WO2010079798A1

WO2010079798A1 - 太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルム

Info

Publication number: WO2010079798A1
Application number: PCT/JP2010/050084
Authority: WO
Inventors: 勝也伊藤; 潤稲垣; 睦夫西; 史朗濱本
Original assignee: Toyobo Co Ltd
Current assignee: Toyobo Co Ltd
Priority date: 2009-01-07
Filing date: 2010-01-07
Publication date: 2010-07-15
Anticipated expiration: 2011-07-07

Abstract

【課題】薄膜シリコン太陽電池において高温高湿度下での耐久性に優れた太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムを提供する。【解決手段】白色度が５０以上で、平均粒径が０．１～３μｍの微粒子を３～５０質量％含有し、フィルムの酸価が１（ｅｑ／ｔｏｎ）以上３０(ｅｑ／ｔｏｎ)以下であることを特徴とする太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルム。

Description

太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルム

　本発明は太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムに関する。

　石油燃料に由来しないエネルギーを利用して電力を得ることのできる太陽電池は、環境保護の面からその要求が高まっている。太陽電池モジュールは、例えば実開平６－３８２６４号公報に記載があるように、一般的には、受光側のガラス基板と、裏面保護膜との間に、複数の板状太陽電池素子を挟み、内部の隙間に封止樹脂を充填した構造をとる。

　裏面保護膜には、優れた機械的性質、耐熱性、耐湿性を有するプラスチックフィルムが用いられる。例えば、特開２００２－２６３５４号公報や特開２００３－６０２１８号公報には、ポリエチレンテレフタレートフィルムを用いた裏面保護膜が提案されている。そして、太陽電池の発電効率を高める目的で、白色の裏面保護膜を用いることがある。

特開２００２－２６３５４号公報特開２００３－６０２１８号公報特開昭６０－２５０９４６号公報特開２００４－２４７３９０号公報特開２００２－１３４７７１号公報特開２００７－２０８１７９号公報特開２００８－８５２７０号公報

　白色ポリエステルフィルムを用いることにより、太陽光を反射させ、発電効率を上げることが可能である。白色ポリエステルフィルムはポリエステル基材に対し、粒子を多量に添加する必要がある。そのため、それらの分散性や混合状態を良好にするため、２種類以上の材料を予備混合した原料を作製することや、通常の押出工程でも溶融時間を長くとることなどが行われるため樹脂が劣化しやすくなりやすい。よって、高温高湿度下において太陽電池として使用する場合に、耐久性に乏しいことが問題であった。

　加えて、それらを太陽電池モジュールとする場合には、ＥＶＡ樹脂との接着性を併せてもつことが必要となる場合がある。

　さらに、太陽電池素子の薄膜化の進展により、太陽光がシリコン薄膜などを透過して直接裏面保護膜に到達しやすくなっている。そのため、裏面保護膜が光照射による分解・劣化が問題となりつつある。そのため、大規模な太陽光発電システムにおいては広大な太陽電池モジュールを設置するため、地面からの照り返しにより裏面保護膜が分解・劣化する場合がある。

　本発明は、前記課題、すなわち高温高湿度下における耐久性が良好な太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムに関する。加えて、ＥＶＡ樹脂との接着性が良好な太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムに関する。また、加えて光照射下における耐久性が良好な太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムに関する。

　第１の発明は、白色度が５０以上で、平均粒径が０．１～３μｍの微粒子を３～５０質量％含有し、フィルムの酸価が１（ｅｑ／ｔｏｎ）以上３０(ｅｑ／ｔｏｎ)以下であることを特徴とする太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムである。
　第２の発明は、少なくとも片面にポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂またはポリアクリル樹脂の少なくとも１種類を主成分とする被覆層を有することを特徴とする前記太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムである。
　第３の発明は、少なくとも片面に非晶性ポリエステル樹脂を主成分とした厚さ１．０～４０μｍの熱接着層を有することを特徴とする前記太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムである。
　第４の発明は、前記微粒子がルチル型を主体とする二酸化チタン微粒子であって、該微粒子を３～５０質量％含有することを特徴とする前記太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムである。
　第５の発明は、フィルム内部に微細な空洞を多数有することにより、フィルムの見かけ比重が０．７以上１．３以下であることを特徴とする前記太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムである。
　第６の発明は、平均粒径が０．１～３μｍの微粒子に由来する空洞を多数含有するポリエステル層（スキン層）と、ポリエステルに非相溶の熱可塑性樹脂に由来する空洞を多数含有するポリエステル層（コア層）が積層されてなることを特徴とする前記太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムである。
　第７の発明は、フィルム原料となるポリエステルの酸価が１（ｅｑ／ｔｏｎ）以上３０(ｅｑ／ｔｏｎ)以下であることを特徴とする前記太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムである。

　本発明は、光反射効率および高温高湿度下での優れた耐久性を有する。さらに、本発明の好ましい態様は、前記効果に加え、ＥＶＡ樹脂との良好な接着性を有する。また、さらに本発明の好ましい態様は、前記効果に加え、光照射下での優れた耐久性をも有する。よって、太陽電池、特に薄膜シリコン太陽電池において有用である。

　本発明におけるポリエステルとは、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸のごとき芳香族ジカルボン酸又はそのエステルとエチレングリコール、ジエチレングリコール、１、４－ブタンジオール、ネオペンチルグリコールのごときグリコールとを重縮合させて製造されるポリエステルである。これらのポリエステルは芳香族ジカルボン酸とグリコールとを直接反応させる方法のほか、芳香族ジカルボン酸のアルキルエステルとグリコールとをエステル交換反応させた後重縮合させるか、あるいは芳香族ジカルボン酸のジグリコールエステルを重縮合させるなどの方法によって製造することができる。かかるポリエステルの代表例としてはポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンブチレンテレフタレートあるいはポリエチレン－２、６－ナフタレートなどが挙げられる。このポリエステルはホモポリマーであってもよく、第三成分を共重合したものであっても良い。いずれにしても本発明においては、エチレンテレフタレート単位、ブチレンテレフタレート単位あるいはエチレン－２、６－ナフタレート単位が７０モル％以上、好ましくは８０モル％以上、更に好ましくは９０モル％以上であるポリエステルが好ましい。

　これらのフィルム原料となるポリエステルは酸価が１（ｅｑ／ｔｏｎ）以上３０(ｅｑ／ｔｏｎ)以下であることが好ましく、より好ましくは２（ｅｑ／ｔｏｎ）以上２０(ｅｑ／ｔｏｎ)以下、さらに好ましくは２（ｅｑ／ｔｏｎ）以上１６(ｅｑ／ｔｏｎ)以下である。３０(ｅｑ／ｔｏｎ)を超えると、耐加水分解性の良好なフィルムが得られない。１(ｅｑ／ｔｏｎ)未満のポリエステルは、工業的には作製が難しい。

　本発明に使用する白色ポリエステルフィルム基材は、白色度が５０以上の白色ポリエステルフィルムであることが好ましい。この白色度が高いほど太陽光線の反射率が高いため、太陽電池モジュールとして用いた際の発電効率のために白色度は５０以上であることが好ましく、６０以上がより好ましく，８０以上がさらに好ましい。

　本発明に使用する白色ポリエステルフィルム基材は、厚さ３８～１０００μｍの白色ポリエステルフィルムであることが好ましく、５０～２５０μｍであることがより好ましく、７５～１８８μｍであることがさらに好ましい。基材の厚さが３８μｍに満たない場合には支持体としての剛性が不十分となり、また１０００μｍを超える場合には断裁などの加工が難しくなるため好ましくない。

