JP5995769B2 - 積層フィルム、太陽電池モジュール用バックシート及び太陽電池モジュール - Google Patents

Description

本発明は、積層フィルム、太陽電池モジュール用バックシート及び太陽電池モジュールに関する。具体的には、本発明は、太陽電池モジュール用バックシートに用いる積層フィルムであって、密着性とリワーク性を兼ね備えた積層フィルムに関する。また、本発明は、該積層フィルムの製造方法に関する。

太陽電池モジュールは、一般に、太陽光が入射する受光面側からガラスまたはフロントシート／透明な充填材料（封止材）／太陽電池素子／封止材／バックシート（ＢＳ）がこの順に積層された構造を有している。具体的には、太陽電池素子は一般にＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合体）等の樹脂（封止材）で包埋され、さらにこの上に太陽電池モジュール用バックシートが貼り付けられた構造に構成される。太陽電池モジュール用バックシートは、太陽電池モジュールの最外層に設けられ、太陽電池素子を保護する働きをする。

太陽電池モジュール用バックシートは、ポリエステルフィルムを支持体として、その上に接着層を積層した構成を有する。太陽電池モジュールを組み立てる際には、この接着層を介して太陽電池モジュール用バックシートとＥＶＡフィルムは接着される。太陽電池モジュール用バックシートとＥＶＡフィルムを接着する接着層としては、厚みが１００μｍ程度のＥＶＡ接着層を用いることが一般的である（例えば、特許文献１）。
また、このような接着層として、２層構造の接着層を用いることも提案されている（例えば、特許文献２）。ここでも２層構造の接着層の合計の厚みは数十μｍ〜１００μｍ程度のものが用いられている。

上述したように、太陽電池モジュールは、接着層を介して太陽電池モジュール用バックシートとＥＶＡフィルムを貼り合わせることによって組み立てられる。しかし、太陽電池モジュール用バックシートとＥＶＡフィルムの貼り合わせ工程は、熟練が必要とされる工程であるため、貼り合わせ工程では、貼付位置を誤る等の貼付ミスが生じることが多い。太陽電池モジュールの各部材には高価な部材が使用されているため、太陽電池モジュール用バックシートの貼付ミスが生じた際は、一旦、太陽電池モジュール用バックシートをＥＶＡフィルムから剥がして、再度貼り付けるという作業（リワーク）が行われることがある。

特開２０１２−２５３１６４号公報 国際公開２０１１／０７３８１９号パンフレット

しかしながら、従来の太陽電池モジュール用バックシートに用いられる積層フィルムをＥＶＡフィルム等の被着物に接合した場合、リワーク作業をスムーズに行うことができないという問題があった。一般的に、積層フィルムとＥＶＡフィルムは過酷環境下に長期間置かれるため、高い密着性を有すること求められる。一方で、リワーク作業をする際に、積層フィルムをＥＶＡフィルムから剥離する際には、適度な剥離性を有することが求められる。すなわち、リワーク作業をスムーズに行うために、積層フィルムには、優れた密着性を有しつつも剥離性を有することが求められているが、従来の積層フィルムは、ＥＶＡフィルムに対して、適度な密着性と剥離性を兼ね備えておらず、リワーク作業をスムーズに行うことができないという問題があった。

そこで本発明者らは、このような従来技術の課題を解決するために、密着性と剥離性を兼ね備えた太陽電池モジュール用バックシートを提供することを目的として検討を進めた。

上記の課題を解決するために鋭意検討を行った結果、本発明者らは、支持体と、支持体の少なくとも一方の面に積層される第１の接着層と、第１の接着層を介して支持体とは反対側に積層される第２の接着層とを有する積層フィルムにおいて、第１の接着層と第２の接着層の平均膜厚を所定の範囲内とし、かつ、第１の接着層と第２の接着層の平均膜厚の合計に対して、第１の接着層の平均膜厚が占める割合を規定することにより密着性とリワーク性を兼ね備えた積層フィルムを得ることができることを見出した。また、本発明者らは、このような積層フィルムは、第１の接着層をインラインコート法により形成することにより作製し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
具体的に、本発明は、以下の構成を有する。

［１］支持体と、前記支持体の少なくとも一方の面に積層される第１の接着層と、前記第１の接着層を介して前記支持体とは反対側に積層される第２の接着層とを有し、前記第１の接着層と前記第２の接着層は、各々、バインダーと架橋剤を含有し前記第１の接着層と前記第２の接着層の平均膜厚の合計は、０．０５〜３μｍであり、前記第１の接着層と前記第２の接着層の平均膜厚の合計に対して、前記第１の接着層の平均膜厚が占める割合が、０．１〜２０％であり、前記第１の接着層と前記第２の接着層が無色透明であることを特徴とする積層フィルム。
［２］前記第１の接着層は、第１の接着層形成用塗布液を塗布後に延伸して形成されることを特徴とする［１］に記載の積層フィルム。
［３］前記バインダーがポリオレフィンであることを特徴とする［１］又は［２］に記載の積層フィルム。
［４］前記架橋剤がオキサゾリン系架橋剤であることを特徴とする［１］〜［３］のいずれかに記載の積層フィルム。
［５］前記支持体はポリエステルフィルムであり、前記ポリエステルフィルムの平均カルボン酸価（ＡＶ）が２２ｅｑ／ｔｏｎ以下であることを特徴とする［１］〜［４］のいずれかに記載の積層フィルム。
［６］バインダーと架橋剤を含む第１の接着層形成用塗布液を、支持体の少なくとも一方の面に塗布し、延伸して第１の接着層を形成する工程と、前記第１の接着層の上にバインダーと架橋剤を含む第２の接着層形成用塗布液を、塗布し、第２の接着層を形成する工程とを含み、前記第１の接着層と前記第２の接着層の平均膜厚の合計は、０．０５〜３μｍであることを特徴とする積層フィルムの製造方法。
［７］［６］に記載の方法により製造された積層フィルム。
［８］［１］〜［５］および［７］のいずれかに記載の積層フィルムを用いた太陽電池用バックシート。
［９］［８］に記載の太陽電池量バックシートを用いた太陽電池用モジュール。

本発明によれば、密着性とリワーク性を兼ね備えた積層フィルムを得ることができる。このため、本発明の積層フィルムは、太陽電池モジュール用バックシートとして好ましく用いられる。

図１は、本発明の積層フィルムの一例を示す断面概略図である。

以下において、本発明について詳細に説明する。以下に記載する構成要件の説明は、代表的な実施形態や具体例に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施形態に限定されるものではない。なお、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は「〜」前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。

（積層フィルム）
本発明は、支持体と、支持体の少なくとも一方の面に積層される第１の接着層と、第１の接着層を介して支持体とは反対側に積層される第２の接着層とを有する積層フィルムに関する。第１の接着層と第２の接着層は、各々、バインダーと架橋剤を含有し第１の接着層と第２の接着層の平均膜厚の合計は、０．０５〜３μｍである。また、第１の接着層と第２の接着層の平均膜厚の合計に対して、第１の接着層の平均膜厚が占める割合は、０．１〜２０％である。さらに、本発明においては、第１の接着層と第２の接着層は無色透明層である。

図１は、本発明の積層フィルム１０の概略断面図を示している。図１に示されているように、本発明の積層フィルム１０は、支持体２と、支持体２の上に積層される第１の接着層４と、第１の接着層４の上にさらに積層される第２の接着層６を有する。なお、積層フィルム１０は、これら３つの層以外に他の層を含んでもよいが、第１の接着層４と支持体２は隣接していることが好ましく、第２の接着層６とＥＶＡフィルム等の被着物は直接接着できるような構成であることが好ましい。

