerungsund Trennabschnitt 200 sind entlang eines Zerkleinerungs- und Trennweges angeordnet: ein Schredder 210 mit am Fuße eines Trichters 211 angeordneten ineinandergreifenden Messerwalzen 212a, 212b und einer Eindrückvorrichtung 214, eine erste
Förderschnecke 220, eine Hammerschlagmühle 230, eine
Vibrationsfördereinrichtung 232, ein Magnetseparator 235 mit einer Eisenfallstrecke 236, eine zweiteilige zweite
Förderschnecke 240a, 240b, ein Schwerkrafttrennrohr 250, das eine im Kopfbereich angeordnete erste Zellenradschleuse 251 sowie eine im Fußbereich zweite Zellenradschleuse 252 und dazwischen zickzackartig angeordnete Kaskadenstufen 253 aufweist, eine Verkugelungsmaschine 255, ein Becherförderer 258 und ein Trennaggregat 260 mit einem veränderbar geneigt stehenden Rütteltisch 262, einem Rutschkopfröhr 264 und einem Rutschfussstutzen 266. Von der Eisenfallstrecke 236, dem
Rutschkopfröhr 264 und dem Rutschfussstutzen 266 führt jeweils ein mit einer Schleusenklappe (nicht dargestellt) versehenes Fallrohr 237, 265 und 267 aus dem Prozessraum 600 ins Freie zu jeweils einem Sammelbehälter für Eisenteile (Fig. 1: Fe), Kupfer- und/oder Aluminiumkugeln (Fig. 1: Al/Cu) bzw. Kunststoffplättchen (Fig. 1: KS) .
Der Entgasungs- und Brikettierabschnitt 300 (Fig. 3) weist einen Umgebungsluftstaubfilter 310 und einen Prozessluftstaubfilter 320 auf, die jeweils über eine Zellschleuse 312, 322 mit einer Schubförderschnecke 330 verbunden sind, an deren Transportschluss eine Transportpneumatik 340 angeordnet ist. Die Transportpneumatik 340 ist mittels eines Zufuhrrohres 342 mit einem Zyklonabscheider 350 verbunden. Von einem Kopfende des Zyklonabscheiders 350 führt ein Axialrohr 352, das einen Ventilator 354 aufweist, zurück zu einem Zweigeinlass 344 zu der Transportpneumatik 340, der im Bereich des
TransportSchlusses der dritten Förderschnecke 330 angeordnet ist. Ein Auslass an einem Fußende des Zyklonabscheiders 350 ist über eine Zellenradschleuse 356 mit einem Vorratssilo 360 verbunden, das in einem Bodenbereich eine Austragsschnecke 362 aufweist, mit deren Transportschluss ein Einlass zu einem Entgasungsbehälter 370 verbunden ist. Der Entgasungsbehälter 370 ist nach Art eines Autoklaven als ein Druckbehälter aufgebaut und weist ein Rührwerk 372, einen an ein
Dampfzufuhrrohr (nicht dargestellt) angeschlossenen
Dampfeintragsstutzen 374, eine Entlüftungsöffnung 376 und eine Austragsöffnung 379 auf. Von der Austragsöffnung 379 führt eine Hubförderschnecke 388 zu einer Brikettierpresse 390. Von der Entlüftungsöffnung 376 führt eine mit einem
Entlüftungsventil 378 versehene Entlüftungsleitung 377 zu einem Dampfeinlass 381 eines Partikelfilters 380, der in einem Deckenbereich einen Gasauslass 382 und in einem Bodenbereich eine Zellenradschleuse 383 aufweist. Durch die
Zellenradschleuse 383 ist der Partikelfilter 380 mit einem Zweigeinlass 389 zu der Hubförderschnecke 388 verbunden. Die Brikettierpresse 390 weist im Bodenbereich einen
Brikettauslass 392 zum Ausstoß von Briketts auf. Unterhalb des Brikettauslasses 392 ist ein Brikettsammelbehälter (Fig. 1: PUR) angeordnet .
Der Entgasungs- und Brikettierabschnitt 300 weist ferner ein Treibmittel -leitungssystem mit einem ersten Staubabsaugrohr 234, einem zweiten Staubabsaugrohr 254, einem dritten
Staubabsaugrohr und einem vierten Staubabsaugrohr 274 auf. Das erste Staubabsaugrohr 234 weist einen Einlass im Bereich des MagnetSeparators 235 auf. Das zweite Staubabsaugrohr 254 weist einen Einlass im Bereich des Schwerkrafttrennrohrs 250 auf. Das dritte Staubabsaugrohr weist einen Einlass im Bereich des Trennaggregats 260 auf. Das vierte Staubabsaugrohr 274 ist an den Gasauslass 382 des Partikelfilters 380 angeschlossen. Das erste Staubabsaugrohr 234, das zweite Staubabsaugrohr 254 und das vierte Staubabsaugrohr 274 münden in den Prozessluft- Staubfilter 320. Das dritte Staubabsaugrohr 268 mündet in den Umgebungsluftstaubfilter 310.