　本発明のフィルムには、平均粒径は０．１～３μｍの微粒子がフィルム全質量に対して、３～５０質量％、好ましくは４～２５質量％含まれる。０．１μｍ以下または３μｍを超えると、添加量を上げていってもフィルムの白色度を５０以上とすることが困難となる。また、３質量％未満では、白色度を５０以上とすることが困難となる。５０質量％を超えるとフィルム重量が大きくなり、加工などでの取り扱いが困難になる。

　なお、本発明の平均粒径は電顕法により求める。具体的には、以下の方法による。
　微粒子を走査型電子顕微鏡で観察し、粒子の大きさに応じて適宜倍率を変え、写真撮影したものを拡大コピーする。次いで、ランダムに選んだ少なくとも２００個以上の微粒子について、各粒子の外周をトレースする。画像解析装置にてこれらのトレース像から粒子の円相当径を測定し、それらの平均値を平均粒径とする。

　本発明の微粒子としては、無機または有機の粒子を用いることができる。これら微粒子としては、シリカ、カオリナイト、タルク、炭酸カルシウム、ゼオライト、アルミナ、硫酸バリウム、カーボンブラック、酸価亜鉛、酸化チタン、硫化亜鉛、有機白色顔料等が例示されるが特に限定されるものではない。白色度の向上の点と生産性の点から、好ましくは酸化チタンまたは硫酸バリウム、より好ましくは酸化チタンである。なお、酸化チタンはアナターゼ型、ルチル型の何れでもよい。また、微粒子表面にアルミナやシリカ等の無機処理を施してもよいし、シリコン系あるいはアルコール系等の有機処理を施してもよい。

　フィルム中への微粒子の添加は公知の方法を用いることで可能であるが、事前にポリエステル樹脂と微粒子を押出機で混合しておくマスターバッチ法（ＭＢ法）が好ましい。また、事前に乾燥させていないポリエステル樹脂と微粒子を押出機に投入し、水分や空気などを脱気しながらＭＢを作製する方法を採用することもできる。さらに、好ましくは、事前に少しでも乾燥したポリエステル樹脂を用いてＭＢを作製する方が、ポリエステルの酸価上昇を抑えられる。この場合、脱気しながら押出する方法や、十分乾燥したポリエステル樹脂により脱気をせずに押出する方法などがあげられる。

　本発明の好ましい態様として、光照射下でも優れた耐久性が要求される場合、具体的には、６３℃、５０％Ｒｈ、照射強度１００ｍＷ／ｃｍ^２で１００時間ＵＶ照射した場合、破断伸び保持率が好ましくは３５％以上、より好ましくは４０％以上である。このように本発明の好ましい態様においては、光照射によってもフィルムの光分解や劣化が抑制されるため、屋外で用いられる太陽電池の裏面保護膜として好適である。

　光照射下での耐久性を上記範囲に制御するために、本発明のフィルムに微粒子としてルチル型を主体とする二酸化チタン微粒子を添加することが好ましい。酸化チタンでは、主にルチル型とアナターゼ型の２つの結晶形態が知られているが、アナターゼ型は紫外線の分光反射率が非常に大きいのに対し、ルチル型は紫外線の吸収率が大きい（分光反射率が小さい）という特性を有している。本発明者は、二酸化チタンの結晶形態におけるこうした分光特性の違いに着目し、ルチル型の紫外線吸収性能を利用することで、太陽電池裏面保護用ポリエステルフィルムにおいて、耐光性を向上させるに至ったのである。これにより本発明は他の紫外線吸収剤を実質的に添加しなくても光照射下でのフィルム耐久性に優れる。そのため、紫外線吸収剤のブリードアウトによる汚染や密着性の低下のような問題が生じにくい。

　なお、上記の通り、本発明の好ましい態様における二酸化チタン粒子は、ルチル型を主体とするものである。ここでいう「主体」とは、全二酸化チタン粒子中のルチル型二酸化チタン量が５０質量％を超えていることを意味する。また、全二酸化チタン粒子中のアナターゼ型二酸化チタン量が１０質量％以下であることが好ましい。より好ましくは５質量％以下、特に好ましくは０質量％以下である。アナターゼ型二酸化チタンの含有量が上記上限値を超えると、全二酸化チタン粒子中に占めるルチル型二酸化チタン量が少なくなるために紫外線吸収性能が不十分となる場合がある他、アナターゼ型二酸化チタンは光触媒作用が強いため、この作用によっても耐光性が低下する傾向にある。ルチル型二酸化チタンとアナターゼ型二酸化チタンとは、Ｘ線構造回折や分光吸収特性により区別することができる。

　光照射下でも優れた耐久性が要求される場合、本発明のフィルムには、平均粒径０．１～３μｍの二酸化チタン微粒子がフィルム全質量に対して３～５０質量％、好ましくは４～２５質量％含まれる。０．１μｍ以下または３μｍを超えると、添加量を上げていってもフィルムの白色度を５０以上とすることが困難となる。また、３質量％未満では、光照射下での耐久性が低下する場合がある。５０質量％を超えるとフィルム重量が大きくなり、加工などでの取り扱いが困難になる。さらに、二酸化チタン以外の微粒子を含有させた場合には、微粒子の平均粒径、添加量が上記の範囲であっても、光照射下の耐久性が低くなる。ルチル型酸化チタン以外の微粒子としては、アナターゼ型二酸化チタンの他、シリカ、カオリナイト、タルク、炭酸カルシウム、ゼオライト、アルミナ、硫酸バリウム、カーボンブラック、酸価亜鉛、硫化亜鉛、有機白色顔料等の微粒子が例示される。

　前述のルチル型二酸化チタン微粒子は、微粒子表面にアルミナやシリカ等の無機処理を施してもよいし、シリコン系あるいはアルコール系等の有機処理を施してもよい。ルチル型二酸化チタンは、ポリエステル組成物に配合する前に、精製プロセスを用いて、粒径調整、粗大粒子除去を行ってもよい。精製プロセスの工業的手段としては、粉砕手段で例えばジェットミル、ボールミルを適用することができ、分級手段としては、例えば乾式もしくは湿式の遠心分離を適用することができる。

　本発明のフィルムは、内部に微細な空洞を多数含有してもよい。その場合の見かけ比重は０．７以上１．３以下、好ましくは０．９以上１．３以下、より好ましくは１．０５以上１．２以下である。０．７未満では、フィルムに腰がなく太陽電池モジュール作製時の加工が困難になる。１．３を越えるフィルムであっても本発明のフィルムの範囲であるが、好ましくは１．３を越えた場合にフィルム重量が大きいため太陽電池の軽量化を検討する場合の障害となる可能性がある。

　上記の微細な空洞は、前記微粒子および／もしくは後述のポリエステルに非相溶の熱可塑性樹脂に由来して形成することができる。なお、微粒子もしくはポリエステルに非相溶の熱可塑性樹脂に由来する空洞とは前記微粒子もしくは前記熱可塑性樹脂のまわりに空洞が存在することを言い、例えばフィルムの電子顕微鏡による断面写真などで確認することができる。

　本発明に用いられるポリエステルには、非相溶の熱可塑性樹脂の添加が任意であり、ポリエステルに非相溶性のものであれば特に制限されるものではない。具体的には、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリアクリル系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスルホン系樹脂、セルロース系樹脂などがあげられる。特にポリスチレン系樹脂あるいはポリメチルペンテン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂が好んで用いられる。