第１の接着層と第２の接着層の平均膜厚の合計は、０．０５〜３μｍである。第１の接着層と第２の接着層の平均膜厚の合計は、０．０５μｍ以上であればよく、０．１μｍ以上であることが好ましく、０．５μｍ以上であることがさらに好ましい。また、第１の接着層と第２の接着層の平均膜厚の合計は、３μｍ以下であればよく、２．５μｍ以下であることがより好ましく、２．０μｍ以下であることがさらに好ましい。本発明では、このように第１の接着層と第２の接着層の合計の平均膜厚を小さく抑えた場合であっても、優れた密着性を発揮することができる。また、第１の接着層と第２の接着層の合計の平均膜厚を小さく抑えることができるため、太陽電池モジュール用バックシート自体を薄化することができる。

本発明では、第１の接着層と第２の接着層の平均膜厚の合計に対して、第１の接着層の平均膜厚が占める割合は、０．１〜２０％である。第１の接着層の平均膜厚が占める割合は、０．１％以上であればよく、０．５％以上であることが好ましく、１．０％以上であることがより好ましい。また、第１の接着層の平均膜厚が占める割合は、２０％以下であればよく、１５％以下であることが好ましく、１０％以下であることがより好ましい。本発明では、このように、第１の接着層が占める割合を小さく抑えることにより、積層フィルムのりワーク性を高めることができる。すなわち、積層フィルムがＥＶＡフィルム等の被着物から剥がす際の剥離性を高めることができる。

このような第１の接着層は、インラインコート法により形成することにより得ることができる。すなわち、第１の接着層は、第１の接着層形成用塗布液を塗布後に延伸して形成することにより得ることができる。
インラインコート法とは、樹脂の押出し工程、延伸工程、塗布工程、延伸工程等の一連の製膜工程において、フィルムの巻き取りを行わずに連続して上記工程を行う製法である。インラインコート法は、製膜工程において、途中でフィルムを巻き取ってから別途塗布を行うオフラインコート法と区別される。オフラインコート法では、途中でフィルムを巻き取る工程が入るため、接着層形成用塗布液を塗布した後に延伸工程が設けられない。一方、インラインコート法では、塗布工程の後に、延伸工程が設けられる。延伸工程が複数工程設けられている場合、延伸工程は、塗布工程の前に延伸工程が設けられていても良い。ただし、インラインコート法では、塗布工程の後には、必ず１回は延伸工程が設けられる。例えば、塗布工程の後に縦延伸工程を設け、その後に横延伸工程を設けても良いz、縦延伸工程の後に塗布工程を設け、その後に横延伸工程を設けても良い。なお、縦延伸工程の前に横延伸工程を設けても良く、各々の延伸工程は複数工程ずつ設けられても良い。

本発明では、インラインコート法により第１の接着層を形成することにより、密着性とリワーク性を兼ね備えた積層フィルムを形成することができる。本発明で、密着性とリワーク性を兼ね備えた積層フィルムを形成することができる理由としては、以下の理由が考えられる。
本発明では、第１の接着層が薄膜化されており、かつ、塗布後に延伸工程が設けられているため、第１の接着層の強度が高まっている。これにより、積層フィルムをＥＶＡフィルムから剥離する際に、第１の接着層内において層間が破壊され、第１の接着層の層内で剥離が起こることが抑制される。また、本発明では、第１の接着層をインラインコート法で形成することにより、支持体と第１の接着層間の密着性が高まっており、これにより、積層フィルムをＥＶＡフィルムから剥離する際に、支持体と第１の接着層の間で剥離するのではなく、支持体の表層部分において表層内剥離を引き起こすことが可能となる。このように、本発明では、支持体の表層部分において表層内剥離を引き起こすことができるため、リワークする際の剥離性を高めることができる。

本発明では、第１の接着層と第２の接着層は無色透明層である。無色透明層とは、顔料等の着色性物質（無機粒子）の含有率が、バインダーの質量に対して５質量％以下の層であり、かつ、透明性を示す全光線透過率が７０％以上である層のことをいう。なお、無色透明層に含まれる着色性物質（無機粒子）の含有率は、３質量％以下であることが好ましく、１質量％以下であることがより好ましい。また、全光線透過率は、８０％以上であることが好ましい。このように、第１の接着層と第２の接着層は無色透明層とすることにより、第１の接着層と第２の接着層の平均膜厚をさらに薄くすることができる。

＜バインダー＞
第１の接着層と第２の接着層に含有されるバインダーとしては、ポリオレフィン樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂又はポリアミド樹脂等を挙げることができる。中でも、ポリオレフィン樹脂を用いることが好ましい。

本発明に用いることができるポリオレフィン樹脂はポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィンを主鎖骨格に持つ樹脂である。主鎖の具体例としてはエチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−酢酸ビニル−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−プロピレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−プロピレン−（メタ）アクリル酸エステル−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−無水マレイン酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル−無水マレイン酸共重合体、エチレン−ブテン−無水マレイン酸および／または−（メタ）アクリル酸共重合体、プロピレン−ブテン−無水マレイン酸および／または−（メタ）アクリル酸共重合体、共重合体、エチレン−塩化ビニル共重合体、エチレン−塩化ビニル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体などが挙げられる。中でも、（メタ）アクリル酸を共重合したものが好ましく、特にオレフィンとメタアクリル酸を共重合したアイオノマータイプの樹脂が好ましい。

本発明で用いることができるポリオレフィン樹脂の形状や使用態様については、接着層を形成できれば特に制限はない。例えば、水分散可能なオレフィンの樹脂であっても、溶融可能なオレフィンの樹脂であってもよい。また、結晶性のオレフィンの樹脂であっても、非結晶性のオレフィンの樹脂であってもよい。

ポリオレフィン樹脂は、各接着層に含まれるバインダー樹脂の総質量に対して、１０〜９５質量％含まれることが好ましく、１５〜９０質量％含まれることがより好ましく、２０〜８５質量％含まれることがさらに好ましい。ポリオレフィン樹脂を上記範囲内となるように含有することにより、第１の接着層と支持体の密着性を高めることができ、さらに、第２の接着層とＥＶＡフィルム等の被着物との密着性を高めることができる。

本発明では、ポリオレフィン樹脂として、酸変性ポリオレフィン樹脂を用いてもよい。酸変性ポリオレフィンは、オレフィン成分の単独重合体または共重合体にカルボン酸またはカルボン酸無水物を結合させた変性物である。

本発明において酸変性ポリオレフィン樹脂は、不飽和カルボン酸またはその無水物により酸変性された樹脂である。不飽和カルボン酸成分としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、イタコン酸、無水イタコン酸、フマル酸、クロトン酸等のほか、不飽和ジカルボン酸のハーフエステル、ハーフアミド等が挙げられる。中でもアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸が好ましく、特にアクリル酸、無水マレイン酸が好ましい。
不飽和カルボン酸成分は、酸変性ポリオレフィン樹脂中に共重合されていればよく、その形態は限定されず、共重合の状態としては、例えば、ランダム共重合、ブロック共重合、グラフト共重合（グラフト変性）などが挙げられる。

酸変性ポリオレフィン樹脂における不飽和カルボン酸またはその無水物の含有量は、０．１〜１０質量％であり、０．５〜８質量％が好ましく、１〜５質量％がより好ましく、２〜４質量％がさらに好ましい。含有量が０．１質量未満の場合は水性分散体とすることが困難であり、１０質量％を超える場合は耐候性が低下する傾向にある。

本発明において酸変性ポリオレフィン樹脂は、接着層が十分な接着性を発揮できるようにするために、不飽和カルボン酸エステルまたは（メタ）アクリル酸エステル成分を含有していることが好ましい。

不飽和カルボン酸エステル成分としては、不飽和カルボン酸エステル成分としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、イタコン酸、無水イタコン酸、フマル酸、クロトン酸等のエステル成分が好ましい。中でもアクリル酸、メタクリル酸エステル成分が好ましい。
また、（メタ）アクリル酸エステル成分としては、（メタ）アクリル酸と炭素数１〜３０のアルコールとのエステル化物が挙げられ、中でも入手のし易さの点から、（メタ）アクリル酸と炭素数１〜２０のアルコールとのエステル化物が好ましい。
（メタ）アクリル酸エステル成分の具体例としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸ステアリル等が挙げられる。これらの混合物を用いてもよい。この中で、入手の容易さと接着性の点から、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、アクリル酸ヘキシル、アクリル酸オクチルがより好ましく、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチルがより好ましく、アクリル酸エチルが特に好ましい。なお、「（メタ）アクリル酸〜」とは、「アクリル酸〜またはメタクリル酸〜」を意味する。

