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WO2013051403A1 - 太陽電池モジュール用裏面保護シートおよびそれを用いた太陽電池モジュール - Google Patents

太陽電池モジュール用裏面保護シートおよびそれを用いた太陽電池モジュール Download PDF

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Publication number
WO2013051403A1
WO2013051403A1 PCT/JP2012/074199 JP2012074199W WO2013051403A1 WO 2013051403 A1 WO2013051403 A1 WO 2013051403A1 JP 2012074199 W JP2012074199 W JP 2012074199W WO 2013051403 A1 WO2013051403 A1 WO 2013051403A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
layer
film
solar cell
cell module
resin
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2012/074199
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
奥山太
加藤康平
谷口幸司
範垂音
寺西正芳
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Toray Advanced Film Co Ltd
Original Assignee
Toray Advanced Film Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Toray Advanced Film Co Ltd filed Critical Toray Advanced Film Co Ltd
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Priority to US14/348,926 priority patent/US20140318616A1/en
Priority to JP2012544992A priority patent/JP6015449B2/ja
Priority to EP12837703.3A priority patent/EP2765616A4/en
Priority to CN201280048768.5A priority patent/CN103958192B/zh
Publication of WO2013051403A1 publication Critical patent/WO2013051403A1/ja
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    • H10—SEMICONDUCTOR DEVICES; ELECTRIC SOLID-STATE DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H10F—INORGANIC SEMICONDUCTOR DEVICES SENSITIVE TO INFRARED RADIATION, LIGHT, ELECTROMAGNETIC RADIATION OF SHORTER WAVELENGTH OR CORPUSCULAR RADIATION
    • H10F19/00—Integrated devices, or assemblies of multiple devices, comprising at least one photovoltaic cell covered by group H10F10/00, e.g. photovoltaic modules
    • H10F19/80—Encapsulations or containers for integrated devices, or assemblies of multiple devices, having photovoltaic cells
    • H10F19/85—Protective back sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/06—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B27/08—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B32B2264/10—Inorganic particles
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    • B32B2307/71—Resistive to light or to UV
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B32B2457/12—Photovoltaic modules
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    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E10/00—Energy generation through renewable energy sources
    • Y02E10/50—Photovoltaic [PV] energy

Definitions

  • the present invention relates to a back surface protection sheet for a solar cell module and a solar cell module using the same, and more specifically, in the manufacturing process of the solar cell module, a problem due to thermal deformation occurs due to excellent heat resistance.
  • the present invention relates to a back surface protection sheet for a solar cell module having excellent weather resistance and a solar cell module using the same.
  • a solar cell module uses a solar cell element such as a crystalline silicon solar cell element or an amorphous silicon solar cell element, a surface protection sheet, a filler sheet such as ethylene / vinyl acetate copolymer resin, a solar cell element, a filling It is manufactured by a method in which a material sheet and a back surface protective sheet layer are laminated in this order, and are vacuum-sucked and thermocompression bonded and integrated.
  • a back surface protection sheet that constitutes a solar cell module a plastic substrate that is lightweight and has excellent electrical characteristics and strength has been generally used.
  • Patent Document 1 discloses a back surface protection sheet for a solar cell module in which a specific polyolefin resin multilayer film and a biaxially stretched polyethylene terephthalate film are laminated.
  • the back surface protection sheet for a solar cell module using a polyolefin-based resin film has thermal adhesiveness to an ethylene / vinyl acetate copolymer (hereinafter abbreviated as EVA) sheet used as an adhesive resin layer of the solar cell module; Heat resistant and contradictory properties are required to suppress deformation due to heat and pressure during molding into a module.
  • Patent Document 2 discloses a method of using a film obtained by adding a UV blocking agent or an antioxidant to a polyethylene resin having a density of 0.940 to 0.970 g / cm 3 .
  • the thermal adhesiveness is excellent, the heat resistance is insufficient, and the film deforms due to the influence of heat and pressure in the manufacturing process of the solar cell module, so that the film is partially thinned and the power generation element and wiring are transparent, There is a problem that the withstand voltage characteristic is lowered.
  • Patent Document 3 describes a back surface protection sheet for a solar cell module including a sheet obtained by laminating a polypropylene resin and a polyethylene resin for the purpose of improving penetration resistance due to solder protrusions of solar cell electrodes.
  • the polypropylene resin and the polyethylene resin are simply laminated by coextrusion, they are easily peeled off at the laminated interface, and thus there are great restrictions when used as a back surface protection sheet for solar cell modules.
  • the back surface protection sheet for solar cell modules using a polyolefin resin film is prevented from being deteriorated by yellowing, strength reduction, cracking, etc. due to the influence of ultraviolet rays received from the back surface as a solar cell module. It is also important.
  • the subject of this invention is related with the back surface protection sheet for solar cell modules which uses the polyolefin-type resin film, and when carrying out thermocompression bonding in the lamination process in the manufacturing process of a solar cell module, the edge part of a photovoltaic element, or adjacent light
  • the back protection sheet for the solar cell module is thinly deformed by the influence of wiring members such as electrodes (interconnectors) for connecting the electromotive elements to each other and current collecting electrodes called bus bars for connecting the cell strings to each other.
  • wiring members such as electrodes (interconnectors) for connecting the electromotive elements to each other and current collecting electrodes called bus bars for connecting the cell strings to each other.
  • a solar cell module back surface protection sheet that is excellent in heat resistance and concealment property so that the photovoltaic element and the wiring member do not see through, and that is less susceptible to yellowing due to the influence of ultraviolet rays on the back surface. It is to provide a solar cell module used.