　これらの空洞形成剤すなわちポリエステルに非相溶な熱可塑性樹脂のポリエステルに対する混合量は、目的とする空洞の量によって異なってくるが、フィルム全体に対して３～２０質量％の範囲とすることが好ましく、更には５～１８質量％が好ましい。そして、３質量％未満では、空洞の生成量を多くすることに限界がある。逆に、２０質量％以上では、フィルムの延伸性が著しく損なわれ、また耐熱性や強度、腰の強さが損なわれるため好ましくない。

　本発明の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムは、空洞含有ポリエステル系フィルムとすることも可能である。本発明のポリエステルフィルムは、単層または２層以上の多層からなる積層構成であっても構わない。積層構成としては、平均粒径が０．１～３μｍの微粒子に由来する空洞を多数含有するポリエステル層からなるスキン層と、ポリエステルに非相溶の熱可塑性樹脂に由来する空洞を多数含有するポリエステル層からなるコア層とを有することも本発明の好ましい態様である。その製造方法は任意であり、特に制限されるものではないが、例えば以下のようにして製造することが出来る。まず、スキン層をフィルム表面に接合する方法としては、微粒子を含有するスキン層のポリエステル樹脂と、非相溶の熱可塑性樹脂を含有するコア層のポリエステル樹脂を別々の押出機に供給した後、溶融状態で積層して同一のダイから押し出す共押出法を採用することが最も好ましい。

　それぞれの原料を混合し押出機に投入し、溶融し、Ｔ－ダイより押し出しし、冷却ロールに密着することで未延伸シートが得られる。未延伸シートは、更に速度差をもったロール間での延伸（ロール延伸）やクリップに把持して拡げていくことによる延伸（テンター延伸）や空気圧によって拡げることによる延伸（インフレーション延伸）などによって２軸配向処理される。配向処理することにより、ポリエステル／非相溶性熱可塑性樹脂間およびポリエステル／微粒子間で界面剥離を生じ、微細空洞が多数発現する。従って、未延伸シートを延伸・配向処理する条件は、空洞の生成と密接に関係する。

　まず、第１段の縦延伸工程は、フィルム内部に微細な空洞を多数形成するために最も重要なプロセスである。縦延伸は、周速が異なる２本あるいは多数本のロール間で延伸する。このときの加熱手段としては、加熱ロールを用いる方法でも非接触の加熱方法を用いる方法でもよく、それらを併用してもよい。この中で最も好ましい延伸方法としては、ロール加熱と非接触加熱を併用する方法があげられる。この場合、まず加熱ロールを用いてフィルムを５０℃～ポリエステルのガラス転移点以下の温度に予備加熱した後、赤外線ヒータで加熱する。

　次いで、このようにして得られた１軸延伸フィルムをテンターに導入し、幅方向に２．５～５倍に延伸する。このときの好ましい延伸温度は、１００℃～２００℃である。このようにして得られた２軸延伸フィルムに対し、必要に応じて熱処理を施す。熱処理はテンター中で行うのが好ましく、ポリエステルの融点Ｔｍ－５０℃～Ｔｍの範囲で行うのが好ましい。

（被覆層）

　本発明においては、ＥＶＡ樹脂との接着性を改良のために、ポリエステルフィルムの少なくとも片面に、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂またはポリアクリル樹脂の少なくとも１種類を主成分とする被覆層を有することが好ましい。ここで、「主成分」とは被覆層を構成する固形成分のうち５０質量％以上である成分をいう。本発明の被覆層の形成に用いる塗布液は、水溶性又は水分散性の共重合ポリエステル樹脂、アクリル樹脂及びポリウレタン樹脂の内、少なくとも１種を含む水性塗布液が好ましい。これらの塗布液としては、例えば、特許第３５６７９２７号公報、特許第３５８９２３２号公報、特許第３５８９２３３号公報等に開示された水溶性又は水分散性共重合ポリエステル樹脂溶液、アクリル樹脂溶液、ポリウレタン樹脂溶液等が挙げられる。

　被覆層は、前記塗布液を縦方向の１軸延伸フィルムの片面または両面に塗布した後、１００～１５０℃で乾燥し、さらに横方向に延伸して得ることができる。最終的な被覆層の塗布量は、０．０５～０．２０ｇ／ｍ^２に管理することが好ましい。塗布量が０．０５ｇ／ｍ^２未満であると、得られるＥＶＡ樹脂との接着性が不十分となる場合がある。一方、塗布量が０．２０ｇ／ｍ^２を超えると、耐ブロッキング性が低下する場合がある。ポリエステルフィルムの両面に被覆層を設ける場合は、両面の被覆層の塗布量は、同じであっても異なっていてもよく、それぞれ独立して上記範囲内で設定することができる。

　被覆層には易滑性を付与するために粒子を添加することが好ましい。粒子の平均粒径は２μｍ以下の粒子を用いることが好ましい。粒子の平均粒径が２μｍを超えると、粒子が被覆層から脱落しやすくなる。被覆層に含有させる粒子としては、炭酸カルシウム、リン酸カルシウム、非晶性シリカ、結晶性のガラスフィラー、カオリン、タルク、二酸化チタン、アルミナ、シリカ－アルミナ複合酸化物、硫酸バリウム、フッ化カルシウム、フッ化リチウム、ゼオライト、硫化モリブデン、マイカなどの無機粒子、架橋ポリスチレン粒子、架橋アクリル系樹脂粒子、架橋メタクリル酸メチル系樹脂粒子、ベンゾグアナミン・ホルムアルデヒド縮合物粒子、メラミン・ホルムアルデヒド縮合物粒子、ポリテトラフルオロエチレン粒子などの耐熱性高分子粒子が挙げられる。これらの粒子の中でも、被覆層の樹脂成分と屈折率が比較的近いシリカ粒子が好適である。

　また、塗布液を塗布する方法としては、公知の方法を用いることができる。例えば、リバースロール・コート法、グラビア・コート法、キス・コート法、ロールブラッシュ法、スプレーコート法、エアナイフコート法、ワイヤーバーコート法、パイプドクター法、などが挙げられ、これらの方法を単独であるいは組み合わせて行うことができる。

（熱接着層）
　本発明においては、ＥＶＡ樹脂との接着性を改良するために、白色ポリエステルフィルム基材の少なくとも片面に非晶性ポリエステル樹脂を主成分とする熱接着層を積層することも好ましい。ここでいう「主成分」とは、非晶性ポリエステル樹脂が熱接着層全体の質量に対して５０質量％以上であることである。また、ここでいう熱接着層とは、加熱条件下においてＥＶＡ樹脂と熱接着が可能な層である。この熱接着層を白色ポリエステルフィルム基材に積層することで、接着剤の層を設けずともＥＶＡ樹脂に接着することができる。この熱接着層の厚みは一層あたり１～４０μｍとすることが重要である。熱接着層の厚みが１μｍ未満の場合、熱接着性や表面強度が不十分となる。一方、熱接着層の厚みが４０μｍを超える場合には、線膨張係数や熱収縮率が大きくなどして耐熱性が低下する。なお、熱接着層の厚みは上記の理由から、３～３０μｍが好ましく、５～２５μｍがより好ましく、１０～２０μｍが特に好ましい。

　熱接着層を白色ポリエステルフィルム基材の表面に設ける手段は特に限定されないが、溶融押出工程で二種類の樹脂を共押出しして積層させる方法、いわゆる共押出し法を用いて未延伸シートを製造することが好ましい。また、熱接着層に適度の耐熱性を付与する観点からも延伸工程以前において積層し、熱接着層と基材層を共に延伸加工することが好ましい。