酸変性ポリオレフィン樹脂における不飽和カルボン酸エステルまたは（メタ）アクリル酸エステル成分の含有量は、０．１〜２５質量％であることが好ましく、１〜２０質量％であることがより好ましく、２〜１８質量％であることがさらに好ましく、３〜１５質量％であることが特に好ましい。不飽和カルボン酸エステルまたは（メタ）アクリル酸エステル成分の含有量が０．１質量％未満の場合は接着性が低下する傾向にあり、２５質量％を超える場合は耐候性や耐酸性が低下してしまう傾向にある。
不飽和カルボン酸エステルまたは（メタ）アクリル酸エステル成分は、酸変性ポリオレフィン樹脂中に共重合されていればよく、その形態は限定されず、共重合の状態としては、例えば、ランダム共重合、ブロック共重合、グラフト共重合（グラフト変性）等が挙げられる。中でも、酸変性ポリオレフィン樹脂は、エチレン−不飽和カルボン酸エステル−不飽和カルボン酸又はその無水物の三元共重合体であることが好ましく、特に、酸変性ポリオレフィン樹脂は、エチレン−アクリル酸エステル−アクリル酸又はその無水物、又は、エチレン−メタアクリル酸エステル−アクリル酸又はその無水物の三元共重合体であることが好ましい。

酸変性ポリオレフィン樹脂の具体例としては、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル−無水マレイン酸共重合体、エチレン−プロピレン−（メタ）アクリル酸エステル−無水マレイン酸共重合体、エチレン−ブテン−（メタ）アクリル酸エステル−無水マレイン酸共重合体、プロピレン−ブテン−（メタ）アクリル酸エステル−無水マレイン酸共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン−（メタ）アクリル酸エステル−無水マレイン酸共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−無水マレイン酸共重合体、エチレン−プロピレン−無水マレイン酸共重合体、エチレン−ブテン−無水マレイン酸共重合体、プロピレン−ブテン−無水マレイン酸共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン−無水マレイン酸共重合体などが挙げられ、中でもエチレン−（メタ）アクリル酸エステル−無水マレイン酸共重合体が最も好ましい。共重合体の形態はランダム共重合体、ブロック共重合体、グラフト共重合体等のいずれでもよいが、入手が容易という点でランダム共重合体、グラフト共重合体が好ましい。

本発明において、酸変性ポリオレフィン樹脂は、耐候性や耐酸性を良好にし、さらには接着層を薄くし易くするため、水性分散体とすることが好ましい。
また、各種性能面やコーティングする際の厚みを均一にしやすいなどの理由から、水性分散体中の酸変性ポリオレフィン樹脂の数平均粒子径は、１μｍ以下であることが好ましく、０．５μｍ以下であることがより好ましく、０．２μｍ以下であることがさらに好ましく、０．１μｍ以下であることが特に好ましい。

上述したようなポリオレフィン樹脂としては、商業的に入手できるものを用いてもよい。商業的に入手できるポリオレフィン樹脂としては、例えば、アローベースＳＥ−１０１０、ＳＥ−１０１３Ｎ、ＳＤ−１０１０、ＴＣ−４０１０、ＴＤ−４０１０（以上ユニチカ（株）製）、ハイテックＳ３１４８、Ｓ３１２１、Ｓ８５１２（以上東邦化学（株）製）、ケミパールＳ−１２０、Ｓ−７５Ｎ、Ｖ１００、ＥＶ２１０Ｈ（以上三井化学（株）製）、などを挙げることができる。その中でも、本発明ではアローベースＳＥ−１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製を用いることが好ましい。

＜架橋剤＞
第１の接着層と第２の接着層に含有される架橋剤としては、エポキシ系、イソシアネート系、オキサゾリン系、カルボジイミド系等の架橋剤を挙げることができる。中でも、オキサゾリン系架橋剤は好ましく用いられる。オキサゾリン基を有する架橋剤として、エポクロスＫ２０１０Ｅ、同Ｋ２０２０Ｅ、同Ｋ２０３０Ｅ、同ＷＳ−５００、同ＷＳ−７００（いずれも日本触媒化学工業（株）製）等を利用することができる。このようなオキサゾリン系架橋剤を用いることにより、経時後においても接着性を良好に維持することができる。

架橋剤の含有率としては、各接着層を構成するバインダーに対して、０．５〜３５質量％が好ましく、1〜３０質量％がより好ましく、２〜２５質量％がより好ましい。架橋剤の含有量が、０．５質量％以上であると、接着性を保持しながら充分な架橋効果が得られ、３５質量％以下とすると塗布液のポットライフをより長く保つことができ、塗布面状を改良できる。

＜その他添加剤＞
第１の接着層及び／又は第２の接着層には、架橋剤に加えて、他のエポキシ基を有する化合物も含有させてもよい。これらの化合物の例としては、ソルビトトールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、トリグリシジルトリス（２−ヒドロキシエチル）イソシアネート、グリセロールポリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパンポリグリシジルエーテルなどのポリエポキシ化合物、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、レゾルシンジグリシジルエーテル、エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリテトラメチレングリコールジグリシジルエーテル等のジエポキシ化合物、アリルグリシジルエーテル、２−エチルヘキシルグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエーテルなどのモノエポキシ化合物を挙げることができる。

これらのエポキシ化合物を架橋剤と併用する場合、架橋剤とこれらのエポキシ化合物との合計量が、各接着層を構成するバインダーに対して、０．５〜３５質量％が好ましく、1〜３０質量％がより好ましく、２〜２５質量％がより好ましい。

さらに、第１の接着層及び／又は第２の接着層には、アニオン系やノニオン系等の界面活性剤を含有されてもよい。界面活性剤を添加する場合、ノニオン系界面活性剤を用いることが好ましい。
界面活性剤を添加する場合、その添加量は０．１〜１０ｍｇ／ｍ²が好ましく、より好ましくは０．５〜３ｍｇ／ｍ²である。界面活性剤の添加量は、０．１ｍｇ／ｍ²以上であると、ハジキの発生を抑えて良好な層形成が得られ、１０ｍｇ／ｍ²以下であると、層間の接着を良好に行なうことができる。

（支持体）
本発明の積層フィルムは支持体を含み、支持体としては、各種ポリマーフィルムを用いることができるが、中でもポリエステルフィルムを用いることが好ましい。

ポリエステルフィルムを構成するポリエステルは、飽和ポリエステルであることが好ましい。このように飽和ポリエステルを用いることで、不飽和のポリエステルを用いたフィルムと比べて力学強度の観点で優れるポリエステルフィルムを得ることができる。

ポリエステルは、高分子の途中に、−ＣＯＯ−結合、又は、−ＯＣＯ−結合を有する。また、ポリエステルの末端基は、ＯＨ基、ＣＯＯＨ基又はこれらが保護された基（ＯＲ^X基、ＣＯＯＲ^X基（Ｒ^Xは、アルキル基等任意の置換基）であって、芳香族二塩基酸又はそのエステル形成性誘導体と、ジオール又はそのエステル形成性誘導体から合成される線状飽和ポリエステルであることが好ましい。線状飽和ポリエステルとしては、例えば、特開２００９−１５５４７９号公報や特開２０１０−２３５８２４号公報に記載のものを適宜用いることができる。

線状飽和ポリエステルの具体例として、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ（１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート）、ポリエチレン−２，６−ナフタレート、このうち、ポリエチレンテレフタレート又はポリエチレン−２，６−ナフタレートが、力学的物性及びコストのバランスの点で特に好ましく、ポリエチレンテレフタレートがより特に好ましい。