  • the present invention provides a back surface protection for a solar cell module in which a polyolefin-based resin multilayer film, a plastic film, and an ultraviolet absorbing layer having a three-layer structure of A layer / B layer / C layer are laminated in this order.
  • a sheet film wherein the A layer is composed of a resin composition obtained by mixing a polyethylene resin and a polypropylene resin, the B layer is composed of a polypropylene resin composition containing white fine particles, and the C layer is composed of a polypropylene resin composition. It is the back surface protection sheet for solar cell modules characterized by becoming.
  • the back surface protection sheet for a solar cell module provides an interconnector and cell strings for connecting end portions of solar power generation elements and adjacent photovoltaic elements to each other when thermocompression bonding is performed in a laminating process.
  • the solar cell module's back protective sheet is thinly deformed due to the influence of wiring members such as current collector electrodes called bus bars for connecting to the solar power generation elements, interconnectors, and heat resistance that does not allow the bus bars to penetrate. It can be set as the back surface protection sheet for solar cell modules which is excellent in property, and the extent of deterioration, such as yellowing, is small by the influence of the ultraviolet-ray to a back surface, and a solar cell module using the same.
  • the back surface protection sheet for solar cell modules of this invention is excellent in thermal adhesiveness with adhesive resins, such as EVA currently used as a sealing material of a solar cell module, and also excellent in the adhesive force between the interlayers in a sheet
  • the back surface protective sheet for a solar cell module of the present invention is a back surface for a solar cell module in which a polyolefin-based resin multilayer film, a plastic film, and an ultraviolet absorbing layer having a three-layer structure of A layer / B layer / C layer are laminated in this order. It is a protective sheet.
  • the plastic film used in the present invention may be a single layer or a multilayer film obtained by laminating a plurality of films.
  • the plastic film used in the present invention is a polyester film such as polyethylene terephthalate (hereinafter abbreviated as PET) or polyethylene naphthalate (hereinafter abbreviated as PEN), a polyolefin film such as polyethylene or polypropylene, a polystyrene film, a polyamide film, a polychlorinated film.
  • a polyethylene terephthalate film is preferably used from the viewpoint of mechanical strength, heat resistance, and economy, and a long-term property maintenance is required. Therefore, a hydrolysis-resistant polyethylene terephthalate film (hereinafter, hydrolysis-resistant PET) is required. More preferably, it is abbreviated as film.
  • a PEN film is preferred because high hydrolysis resistance is obtained.
  • the plastic film used in the present invention is preferably a fluorine resin film from the viewpoint of weather resistance, and a film obtained by laminating a polyester film and a fluorine resin film can also be preferably used.
  • the hydrolysis-resistant PET film preferably used as a plastic film has a tensile elongation after storage for 10 hours under high-pressure steam at 140 ° C. that maintains 60% or more of the initial tensile elongation.
  • a hydrolysis-resistant PET film having a tensile elongation of 60% or more of the initial tensile elongation after storage for 10 hours under high-pressure steam at 140 ° C. is used as a plastic film constituting the back protective sheet for solar cell modules.
  • the weather resistance of the solar cell module back surface-protected sheet can be greatly improved, which can contribute to the performance guarantee of 10 years or more as a solar cell module, which is preferable.
  • the hydrolysis-resistant PET film preferably used as a plastic film has an intrinsic viscosity [ ⁇ ] using terephthalic acid as the dicarboxylic acid component and ethylene glycol as the diol component, more preferably 0.70 to 1.20. This is achieved by a biaxially stretched film of PET of 0.75 to 1.00.
  • the intrinsic viscosity [ ⁇ ] is a value measured by dissolving PET with o-chlorophenol as a solvent and a temperature of 25 ° C., and the viscosity is proportional to the degree of polymerization of PET.
  • the intrinsic viscosity is 0.70 or more, it is easy to impart hydrolysis resistance and heat resistance, and this is preferable because the hydrolysis resistance of the back surface protection sheet and further the solar cell module is improved. Moreover, when this numerical value is 1.20 or less, melt viscosity becomes low, melt extrusion molding becomes easy, and the film-forming property of the film is improved, which is preferable.
  • PET resins may be homo-PET resins or may include a copolymer component.
  • the copolymer component include diol components such as diethylene glycol, neopentyl glycol, and polyalkylene glycol, adipic acid, and sebacin.
  • Dicarboxylic acid components such as acid, phthalic acid, isophthalic acid, 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, and 5-sodium sulfoisophthalic acid can be used.
  • an appropriate additive in an amount that does not impair the effects of the present invention, for example, a heat stabilizer, an oxidation stabilizer, an ultraviolet absorber, an anti-glare stabilizer, an organic stabilizer, and the like.
  • Lubricants, organic fine particles, fillers, antistatic agents, nucleating agents, dyes, dispersants, coupling agents and the like may be blended.
  • the PET resin is dried as necessary, supplied to a known melt extruder, the sheet is extruded from a slit-shaped die, and the PET resin is adhered to a metal drum.
  • the film is cooled to a temperature below the glass transition point of to obtain an unstretched film.
  • a biaxially stretched film can be obtained from the unstretched film by a known method such as a simultaneous biaxial stretching method or a sequential biaxial stretching method.
  • the stretching temperature can be selected arbitrarily from the glass transition point Tg to Tg + 100 ° C.
  • the stretching ratio can be selected in the range of 1.6 to 5.0, preferably 1.7 to 4.5 in both the longitudinal direction and the width direction of the film.
  • the stretching speed is preferably 1000 to 200000% / min.