Der Filterabschnitt 400 (Fig. 2) weist eine Membrantrennanlage auf, die einen Kompressor (Verdichter) 410, einen Staubfilter 420, einen Vorratsdruckbehälter 430 und einen Membranfilter (Porenfilter) 440 umfasst . Der Kompressor 410 ist dazu
eingerichtet, Luft anzusaugen und durch den Staubfilter 420 und den Vorratsdruckbehälter 430 hindurch in den Membranfilter 440 zu blasen. Der Staubfilter 420 hält Staub aus der Luft zurück. Der Membranfilter 440 ist derart eingerichtet, dass Wassermoleküle und Sauerstoffmoleküle durch eine Membran des Membranfilters 440 hindurchtreten, während Stickstoffmoleküle in einem Maße durch die Membran hindurchtreten, das geringer als das Verhältnis von Stickstoffmolekülen zu sonstigen
Molekülen ist. Somit vermag der Membranfilter 440 Stickstoff aus der angesaugten Luft zu trennen. Von dem Membranfilter 440 führt eine Stickstoffleitung 470 in den Prozessraum 600. In dem Prozessraum 600 verzweigt die Stickstoffleitung 470 in einen ersten Stickstoffleitungszweig 471, der im Bereich des Shredders oberhalb der Messerwalzen 212a, 212b eine
Austrittsöffnung aufweist, und in einen zweiten
Stickstoffleitungszweig 472, der in einem Bereich oberhalb der HammerSchlagmühle 230 eine Austrittsöffnung aufweist. Ferner führt von dem Membranfilter 440 eine Reinluftleitung 480 zu dem Brennerabschnitt 500.
Der Brennerabschnitt 500 (Fig. 2) umfasst ein Brenngaszufuhrrohr 510, ein Prozessgaszufuhrrohr 520, das einen
Prozessgasansaugventilator 524 aufweist und in ein
Kältemittelzufuhrrohr 522 und ein Treibmittelzufuhrrohr 526 verzweigt, ein Luftzufuhrrohr 530, das einen Luftansaugventilator 534 aufweist und in ein Reinluftzufuhrrohr 532 und ein Umgebungsluftzufuhrohr 536 verzweigt.
Das Brenngaszufuhrrohr 510 ist mit einer Brenngasquelle (nicht dargestellt) verbunden, von der das Brenngaszufuhrrohr 510 mit Gas gespeist werden kann.
Das Kältemittelzufuhrrohr 522 ist durch die Kältemittelpumpe 134 mit der Kältemittelleitung 132 verbunden, von der das
Kältemittelzufuhrrohr 522 mit Kältemittel gespeist werden kann.
Das Treibmittelzufuhrrohr 526 ist mit dem Prozessluftstaubfilter 320 verbunden, von dem das Treibmittelzufuhrrohr 526 mit Treibmittel aus dem Prozessraum 600 gespeist werden kann.
Das Reinluftzufuhrrohr 532 ist durch die Reinluftleitung 480 mit dem Membranfilter 440 verbunden, von der das Reinluftrohr 532 mit Reinluft von dem Membranfilter 440 gespeist werden kann.
Das Umgebungsluftrohr 536 ist zur Aufnahme von Luft aus der Umgebung des Brennerabschnitts 500 eingerichtet. Brenngaszufuhrrohr 510, Prozessgaszufuhrrohr 520 und
Luftzufuhrrohr 530 vereinigen sich zu einem Gaszufuhrrohr 540, das in einen Deckeneinlass 552 eines Porenbrenners 550 mündet. Der Porenbrenner 550 ist vertikal angeordnet und weist einen ersten Wärmetauscher 562 sowie einen zweiten Wärmetauscher 572 auf. Der erste Wärmetauscher 562 ist oberhalb des zweiten
Wärmetauschers 572 angeordnet. Der erste Wärmetauscher 562 ist Bestandteil eines ersten Brennerkühlkreislaufs 560. Der zweite Wärmetauscher 572 ist Bestandteil eines zweiten Brennerkühl - kreislaufs 570. Der erste Brennerkühlkreislauf 560 weist
stromabwärts des Porenbrenners 550 einen Fernwärmetauscher 564 auf, der an ein Fernwärmenetz (nicht dargestellt)
angeschlossen ist. Der erste Brennerkühlkreislauf 560 und der zweite Brennerkühlkreislauf 570 teilen sich einen Kühlturm 566 (oder - in einer Variante des Ausführungsbeispiels - ein
sonstiges Kühlsystem) und eine Kühlwasserpumpe 568 miteinander. Die Kühlwasserpumpe 568 ist stromabwärts des Kühlturms 566 angeordnet. Der Porenbrenner 550 weist einen Bodenauslass 558 auf, an den ein Abströmrohr 588 angeschlossen ist.
Das Abströmrohr 588 ist mit einem Abgaseinlass 591 eines
Laugenwäschers 590 im Bereich eines Bodens des Laugenwäschers 590 verbunden, der mit einer Lauge gefüllt ist. In einem
Deckenbereich des Laugenwäschers 590 weist der Laugenwäscher 590 einen Schornstein 598 auf. In einem oberen Abschnitt weist der Laugenwäscher 590 einen Frischwassereinlass sowie einen Brauchwassereinlass auf. An den Frischwassereinlass ist ein Frischwasserzufuhrrohr 592 angeschlossen. In einem unteren
Abschnitt weist der Laugenwäscher einen Brauchwasserauslass auf, an den ein Brauchwasserabströmrohr 594 angeschlossen ist, das eine Brauchwasserpumpe 595 aufweist. Das Brauchwasserabströmrohr verzweigt stromabwärts der Brauchwasserpumpe 595 in ein Brauchwasserzufuhrrohr 596 und ein Abwasserrohr 597.