ポリエステルは、単独重合体であってもよいし、共重合体であってもよい。更に、ポリエステルに他の種類の樹脂、例えばポリイミド等を少量ブレンドしたものであってもよい。また、ポリエステルとして、溶融時に異方性を形成することができる結晶性のポリエステルを用いてもよい。

ポリエステルフィルムのカルボン酸価（ＡＶ）の平均は、２２ｅｑ／ｔｏｎ以下であることが好ましい。ポリエステルフィルムのカルボン酸価（ＡＶ）の平均は、２２ｅｑ／ｔｏｎ以下であることが好ましく、１８ｅｑ／ｔｏｎ以下であることがより好ましく、１６ｅｑ／ｔｏｎ以下でることがさらに好ましい。また、下限値は特に限定されないが１ｅｑ／ｔｏｎ以上であることが好ましい。ポリエステルフィルムのカルボン酸価（ＡＶ）を上記範囲内とすることにより、ポリエステルの結晶性や耐熱性を保つことができ、また、積層フィルムのリワーク性も高めることができる。
なお、ポリエステルフィルムのカルボン酸価（ＡＶ）は、後述する固相重合時間により調節することができる。固相重合時間を長くするとカルボン酸価は低下し、固相重合時間を短くするとカルボン酸価は増加する。

また、ポリエステルフィルムは、末端封止剤を含有してもよい。末端封止剤としては、カルボジイミド化合物やケテンイミン化合物を例示することができる。ポリエステルフィルム中において、カルボジイミド化合物またはケテンイミン化合物は、ポリエステルの末端カルボキシル基と反応し、ポリエステルの加水分解を抑制する末端封止剤として機能する。特に、環状カルボジイミド化合物や、ケテンイミン化合物は、加水分解を抑制するだけではなく、製造工程における揮散ガスの発生を抑制することができるため好ましく用いられる。

ポリエステルの分子量は、耐熱性や粘度の観点から、重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００〜３００００であることが好ましく、８０００〜２６０００であることが更に好ましく、１２０００〜２４０００であることが特に好ましい。ポリエステルの重量平均分子量は、ヘキサフルオロイソプロパノールを溶媒として用いたゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって測定したポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）換算の値を用いることができる。

ポリエステルフィルムの厚さは、３０〜４００μｍであることが好ましく、５０〜２５０μｍであることがより好ましい。本発明におけるポリエステルフィルムは、１層のポリエステルフィルムであっても良く、２層以上のポリエステルフィルムの積層体（例えば、共流涎フィルム、共押出しフィルムなど）であっても良い。本発明におけるポリエステルフィルムが２層以上からなる場合、その合計厚さが上記範囲内となることが好ましい。

ポリエステルフィルムには、表面処理が施されていてもよい。この場合の表面処理としては、コロナ処理、火炎処理、真空プラズマ処理、大気圧プラズマ処理、グロー放電処理などが挙げられる。ポリエステルフィルムの表面処理を行うことによって、第１の接着層との密着性をさらに高めることができる。

ポリエステルフィルムは、透明性の観点から、屈折率は、１．６３〜１．７１であることが好ましく、１．６２〜１．６８であることがより好ましい。
また、ポリエステルフィルムは、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で他の添加剤を含んでいてもよく、酸化防止剤や紫外線防止剤が例示される。

ポリエステルは公知の方法によって合成することができる。例えば、公知の重縮合法や開環重合法などによってポリエステルを合成することができ、エステル交換反応及び直接重合による反応のいずれでも適用することができる。
本発明で用いるポリエステルが、芳香族二塩基酸又はそのエステル形成性誘導体と、ジオール又はそのエステル形成性誘導体とを主成分とする縮合反応により得られる重合体ないしは共重合体である場合には、芳香族二塩基酸又はそのエステル形成性誘導体とジオール又はそのエステル形成性誘導体とを、エステル化反応又はエステル交換反応させ、次いで重縮合反応させることによって製造することができる。また、原料物質や反応条件を選択することにより、ポリエステルのカルボン酸価や固有粘度を制御することができる。なお、エステル化反応又はエステル交換反応及び重縮合反応を効果的に進めるために、これらの反応時に重合触媒を添加することが好ましい。

ポリエステルを重合する際の重合触媒としては、カルボキシル基含量を所定の範囲以下に抑える観点から、Ｓｂ系、Ｇｅ系、及びＴｉ系の化合物を用いることが好ましいが、特にＴｉ系化合物が好ましい。Ｔｉ系化合物を用いる場合、Ｔｉ系化合物を１ｐｐｍ以上３０ｐｐｍ以下、より好ましくは３ｐｐｍ以上１５ｐｐｍ以下の範囲で触媒として用いることにより重合する態様が好ましい。Ｔｉ系化合物の割合が前記範囲内であると、末端カルボキシル基を下記範囲に調整することが可能であり、ポリマー基材の耐加水分解性を低く保つことができる。

ポリエステルは、重合後に固相重合されていることが好ましい。これにより、好ましいカルボン酸価を達成することができる。固相重合は、連続法（タワーの中に樹脂を充満させ、これを加熱しながらゆっくり所定の時間滞流させた後、送り出す方法）でもよいし、バッチ法（容器の中に樹脂を投入し、所定の時間加熱する方法）でもよい。具体的には、固層重合には、特許第２６２１５６３、特許第３１２１８７６、特許第３１３６７７４、特許第３６０３５８５、特許第３６１６５２２、特許第３６１７３４０、特許第３６８０５２３、特許第３７１７３９２、特許第４１６７１５９等に記載の方法を適用することができる。

固相重合の温度は、１７０〜２４０℃が好ましく、より好ましくは１８０〜２３０℃であり、さらに好ましくは１９０〜２２０℃である。また、固相重合時間は、５〜１００時間が好ましく、より好ましくは１０〜７５時間であり、さらに好ましくは１５〜５０時間である。固相重合は、真空中あるいは窒素雰囲気下で行なうことが好ましい。

（積層フィルムの製造方法）
本発明の積層フィルムの製造方法は、バインダーと架橋剤を含む第１の接着層形成用塗布液を、支持体の少なくとも一方の面に塗布し、延伸して第１の接着層を形成する工程と、第１の接着層の上にバインダーと架橋剤を含む第２の接着層形成用塗布液を、塗布し、第２の接着層を形成する工程を含む。なお、第１の接着層と第２の接着層の平均膜厚の合計は、０．０５〜３μｍとなるように形成される。

本発明に用いる支持体は、ポリエステルフィルムであることが好ましく、ポリエステルフィルムの製造工程においては、ポリエステル樹脂と他の添加物を混合したマスターペレットを調整することが好ましい。マスターペレットの調製に用いるポリエステル樹脂は、ジオールとジカルボン酸を常法に従い重縮合した後、ペレット状に加工される。

マスターペレットを調整する工程では、乾燥工程を設けることが好ましく、微粒子または末端封止剤、ポリエステル樹脂等の組成物を真空中あるいは熱風中で乾燥する。乾燥工程では、これらの組成物中の含水率を１００ｐｐｍ以下、より好ましくは８０ｐｐｍ以下、さらに好ましくは６０ｐｐｍ以下にすることが好ましい。この時の乾燥温度は８０〜２００℃が好ましく、より好ましくは１００〜１８０℃、さらに好ましくは１１０〜１７０℃である。乾燥時間は、上記含水率になるように適宜調整することができる。

その後、マスターペレットは、混練機に投入され、混練される。混練には、単軸押出し機、２軸押出し機、バンバリーミキサー、ブラベンダー等の各種混練機を使用できる。混練温度はポリエステル樹脂の結晶融解温度（Ｔｍ）以上Ｔｍ＋８０℃以下が好ましく、より好ましくはＴｍ＋１０〜Ｔｍ＋７０℃、さらに好ましくはＴｍ＋２０〜Ｔｍ＋６０℃である。混練雰囲気は、空気中、真空中、不活性気流中いずれでも良い。