　また、本発明においては、白色ポリエステルフィルム基材の両面に熱接着層を設けることも、フィルムのカールを抑制する点から好ましい。本発明における熱接着層は主として非晶性ポリエステル樹脂から構成され、結晶性ポリエステル樹脂を主体とする基材層とは熱膨張係数が大きく異なる。このため、基材の片面のみに熱接着層を設けた場合、加工条件や使用条件によってはバイメタルのようにカールする場合があり、平面性やハンドリング性の不良が懸念される。基材の両面に熱接着層を設ける場合、表裏の熱接着層の厚み比率は０．５～２．０であることが好ましい。この範囲を外れる場合には、上記の理由によってカールが発生する場合がある。なお、カールが発生した場合においても、無荷重の状態で１１０℃、３０分間の加熱処理をした後のカール値が５ｍｍ以下であればハンドリング性に実質的な支障は生じないが、カール値を３ｍｍ以下とすることが好ましく、１ｍｍ以下とすることがより好ましい。

　本発明における熱接着層は、非晶性ポリエステル樹脂を当該層の５０質量％以上を占める主たる構成成分とすることが重要である。ここでいう非晶性ポリエステル樹脂とは、融解熱量が２０Ｊ／ｇ以下のポリエステル樹脂である。この融解熱量とはＪＩＳ−Ｋ７１２２に記載の「プラスチックの転移熱測定方法」にしたがい、ＤＳＣ装置を用いて、窒素雰囲気下、１０℃／分の速度で加熱して測定される。本発明において、前記の融解熱量は１０Ｊ／ｇ以下が好ましく、５Ｊ／ｇ以下がより好ましい。融解熱量が２０Ｊ／ｇを超える場合には、熱接着性が十分に得られない。

　また、非晶性ポリエステル樹脂は、ガラス転移温度が５０℃以上かつ１００℃以下であることが好ましい。このガラス転移温度とはＪＩＳ−Ｋ７１２１に記載の「プラスチックの転移温度測定方法」にしたがい、ＤＳＣ装置を用いて、窒素雰囲気下、１０℃／分の速度で加熱し、得られたＤＳＣ曲線をもとに求められる中間点ガラス転移温度（Ｔｍｇ）を意味する。非晶性ポリエステル樹脂Ａのガラス転移温度は６０～９０℃が好ましく、７０～８５℃がより好ましい。ガラス転移温度が５０℃未満の場合には、耐熱性が不足して変形したり、使用中の温度上昇によって熱接着層が再剥離したりする。一方、ガラス転移温度が１００℃を超える場合には、太陽電池パネルを製造する際により高い温度で加熱する必要が生じるため、電気回路などへの負担が大きくなる。

　非晶性ポリエステル樹脂の種類は特に限定されないが、汎用性やコスト、耐久性あるいは熱接着性の観点から、芳香族ポリエステル樹脂の分子骨格に種々の共重合成分を導入したものが好ましい。導入する共重合成分のうち、グリコール成分としてはエチレングリコールやジエチレングリコール，ネオペンチルグリコール（ＮＰＧ），シクロヘキサンジメタノール（ＣＨＤＭ），プロパンジオール、ブタンジオールなどが、酸成分としてはテレフタル酸やイソフタル酸，ナフタレンジカルボン酸などが好ましく用いられる。特にポリエチレンテレフタレート樹脂の分子骨格にイソフタル酸、ＣＨＤＭ及び／又はＮＰＧを導入した共重合ポリエステル樹脂が加工性の観点から好ましく、ＮＰＧを導入したものがより好ましい。

　本発明における熱接着層には、非晶性ポリエステル樹脂と非相溶な熱可塑性樹脂を含有させることが好ましい。これにより非晶性ポリエステル樹脂と該熱可塑性樹脂は、熱接着層で相分離構造を形成し、この構造に起因して形成されるフィルム表面突起によってフィルムの滑り性を改善することができる。

　非晶性ポリエステル樹脂と非相溶な熱可塑性樹脂としては、特に限定されないが、汎用性の高い樹脂として、ポリスチレンやポリカーボネート、アクリル、環状ポリオレフィンやその共重合体，ポリプロピレンやポリエチレンなどの結晶性ポリオレフィンやその共重合体などが挙げられる。中でも加工適性と熱接着性に優れる点から、ポリスチレンやポリオレフィン又はその共重合体が好ましく、ポリスチレンやポリプロピレン，ポリエチレンがより好ましい。

　本発明において、熱接着層に含有させる上記の熱可塑性樹脂の量は、熱接着層を構成する材料に対して、１～３０質量％である。３～２５質量％が好ましく、５～２０質量％がより好ましい。上記熱可塑性樹脂の含有量が１質量％未満の場合には、必要な滑り性が得られなくなる。３０質量％を超える場合には、熱接着性が阻害される。

　本発明において、熱接着性を阻害しない範囲で熱接着層に前記の微粒子を含有させることは、好ましい実施形態の一つである。微粒子の中でも白色顔料すなわち酸化チタンまたは硫酸バリウム及びこれらの複合粒子が好ましく、隠蔽効果の観点からは酸化チタンを用いることがより好ましい。これらの白色顔料は、熱接着層において３０質量％以下の範囲で含有させることが好ましく、１５質量％以下とすることがより好ましい。上記の範囲を超えて添加した場合には、熱接着性が阻害される場合がある。

（フィルム特性）
　本発明のフィルムは酸価が１（ｅｑ／ｔｏｎ）以上３０(ｅｑ／ｔｏｎ)以下であること、好ましくは２（ｅｑ／ｔｏｎ）以上２０(ｅｑ／ｔｏｎ)以下、より好ましくは２（ｅｑ／ｔｏｎ）以上１６(ｅｑ／ｔｏｎ)以下である。３０(ｅｑ／ｔｏｎ)を超えると、耐加水分解性の良好なフィルムが得られない。１(ｅｑ／ｔｏｎ)未満のフィルムは、工業的には作製が難しい。

　本発明のフィルムは、耐加水分解性の評価である破断伸び保持率が６０％以上、好ましくは７０％以上、より好ましくは８０％以上である。６０％未満では太陽電池裏面保護膜としての耐久性が低く使用できない。

　次に本発明の実施例および比較例を示す。本発明に用いる測定・評価方法を以下に示す。
１）見かけ比重
　フィルムを１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形に正確に切り出し、その厚みを５０点測定して平均厚みｔ（単位μｍ）を求める。次にサンプルの質量を０．１ｍｇまで測定し、ｗ（単位ｇ）とする。そして、下式によって見かけ比重を計算した。
見かけ比重（－）＝（ｗ／ｔ）×１００００

２）白色度
　白色度ＪＩＳ－Ｌ１０１５－１９８１－Ｂ法により、日本電色工業（株）Ｚ－１００１ＤＰを用いて行った

３）酸価
　フィルムおよび原料ポリエステル樹脂につき、下記の方法で測定した。

（１）試料の調製
　フィルムまたは原料ポリエステル樹脂を粉砕し、７０℃で２４時間真空乾燥を行った後、天秤を用いて０．２０±０．０００５ｇの範囲に秤量する。そのときの質量をＷ（ｇ）とする。試験管にベンジルアルコール１０ｍｌと秤量した試料を加え、試験管を２０５℃に加熱したベンジルアルコール浴に浸し、ガラス棒で攪拌しながら試料を溶解する。溶解時間を３分間、５分間、７分間としたときのサンプルをそれぞれＡ，Ｂ，Ｃとする。次いで、新たに試験管を用意し、ベンジルアルコールのみ入れ、同様の手順で処理し、溶解時間を３分間、５分間、７分間としたときのサンプルをそれぞれａ，ｂ，ｃとする。
（２）滴定
　予めファクターの分かっている０．０４ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウム溶液（エタノール溶液）を用いて滴定する。指示薬はフェノールレッドを用い、黄緑色から淡紅色に変化したところを終点とし、水酸化カリウム溶液の滴定量（ｍｌ）を求める。サンプルＡ，Ｂ，Ｃの滴定量をＸＡ，ＸＢ，ＸＣ（ｍｌ）とする。サンプルａ，ｂ，ｃの滴定量をＸａ，Ｘｂ，Ｘｃ（ｍｌ）とする。
（３）酸価の算出
　各溶解時間に対しての滴定量ＸＡ，ＸＢ，ＸＣを用いて、最小２乗法により、溶解時間０分での滴定量Ｖ（ｍｌ）を求める。同様にＸａ，Ｘｂ，Ｘｃを用いて、滴定量Ｖ０（ｍｌ）を求める。次いで、次式に従い酸価を求める。
　カルボキシル末端濃度（ｅｑ／ｔｏｎ）＝[（Ｖ－Ｖ０）×０．０４×ＮＦ×１０００]／Ｗ
ＮＦ：０．０４ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウム溶液のファクター
Ｗ：試料質量（ｇ）