  • the film is heat-treated after stretching. However, the film can be heat-treated continuously in a heat-treating chamber following the tenter that extends in the width direction, heated in another oven, or heat-treated with a heating roll. As heat treatment conditions, a temperature of 120 to 245 ° C. and a time of 1 to 60 seconds are usually used. Relaxing treatment may be performed for the purpose of improving thermal dimensional stability in the width direction and the longitudinal direction during heat treatment.
  • PET film having a tensile elongation of 60% or more after storage at 140 ° C. high pressure steam for 10 hours when the breaking elongation of the film is measured according to JIS C2151 (1996), it is steamed under 140 ° C. high pressure steam conditions.
  • PET film has been put on the market that has a 50% elongation reduction time that is more than twice that of non-hydrolytic resistant films.
  • “Lumirror” registered by Toray Industries, Inc.) (Trademark) X10S etc. can be preferably used as a plastic film in this invention.
  • a PEN film preferably used as a plastic film is a resin polymerized by a known method using 2,6-naphthalenedicarboxylic acid as a dicarboxylic acid component and ethylene glycol as a diol component. It is a film biaxially stretched by the method.
  • the thickness of the hydrolysis-resistant PET film or PEN film is preferably 38 to 300 ⁇ m.
  • the thickness of the hydrolysis resistant PET or PEN film is preferably 200 to 250 ⁇ m.
  • the fluororesin film preferably used as the plastic film in the present invention is a fluororesin film having a desired thickness by melting the fluororesin, extruding it from the die into a sheet and cooling and solidifying it on a rotary cooling drum. be able to.
  • Fluorine-based resins include polyvinyl fluoride, polyvinylidene fluoride, tetrafluoroethylene / hexafluoropropylene / vinylidene fluoride copolymer, tetrafluoroethylene / propylene copolymer, tetrafluoroethylene / hexafluoropropylene / propylene copolymer , Ethylene / tetrafluoroethylene copolymer (ETFE), hexafluoropropylene / tetrafluoroethylene copolymer (FEP), or perfluoro (alkyl vinyl ether) / tetrafluoroethylene copolymer, polychlorotrifluoroethylene resin, etc.
  • Ethylene / tetrafluoroethylene copolymer Ethylene / tetrafluoroethylene copolymer (ETFE), hexafluoropropylene /
  • fluororesins in particular, polyvinyl fluoride, ethylene / tetrafluoroethylene copolymer (ETFE), hexafluoropropylene / tetrafluoroethylene copolymer (FEP), perfluoro (alkyl vinyl ether) / tetrafluoroethylene copolymer
  • ETFE ethylene / tetrafluoroethylene copolymer
  • FEP hexafluoropropylene / tetrafluoroethylene copolymer
  • FEP hexafluoropropylene / tetrafluoroethylene copolymer
  • perfluoro (alkyl vinyl ether) / tetrafluoroethylene copolymer polychlorotrifluoroethylene polymer is preferable from the viewpoint of melt extrusion moldability for forming a film.
  • the adhesion strength after being laminated can be improved by activating the surface of the fluororesin film in the present invention by corona discharge treatment, plasma treatment, flame treatment, chemical treatment or the like.
  • plastic film in the present invention a laminate of the above-described polyester film and a fluororesin film can be preferably used.
  • the polyolefin resin multilayer film in the present invention has a three-layer structure of A layer / B layer / C layer, and the A layer is made of a resin composition in which a polyethylene resin and a polypropylene resin are mixed.
  • the polyethylene resin used in the A layer include high pressure method low density polyethylene, linear low density polyethylene, high density polyethylene, and mixed resins thereof.
  • the linear low density polyethylene is a copolymer of ethylene and ⁇ -olefin (hereinafter abbreviated as LLDPE), and is a copolymer of ⁇ -olefin having 4 to 20 carbon atoms, preferably 4 to 8 carbon atoms.
  • LLDPE ⁇ -olefin
  • These ⁇ -olefins can be used alone or in combination.
  • butene-1, hexene-1, octene-1, and the like are preferably used from the viewpoint of polymerization productivity.
  • the melting point of the LLDPE of the A layer in the present invention is preferably in the range of 110 to 130 ° C.
  • the melting point is 130 ° C. or lower, which is excellent in thermal adhesiveness with EVA, and when it is 110 ° C. or higher, when thermocompression bonding with EVA, the thickness of the sheet is not reduced and the withstand voltage characteristic can be secured, which is preferable. .
  • the density of the LLDPE is preferably 0.90 g / cm 3 or more, and if the density is higher than 0.94 g / cm 3 , the dispersibility with the polypropylene-based resin decreases, and a metal roll or a rubber roll In this rubbing, 0.94 g / cm 3 or less is preferable because the resin can easily fall off and cause white powder.
  • the content of ⁇ -olefin in LLDPE is preferably 0.5 to 10 mol%, more preferably 2.0 to 8.0 mol%. By adjusting the ⁇ -olefin content to 0.5 to 10 mol%, the density of LLDPE can be in the range of 0.90 g / cm 3 or more and 0.94 g / cm 3 or less.
  • the melt index at 190 ° C. (hereinafter abbreviated as MFR) of the LLDPE of the A layer in the present invention is preferably 0.5 to 10.0 g / 10 minutes, more preferably 1.0 to 5.0 g / 10 minutes. is there.
  • MFR melt index at 190 ° C.
  • the MFR is 0.5 g / 10 min or more, uneven lamination with other layers can be made difficult to occur during film formation.
  • the MFR is smaller than 10.0 g / 10 min, it becomes difficult to cause poor handling at the time of casting and embrittlement due to an increase in crystallinity.
  • the density is preferably in the range of 0.90 to 0.93 g / cm 3 . It is preferable that the density is 0.90 g / cm 3 or more because excellent slipperiness of the film can be ensured and the film handleability during processing is improved. On the other hand, by setting it as 0.93 g / cm ⁇ 3 > or less, the effect which improves the dispersibility of polyethylene-type resin and polypropylene-type resin is easy to be expressed.