Das Brauchwasserzufuhrrohr 596 ist an den Brauchwassereinlass des Laugenwäschers 590 angeschlossen. Das Abwasserrohr 597 führt zur Kanalisation (nicht dargestellt) .
Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens in der Anlage gemäß dem vorstehenden Ausführungs- beispiel beschrieben.
Ein alter Kühlschrank (Altkühigerät ; Fig. 1: K) wird zur
Aufbereitung in den Vorbereitungsabschnitt 100 der Anlage geliefert. Das Altkühlgerät weist einen Kühlkreislauf mit einem Kompressor auf. In dem Kühlkreislauf befindet sich eine Kühlflüssigkeit, die Kältemittel wie beispielsweise R12 , R22, R134a, R502 und/oder R600a enthält. Ferner weist das
Altkühlgerät eine Isolationsschaumwand auf, die ein
Treibmittel einschließt. Das Treibmittel beinhaltet RIl, R141b und/oder Pentan. Das Altkühlgerät weist ferner Eisenteile, Kunststoffteile, Kupferteile, Aluminiumteile und/oder
Polyurethan-Schaumteile (PUR-Schaum) sowie Teile mit
Kombinationen von Eisen, Kunststoff, Kupfer, Aluminium
und/oder PUR-Schaum auf.
Das Altkühlgerät wird an der Anlieferungsstation 110 auf der Aufnahme 111 abgelegt und auf der Rollenstrasse 140 von der Aufnahme 111 an die Absaugstation 120 bewegt, die in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel zugleich die Schneidstation 130 bildet. Mittels des Schneidgeräts (nicht dargestellt) wird der Kühlkreislauf aufgeschnitten und der Kompressor zur weiteren Wiederverwertung aus dem Altkühlgerät
herausgeschnitten. In dem Kühlkreislauf enthaltene
Kühlflüssigkeit wird von der Absaug- und Filtereinrichtung 131 abgesaugt. In der Kühlflüssigkeit enthaltenes Trägeröl wird herausgetrennt und beispielsweise für eine Wiederverwendung einem Sammelfass zugeführt. Somit umfasst die der Filterung unterworfene Kühlflüssigkeit nunmehr im wesentlichen lediglich das Kältemittel. Das Kältemittel wird von der Absaug- und Filtereinrichtung 131 in die Kältemittelleitung 132 eingespeist und von der Kältemittelpumpe 134 abgefördert .
Das Altkühlgerät wird von der Absaugstation 120 auf der
Rollenstrasse 140 zum Förderaufzug 150 bewegt, der das
Altkühlgerät anhebt, und in die Schleuse 201 des
Zerkleinerungs- und Trennabschnitts 200 eingeführt. Von der Schleuse 201 tritt das Altkühlgerät in den Prozessraum 600 ein und fällt in den Trichter 211 des Schredders 210. Die am Fuße des Trichters 211 angeordneten ineinandergreifenden
Messerwalzen 212a, 212b erfassen das Altkühlgerät, das in einer Variante des Ausführungsbeispiels erforderlichenfalls mithilfe der Eindrückvorrichtung 214 zwischen die Messerwalzen 212a, 212b gedrückt wird. Unterhalb der Messerwalzen 212a, 212b fallen Schnitzel des zwischen den Messerwalzen 212a, 212b zerkleinerten Altkühlgeräts auf die erste Förderschnecke 220, die die Schnitzel als einen Materialstrom der
Hammerschlagmühle 230 zuführt.
Die HammerSchlagmühle 230 zerkleinert die Schnitzel des
Materialstroms und löst PUR-Schaum, der den Schnitzeln
anhaftet, von den Schnitzeln. Die an der HammerSchlagmühle 230 bearbeiteten Schnitzel und gelöster PUR-Schaum fallen auf den Vibrationsförderer 233. Aus dem Materialstrom auf dem
Vibrationsförderer 233 heraus werden Eisenteile von dem
Magnetseparator 235 angezogen und in die Eisenfallstrecke 236 gerichtet. Die Eisenteile fallen aus der Eisenfallstrecke 236 in das erste Fallrohr 237 und gelangen durch eine Schleuse (nicht dargestellt) aus dem Prozessraum 600 in den
Eisensammelbehälter, der außerhalb des Prozessraumes 600 angeordnet ist. PUR-Schaum und sonstiger Staub wird von dem ersten Staubabsaugrohr 234 aus dem Bereich des
Magnetseparators abgesogen. Die im Materialstrom verbliebenen Schnitzel fallen in einen Fußabschnitt 240a der zweiten Förderschnecke. Die zweite
Förderschnecke fördert die Schnitzel zu einem Kopfabschnitt 240b der zweiten Förderschnecke. Von dort fallen die Schnitzel durch die erste Zellenradschleuse 251 in das Schwerkrafttrennrohr 250. Das Schwerkrafttrennrohr 250 wird von einem
Luftstrom von unten nach oben durchflutet. Dabei sorgen die Kaskadenstufen 253 in dem Schwerkrafttrennrohr für eine
Verwirbelung des LuftStroms, so dass leichte Partikel von dem Luftström erfasst und in dem Schwerkrafttrennrohr 250 nach oben getragen werden. Am Kopf des Schwerkrafttrennrohrs 250 werden die vom Luftstrom erfassten Partikel durch das zweite Staubabsaugrohr 254 abgesogen.