混練された樹脂混合物は、単軸あるいは２軸の押出し機に投入され、そこで加熱溶融される。この場合の加熱溶融の温度は、ポリエステル樹脂の結晶融解温度（Ｔｍ）〜Ｔｍ＋８０℃以下が好ましく、より好ましくはＴｍ＋５〜Ｔｍ＋６０℃、さらに好ましくはＴｍ＋１０〜Ｔｍ＋５０℃である。溶融時間は１〜３０分であることが好ましく、１〜２０分であることがより好ましく、３〜１５分であることがさらに好ましい。その後、溶融された樹脂混合物は、ダイから柔らかいシート状に吐出される。

ダイから吐出された樹脂混合物シート（ポリエステルシート）は、メルト配管を通し、ギアポンプ、濾過器を通すことが好ましい。またメルト配管中にスタチックミキサーを設け、樹脂と添加物等の混合を促すことも好ましい。

ポリエステルシートは、キャスティングロール上に押し出され、冷却固化されて、製膜される。このようにして得られたフィルムは、キャストフィルム（未延伸原反）のポリエステルシートとなる。
キャスティングロールの温度は０〜６０℃が好ましく、より好ましくは５〜５５℃、さらに好ましくは１０〜５０℃である。この時、メルトと冷却ドラムの密着を向上させ平面性を向上させるため、静電印加法、エアナイフ法、冷却ドラム上への水被覆等の等を用いることも好ましい。さらに冷却を効率的に行なうため、冷却ドラム上から冷風を吹きつけても良い。

後述する第１の接着層の塗布に先立ち、ポリエステルフィルム基材に表面処理を行うことが好ましい。例えばコロナ処理、火炎処理、紫外線処理、グロー処理、大気圧プラズマ処理等を挙げることができる。

ポリエステルシートは、縦延伸機に送られ、縦に延伸される。その後、横延伸機の左右のクリップで両端を把持されて、巻取機側へ送られながら横に延伸されて、ポリエステルフィルムとなる。

第１の接着層は、このような延伸工程の前や延伸工程の間の工程において、塗布によりポリエステルフィルムの表面に形成される。延伸工程の間の工程において、塗布工程が設けられる場合は少なくとも１工程の延伸工程が、塗布工程の後に設けられる。
例えば、縦および横に延伸する前に塗布工程を設ける場合は、塗布→縦→横、塗布→横→縦のように逐次で行なってもよく、塗布工程の後に同時に２方向に延伸しても良い。また、塗布→縦→縦（横）→横、縦→塗布→縦（横）→横、縦→縦（横）→塗布→横のように多段で延伸することも好ましい。

第１の接着層を塗布する際には水溶液もしくは水系分散液（ラテックス）を、塗布することが好ましい。塗布方法としては、特に制限はなく、バーコーター塗布、スライドコーター塗布等の公知の方法を用いることができる。

第１の接着層は、ポリエステルフィルム上に塗布液を塗布した後、乾燥させることによって硬化し形成される。第２の接着層は、第１の接着層が硬化した後に第１の接着層の上に第２の接着層形成用塗布液を、塗布し、形成してもよく、第１の接着層の乾燥工程の前に第２の接着層形成用塗布液を、塗布し、形成してもよい。この場合、第２の接着層を塗布した後に乾燥工程が設けられる。なお、第２の接着層を塗布した後にさらに延伸工程を設けてもよいが、設けないことが好ましい。

縦延伸はＴｇ−１０〜Ｔｇ＋５０℃で行なうのが好ましく、より好ましくはＴｇ〜Ｔｇ＋４０℃、さらに好ましくはＴｇ＋１０〜Ｔｇ＋３５℃で行なうのが好ましい。延伸倍率は２〜５倍が好ましく、より好ましくは２．５〜４．５倍、さらに好ましくは３〜４倍である。

縦延伸後、冷却するのが好ましく、Ｔｇ−５０〜Ｔｇが好ましく、より好ましくはＴｇ−４５〜Ｔｇ−５℃がより好ましくは、さらに好ましくはＴｇ−４０〜Ｔｇ−１０℃である。このような冷却は、冷却ロールに接触させても良く、冷風を吹き付けても良い。

その後、横延伸を行う場合、横延伸はテンターを用いて行なうのが好ましい。テンターでは、ポリエステルフィルムの両端をクリップで把持しながら熱処理ゾーンを搬送しながら、クリップを幅方向に拡げることで横延伸を行うことができる。
好ましい延伸温度は、Ｔｇ〜Ｔｇ＋１００℃、より好ましくはＴｇ＋１０〜Ｔｇ＋８０℃、さらに好ましくはＴｇ＋２０〜Ｔｇ＋７０℃である。延伸倍率は２〜５．５倍が好ましく、より好ましくは２．５〜５倍、さらに好ましくは３〜４．５倍である。

延伸工程の前には、ポリエステルシートの予熱工程を設けても良い。予熱温度はポリエステルのＴｇ−５０〜Ｔｇ＋３０℃が好ましく、より好ましくはＴｇ−４０〜Ｔｇ＋１５℃、さらに好ましくはＴｇ−３０〜Ｔｇである。このような予熱は、加熱ロールと接触させてもよく、放射熱源（ＩＲヒーター、ハロゲンヒーター等）を用いても良く、熱風を吹き込んでも良い。

延伸工程の後には、延伸処理後のフィルムに、熱固定、緩和を行なうことが好ましい。熱固定とは、１８０〜２１０℃程度（更に好ましくは、１８５〜２１０℃）で１〜６０秒間（更に好ましくは２〜３０秒間）の熱処理をフィルムに施すことをいう。この延伸工程の後に設けられる熱固定、緩和工程において、沸点が２００℃以下の揮発性の塩基性化合物の一部を揮散させることとしても良い。
熱固定は、横延伸に引き続き、テンター内でチャックに把持した状態で行なうのが好ましく、この際チャック間隔は横延伸終了時の幅で行なっても、さらに拡げても、あるいは幅を縮めて行なっても良い。熱固定を施すことによって、微結晶を生成し、力学特性や耐久性を向上させることができる。

熱固定に引き続き、緩和処理を行なうことが好ましい。熱緩和処理とは、フィルムに対して応力緩和のために熱を加えて、フィルムを収縮させる処理である。熱緩和処理は、緩和は縦、横少なくとも一方に行なうことが好ましく、緩和量は縦横とも１〜１５％（横延伸後の幅に対する割合）が好ましく、より好ましくは２〜１０％、さらに好ましくは３〜８％である。緩和温度はＴｇ＋５０〜Ｔｇ＋１８０℃が好ましく、より好ましくはＴｇ＋６０〜Ｔｇ＋１５０℃、さらに好ましくはＴｇ＋７０〜Ｔｇ＋１４０℃である。

熱緩和は、ポリエステルの融点をＴｍとした場合、−１００〜Ｔｍ−１０℃で行なうのが好ましく、より好ましくはＴｍ−８０〜Ｔｍ−２０℃、さらに好ましくはＴｍ−７０〜Ｔｍ−３５℃である。これにより結晶の生成を促し、力学強度、熱収縮性が改善できる。さらにＴｍ−３５℃以下の熱固定により耐加水分解性が向上する。これは加水分解が発生し易い非晶部の配向を崩さず緊張（束縛）を高めることで水との反応性を抑制するためである。

横緩和はテンターのクリップの幅を縮めることで実施できる。また、縦緩和は、テンターの隣接するクリップ間隔を狭めることで実施できる。これは隣接するクリップ間をパンタグラフ状に連結し、このパンタグラフを縮めることで達成できる。また、テンターから取り出した後に、低張力で搬送しながら熱処理し緩和することもできる。張力はフィルムの断面積あたり０〜０．８Ｎ／ｍｍ²が好ましく、より好ましくは０〜０．６Ｎ／ｍｍ²、さらに好ましくは０〜０．４Ｎ／ｍｍ²である。０Ｎ／ｍｍ²は、搬送させる際２対以上のニップロールを設け、この間で（懸垂状に）弛ませることで実施できる。