４）耐加水分解性
　ＪＩＳ－６００６８－２－６６で規格化されているＨＡＳＴ（Ｈｉｇｈｌｙ　Ａｃｃｅｌｅｒａｔｅｄ　ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ　ａｎｄ　ｈｕｍｉｄｉｔｙ　Ｓｔｒｅｓｓ　Ｔｅｓｔ）を行った。機器はエスペック社製ＥＨＳ－２２１を用い、１０５℃、１００％Ｒｈ、０．０３ＭＰａ下の条件で行った。
　フィルムを７０ｍｍ×１９０ｍｍにカットし、治具を用いてフィルムを設置した。各フィルムは各々が接触しない距離を保ち設置した。１０５℃、１００％Ｒｈ、０．０３ＭＰａの条件下で２００時間処理を行った。処理前、処理後の破断伸びをＪＩＳ　Ｃ　２３１８－１９９７　５．３．３１（引張強さ及び伸び率）に準拠して測定し、下記式に従い破断伸び保持率を算出した。
　破断伸び保持率（％）＝〔（処理後の破断伸び）×１００〕／（処理前の破断伸び）

５）ＥＶＡ樹脂との接着性
　フィルムを２０ｍｍ幅×１００ｍｍ長にカットしたものを２枚、ＥＶＡ樹脂シート（ハイシート工業（株）製
ＳＯＬＡＲＥＶＡ（Ｒ）ＳＣ４）を２０ｍｍ幅×５０ｍｍ長にカットしたものを１枚、それぞれ準備した。ＥＶＡ樹脂シートがフィルムのほぼ中央に位置するよう、またフィルムの易接性を評価したい面がＥＶＡ側になるよう、フィルム／ＥＶＡ樹脂シート／フィルムの順に重ねて、ヒートシーラーにてプレスを行った。圧着条件は、１２０℃・０．０２ＭＰａにて５分圧着後、１５０℃に昇温し、プレス圧を０．１ＭＰａに上げて２５分圧着する。熱圧着した試料を、２３℃、５０％ＲＨ雰囲気下において、ＪＩＳ－Ｚ０２３７に準じて、上下のクリップに未接着部のフィルムを挟み、剥離角１８０°、引張速度１００ｍｍ／分で接着力を測定した。なお、ＥＶＡは、エチレン－酢酸ビニル共重合体の略称である。
◎：２０Ｎ／２０ｍｍ以上・・・接着性非常に良好
○：１０Ｎ／２０ｍｍ以上、２０Ｎ／２０ｍｍ未満・・・接着性良好
△：５Ｎ／２０ｍｍ以上～１０Ｎ／２０ｍｍ未満・・・接着性やや良好
×：５Ｎ／２０ｍｍ未満・・・接着性不良

６）ポリエステル樹脂の極限粘度
　ポリエステル樹脂を粉砕して乾燥した後、フェノール／テトラクロロエタン＝６０／４０（重量比）の混合溶媒に溶解した。この溶液に遠心分離処理を施して無機粒子を取り除いた後に、ウベローデ粘度計を用いて、３０℃で０．４（ｇ／ｄｌ）の濃度の溶液の流下時間及び溶媒のみの流下時間を測定し、それらの時間比率から、Ｈｕｇｇｉｎｓの式を用い、Ｈｕｇｇｉｎｓの定数が０．３８であると仮定して極限粘度を算出した。

７）ポリエステル樹脂の融点及びガラス転移温度
　ＪＩＳＫ７１２１に記載の「プラスチックの転移温度測定方法」により、ＤＳＣ測定を行った。サンプルには約１０ｍｇの樹脂辺またはフィルム片をアルミパンに密封して３００℃で３分間溶融し、液体窒素で急冷固化したものを用いた。測定器には示差走査熱量計（セイコーインスツルメント社製、ＥＸＳＴＡＲ６２００ＤＳＣ）を用い、乾燥窒素雰囲気下で実施した。室温より１０℃／分の速さで加熱して中間点ガラス転移温度を求めた後、融解ピーク温度（融点）を求めた。

８）ポリエステル樹脂の融解熱量
　ＪＩＳＫ７１２２に記載の「プラスチックの転移熱測定方法」により融解熱量を求めた。ＤＳＣ測定の詳細は上記の融点の測定と同様にした。

９）耐光性
　促進耐光性試験は、岩崎電気株式会社製アイ　スーパーＵＶテスターＳＵＶ－Ｗ１５１を用い、６３℃、５０％Ｒｈ、照射強度１００ｍＷ／ｃｍ^２で１００時間の連続ＵＶ照射処理を行った後、破断伸び保持率を評価して行った。それぞれの処理前、処理後の破断伸びをＪＩＳ　Ｃ　２３１８－１９９７　５．３．３１（引張強さ及び伸び率）に準拠して測定し、下記式に従い破断伸び保持率を算出した。
　破断伸び保持率（％）＝〔（処理後の破断伸び）×１００〕／（処理前の破断伸び）

　実施例１
（微粒子含有マスターバッチの作製）
原料として事前に１２０℃、８時間ほど１０^－３ｔｏｒｒ下で乾燥した極限粘度０．６４、酸価８．０(ｅｑ／ｔｏｎ)のポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ－Ｉ）５０質量％に、平均粒径０．３μｍ（電顕法）のルチル型二酸化チタン５０質量％を混合したものをベント式２軸押し出し機に供給して、混練りして脱気しながら２７５℃で押出し、微粒子（酸化チタン）含有マスターバッチ（ＭＢ－Ｉ）ペレットを調製した。このペレットの酸価は、８．６(ｅｑ／ｔｏｎ)であった。

（フィルムの作製）
　次いで、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ－Ｉ）５０質量％と、先に作製したＭＢ－Ｉを５０質量％とを混合した（Ａ）層の原料と、ＰＥＴ－Ｉを９０質量％とＭＢ－Ｉを１０質量％とを（Ｂ）層の原料とし、それぞれ別々の押出機に投入し、２８０℃で混合、溶融し、続いてフィードブロックを用い、Ａ層の片面にＢ層を溶融状態で接合した。このとき、Ａ層とＢ層の吐出量比率は、ギアポンプを用いて制御した。次いでＴ－ダイを用いて３０℃に調節された冷却ドラム上に押し出し、Ａ／Ｂ／Ａ層となるように未延伸シートを作成した。