  • HDPE high density polyethylene
  • LLDPE and LDPE low density polyethylene
  • the amount of the polypropylene resin is less than 500 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyethylene resin in the A layer, adhesion with EVA can be secured, and if it exceeds 50 parts by weight, the heat resistance and between the B layers are secured. In order to improve adhesion, it is preferable to mix 50 to 500 parts by weight of a polypropylene resin.
  • Heat resistance means that it can withstand a 130 to 170 ° C. laminate performed in a processing step when used as a back surface protection sheet for a solar cell module. More specifically, as described above, in the manufacturing process of the solar cell module incorporating wiring such as a bus bar, the resin constituting the back protective sheet for the solar cell module is deformed by heat and pressure during the lamination. However, it is important to maintain the initial thickness of 80% or more with respect to the total thickness of the A layer / B layer / C layer of the polyolefin resin multilayer film. Since the thickness of the back surface protective sheet directly contributes to the withstand voltage characteristics, the withstand voltage characteristics can be ensured by maintaining the initial thickness. Moreover, it can be set as the solar cell module excellent in design property, without wiring members, such as a bus bar, seeing through.
  • polypropylene resins examples include homopolypropylene, ethylene / propylene random copolymers, and ethylene / propylene block copolymers.
  • the ethylene content is preferably in the range of 1 to 15 mol%.
  • the dispersibility in LLDPE or LDPE, or a mixed resin thereof is improved, and the resin does not easily fall off during rubbing with a metal roll or rubber roll, and generation of white powder can be suppressed.
  • Adhesive strength with EVA can be increased.
  • the amount is less than 15 mol%, the sheet thickness is not reduced and the concealing property of the bus bar or the like can be improved when thermocompression bonding with EVA.
  • the MFR of the polypropylene resin at 230 ° C. is preferably in the range of 1.0 to 15 g / 10 min.
  • the MFR is larger than 1.0 g / 10 minutes, the film width is less likely to be lowered (necked down) than the discharge width of the die in the film forming step, and stable production of the film is facilitated.
  • MFR is smaller than 15 g / 10min, since the crystallization speed
  • the melting point of the polypropylene resin is preferably in the range of 140 ° C. to 170 ° C. from the viewpoints of heat resistance, slipperiness, film handling properties, curl resistance, and thermal adhesion to EVA.
  • the melting point 140 ° C. or higher the A layer is excellent in heat resistance, and as a back surface protection sheet for solar cell modules, a decrease in sheet thickness when thermocompression bonding with EVA is suppressed, and withstand voltage characteristics can be secured. preferable.
  • the surface average roughness Ra of the layer A is preferably 0.10 to 0.30 ⁇ m because the film handling function during processing is satisfied.
  • inorganic or organic particles having an average particle diameter of 1 to 5 ⁇ m are added in an amount of 0.1 to 10% by weight based on the resin component of the layer A for the purpose of improving the handleability and slipperiness of the film. Also good.
  • an organic compound lubricant can be added to the A layer resin component.
  • the organic compound lubricant include stearamide and calcium stearate.
  • the B layer in the present invention is composed of a polypropylene resin composition containing white fine particles.
  • the polypropylene-based resin composition referred to here is composed of at least one resin selected from homopolypropylene, a random or block copolymer of ethylene and propylene, or a mixed resin of these resins and polyethylene. From the viewpoint of heat resistance, the polyethylene content is preferably less than 30% by weight of the total resin component.
  • the ethylene content is 15 mol% or less.
  • the MFR at 230 ° C. of the polypropylene-based resin is preferably in the range of 1.0 to 15 g / 10 minutes from the viewpoint of lamination during coextrusion with the A layer and the C layer described later.
  • the MFR is larger than 1.0 g / 10 min, the film melt-extruded from the die in the film forming process is difficult to neck down, and the flatness in the width direction of the film does not deteriorate, so that stable film formation becomes easy. .
  • MFR is smaller than 15 g / 10min, the crystallization speed is lowered and the film is difficult to become brittle.
  • the white fine particles used in the B layer of the present invention are inorganic fine particles such as calcium carbonate, silica, alumina, magnesium hydroxide, zinc oxide, talc, kaolin clay, titanium oxide, and barium sulfate.
  • titanium oxide particles are most preferable, and the rutile type, anatase type, brookite type and the like are known as the crystal type, but the rutile type is preferable from the characteristics such as excellent whiteness, weather resistance and light reflectivity. .
  • the titanium oxide particles may be surface-coated with a surface coating agent for the purpose of suppressing the photocatalytic action.
  • a surface coating agent for the purpose of suppressing the photocatalytic action.
  • the composition of the surface coating agent is not limited, but is preferably an inorganic oxide such as silicon oxide, alumina, or zinc oxide.
  • the coating method with the surface coating agent is not particularly limited, and titanium oxide particles whose surface is coated by a known method can be used.
  • a light stabilizer such as a hindered amine can be added to the resin.
  • the average particle size of the white fine particles used in the present invention is preferably 0.2 to 0.7 ⁇ m, and more preferably 0.25 to 0.35 ⁇ m for the purpose of increasing the reflectance of visible light.
  • the addition amount of the white fine particles of the B layer used in the present invention is preferably 5 to 50% by weight with respect to the polypropylene resin, although it depends on the specific gravity. In particular, the range of 10 to 30% by weight with respect to the polypropylene resin is more preferable.
  • the addition amount is 5% by weight or more with respect to the polypropylene resin, sufficient whitening and light reflection effect can be obtained, and the wiring material such as a bus bar can be prevented from being transparent and has excellent design.