Die im Materialstrom verbliebenen Schnitzel durchlaufen die zweite Zellenradschleuse 252 und treten in die Verkugelungs- maschine 255 ein. Die Verkugelungsmaschine 255 erfasst und bearbeitet verformbare Schnitzel derart, dass es die
verformbaren Schnitzel im wesentlichen eine Kugelform annehmen. Schnitzel, die aus der Verkugelungsmaschine austreten, werden von dem Becherförderer 258 erfasst.
Der Becherförderer 258 transportiert die Schnitzel, das sind nunmehr im wesentlichen kugelförmige Teilchen aus Aluminium und/oder Kupfer sowie Kunststoffplättchen, zu einem Einlass des Trennaggregats 260. In dem Trennaggregat 260 fallen die Schnitzel auf den Rütteltisch 262. Der Rütteltisch 262
schwingt auf und nieder. Die kugelförmigen Aluminium- und/oder Kupferteilchen springen auf der Oberfläche des Rütteltisches 262 nach oben und über eine obere Tischkante, von wo die
Aluminium- und/oder Kupferteilchen durch das Rutschkopfröhr 264 in das zweite Fallrohr 265 fallen und durch eine Schleuse (nicht dargestellt) aus dem Prozessraum 600 in den
Sammelbehälter für Kupfer und Aluminium gelangen, der
außerhalb des Prozessraumes 600 angeordnet ist. Die Kunststoffplättchen rutschen auf der Oberfläche des
Rütteltisches 262 nach unten und fallen schließlich über eine untere Tischkante durch den Rutschfußstutzen 266 in das dritte Fallrohr 267 und gelangen durch eine Schleuse (nicht
dargestellt) aus dem Prozessraum 600 in den Sammelbehälter für Kunststoff, der außerhalb des Prozessraumes 600 angeordnet ist
Während die Oberfläche des Rütteltisches 262 oszillierend schwingt, überstreicht ein Luftstrom von einer unteren
Tischkante her die Oberfläche des Rütteltisches 262 in
Richtung der oberen Tischkante. Der Luftstrom erfasst von den Schnitzeln gelöste vergleichsweise leichte Partikel,
insbesondere von dem PUR-Schaum gebildeten Staub, und trägt die Partikel zu dem dritten Staubabsaugrohr 268, durch das der Luftstrom mit den Partikeln zu dem Umgebungsluftfilter 310 gelangt. Der Umgebungsluftfilter 310 filtert die Partikel aus dem Luftstrom und entlässt die gefilterte Luft als Reinluft ins Freie.
Die Partikel wandern in dem Umgebungsluftfilter 310 durch die Zellenradschleuse 312 nach unten und werden am Fuß des
Umgebungsluftfilters 310 von der Schubförderschnecke 330 erfasst, die die Partikel der Transportpneumatik 340 zuführt. Die Transportpneumatik 340 verdichtet die Partikel zu einem Flockenteig und presst den Flockenteig durch das Zufuhrrohr 342 in den Zyklonabscheider 350. In dem Zyklonabscheider 350 wandern vergleichsweise schwere Flocken zum Fußende des
Zyklonabscheiders 500, während vergleichsweise leichte Flocken im Luftstrom zum Kopfende des Zyklonabscheiders 350 wandern und in das Axialrohr 352 treiben. Der Ventilator 354 bläst den Luftstrom mit den Flocken zurück zu dem Zweigeinlass der
Transportpneumatik 340, die die Flocken erneut in den
Flockenteig einpresst . Die vergleichsweise schweren Flocken wandern durch den Auslass des Zyklonabscheiders 350, durchlaufen die Zellenradschleuse 356 und gelangen in das Vorratssilo 360. Das Vorratssilo 360 füllt sich mit den Flocken. Nach Bedarf wird die
Austragsschnecke 362 in Betrieb genommen und fördert Flocken aus dem Vorratssilo 360 und befüllt den Entgasungsbehälter 370 durch dessen Einlass . Wenn der Entgasungsbehälter 370 befüllt ist, wird der Betrieb der Austragsschnecke 362 beendet und der Einlass des Entgasungsbehälters 370 geschlossen. Unterdessen bleibt das Rührwerk 372 in dem Entgasungsbehälter 370 in
Betrieb und wälzt die Flocken um. Durch den
Dampfeintragsstutzen 374 werden die Flocken mit Wasserdampf aus dem Dampfzufuhrrohr beaufschlagt. Der Innenraum des
Entgasungsbehälter 370 wird aufgeheizt. Der Heizvorgang wird etwa derart gesteuert, dass der Heizvorgang einer vorgegebenen Temperaturkurve folgt. In dem Entgasungsbehälter 370 entsteht ein Überdruck. Aus den Flocken tritt Treibmittel aus. Nach beispielsweise etwa zehn Minuten wird das Entlüftungsventil 378 geöffnet, so dass sich der Überdruck in dem
Entgasungsbehälter 370 durch Entweichen von Dampf und
freigesetzten Treibmittelgasen durch die Entlüftungsöffnung 376 und die Entlüftungsleitung 377 abbaut. Das entwichene Gemisch von Gas und/oder Dampf gelangt durch den Dampfeinlass 381 in den Partikelfilter 380, der Partikel, insbesondere Polyurethanteilchen, die mit dem Gas-/Dampfgemisch aus der Entgasungskammer 370 getragen wurden, auffängt und durch die Zellenradschleuse 383 nach unten durch den Zweigeinlass 389 auf die Hubförderschnecke 388 entlässt.