（太陽電池モジュール用バックシート）
本発明の積層フィルムは、様々な用途に用いられるが、太陽電池モジュール用バックシート（太陽電池モジュールの保護シート）として好適に用いられる。本発明の積層フィルムは、ＥＶＡフィルム等の被着物に対して優れた密着性とリワーク性を有するため、太陽電池モジュール用バックシートとして用いた場合、太陽電池モジュールのセルの歩留まりを向上させることができる。すなわち、太陽電池モジュールの生産コストを抑制することができる。

本発明の積層フィルムの第２の接着層は、ＥＶＡフィルムに直接接着させることが好ましいが、支持体側には、さらに下記のような機能性層を積層することもできる。機能性層を積層する際には、支持体の表面であって、第１の接着層が設けられた面とは反対側に、易接着層を設けることが好ましい。

＜反射層（着色層）＞
本発明のバックシートは支持体の表面であって、第１の接着層が設けられた面とは反対側に、光の反射層を設けることとしてもよい。反射層を設けることにより太陽電池モジュールに入射した太陽光のうち、太陽電池セルをすり抜けてバックシートに到達した光を反射させて太陽電池セルに戻すことが可能になる。これにより、発電効率を向上させることができる。

本発明の反射層のバインダーとしてはアクリル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリオレフィン系ポリマー等を用いることができるが、この中ではポリオレフィン系ポリマーが好ましい。

本発明の反射層には反射率を上げる目的で白色顔料を添加することが好ましい。好ましい白色顔料としては、例えば酸化チタン、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク等を挙げることができる。これらの内で白色度、反射率、耐久性の観点から酸化チタンは特に好ましい。酸化チタンにはルチル、アナターゼ、ブルカイトの３種類の結晶系があるが、高い屈折率と白色度、及び低い光触媒活性からルチル型の結晶構造を持つものが好ましい。

本発明の反射層には必要に応じて界面活性剤、防腐剤などの公知の添加剤を添加してもよい。界面活性剤としては、アニオン系やノニオン系等の公知の界面活性剤が挙げることができる。アニオン系界面活性剤としてはアルキル硫酸ナトリウム塩、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム塩などがあり、ノニオン系界面活性剤としてはポリオキシエチレンアルキルエーテルなどがある。また、パーフロロアルキル硫酸ナトリウム塩のようなフッ素系界面活性剤も好ましい。

本発明の反射層の厚みは３〜１０μｍ、より好ましくは４〜８μｍの範囲が好ましい。
反射層の厚みを３〜１０μｍの範囲にすることで、必要な反射率と接着性を両立することができる。

本発明の反射層を塗布する方法には特に制限はなく、ロールコート法、バーコーター法スライドダイ法、グラビアコーター法などの公知の塗布方法を用いることができる。
塗布溶媒にも制約はなく、メチルエチルケトン、トルエン、キシレンのような有機溶剤系の溶媒を用いても、水を溶媒として用いてもよい。しかし、環境負荷が小さいことを考えると水を溶媒とした塗布は特に好ましい。塗布溶媒は単独で用いても混合して用いてもよい。特に水系の塗布溶媒の場合、水に水混和性の有機溶剤を少量加えた混合溶媒として用いてもよい。
反射層の乾燥にも特に制限はないが、乾燥時間の短縮化の観点から１２０〜２００℃程度の温度で１〜１０分間程度乾燥させることが好ましい。乾燥温度が１２０℃未満の場合、乾燥時間が長くなり製造をする上で不利である。逆に２００℃を超えると得られるバックシートの平面性が損なわれる場合がある。

＜オーバーコート層＞
本発明の太陽電池モジュール用バックシートにおいては、反射層の上にオーバーコート層を設けてもよい。
オーバーコート層のバインダーとしては反射層のところで述べたものを好ましく用いることができる。また、オーバーコート層の架橋剤種としては反射層のところで述べたものを好ましく用いることができる。オーバーコート層の架橋剤の含有量としては、オーバーコート層を構成するバインダーに対して、５質量％〜４０質量％が好ましく、１０質量％〜３０質量％がより好ましい。架橋剤の含有量が、５質量％以上であると、ポリマー層の強度及び接着性を保持しながら充分な架橋効果が得られ、４０質量％以下とすると塗布液のポットライフをより長く保つことができる。

オーバーコート層のその他の添加剤の種類と添加量としては反射層のところで述べたものを好ましく用いることができる。

オーバーコート層の膜厚は０．１〜１．０μｍ、より好ましくは０．２〜０．８μｍの範囲が好ましい。オーバーコート層の厚みを０．１〜１．０μｍの範囲にすることで、封止材との強固な接着性を得ることができる。

オーバーコート層の塗布方法、塗布溶媒、乾燥方法については反射層のところで述べたものや方法を好ましく用いることができる。

＜裏面層＞
本発明の太陽電池モジュール用バックシートは外側面（太陽電池セルの反対側の面）に支持体を保護するための裏面層を設けることが好ましい。

裏面層のバインダーとしては耐久性と支持体との接着性の点から以下に述べるシリコーン系複合ポリマーを用いることが好ましい。本発明のシリコーン系複合ポリマー（以降「複合ポリマー」と言う場合がある）は、分子中に−（Ｓｉ（Ｒ¹）（Ｒ²）−Ｏ）_n−部分と該部分に共重合するポリマー構造部分を含むポリマーである。

裏面層のバインダーとしてシリコーン系複合ポリマーを用いることにより、裏面層と支持体の間の接着性を特に良好にすることが可能になり、長期間経時させても接着性の低下を小さく保つことが可能になる。

シリコーン系複合ポリマーは水系のポリマー分散物（いわゆるラテックス）の形とすることが好ましい。シリコーン系複合ポリマーのラテックスの好ましい粒径は５０〜５００ｎｍ程度であり、好ましい濃度は１５〜５０質量％程度である。
本発明のシリコーン系複合ポリマーは水系のポリマーをラテックスの形態とする場合、カルボキシル基、スルホン酸基、水酸基、アミド基などの水親和性の官能基を持つものであることが好ましい。本発明のシリコーン系複合ポリマーがカルボキシル基を持つ場合、カルボキシル基はナトリウム、アンモニウム、アミンなどで中和されていてもよい。また、ラテックスの形態で使用する場合、安定性を向上させるために界面活性剤（例：アニオン系やノニオン系界面活性剤）、ポリマー（例：ポリビニルアルコール）等の乳化安定剤を含有させてもよい。さらに、必要に応じてｐＨ調整剤（例：アンモニア、トリエチルアミン、炭酸水素ナトリウム等）、防腐剤（例：１、３、５−ヘキサヒドロ―（２−ヒドロキシエチル）―ｓ―トリアジン、２−（４−チアゾリル）ベンズイミダゾール等）、増粘剤（例：ポリアクリル酸ナトリウム、メチルセルロース等）、造膜助剤（例：ブチルカルビトールアセテート等）等のラテックスの添加剤として公知の化合物を添加してもよい。

本発明の裏面層には支持体への接着性を向上させるため架橋剤を添加する事が好ましい。架橋剤の種類については反射層のところで述べたものを使用することができる。
架橋剤の含有量としては、裏面層を構成するバインダーに対して、５質量％〜４０質量％が好ましく、１０質量％〜３０質量％がより好ましい。架橋剤の含有量が、５質量％以上であると、支持体との接着性を保持しながら充分な架橋効果が得られ、４０質量％以下とすると塗布液のポットライフをより長く保つことができる。