  • the amount is less than 50% by weight, the white fine particles hardly aggregate during film formation and can be stably formed.
  • the C layer in the present invention is composed of a polypropylene resin composition, and, like the B layer, one or more resins selected from polypropylene resins such as homopolypropylene, random or block copolymers of ethylene and propylene are used.
  • polypropylene resins such as homopolypropylene, random or block copolymers of ethylene and propylene are used.
  • the main component contains polypropylene resin in an amount of 70% by weight or more, but it is blocked from the viewpoint of heat resistance, slipperiness, film handling, scratch resistance, and curl resistance.
  • a copolymer is most preferred.
  • the melting point of the polypropylene resin is preferably in the range of 150 ° C. to 170 ° C. from the viewpoints of heat resistance, slipperiness, film handling, scratch resistance, and curl resistance.
  • Excellent heat resistance by setting the melting point to 150 ° C. or higher, maintaining the concealability of bus bars, etc., without reducing the thickness of the sheet due to the temperature and pressure when thermally bonded to EVA as a back surface protection sheet for solar cell modules This is preferable because it can be performed.
  • the difference in crystallinity with the B layer is small, curling of the film can be suppressed, and the winding property is improved, and the adhesion to other substrates is also improved.
  • the MFR of the polypropylene resin at 230 ° C. is preferably in the range of 1.0 to 15 g / 10 min. By making MFR larger than 1.0 g / 10 minutes, it is difficult to neck down in the film forming process, and stable film formation of the film becomes easy. Further, when the MFR is smaller than 15 g / 10 min, the crystallization speed is lowered and it is difficult to become brittle.
  • the thickness of the polyolefin-based resin multilayer film in the present invention varies depending on the structure of the solar cell used, it is preferably in the range of 10 to 250 ⁇ m, and more preferably in the range of 20 to 200 ⁇ m for the lamination with the film production surface or other substrates. It is preferable from workability. By setting it as 250 micrometers or less, it can be excellent in economical efficiency and the handleability. Furthermore, it is an important object of the invention of the present application, to the heat resistance and concealment to the extent that the solar power generation element, the interconnector, and the bus bar are not transparent because the back protective sheet for the solar cell module is thinly deformed by the influence of the wiring member. In order to obtain an excellent back surface protection sheet for a solar cell module, the thickness of the polyolefin resin multilayer film is preferably 50 to 200 ⁇ m, and more preferably 130 to 200 ⁇ m.
  • the polyolefin-based resin multilayer film in the present invention is composed of A layer / B layer / C layer, and the lamination ratio is not particularly limited.
  • each of the A layer and the C layer is 5 to It is preferable that 20% and the B layer be in the range of 90 to 60%.
  • the method for producing the polyolefin resin multilayer film in the present invention will be specifically described.
  • the manufacturing method of a film is not limited to this.
  • the resin used for the A layer a resin mixture in which 50 to 500 parts by weight of a polypropylene resin is mixed with 100 parts by weight of LLDPE having a melting point of 110 ° C. to 130 ° C. is used.
  • the resin used for the B layer 5 to 50% by weight of rutile titanium oxide having an average particle size of 0.3 ⁇ m as white fine particles as a polypropylene resin having a melting point of 140 ° C. to 170 ° C., an antioxidant
  • a resin mixture prepared by mixing “Sumilizer GP” in a range of 0.05 to 0.35 wt% is used.
  • a polypropylene resin having a melting point of 150 to 170 ° C. was used as the resin used for the C layer.
  • Each of the resins prepared in this way is supplied to a single-screw melt extruder and melted in the range of 220 to 280 ° C., respectively.
  • a multi-manifold type T die or a feed block installed on top of the T die is used for A layer / B layer / C layer type
  • These three kinds of three-layer laminations are performed and discharged from a T die onto a rotating metal roll with the C layer side set to the metal roll surface side to obtain an unstretched film.
  • the surface temperature of the rotating metal roll is preferably controlled to 20 to 60 ° C., because the C layer does not stick to the metal roll and the crystallinity is improved.
  • the ultraviolet absorbing layer in the present invention is composed of a resin composition obtained by blending an ultraviolet absorbent with a binder resin such as an acrylic resin, or a resin obtained by copolymerizing an ultraviolet absorbent and a light stabilizer with an acrylic resin or the like.
  • a resin composition obtained by blending an ultraviolet absorbent with a binder resin such as an acrylic resin
  • a resin obtained by copolymerizing an ultraviolet absorbent and a light stabilizer with an acrylic resin or the like are from the viewpoint of adhesion to a plastic film as a substrate and the weather resistance of the ultraviolet absorbing layer itself. preferable.
  • Examples of the ultraviolet absorber copolymerized with the acrylic resin include salicylic acid-based, benzophenone-based, benzotriazole-based, and cyanoacrylate-based ultraviolet absorbers.
  • examples of the light stabilizer copolymerized with the acrylic resin include hindered amine-based light stabilizers.
  • a white pigment to the ultraviolet absorbing layer in the present invention in order to improve the weather resistance of the resin of the ultraviolet absorbing layer.
  • the white pigment is oxidized. Titanium is preferred.
  • the thickness of the ultraviolet absorbing layer is preferably 0.2 to 5 ⁇ m, more preferably 1 to 4 ⁇ m, and particularly preferably 1 to 3 ⁇ m.
  • the UV-absorbing layer thicker than 0.2 ⁇ m, it is easy to form a uniform coating film without causing phenomena such as repellency or film breakage during coating, adhesion to the base plastic film, and above all UV-blocking performance Can be fully expressed.