Anschließend wird die Austragsöffnung 379 geöffnet. Das
Rührwerk treibt eine Masse verdichteter Flocken, die im wesentlichen treibmittelfrei ist, durch die Austragsöffnung 378 aus dem Entgasungsbehälter 370 und außerhalb des
Prozessraumes 600, so dass die Masse verdichteter Flocken nach und nach auf die Hubförderschnecke 388 fällt. Die Hubförderschnecke fördert die Masse der Brikettierpresse 390 zu. Die Brikettierpresse 390 presst die Masse zu Briketts oder Pellets, die im wesentlichen Polyurethan enthalten (PUR- Briketts) . Die Brikettierpresse 390 entlässt die Briketts durch den Brikettauslass 392 in den Brikettsammelbehälter.
Unterdessen saugt im Filterabschnitt 400 der Verdichter 410 der Membrantrennanlage Umgebungsluft (Fig. 1: U) an,
komprimiert die Umgebungsluft und gibt die komprimierte
Umgebungsluft an die Filter- und Wartungseinheit 420 ab, die die Umgebungsluft entfeuchtet und Staubpartikel heraüsfiltert . Die Filter- und Wartungseinheit 420 gibt die getrocknete und gereinigte komprimierte Umgebungsluft an den
Vorratsdruckbehälter 430 ab. Von dem Vorratsdruckbehälter 430 ausgehend beaufschlagt die Luft die Membran des Membranfilters (Porenfilters) 440. Durch die Poren der Membran dringen in der Luft enthaltene Stickstoffmoleküle in einem geringeren
Verhältnis, als ihrem Anteil in der Umgebungsluft entspricht. Die durch die Poren der Membran stromabwärts gedrückte
und/oder diffundierte Reinluft weist somit einen im Verhältnis zur Umgebungsluft geringeren Anteil an Stickstoff auf, d.h. die Reinluft ist verhältnismäßig Sauerstoffreich. Die
Sauerstoffreiche Reinluft verlässt den Membranfilter 440 durch die Reinluftleitung 480. Jene Moleküle und sonstigen Partikel, insbesondere jene Stickstoffmoleküle, die stromaufwärts der Membran verbleiben, verlassen den Membranfilter 440 durch die Stickstoffleitung 470. Beispielsweise transportiert die
Stickstoffleitung 470 somit ein Gasgemisch, dass zu etwa 98 bis 99,5 Volumenprozent aus Stickstoff besteht und
dementsprechend ganz überwiegend Stickstoffmoleküle aufweist. Die Anlage mit dem Membranfilter 440 ist so steuerbar, dass der Stickstoffgehalt des Gasgemisches einstellbar ist.
Die Stickstoffleitung 470 leitet das stickstoffreiche
Gasgemisch in den Prozessraum 600 ein. Aus der Austrittsöffnung des ersten Stickstoffleitungszweiges 471 tritt Stickstoffreiches Gasgemisch und flutet den Bereich der Messerwalzen 212a, 212b. Aus der Austrittsöffnung des zweiten Stickstoffleitungszweiges 472 tritt Stickstoffreiches
Gasgemisch und flutet den Bereich der Hammerschlagmühle 230. In den mit Stickstoff gefluteten Bereichen kann auch
leichtentzündliches Material, insbesondere Pentan, das als
Treibmittel im Isolierschaum des Altkühlgeräts enthalten ist, selbst dann nicht zünden, wenn Funken schlagen, wie es bei
Zerkleinerungsarbeit der Messerwalzen 212a, 212b und bei der Arbeit der HammerSchlagmühle 230 durchaus vorkommt. Ausgehend von den Bereichen um die Austrittsöffnungen durchflutet der Stickstoff den Prozessraum 600 auch im übrigen und senkt somit eine Brandgefahr, insbesondere eine Explosionsgefahr, in dem Prozessraum 600, die von leichtentzündlichen Gasen und/oder sonstigen Materialien und/oder Stoffen wie etwa Pentan ausgeht, die in dem Altkühlgerät vorhanden sein können.
In dem Brennerabschnitt 500 strömt ein von einem Versorger angeliefertes Brenngas, insbesondere Erdgas bzw. Methan, durch das Brenngaszufuhrrohr 510 und durch das Gaszufuhrrohr 540 zu dem Deckeneinlass 552 des Porenbrenners 550.
Der Prozessgasansaugventilator 524 saugt unterdessen
Prozessluft mit dem Treibmittel, das in dem Prozessraum 600 freigesetzt wurde, von dem Prozessluftstaubfilter 320 durch das Treibmittelzufuhrrohr 526 und durch das Kälte- und
Prozessgaszufuhrrohr 520 an. Der Prozessgasansaugventilator 524 saugt ferner im wesentlichen gasförmiges Kältemittel aus der Kühlflüssigkeit, die aus dem Kühlkreislauf des Altkühl - geräts abgesaugt wurde, durch das Kühlmittelzufuhrrohr 522 von der Kältemittelpumpe 134 an. Der Prozessgasansaugventilator 524 drückt die angesaugte Prozessluft und das angesaugte
Kältemittel durch das Prozessgaszufuhrrohr 520 und das Gas- zufuhrrohr 540 zu dem Deckeneinlass 552 des Porenbrenners 550. Der Luftansaugventilator 534 saugt Reinluft aus der Umgebung durch das Reinluftzufuhrrohr 532 sowie Sauerstoffreiche Luft von dem Membranfilter 440 durch die Reinluftleitung 480 an und drückt die Luft durch die Brennluftleitung 530 und das
Gaszufuhrrohr 540 zu dem Deckeneinlass 552 des Porenbrenners 550.