本発明の裏面層には紫外線吸収剤を添加することが好ましい。紫外線吸収剤の例としては、例えば、有機系の紫外線吸収剤の場合は、サリチル酸系、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、シアノアクリレート系等の紫外線吸収剤およびヒンダードアミン系等の紫外線安定剤などが挙げられる。
また、無機系の紫外線吸収剤としては、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化セリウム、などの金属酸化物や、カーボン、フラーレン、カーボンファイバー、カーボンナノチューブなどの炭素系成分等が挙げられる。 これらの中でコストと耐久性の観点から酸化チタンは特に好ましい。
裏面層の紫外線吸収剤添加量は紫外線吸収剤の種類によっても異なるが、０．２〜５ｇ／ｍ²、より好ましくは０．３〜３ｇ／ｍ²の範囲が好ましい。

裏面層には反射層の反射率を補う目的で白色顔料を添加してもよい。白色顔料の種類については反射層のところで述べた白色顔料を好ましく使用することができる。
裏面層の白色顔料の添加量は０．３〜１０ｇ／ｍ²、より好ましくは４〜９ｇ／ｍ²の範囲が好ましい。添加量を０．３〜１０ｇ／ｍ²とすることで良好な接着性と反射率向上を両立できる。なお、白色顔料として酸化チタンを用いる場合は顔料と紫外線吸収剤を兼ねることができる。裏面層のその他の添加剤の種類と添加量としては反射層のところで述べたものを好ましく用いることができる。

反射層の厚みは３〜１２μｍ、より好ましくは４〜８μｍの範囲が好ましい。
裏面層の厚みを３〜１２μｍの範囲にすることで、必要な耐久性と接着性を両立することができる。

裏面層の塗布方法、塗布溶媒、乾燥方法については反射層のところで述べたものや方法を好ましく用いることができる。

＜裏面保護層＞
本発明のバックシートでは、耐久性をさらに向上させる目的で裏面層の上に裏面保護層を設けてもよい。

本発明の裏面保護層のバインダーは耐久性の観点からフッ素系ポリマーが好ましい。
本発明で好ましく用いることができるフッ素系ポリマーは、主鎖又は側鎖にフッ素含有モノマーを含むポリマーである。フッ素含有モノマーは主鎖、側鎖のどちらに含まれていてもよいが、耐久性の観点から主鎖に含まれている事が好ましい。

本発明のフッ素系ポリマーをラテックス形態で使用する場合、粒径は５０〜５００ｎｍ程度が好ましく、固形分濃度は１５〜５０質量％程度が好ましい。本発明のフッ素系ポリマーは水系のポリマーをラテックスの形態とする場合、カルボキシル基、スルホン酸基、水酸基、アミド基などの水親和性の官能基を持つものであることが好ましい。

本発明の裏面保護層には支持体への接着性を向上させるため架橋剤を添加する事が好ましい。架橋剤の種類については反射層のところで述べたものを使用することができる。

本発明の裏面保護層には必要に応じてすべり剤を添加してもよい。
すべり剤としては、例えば、合成ワックス系化合物、天然ワックス系化合物、界面活性剤系化合物、無機系化合物、有機樹脂系化合物などが挙げられる。中でも、ポリマー層の表面強度の点で、合成ワックス系化合物、天然ワックス系化合物、及び界面活性剤系化合物から選ばれる化合物が好ましい。

本発明の裏面保護層には必要に応じてコロイダルシリカを添加してもよい。
本発明で使用できるコロイダルシリカは、ケイ素酸化物を主成分とする微粒子が水または単価のアルコール類またはジオール類またはこれらの混合物を分散媒として微粒子状態で存在するものである。

裏面保護層のその他の添加剤の種類と添加量としては反射層のところで述べたものを好ましく用いることができる。

裏面保護層の厚みは０．５〜６μｍ、より好ましくは１〜５μｍの範囲が好ましい。裏面保護層の厚みが０．５未満になると耐久性が不充分になる場合があり、６μｍを超えるとコスト上不利である。

裏面保護層の塗布方法、塗布溶媒、乾燥方法については反射層のところで述べたものや方法を好ましく用いることができる。

［太陽電池モジュール］
本発明の太陽電池モジュールは、本発明の積層フィルムまたは本発明の太陽電池モジュール用バックシートを含むことを特徴とする。
本発明の太陽電池モジュールは、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子を、太陽光が入射する透明性の基板と既述の本発明のポリエステルフィルム（太陽電池用バックシート）との間に配置して構成されている。基板とポリエステルフィルムとの間は、例えばエチレン−酢酸ビニル共重合体等の樹脂（いわゆる封止剤）で封止して構成することができる。

太陽電池モジュール、太陽電池セル、バックシート以外の部材については、例えば、「太陽光発電システム構成材料」（杉本栄一監修、（株）工業調査会、２００８年発行）に詳細に記載されている。

透明性の基板は、太陽光が透過し得る光透過性を有していればよく、光を透過する基材から適宜選択することができる。発電効率の観点からは、光の透過率が高いものほど好ましく、このような基板として、例えば、ガラス基板、アクリル樹脂などの透明樹脂などを好適に用いることができる。

太陽電池素子としては、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコンなどのシリコン系、銅−インジウム−ガリウム−セレン、銅−インジウム−セレン、カドミウム−テルル、ガリウム−砒素などのＩＩＩ−Ｖ族やＩＩ−ＶＩ族化合物半導体系など、各種公知の太陽電池素子を適用することができる。

以下に実施例と比較例を挙げて本発明の特徴をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。

（実施例１）
（ポリエステル樹脂の重合）
特開２０１１−２０８１２５の実施例１に従い、ポリエステル樹脂を重合し、積層ポリエステルフィルムの原料ペレットとして用いた。

（第１の接着層の形成用水性塗布液の調製）
・オレフィン水分散体 … ２４．１２質量部
（アローベースＳＥ−１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製、濃度２０質量％）
・フッ素系界面活性剤 … ０．１９質量部
（Ｗ−ＡＨＥ、富士フイルムファインケミカルズ（株）製、濃度１質量％）
・オキサゾリン系架橋剤 … ３．９０質量部
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒（株）製、濃度２５質量％）
・蒸留水 … ７１．８０質量部

（第２の接着層の形成用水性塗布液の調製）
・オレフィン水分散体 … ２１．０９質量部
（アローベースＳＥ−１０１３Ｎ、ユニチカ（株）製、濃度２０質量％）
・フッ素系界面活性剤 … ０．４８質量部
（Ｗ−ＡＨＥ、富士フイルムファインケミカルズ（株）製、濃度１質量％）
・ノニオン系界面活性剤 … ０．９６質量部
（ナロアクティーＣＬ９５、三洋化成（株）製、濃度１質量％）
・オキサゾリン系架橋剤 … ４．３３質量部
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒（株）製、濃度２５質量％）
・蒸留水 … ７３．１３質量部

（積層フィルムの形成）
積層フィルムは、ポリエステルフィルムの少なくとも一方の面に、第１の接着層の形成用水性塗布液を塗布して、延伸し、第１の接着層を形成し、その後、第１の接着層の上に第２の接着層を積層することによって得た。

−押出成形−
上記ポリエステル樹脂のペレットを、含水率２０ｐｐｍ以下に乾燥させた後、直径５０ｍｍの２軸混練押出し機のホッパーに投入し、２７０℃で溶融して押出した。この溶融体（メルト）をギアポンプ、濾過器（孔径２０μｍ）を通した後、ダイから２０℃の冷却ロールに押出し、非晶性シートを得た。なお、押出されたメルトは、静電印加法を用い冷却ロールに密着させた。