  • the thickness of the ultraviolet absorbing layer is 5 ⁇ m or less, and the ultraviolet ray cutting performance is sufficiently developed. Even if it is thicker than this, there are concerns that the coating method is restricted and the production cost is increased.
  • the ultraviolet absorbing layer in the present invention has an effect of protecting the resin base material, it is formed on the outermost layer of the back surface protective sheet film for solar cell modules.
  • the adhesive used for laminating the plastic film and the polyolefin resin multilayer film is not particularly limited, but an isocyanate cross-linking adhesive is generally used.
  • an isocyanate cross-linking adhesive is generally used.
  • the adhesive agent excellent in hydrolysis resistance it is preferable to use the adhesive agent excellent in hydrolysis resistance.
  • the solvent used for the adhesive in the present invention is preferably a solvent having no active hydrogen such as esters, ketones, aliphatics, and aromatics.
  • esters include ethyl acetate, propyl acetate, and butyl acetate.
  • ketones include methyl ethyl ketone, methyl isobutyl ketone, and cyclohexanone.
  • aliphatic group include n-heptane, n-hexane, cyclohexane and the like.
  • aromatics include toluene and xylene. Of these, ethyl acetate, propyl acetate, and methyl ethyl ketone are particularly preferable from the viewpoints of solubility and coating suitability.
  • the thickness of the adhesive layer is preferably 0.1 to 10 ⁇ m, and more preferably 2 to 6 ⁇ m from the viewpoint of cost and adhesiveness.
  • a gravure / roll coating method, a roll coating method, a reverse coating method, a kiss coating method, a coating method such as others, or a printing method is applied to a plastic film.
  • Other plastic films or laminates can be laminated using a known technique such as dry lamination using an adhesive.
  • the plastic film can be subjected to a surface treatment for improving adhesiveness such as corona treatment or plasma treatment, if necessary.
  • the plastic film uses a gravure roll coating method, a roll coating method, a reverse coating method, a kiss coating method, a coating method such as others, or a printing method on the surface opposite to the surface to which the adhesive is applied.
  • FIG. 1 is a schematic sectional side view of an example of producing a back surface protective sheet (10) for a solar cell module.
  • the adhesion strength between the plastic film and the polyolefin-based resin multilayer film is preferably 2N / 15 mm or more.
  • the adhesion strength between these films is 2 N / 15 mm or more, sufficient interlaminar strength of the laminated films is obtained, and delamination hardly occurs at the time of processing a solar cell module or by an accelerated test, and is 6 N / 15 mm or more. Is more preferable.
  • FIG. 2 shows a schematic sectional side view of an example in which a solar cell module is produced.
  • the thickness of the back protective sheet for solar cell module is preferably in the range of 200 to 400 ⁇ m.
  • a high partial discharge voltage can be secured, and sufficient rigidity can be secured, and bending defects during handling can be significantly reduced.
  • the thickness 400 ⁇ m or less while maintaining necessary and sufficient rigidity and withstand voltage characteristics, the length per roll when winding on the roll can be increased, and the productivity is excellent. can do. More preferably, it is in the range of 250 to 350 ⁇ m.
  • a solar cell module is manufactured by thermocompression molding and mounting a frame.
  • the solar cell module surface protective sheet (24) constituting the solar cell module is physically or transparently such as sunlight permeability, insulation, weather resistance, heat resistance, light resistance, water resistance, moisture resistance, and antifouling property. It preferably has chemical strength.
  • the surface protective sheet include glass plates, polyamide resins (various nylons), polyester resins, cyclic polyolefin resins, polystyrene resins, (meth) acrylic resins, polycarbonate resins, acetal resins, and others.
  • Various resin films or sheets such as can be used.
  • the adhesive resin layer 1 (22) preferably has weather resistance, heat resistance, and transparency.
  • the filler layer for example, ethylene / vinyl acetate copolymer, ionomer resin, ethylene / acrylic acid copolymer, or acid-modified polyolefin resin, polyvinyl butyral resin, silicone resin, One type or a mixture of two or more types of resins such as epoxy resins, (meth) acrylic resins, and the like can be used.
  • the solar power generation element (25) as a photovoltaic element constituting the solar cell module is conventionally known, for example, a crystalline silicon solar power generation element such as a single crystal silicon type solar power generation element or a polycrystalline silicon type solar power generation element
  • a crystalline silicon solar power generation element such as a single crystal silicon type solar power generation element or a polycrystalline silicon type solar power generation element
  • Amorphous silicon solar power generation devices of single junction type or tandem structure type, III-V compound semiconductor solar power generation devices such as gallium arsenide (GaAs) and indium phosphorus (InP), cadmium tellurium (CdTe) and copper indium selenide II-VI compound semiconductor solar power generation elements such as (CuInSe 2 ), organic solar power generation elements, and the like
  • GaAs gallium arsenide
  • InP indium phosphorus
  • CdTe cadmium tellurium
  • CuInSe 2 copper indium selenide II-VI compound semiconductor solar power generation elements
  • the adhesive resin layer 2 (23) laminated under the photovoltaic element constituting the solar cell module can be made of the same material as the adhesive resin layer 1 (22).
  • the adhesive resin layer 2 (23) preferably has adhesiveness with the back surface protective sheet.
  • These adhesive resin layers have thermoplasticity in order to fulfill the function of maintaining the smoothness of the back surface of the solar power generation element as the photovoltaic element, and further protect the solar power generation element as the photovoltaic element. For this reason, it is preferable to have excellent scratch resistance, shock absorption and the like.
  • An aluminum mold is suitable as the frame of the solar cell module.