In dem Gaszufuhrrohr 540 sind das Brenngas, Prozessluft mit dem Treibmittel, Kältemittel, Reinluft und Sauerstoffreiche Luft sowie gegebenenfalls vorhandene Dämpfe nicht voneinander getrennt, so dass sich die Bestandteile während des Transports in dem Gaszufuhrrohr 540 zum Einlass 552 des Porenbrenners 550 vermischen. Je nach Verweildauer in dem Gaszufuhrrohr 540, Temperatur des jeweiligen Gases und dem Vorhandensein von Turbulenz und/oder Verwirbelung in der Strömung in dem
Gaszufuhrrohr 540 kann die Vermischung der Gase und/oder
Dämpfe bereits vollständig abgeschlossen sein, wenn die Gase durch den Deckeneinlass 552 in den Porenbrenner 550 eintreten. In dem Porenbrenner 550 kommt es zu einer Vermischung der Gase zu einem Fackelgasgemisch.
In dem Porenbrenner 550 wird das Fackelgasgemisch bei
vergleichsweise hoher Temperatur, die bis zu etwa 1300 0C erreichen kann, verbrannt. Beispielsweise wird der
Porenbrenner 550 bei einer Temperatur von etwa 1150 0C
betrieben. Das Fackelgasgemisch verweilt dabei in dem
Porenbrenner, insbesondere in den Poren des Porenbrenners 550, hinreichend lang, um im wesentlichen eine Aufspaltung jener Stoffe in dem Fackelgasgemisch zu erreichen, deren Entsorgung bezweckt wird. Dies sind insbesondere als umweitschädlich erkannte Kältemittel wie beispielsweise R12 , R22, R134a, R502 und R600a sowie als umweitschädlich erkannte Treibmittel wie beispielsweise RIl, R141b und Pentan. Insbesondere laufen in dem Porenbrenner hinsichtlich der Stoffe RIl und R12 Reaktionen unter Verwendung von Methan als Brenngas gemäß der folgenden Gleichungen (1) bzw. (2) ab:
RIl: C Cl3F + CH4 + 2O2 --> 3HCl + HF + 2CO2 (D
R12: C Cl2F2 + CH4 + 2O2 --> 2HCl + 2HF + 2CO2 (2)
Verbrennungs- und oder Spaltprodukte sind somit Chlorwasserstoff und Flourwasserstoff , Wasser, Stickstoff, Sauerstoff und Kohlendioxid. Der Verbrennungs- und Aufspaltungsprozess wird durch den Umstand begünstigt, dass die zugeführte Luft im Verhältnis zu der Umgebungsluft Sauerstoffreich ist. Der
Verbrennungs- und Aufspaltungsprozess wird ferner durch den Umstand begünstigt, dass gegebenenfalls einige der zu
beseitigenden Stoffe wie etwa Pentan leicht entzündlich sind.
Das Fackelgasgemisch sowie ein infolge der Verbrennung und Aufspaltung entstehendes Abgas wandern durch den Porenbrenner in Richtung des Abströmauslasses 558. Die bei exothermen
Reaktionen in dem Porenbrenner 550 frei werdende Wärmeenergie wird von Kühlwasser, das in dem ersten Brennerkühlkreislauf 560 und in dem zweiten Brennerkühlkreislauf 570 umläuft, aufgenommen und aus dem Porenbrenner 550 ausgetragen.
Das im Porenbrenner 550 erhitzte Kühlwasser in dem ersten Brennerkühlkreislauf 560 durchläuft den Fernwärmetauscher 564, der Wärme etwa mittels heißen Dampfes an das Fernwärmenetz abgibt. Das Kühlwasser wird sodann zu dem Kühlturm 566 oder - in der Variante des Ausführungsbeispiels zu dem Kühlsystem - gepumpt, den das Kühlwasser von oben nach unten unter Abgabe der Restwärme durchrieselt. Am Fuße des Kühlturms 566 wird das Kühlwasser aufgefangen und von der Kühlwasserpumpe 568 in dem Brennerkühlkreislauf 560 zurück in den Porenbrenner 550 gepumpt . Das Kühlwasser in dem zweiten Brennerkühlkreislauf 570 wird in dem Porenbrenner 550 gleichfalls erhitzt, jedoch weniger stark als das Kühlwasser in dem ersten Brennerkühlkreislauf 560, da der zweite Brennerkühlkreislauf 570 stromabwärts des Bereiches angeordnet ist, in dem das durch den Porenbrenner 550
strömende Gasgemisch im wesentlichen vom Verbrennungsvorgang erfasst wird.
Das Kühlwasser in dem zweiten Brennerkühlkreislauf 570 wird mit dem Kühlwasser des ersten Brennerkühlkreislaufs 560 stromabwärts des Fernwärmetauschers 564 des ersten
Brennerkühlkreislaufs 560 zusammengeführt, zu dem Kühltürm 566 gepumpt, den das Kühlwasser von oben nach unten unter Abgabe der Restwärme durchrieselt. Am Fuße des Kühlturms 566 wird das Kühlwasser aufgefangen und von der Kühlwasserpumpe 568 durch eine Abzweigung in den Brennerkühlkreislauf 570 zurück in den Porenbrenner 550 gepumpt.