（２軸延伸フィルムの作製）
　得られた未延伸シートを、加熱ロールを用いて７０℃に均一加熱し、９０℃で３．３倍ロール延伸を行った。得られた１軸延伸フィルムをテンターに導き、１４０℃に加熱して３．７倍に横延伸し、幅固定して２２０℃で５秒間の熱処理を施し、更に２２０℃で幅方向に４％緩和させることにより、厚み１８８μｍ（１９／１５０／１９）の太陽電池裏面保護膜用プラスチックフィルムを得た。

　実施例２
（空洞形成剤の調製）
　原料として、メルトフローレート１．５のポリスチレン（日本ポリスチ社製、Ｇ７９７Ｎ）２０質量％、メルトフローレート３．０の気相法重合ポリプロピレン（出光石油化学製、Ｆ３００ＳＰ）２０質量％、及びメルトフローレート１８０のポリメチルペンテン（三井化学製：ＴＰＸ　ＤＸ－８２０）６０質量％ペレット混合し、２軸押し出し機に供給して十分に混練りし、空洞形成剤を調製した（ＭＢ－ＩＩ）。
　Ｂ層の原料として、ＰＥＴ－Ｉ：ＭＢ－Ｉ：ＭＢ－ＩＩを８２：１０：８（質量％）とした以外は、実施例１と同様の方法で太陽電池裏面保護膜用プラスチックフィルムを得た。

　実施例３、実施例４、比較例１
　フィルム原料としてのポリエチレンテレフタレート樹脂の酸価を１０．１、１９．５、３０．２（それぞれＰＥＴ－ＩＩ、ＰＥＴ－ＩＩＩ、ＰＥＴ－ＩＶ）とした以外は、実施例２と同様の方法で太陽電池裏面保護膜用プラスチックフィルムを得た。

　比較例２
　微粒子含有マスターバッチの作製において、原料として紙袋に入れ温湿度の管理されていない場所で保管してあった未乾燥の極限粘度０．６４、酸価８．０(ｅｑ／ｔｏｎ)のポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ－Ｉ）５０質量％に、平均粒径０．３μｍ（電顕法）のルチル型二酸化チタン　５０質量％を混合したものをベント式２軸押し出し機に供給して、混練りして３０５℃で脱気しながら微粒子（酸化チタン）含有マスターバッチ（ＭＢ－ＩＩＩ）ペレットを調製した。このペレットの酸価は、３８．４(ｅｑ／ｔｏｎ)であった。
　それ以外は、実施例２と同様の方法で太陽電池裏面保護膜用プラスチックフィルムを得た。

　実施例５
　微粒子含有マスターバッチの作製において、ルチル型二酸化チタンの代わりに平均粒径が０．６μｍの硫酸バリウムとし（ＭＢ－ＩＶ）、それをＡ層の原料としてＭＢ－Ｉの代わりに用いた以外は、実施例２と同様の方法で太陽電池裏面保護膜用プラスチックフィルムを得た。

　実施例６
（微粒子含有マスターバッチの作製）
　原料として事前に１２０℃、８時間ほど１０^－３ｔｏｒｒ下で乾燥した極限粘度０．６４、酸価８．０(ｅｑ／ｔｏｎ)のポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ－Ｉ）５０質量％に、平均粒径０．３μｍ（電顕法）のルチル型二酸化チタン５０質量％を混合したものをベント式２軸押し出し機に供給して、混練りして脱気しながら２７５℃で押出し、微粒子（酸化チタン）含有マスターバッチ（ＭＢ－Ｉ）ペレットを調製した。このペレットの酸価は、８．６(ｅｑ／ｔｏｎ)であった。

（塗布液の調製）
　常法によりエステル交換反応および重縮合反応を行って、ジカルボン酸成分として（ジカルボン酸成分全体に対して）テレフタル酸４６モル％、イソフタル酸４６モル％および５－スルホナトイソフタル酸ナトリウム８モル％、グリコール成分として（グリコール成分全体に対して）エチレングリコール５０モル％およびネオペンチルグリコール５０モル％の組成の水分散性スルホン酸金属塩基含有共重合ポリエステル樹脂を調製した。次いで、水５１．４質量部、イソプロピルアルコール３８質量部、ｎ－ブチルセルソルブ５質量部、ノニオン系界面活性剤０．０６質量部を混合した後、加熱撹拌し、７７℃に達したら、上記水分散性スルホン酸金属塩基含有共重合ポリエステル樹脂５質量部を加え、樹脂の固まりが無くなるまで撹拌し続けた後、樹脂水分散液を常温まで冷却して、固形分濃度５．０質量％の均一な水分散性共重合ポリエステル樹脂液を得た。さらに、凝集体シリカ粒子（富士シリシア（株）社製、サイリシア３１０）３質量部を水５０質量部に分散させた後、上記水分散性共重合ポリエステル樹脂液９９．４６質量部にサイリシア３１０の水分散液０．５４質量部を加えて、撹拌しながら水２０質量部を加えて、塗布液を得た。

（２軸延伸フィルムの作製）
　得られた未延伸シートを、加熱ロールを用いて７０℃に均一加熱し、９０℃で３．３倍ロール延伸を行い、一軸延伸ポリエステルフィルムを得た。得られた一軸延伸ポリエステルフィルムの片面に前記塗布液を最終被覆層膜厚が０．０８ｇ／ｍ^２となるように塗布した後、１３５℃で乾燥させた。

　塗布したフィルムをテンターに導き、１４０℃に加熱して３．７倍に横延伸し、幅固定して２２０℃で５秒間の熱処理を施し、更に２２０℃で幅方向に４％緩和させることにより、厚み１８８μｍ（１９／１５０／１９）の太陽電池裏面保護膜用プラスチックフィルムを得た。

　実施例７
（空洞形成剤の調製）
　原料として、メルトフローレート１．５のポリスチレン（日本ポリスチ社製、Ｇ７９７Ｎ）２０質量％、メルトフローレート３．０の気相法重合ポリプロピレン（出光石油化学製、Ｆ３００ＳＰ）２０質量％、及びメルトフローレート１８０のポリメチルペンテン（三井化学製：ＴＰＸ　ＤＸ－８２０）６０質量％ペレット混合し、２軸押し出し機に供給して十分に混練りし、空洞形成剤を調製した（ＭＢ－ＩＩ）。
　Ｂ層の原料として、ＰＥＴ－Ｉ：ＭＢ－Ｉ：ＭＢ－ＩＩを８２：１０：８（質量％）とした以外は、実施例６と同様の方法で太陽電池裏面保護膜用プラスチックフィルムを得た。

　実施例８、実施例９、比較例３
　フィルム原料としてのポリエチレンテレフタレート樹脂の酸価を１０．１、１９．５、３０．２（それぞれＰＥＴ－ＩＩ、ＰＥＴ－ＩＩＩ、ＰＥＴ－ＩＶ）とした以外は、実施例７と同様の方法で太陽電池裏面保護膜用プラスチックフィルムを得た。

　比較例４
　微粒子含有マスターバッチの作製において、原料として紙袋に入れ温湿度の管理されていない場所で保管してあった未乾燥の極限粘度０．６４、酸価８．０(ｅｑ／ｔｏｎ)のポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ－Ｉ）５０質量％に、平均粒径０．３μｍ（電顕法）のルチル型二酸化チタン　５０質量％を混合したものをベント式２軸押し出し機に供給して、混練りして３０５℃で脱気しながら微粒子（酸化チタン）含有マスターバッチ（ＭＢ－ＩＩＩ）ペレットを調製した。このペレットの酸価は、３８．４(ｅｑ／ｔｏｎ)であった。
　それ以外は、実施例７と同様の方法で太陽電池裏面保護膜用プラスチックフィルムを得た。