  • the melting point of the resin used is the highest melting peak when the temperature is raised from 20 ° C. at a rate of 10 ° C./minute using a differential scanning calorimeter (manufactured by Shimadzu Corporation, DSC-60) and heated to 300 ° C. The temperature was taken as the melting point.
  • the plates (34) were laminated in this order, and after installation on a solar cell module laminator (LM-50X50-S) manufactured by NPC, vacuum time was 5 minutes, control time was 1 minute, press time was 9 minutes, Thermocompression bonding was performed at a temperature of 142 ° C. After crimping, the module was cooled to room temperature to produce a pseudo module.
  • Heat resistance test Observation of thickness of polyolefin resin multilayer film
  • the pseudo module after the heat resistance test was cut with a blade, and the cut surface of the back protective sheet for the solar cell module in the interconnector portion was magnified 200 times with a polarizing microscope (Nikon Corporation ECLIPSE E400POL). Observation was made, and the change in the thickness of the entire polyolefin-based resin multilayer film was determined to be “+” or more according to the following criteria.
  • Thickness change is less than -5% +: Thickness change is -5% or more and less than -20%-: Thickness change is -20% or more [Measurement of adhesive strength between back surface protection sheet for solar cell module and EVA]
  • the polyolefin-based resin multilayer film (11) surface of the back protective sheet for solar cell module (10) faces the EVA sheet 2 (43) and the release film (45).
  • Back surface protection sheet (10) / release film (45) / EVA sheet 2 (43) / EVA sheet 1 (42) / glass plate (44) are laminated in this order, and manufactured by NPC Corporation, Sun After being installed in a battery module laminator (LM-50 ⁇ 50-S), thermocompression bonding was performed under the conditions of a vacuum time of 5 minutes, a control time of 1 minute, a press time of 9 minutes, and a temperature of 142 ° C. After crimping, the module was cooled to room temperature to produce a pseudo module. Using the pseudo module, the adhesive strength between the back protection sheet for solar cell modules and EVA was measured as follows.
  • the film was peeled at a peeling speed of 100 mm / min, the adhesive strength was evaluated, and “+” or more was determined to be acceptable according to the following criteria.
  • UV resistance evaluation Using an I-super UV tester SUV-W151 manufactured by Iwasaki Electric Co., Ltd., ultraviolet irradiation (ultraviolet irradiation cumulative amount 206 kWh / m 2 ) was performed at 63 ° C. ⁇ 30% RH atmosphere at an ultraviolet intensity of 160 mW / cm 2 for 24 hours.
  • the color system b * values before and after that were measured. When the difference in b * value was less than 6, it was judged as “++”, and when it was less than 30, it was judged as “+”, and when it was more than 30, it was judged as “-”.
  • Titanium oxide master batch A Rutile with an average particle size of 200 nm, surface-treated with 40% by weight of homopolypropylene having a melting point of 162 ° C. and a density of 0.900 g / cm 3 , and an inorganic oxide mainly composed of one or more of silicon, aluminum, zinc and the like Titanium oxide master batch A was produced by melt-kneading 60 wt% of type titanium oxide (FTR-700 manufactured by Sakai Chemical Industry Co., Ltd.) at 240 ° C. with a twin-screw extruder and then strand cutting.
  • FTR-700 type titanium oxide manufactured by Sakai Chemical Industry Co., Ltd.
  • Method for producing titanium oxide master batch B Melting point 122 ° C., density 0.922 g / cm 3 , MFR 7 g / 10 min LLDPE 40% by weight and average surface-treated with one or more inorganic oxides such as silicon, aluminum, zinc and zirconium 60% by weight of rutile titanium oxide (FTR-700 manufactured by Sakai Chemical Industry Co., Ltd.) with a particle size of 200 nm is melt-kneaded at 210 ° C. with a twin screw extruder, and then strand-cut to produce a titanium oxide master batch B. did.
  • FTR-700 rutile titanium oxide
  • Example 1 The resin used for the A layer has a melting point of 127 ° C., a density of 0.940 g / cm 3 , an MFR of 5.0 g / 10 minutes, 80 parts by weight of LLDPE, a melting point of 112 ° C., a density of 0.912 g / cm 3 , and an MFR of 4.0 g / 20 parts by weight of LDPE for 10 minutes (total 100 parts by weight of polyethylene resin) and polypropylene resin, melting point 150 ° C., density 0.900 g / cm 3 , MFR 7 g / 10 min ethylene content 4 mol%
  • EPC propylene random copolymer
  • a titanium oxide master batch A 30 is used with respect to 100 parts by weight of a homopolypropylene (hereinafter abbreviated as H-PP) having a melting point of 160 ° C., a density of 0.900 g / cm 3 , and an MFR of 7 g / 10 min. Resin mixed with parts by weight was used. The addition amount of titanium oxide as a coloring agent is 13.8% by weight.
  • H-PP homopolypropylene
  • an ethylene / propylene block copolymer (hereinafter abbreviated as B-PP) having a melting point of 160 ° C., a density of 0.900 g / cm 3 , an MFR of 4.0 g / 10 min, and an ethylene content of 7 mol%. ) was used.
  • the polyolefin resin multilayer film was wound with a corona discharge treatment performed on the C layer side so that the wetting tension on the surface of the C layer was 40 mN / m.
  • HALS HYBRID POLYMER (registered trademark) BK1 (solid content concentration), a coating agent produced by Nippon Shokubai Co., Ltd., characterized in that an ultraviolet absorber and a light stabilizer (HALS) are cross-linked to an acrylic polyol resin : 40 wt%, acrylic resin) were mixed together with white fine particles, plasticizer and solvent, and dispersed using a bead mill, to obtain a main coating material for forming a resin layer having a solid content concentration of 50 wt%.