Nach einer vollständigen Verbrennung und/oder Aufspaltung des Fackelgasgemisches in dem Porenbrenner 550 tritt im
wesentlichen lediglich Abgas durch den Abströmauslass 558 aus dem Porenbrenner 550. Das Abgas gelangt durch das Abströmrohr 588 zu dem Laugenwäscher 590, in den das Abgas durch den
Abgaseinlass 591 eintritt und in dem das Abgas die Lauge von unten nach oben durchströmt, bevor das Abgas zu einem Reingas gewaschen durch den Schornstein 598 in die Umgebungsluft austritt. Während das Abgas den Laugenwäscher 590 durchströmt, verbinden sich einzelne Gasmoleküle wie etwa Chlorwasserstoffgas oder Flourwasserstoffgas mit dem Wasser der Lauge zu Salzsäure bzw. Flusssäure. Die in der Lauge vorhandenen
Hydroxidgruppen verbinden sich sodann mit sauren Gruppen und fällen als umweltunschädliche Salze aus. Wasser, das durch das Frischwasserzufuhrrohr 592 von einem Wassserversorger
angeliefert wird, wird unterdessen durch den
Frischwassereinlass in den Laugenwäscher 590 eingeleitet. In dem Laugenwäscher 590 vermischt sich das Frischwasser mit der Lauge. Durch den Brauchwasserauslass tritt das Laugenwasser als Brauchwasser in das Brauchwasserabströmrohr 594 ein und trägt dabei Salze aus dem Laugenwäscher 590 aus. Die
Brauchwasserpumpe 595 fördert das Brauchwasser teils durch das Brauchwasserzufuhrrohr 596 durch den Brauchwasserzufuhreinlass zurück in den Laugenwäscher 590, teils als umweltunschädliches und sogar nützliches Abwasser durch das Abwasserrohr 597 in die Kanalisation. Bei einer Variante des Ausführungsbeispiels wird das Brauchwasser bzw. das Abwasser entsalzt.
Wie anhand des Ausführungsbeispiels erläutert schafft eine Ausführungsform der Erfindung eine Vorrichtung und/oder ein Verfahren zur Aufbereitung von Altkühlgeräten in mit einer Zerkleinerungsanlage und einer dezentralen, thermischen
Spaltanlage in Kombination mit einem Stickstofferzeuger für heterogen zusammengesetzte, unregelmäßig anfallende Gemische aus verschiedenen hochtemperaturbeständigen und chemisch inerten Fluorchlorkohlenwasserstoffen und brennbaren,
explosiven Kohlenwasserstoffen. Die Fluorkohlenwasserstoffe sowie die Kohlenwasserstoffe werden im wesentlichen
unmittelbar nach ihrer Rückgewinnung aus einem Altkühlgerät als Prozessgas gemischt und kontinuierlich einem Spalt- bzw. Zersetzungsprozess zugeführt. Das Verfahren umfasst bevorzugt eine Stickstofferzeugung . Erzeugter Stickstoff wird für einen sicheren Betrieb einer Zerkleinerungseinrichtung verwendet, während stickstoffarme und mithin Sauerstoffreiche Luft der thermischen Spaltanlage zugeführt wird, um eine Verbrennung des Prozessgases bei hoher Temperatur in der thermischen
Spaltanlage und somit den Spalt- und Zersetzungsprozess insbesondere der Fluorkohlenwasserstoffe zu fördern. Ferner schafft eine Ausführungsform der Erfindung eine
Wärmerückgewinnung aus einem Kühlkreislauf eines zur
thermischen Spaltung verwendeten Porenbrenners etwa zur
Gebäude- und/oder Brauchwasserheizung. Bezugs zeichen 1 is te
100 Vorbereitungsabschnitt 360 Vorratssilo
110 Anlieferungsstation 362 AustragsSchnecke
111 Aufnahme 370 Entgasungsbehalter
120 Absaugstation 372 Ruhrwerk
130 Schneidstation 374 Dampfeintragsstutzen
131 Absaugeinrichtung 376 Entlüftungsoffnung
132 Kuhlmittelleitung 377 Entluftungsleitung
134 Kuhlmittelpumpe 378 Entluftungsventil
140 Rollenstrasse 379 Austragsoffnung
150 Forderaufzug 380 Partikelfilter
200 Zerklemerungs+ Trennabschnitt 381 Dampfeinlass
201 Schleuse 382 Gasauslass
210 Schredder 383 Zellenradschleuse
211 Trichter 388 HubforderSchnecke
220 erste Forderschnecke 389 Zweigemlass
230 Hammerschlagmühle 390 Brikettierpresse
233 Vibrationsforderer 392 Brikettauslass
234 erstes Staubabsaugrohr 400 Filterabschnitt
235 Magnetseparator 410 Kompressor / Verdichter
236 Fallstutzen 420 Staubfilter
237 erstes Fallrohr 430 Vorratsdruckbehalter
240 zweite Forderschnecke 440 Membranfllter
250 Schwerkrafttrennrohr 470 Stickstoffleitung
251 erste Zellenradschleuse 471 erster Stickstoffleitungszweig
252 zweite Zellenradschleuse 472 zweiter Stickstoffleitungszweig
253 Kaskadenstufen 480 Reinluftleitung
254 zweites Staubabsaugrohr 500 Brennerabschnitt
255 Verkugelungsmaschme 510 Brenngaszufuhrröhr
256 Pumpe 520 Prozessgaszufuhrröhr
258 Becherförderer 522 Kuhlmittelzufuhrröhr
260 Trennaggregat 524 Prozessgasansaugventilator 262 Rütteltisch 526 Treibmittelzufuhrrohr
264 Rutschkopfrohr 530 Brennluftleitung
265 zweites Fallrohr 532 ReinIuftzufuhrrohr
266 Rutschfussstutzen 534 LuftansaugVentilator
267 drittes Fallrohr 536 Umgebungsluftzufuhrohr