　実施例１０
　微粒子含有マスターバッチの作製において、ルチル型二酸化チタンの代わりに平均粒径が０．６μｍの硫酸バリウムとし（ＭＢ－ＩＶ）、それをＡ層の原料としてＭＢ－Ｉの代わりに用いた以外は、実施例７と同様の方法で太陽電池裏面保護膜用プラスチックフィルムを得た。

　実施例１１
　被覆層を設けなかった以外は、実施例７と同様の方法で太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムを得た。

実施例１２
（微粒子含有マスターバッチの作製）
　原料として事前に１２０℃、８時間ほど１０Ｐａの真空下で乾燥した極限粘度０．６９、酸価８（ｅｑ／ｔｏｎ）のポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ－Ａ）５０質量％に、平均粒径０．３μｍ（電子顕微鏡法）のルチル型酸化チタン５０質量％を混合したものをベント式二軸押出機に供給して、混練りして脱気しながら２７５℃で押出し、微粒子含有マスターバッチペレットを調製した。さらにこのマスターバッチペレットを１０Ｐａの真空下で極限粘度が０．７９となるまで固相重合処理を行い、微粒子含有マスターバッチ（ＭＢ－Ａ）を作製した。このＭＢ－Ａの酸価は、２３（ｅｑ／ｔｏｎ）であった。

（非晶性ポリエステル樹脂の作製）
　常法によりエステル交換反応及び重縮合反応を行い、ジカルボン酸成分としてテレフタル酸１００モル％、グリコール成分としてエチレングリコール７０モル％及びネオペンチルグリコール３０モル％からなる非晶性ポリエステル樹脂（Ｃｏ－ＰＥＴ）を調製した。この樹脂の極限粘度は０．７２、酸価は１９ｅｑ／ｔｏｎであった。

（熱接着層を積層した白色ポリエステルフィルムの作製）
　次いで、水分率３０ｐｐｍに乾燥した非晶性ポリエステル樹脂（Ｃｏ－ＰＥＴ）とポリスチレン（日本ポリスチレン社製、Ｇ７９７Ｎ、メルトフローレート１．５）を各々８５質量％と１５質量％に混合したＡ層原料を押出機Ａに、同様に乾燥したＰＥＴ－ＡとＭＢ－Ａをそれぞれ６０質量％と４０質量％に混合したＢ層原料を押出機Ｂに投入し、２８０℃で混合、溶融し、続いてフィードブロックを用い、Ｂ層の両面にＡ層を溶融状態で接合した。このとき、Ａ層とＢ層の吐出量比率は、ギアポンプを用いて制御した。次いでＴ－ダイを用いて３０℃に調節された冷却ドラム上に押し出し、Ａ／Ｂ／Ａの層構成からなる未延伸シートを作製した。

　得られた未延伸シートを、加熱ロールを用いて７０℃に均一加熱し、９０℃で３．３倍ロール延伸を行い、一軸延伸ポリエステルフィルムを得た。これをテンターに導き、１４０℃に加熱して３．７倍に横延伸し、幅固定して２３０℃で５秒間の熱処理を施し、更に２２０℃で幅方向に４％緩和させることにより、厚み１８８μｍ（１９／１５０／１９）の熱接着層を積層した太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムを得た。

実施例１３
（塗布液の調製）
　水分散共重合ポリエステル樹脂（東洋紡績（株）製、バイロナール）３質量％、水溶性ウレタン樹脂（第一工業製薬（株）製、エラストロン）６質量％、平均粒径０．０５μｍのシリカ粒子を固形分に対して１質量％含有する水／イソプロピルアルコール系塗布液を調整した。

（熱接着層を積層した白色ポリエステルフィルムの作製）
　押出機Ｂに投入する原料をＰＥＴ－Ａ／ＭＢ－Ａ＝８５／１５（質量％）の混合物に変更した。また、二軸延伸フィルムの作製工程において、得られた一軸延伸ポリエステルフィルムの両面に前記塗布液を最終被覆層膜厚が０．０８ｇ／ｍ^２となるように塗布した後、１３５℃で乾燥させてテンターに導入した。この他は実施例１２と同様にして、熱接着層を積層した太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムを得た。

実施例１４
（空洞形成剤マスターバッチの調製）
　原料として、メルトフローレート１．５のポリスチレン（日本ポリスチレン株式会社製、Ｇ７９７Ｎ）２０質量％、メルトフローレート３．０の気相法重合ポリプロピレン（出光興産株式会社製、Ｆ３００ＳＰ）２０質量％、及びメルトフローレート１８０のポリメチルペンテン（三井化学製：ＴＰＸ　ＤＸ－８２０）６０質量％をペレット混合し、二軸押出機に供給して十分に混練りし、空洞形成剤マスターバッチを調製した（ＭＢ－Ｂ）。

（熱接着層を積層した白色ポリエステルフィルムの作製）
　Ｂ層の原料として、ＰＥＴ－Ａ／ＭＢ－Ａ／ＭＢ－Ｂ＝８２／１０／８（質量％）とした以外は、実施例１２と同様の方法で熱接着層を積層した太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムを得た。

実施例１５
　原料として用いるポリエチレンテレフタレート樹脂を極限粘度が０．６９，酸価が１９（ｅｑ／ｔｏｎ）のもの（ＰＥＴ－Ｂ）に変更した。また、微粒子含有マスターバッチの作製において固相重合処理を行わず、酸価３９ｅｑ／ｔｏｎのマスターバッチ（ＭＢ－Ａ２）として用いた。これ以外は実施例１４と同様の方法で熱接着層を積層した太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムを得た。

比較例５）
　微粒子含有マスターバッチの作製において、乾燥処理を行わないＰＥＴ－Ａ（水分率３５００ｐｐｍ）を用い、固相重合処理を行わなかった。このペレット（ＭＢ－Ａ３）の酸価は、５７（ｅｑ／ｔｏｎ）であった。またＰＥＴ－Ａに代えて酸価が３１（ｅｑ／ｔｏｎ）のポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ－Ｃ）を用いた。これ以外は実施例１２と同様の方法で熱接着層を積層した太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムを得た。

比較例６）
　押出機Ｂに供給する原料について、ＰＥＴ－Ａに代えてＰＥＴ－Ｃを、ＭＢ－Ａ代えてＭＢ－Ａ３を用いた。これ以外は実施例１４と同様の方法で熱接着層を積層した太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムを得た。

実施例１６）
　ルチル型酸化チタンの代わりに、平均粒径が０．２μｍのアナターゼ型酸化チタンを用いて微粒子含有マスターバッチ（ＭＢ－Ａ４）を作製した。これをＢ層の原料としてＭＢ－Ａ１の代わりに用いた以外は、実施例１４と同様の方法で熱接着層を積層した太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムを得た。

実施例１７）
　押出機Ａに供給する原料について、Ｃｏ－ＰＥＴに代えてＰＥＴ－Ａを用いた。これ以外は実施例１４と同様の方法で熱接着層が無い太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムを得た。

実施例１８）
　実施例１２において、押出機Ａに供給するポリスチレン樹脂に代えてポリエチレン樹脂（宇部興産製，ユメリット２０４０Ｆ，融点１１６℃，密度０．９１８ｇ／ｃｍ^３）を用いた。また、原料比率を表５に示したものに変更した。これにより熱接着層を積層した太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムを得た。

実施例１９）
　常法によりエステル交換反応及び重縮合反応を行い、ジカルボン酸成分としてテレフタル酸８０モル％及びイソフタル酸２０モル％、グリコール成分としてエチレングリコール１００モル％からなる非晶性ポリエステル樹脂を調製した。この樹脂の極限粘度は０．６７、酸価は２２ｅｑ／ｔｏｎであった。この非晶性ポリエステル樹脂９５質量％とポリエチレンワックス（三井化学製，ＮＬ５００）５質量％を混合して二軸押出機に供給し、十分に混練りしてワックス剤マスターバッチを調製した（ＭＢ－Ｃ）を調整した。
　押出機Ａに供給する原料について、表５に示した比率に変更した他は実施例１２と同様にして、熱接着層を積層した太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムを得た。