−延伸・塗布−
上記方法で冷却ロール上に押出し、固化した未延伸フィルムに対し、以下の方法で逐次２軸延伸を施し、厚み２５０μｍのポリエステルフィルムを得た。
＜延伸方法＞
（ａ）縦延伸
未延伸フィルムを周速の異なる２対のニップロールの間に通し、縦方向（搬送方向）に延伸した。なお、予熱温度を７５℃、延伸温度を９０℃、延伸倍率を３．４倍、延伸速度を３０００％／秒として実施した。
（ｂ）第１の接着層形成用塗布液の塗布
縦延伸したベースの上に、第１の接着層の形成用水性塗布液を、０．６５ｇ／ｍ²となるように、バーコーターで塗布した。
（ｃ）横延伸
縦延伸と塗布を行った、上記のフィルムに対し、テンターを用いて下記条件にて横延伸を行った。
＜条件＞
予熱温度：１１０℃
延伸温度：１２０℃
延伸倍率：４．２倍
延伸速度：７０％／秒

−熱固定・熱緩和−
続いて、縦延伸及び横延伸を終えた後の延伸フィルムを下記条件で熱固定した。さらに、熱固定した後、テンター幅を縮め下記条件で熱緩和した。
＜熱工程条件＞
熱固定温度：２１５℃
熱固定時間：２秒
＜熱緩和条件＞
熱緩和温度：２１０℃
熱緩和率：２％

−巻き取り−
熱固定及び熱緩和の後、両端を１０ｃｍずつトリミングした。その後、両端に幅１０ｍｍで押出し加工（ナーリング）を行なった後、張力２５ｋｇ／ｍで巻き取った。なお、幅は１．５ｍ、巻長は２０００ｍであった。

−第２の接着層形成用塗布液の塗布−
上記で作成したベースの上に、第２の接着層の形成用水性塗布液を、１．１０ｇ／ｍ²となるように、バーコーターで塗布し、１７０℃で２分間乾燥させて、第２の接着層を形成した。

（実施例２〜７）
表１に記載の構成とした以外は、実施例１と同様の方法で、支持体の上に第１の接着層と第２の接着層を積層し、実施例２〜５の積層フィルムを作製した。実施例５では、ポリエステルフィルムの固相重合時間を２５時間としてカルボン酸価（ＡＶ）が２２ｅｑ／ｔｏｎの支持体を得た。実施例６では、カルボン酸価（ＡＶ）が２４ｅｑ／ｔｏｎの支持体を得た。また、実施例７では、ダイセルファインケム（株）社製のＡＳ−５６３Ａ（アクリル樹脂）を用いた以外は、実施例３と同じように作製した。

（比較例１及び２）
比較例１及び２では、第１の接着層をオフラインコート法で形成し、積層フィルムを得た。各層の構成は表１の通りとした。

（比較例３）
比較例３では、第１の接着層をインラインコート方で形成し、第１の接着層と第２の接着層の膜厚の合計が７μｍとなるように接着層を形成した。

（比較例４）
比較例４では、無機粒子（着色顔料）として石原産業（株）社製のタイペークＣＲ−９５を１１質量％用いたこと以外は、実施例３と同じように作製した。

（評価方法）
＜密着性＞
実施例及び比較例として得られた積層フィルムのサンプルフィルム（ＭＤ２０ｃｍ、ＴＤ３ｃｍ）を２枚用意し、各々のフィルムの接着層塗布側に厚み２ｍｍ、幅３ｃｍ、長さ１０ｃｍのＥＶＡフィルムをサンドイッチした。この時ポリエステルフィルムを揃え、両フィルムの片端にＥＶＡフィルムを置いた。すなわち、ポリエステルフィルムは同じ側に１０ｃｍずつＥＶＡフィルムからはみ出している構成となる。
ＥＶＡフィルムは、両方のポリエステルフィルムの、１気圧の圧力をかけながら１４０℃で５分加熱処理した後、室温で一日放置した。その後、両端のポリエステルフィルムを引張り試験機に掛け、３０ｍｍ／分で両端を１８０度方向に引張り、最大応力を測定し、単位幅あたりに直し（サンプルが３ｃｍのため３０で割り１ｍｍあたりの力に変換）表１に示した。

＜リワーク性＞
太陽電池モジュールから太陽電池からバックシートを剥がす操作（リワーク）を行った。太陽電池からバックシートを剥がす際には、バックシート側から、加熱温度が１５０℃となるように熱をかけた。その後、手で剥がす操作を行った。剥離に伴い、モジュール上に粘着剤及び着色接着層が剥げ残ったものを剥離不良品とし、その個数を百分率で示したものを「剥離不良率」とし、以下の通りの評価基準で評価を行った。なお、ここでは、Ａ〜Ｃが実用可能なレベルである。
Ａ：剥離不良率が０％、或いは剥離抵抗が極めて軽い
Ｂ：剥離不良率が０〜２０％、或いは剥離抵抗が軽い
Ｃ：剥離不良率が２０〜４０％、或いは剥離抵抗がやや軽い
Ｄ：剥離不良率が４０〜６０％、或いは剥離抵抗がやや重い
Ｅ：剥離不良率が６０％を超える、或いは剥離抵抗が重い

実施例１〜７では、第１の接着層の膜厚の割合（対接着層の合計膜厚）が０．１〜２０％の範囲であり、かつ、第１の接着層と第２の接着層の合計膜厚が所定の範囲内であるため、良好な密着性に加えて、優れたリワーク性を発揮していることがわかる。中でも、実施例１〜４では、支持体のカルボン酸価（ＡＶ）が２２ｅｑ／ｔｏｎ以下であり、第１の接着層と第２の接着層のバインダーとしてポリオレフィンを用いており、着色顔料を含んでいないため、より良好なリワーク性が得られていることがわかる。
一方、比較例１及び２では、第１の接着層をオフラインコート法により形成しているため、第１の接着層の膜厚の割合（対接着層の合計膜厚）が２０質量％を超えており、密着性が著しく悪化している。また、比較例３では、支第１の接着層と第２の接着層の合計膜厚が３μｍを超えており、リワーク性が劣ることが分かる。比較例４では、第２の接着層が無機粒子（着色顔料）を含んでおり、リワーク性が劣ることが分かる。

密着性とリワーク性を兼ね備えた積層フィルムを得ることができる。このため、本発明の積層フィルムは、太陽電池モジュール用バックシートとして用いることができ、産業上の利用可能性が高い。

２ 支持体
４ 第１の接着層
６ 第３の接着層
１０ 積層フィルム

Claims (8)

1. 支持体と、前記支持体の少なくとも一方の面に積層される第１の接着層と、前記第１の接着層を介して前記支持体とは反対側に積層される第２の接着層とを有し、
   前記第１の接着層と前記第２の接着層は、各々、バインダーと架橋剤を含有し
   前記第１の接着層と前記第２の接着層の平均膜厚の合計は、０．０５〜３μｍであり、
   前記第１の接着層と前記第２の接着層の平均膜厚の合計に対して、前記第１の接着層の平均膜厚が占める割合が、０．１〜２０％であり、
   前記第１の接着層と前記第２の接着層が無色透明であることを特徴とする積層フィルム。
2. 前記第１の接着層は、延伸薄膜層である請求項１に記載の積層フィルム。
3. 前記バインダーがポリオレフィンであることを特徴とする請求項１又は２に記載の積層フィルム。
4. 前記架橋剤がオキサゾリン系架橋剤であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の積層フィルム。
5. 前記支持体はポリエステルフィルムであり、前記ポリエステルフィルムの平均カルボン酸価（ＡＶ）が２２ｅｑ／ｔｏｎ以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の積層フィルム。
6. バインダーと架橋剤を含む第１の接着層形成用塗布液を、支持体の少なくとも一方の面に塗布し、延伸して第１の接着層を形成する工程と、
   前記第１の接着層の上にバインダーと架橋剤を含む第２の接着層形成用塗布液を、塗布し、第２の接着層を形成する工程とを含み、
   前記第１の接着層と前記第２の接着層の平均膜厚の合計は、０．０５〜３μｍであり、
   前記第１の接着層と前記第２の接着層が無色透明層であることを特徴とする積層フィルムの製造方法。
7. 請求項１〜５のいずれか１項に記載の積層フィルムを用いた太陽電池用バックシート。
8. 請求項７に記載の太陽電池量バックシートを用いた太陽電池用モジュール。

Images