268 drittes Staubabsaugrohr 540 Brennstoffzufuhrröhr
269 Abluftpumpe 550 Porenbrenner
270 Schaumleitung 552 Deckenemlass
272 Rohr 558 Bodenauslass
274 viertes Staubabsaugrohr 560 erster Brennerkuhlkreislauf 276 Silo 562 erster Wärmetauscher
280 Presswerk 564 Fernwarmetauscher
291 erstes Staubsilo 566 Kuhlturm
292 zweites Staubsilo 568 Kuhlwasserpumpe
299 Gasauslass 570 zweiter Brennerkuhlkreislauf
300 Entgasungs+ Brikettierabschnitt 572 zweiter Wärmetauscher
310 Umgebungsluftstaubfllter 588 Abstromrohr
312 Zellenradschleuse 590 Laugenwascher
320 Prozessluftstaubfilter 591 Abgasemlass
322 Zellenradschleuse 592 Frischwasserzufuhrrohr
330 Schubforderschnecke 594 Brauchwasserabstromrohr 340 Transportpneumatik 595 Brauchwasserpumpe
342 Zufuhrrohr 596 Brauchwasserzufuhrrohr
344 Zweigemlass 597 Abwasserrohr
350 Zyklonabscheider 598 Schornstein
352 Axialrohr 600 Prozessraum
354 Zellenradschleuse

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Entsorgen von Altkühlgeräten, die eine
Kühlflüssigkeit mit Kältemittel und wenigstens einer sonstigen Substanz enthalten, mit den Schritten:
Entnehmen der Kühlflüssigkeit aus dem Altkühlgerät; Einbringen des Altkühlgeräts in einen Prozessraum (600) ; und
Zerteilen des Altkühlgeräts in dem Prozessraum
(600) ;
gekennzeichnet durch:
Erwärmen des Kältemittels der Kühlflüssigkeit .
2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch
Trennen des Kältemittels von der sonstigen Substanz der Kühlflüssigkeit, wobei das getrennte Kältemittel im wesentlichen in gasförmiger Phase vorliegt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch den
Schritt:
Transportieren des gasförmigen Kältemittels von einer Entnahmestation (130) zu einer Heizeinrichtung (550) ; und
Erwärmen des gasförmigen Kältemittels in der
Heizeinrichtung (550) .
4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Verfahren zum Entsorgen von Altkühlgeräten vorgesehen ist, die einen Dämmschaum mit Treibmittel enthalten, gekennzeichnet durch: Trennen des Treibmittels von dem Dämmschaum, wobei das getrennte Treibmittel im wesentlichen in gasförmiger Phase vorliegt; und
Erwärmen des gasförmigen Treibmittels gemeinsam mit dem Kältemittel.
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
gekennzeichnet durch:
Trennen von Umgebungsluft in Stickstoffreiches Gas und Stickstoffarme Restluft; und
Spülen des Prozessraums (600) mit dem
stickstoffreichen Gas.
6. Verfahren nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch den
Schritt:
Vermengen der stickstoffarmen Restluft mit dem gasförmigen Kältemittel .
7. Vorrichtung zum Entsorgen von Altkühlgeräten, die eine Kühlflüssigkeit mit Kältemittel enthalten, mit einer Entnahmestation (130) zum Entnehmen der Kühlflüssigkeit aus dem Altkühlgerät;
gekennzeichnet durch eine Heizeinrichtung (550) zum
Erwärmen des Kältemittels der Kühlflüssigkeit.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch eine Trenneinrichtung zum Trennen des Kältemittels von der entnommenen Kühlflüssigkeit.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch eine Leitung (132, 522), die einen Transportweg für Gas von der Trenneinrichtung zu der Heizeinrichtung (550) bildet,
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9,
gekennzeichnet durch einen Prozessraum (600) mit einem Einlass (201) für das Altkühlgerät, eine Zerteilungs- einrichtung (210) zum Zerteilen des Altkühlgeräts in dem Prozessraum (600) , und einen Staubfilter (320) , der dazu eingerichtet ist, Treibmittel aus Luft zu filtern, so dass der Staubfilter (320) ein treibmittelreiches erstes Gasgemisch sowie ein treibmittelarmes zweites Gasgemisch voneinander trennt, eine erste Leitung (234, 254, 274) für Prozessluft, die von dem Prozessraum (600) zu dem
Staubfilter (320) führt, und eine zweite Leitung (520, 526) für das treibmittelreiche erste Gasgemisch, die von dem Staubfilter (320) zu der Heizeinrichtung (550) führt.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10,
gekennzeichnet durch einen Luftfilter (440) , der dazu eingerichtet ist, Stickstoff aus Luft zu filtern, so dass der Luftfilter (440) ein Stickstoffreiches drittes
Gasgemisch sowie ein Sauerstoffreiches viertes Gasgemisch voneinander trennt, eine dritte Leitung (470) für das stickstoffreiche dritte Gasgemisch, die von dem
Luftfilter (440) in den Prozessraum (600) führt, und eine vierte Leitung für das Sauerstoffreiche vierte Gasgemisch, die von dem Luftfilter (440) zu der Heizeinrichtung (550) führt .
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