実施例２０，２１）
　押出機Ａに供給する原料について、表３に示した比率でＣｏ－ＰＥＴ、ＰＥＴ－Ａとポリスチレンを混合したものを用いた。これ以外は実施例１２と同様の方法で熱接着層が無い太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムを得た。

　表４、５に示したとおり、本発明の範囲である実施例の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムは優れた耐久性とＥＶＡ樹脂接着性を示した。一方、本発明の範囲外である比較例１、２のフィルムは耐久性が悪く、実施例１７、２０、２１のフィルムはＥＶＡ樹脂との接着性が劣った。

　実施例２２
（微粒子含有マスターバッチの作製）
原料として事前に１２０℃、８時間ほど１０^－３ｔｏｒｒ下で乾燥した極限粘度０．６４、酸価８．０(ｅｑ／ｔｏｎ)のポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ－Ｉ）５０質量％に、平均粒径０．３μｍ（電顕法）のルチル型二酸化チタン５０質量％を混合したものをベント式２軸押し出し機に供給して、混練りして脱気しながら２７５℃で押出し、ルチル型二酸化チタン微粒子含有マスターバッチ（ＭＢ－Ｉ）ペレットを調製した。このペレットの酸価は、８．６(ｅｑ／ｔｏｎ)であった。

（フィルムの作製）
　次いで、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ－Ｉ）５０質量％と、先に作製したＭＢ－Ｉを５０質量％とを混合した（Ａ）層の原料と、ＰＥＴ－Ｉを７０質量％とＭＢ－Ｉを３０質量％とを（Ｂ）層の原料とし、それぞれ別々の押出機に投入し、２８０℃で混合、溶融し、続いてフィードブロックを用い、Ａ層の片面にＢ層を溶融状態で接合した。このとき、Ａ層とＢ層の吐出量比率は、ギアポンプを用いて制御した。次いでＴ－ダイを用いて３０℃に調節された冷却ドラム上に押し出し、Ａ／Ｂ／Ａ層となるように未延伸シートを作成した。

　実施例２３
（空洞形成剤の調製）
　原料として、メルトフローレート１．５のポリスチレン（日本ポリスチ社製、Ｇ７９７Ｎ）２０質量％、メルトフローレート３．０の気相法重合ポリプロピレン（出光石油化学製、Ｆ３００ＳＰ）２０質量％、及びメルトフローレート１８０のポリメチルペンテン（三井化学製：ＴＰＸ　ＤＸ－８２０）６０質量％ペレット混合し、２軸押し出し機に供給して十分に混練りし、空洞形成剤を調製した（ＭＢ－ＩＩ）。
　Ｂ層の原料として、ＰＥＴ－Ｉ：ＭＢ－Ｉ：ＭＢ－ＩＩを８０：１２：８（質量％）とした以外は、実施例２２と同様の方法で太陽電池裏面保護膜用プラスチックフィルムを得た。

　実施例２４、実施例２５、比較例７
　フィルム原料としてのポリエチレンテレフタレート樹脂の酸価を１０．１、１９．５、３０．２（それぞれＰＥＴ－ＩＩ、ＰＥＴ－ＩＩＩ、ＰＥＴ－ＩＶ）とした以外は、実施例２３と同様の方法で太陽電池裏面保護膜用プラスチックフィルムを得た。

　実施例２６
　実施例２４においてＭＢ－Ｉの添加量を表のように変更した以外は実施例２４と同様の方法で太陽電池裏面保護膜用プラスチックフィルムを得た。

　実施例２７
　微粒子含有マスターバッチの作成において、原料として、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ－Ｉ）５０質量％に、平均粒径０．３μｍ（電顕法）のアナターゼ型二酸化チタン５０質量％を混合したものをベント式２軸押し出し機に供給して、混練りして脱気しながら２７５℃で押出し、微粒子含有マスターバッチ（ＭＢ－ＩＩＩ）ペレットを調製した。このペレットの酸価は、８．１(ｅｑ／ｔｏｎ)であった。微粒子含有マスターバッチＭＢ－Ｉに代えてＭＢ－ＩＩＩとした以外は実施例２３と同様の方法で太陽電池裏面保護膜用プラスチックフィルムを得た。

　比較例８
　微粒子含有マスターバッチの作製において、原料として紙袋に入れ温湿度の管理されていない場所で保管してあった未乾燥の極限粘度０．６４、酸価８．０(ｅｑ／ｔｏｎ)のポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ－Ｉ）５０質量％に、平均粒径０．３μｍ（電顕法）のルチル型二酸化チタン　５０質量％を混合したものをベント式２軸押し出し機に供給して、混練りして３０５℃で脱気しながら微粒子（酸化チタン）含有マスターバッチ（ＭＢ－ＩＶ）ペレットを調製した。このペレットの酸価は、３８．４(ｅｑ／ｔｏｎ)であった。微粒子含有マスターバッチＭＢ－Ｉに代えてＭＢ－ＩＶとした以外は、実施例２３と同様の方法で太陽電池裏面保護膜用プラスチックフィルムを得た。

　実施例２８
　微粒子含有マスターバッチＭＢ－Ｉに代えてＭＢ－ＩＩＩを用いた以外は、実施例２２と同様の方法で太陽電池裏面保護膜用プラスチックフィルムを得た。

　実施例２９
　微粒子含有マスターバッチの作製において、ルチル型二酸化チタンの代わりに平均粒径が０．６μｍの硫酸バリウムとし（ＭＢ－Ｖ）、それをＡ層の原料としてＭＢ－Ｉの代わりに用いた以外は、実施例２３と同様の方法で太陽電池裏面保護膜用プラスチックフィルムを得た。

　本発明の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルムは、高温高湿度下での耐久性および光反射効率に優れており、太陽電池裏面保護膜を構成する素材として有用である。

Claims

　白色度が５０以上で、平均粒径が０．１～３μｍの微粒子を３～５０質量％含有し、フィルムの酸価が１（ｅｑ／ｔｏｎ）以上３０(ｅｑ／ｔｏｎ)以下であることを特徴とする太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルム。
　少なくとも片面にポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂またはポリアクリル樹脂の少なくとも１種類を主成分とする被覆層を有することを特徴とする請求項１に記載の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルム。
　少なくとも片面に非晶性ポリエステル樹脂を主成分とした厚さ１．０～４０μｍの熱接着層を有することを特徴とする請求項１または２に記載の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルム。
　前記微粒子がルチル型を主体とする二酸化チタン微粒子であって、該微粒子を３～５０質量％含有することを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルム。
　フィルム内部に微細な空洞を多数有することにより、フィルムの見かけ比重が０．７以上１．３以下であることを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルム。
　平均粒径が０．１～３μｍの微粒子に由来する空洞を多数含有するポリエステル層（スキン層）と、ポリエステルに非相溶の熱可塑性樹脂に由来する空洞を多数含有するポリエステル層（コア層）が積層されてなることを特徴とする請求項１～５のいずれかに記載の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルム。
　フィルム原料となるポリエステルの酸価が１（ｅｑ／ｔｏｎ）以上３０(ｅｑ／ｔｏｎ)以下であることを特徴とする請求項１～６のいずれかに記載の太陽電池裏面保護膜用ポリエステルフィルム。