  • HALS HYBRID a coating agent produced by Nippon Shokubai Co., Ltd., characterized in that an ultraviolet absorber and a light stabilizer (HALS) are cross-linked to an acrylic polyol resin : 40 wt%, acrylic resin) were mixed together with white fine particles, plasticizer and solvent, and dispersed using a bead mill, to obtain a main coating material for forming a resin layer having a solid content concentration of 50 wt%.
  • “Desmodur” (registered trademark) N3300 (solid content concentration: 100% by weight) manufactured by Sumika Bayer Urethane Co., Ltd., which is a nurate type hexamethylene diisocyanate, is used as the main coating material for the resin layer forming coating obtained by the above-described method.
  • the pre-calculated diluent was mixed so that the weight ratio to the ratio of 33/8 was 33/8, and the coating agent had a solid content concentration of 20% by weight (resin solid content concentration): n-propyl acetate Was measured and stirred for 15 minutes to obtain a coating material for forming an ultraviolet absorbing layer having a solid content concentration of 20% by weight (resin solid content concentration).
  • titanium oxide particles JR-709 manufactured by Teika Co., Ltd.
  • an epoxy plasticizer manufactured by DIC (“Eposizer” W-121) is used as the plasticizer. It was used.
  • a hydrolysis-resistant biaxially stretched PET film (“Lumirror” (registered trademark) X10S (125 ⁇ m) manufactured by Toray Industries, Inc.) was prepared as a plastic film.
  • the UV absorbing layer forming paint was applied using a dry laminator (Okazaki Machine Industry Co., Ltd. dry laminator OG / DL-130TA-AF with one-color printing) at 150 ° C.
  • the film was dried for 30 seconds, and an ultraviolet absorbing layer was provided so that the coating amount after drying was 4.0 g / m 2 .
  • “Lumirror” registered trademark
  • X10S registered trademark
  • the thickness of the back protective sheet for the solar cell module was 285 ⁇ m.
  • the laminated film was aged at a temperature of 40 ° C. for 72 hours to accelerate the curing reaction of the adhesive layer, and used as the back surface protective sheet for solar cell modules of the present invention.
  • the evaluation results are shown in Table 1.
  • Example 2 As the polyethylene resin used in the A layer, the LDPE used in Example 1 was used alone, and a resin obtained by mixing 150 parts by weight of the LDPE with 150 parts by weight of EPC used in Example 1 as a polypropylene resin was used. It was.
  • the resin used for the B layer has a melting point of 160 ° C., a density of 0.900 g / cm 3 , an MFR of 4 g / 10 minutes, an ethylene content of 7 mol%, and 100 parts by weight of B-PP with a melting point of 150 ° C. and a density of 0.900 g / A resin prepared by mixing cm 3 , MFR 7 g / 10 min, 100 parts by weight of EPC having an ethylene content of 4 mol%, and 20 parts by weight of titanium oxide master batch A was used. The amount of titanium oxide that is white fine particles is 5.5% by weight.
  • a resin used for the C layer a resin obtained by mixing 100 parts by weight of H-PP with a melting point of 162 ° C., a density of 0.900 g / cm 3 and an MFR of 7 g / 10 min with respect to 100 parts by weight of B-PP used in Example 1. was used.
  • a back protective sheet for a solar cell module was prepared in the same manner as in Example 1 except that the respective resins of the A layer, B layer, and C layer prepared in this way were used.
  • the evaluation results are shown in Table 1.
  • Example 3 As a polyethylene resin used in the A layer, a polypropylene resin having a melting point of 160 ° C., a density of 0.900 g / cm 3 , an MFR of 4 g / 10 minutes, and an ethylene content of 7 mol% with respect to 100 parts by weight of LLDPE used in Example 1. A resin mixed with 200 parts by weight of B-PP was used.
  • the resin used for the B layer a resin in which 300 parts by weight of titanium oxide master batch A was mixed with 100 parts by weight of EPC used in Example 2 was used.
  • the amount of titanium oxide that is white fine particles is 45.0% by weight.
  • EPC100 As a resin used for the C layer, EPC100 having a melting point of 150 ° C., a density of 0.900 g / cm 3 , an MFR of 7 g / 10 min, and an ethylene content of 4 mol% with respect to 100 parts by weight of H-PP used in Example 2. Resin mixed with parts by weight was used.
  • a back protective sheet for a solar cell module was obtained in the same manner as in Example 1 except that the polyolefin resin multilayer film prepared in this way was used.
  • the evaluation results are shown in Table 1.
  • Example 4 The resin used for the A layer and the C layer was the same as in Example 1.
  • Example 2 As the resin used for the B layer, instead of B-PP used in Example 2, it was carried out except that 40 parts by weight of LDPE having a melting point of 112 ° C., a density of 0.912 g / cm 3 , and an MFR of 4.0 g / 10 min was used. Same as Example 2. The addition amount of titanium oxide as white fine particles was 7.5% by weight, and the content of polyethylene was 27% by weight of the total resin components.
  • a back protective sheet for a solar cell module was prepared in the same manner as in Example 1 except that the respective resins of the A layer, B layer, and C layer prepared in this way were used.
  • the evaluation results are shown in Table 1.
  • Example 5 As the resin used for the A layer, the same resin as in Example 1 was used except that 60 parts by weight of EPC used in Example 1 was used.
  • the thickness of the back protective sheet for the solar cell module was 235 ⁇ m.
  • Example 6 As the resin used for the A layer, the same resin as in Example 1 was used, except that 400 parts by weight of EPC used in Example 1 was used.
  • the evaluation results are shown in Table 1.
  • Example 7 As the resin used for the A layer, the same resin as in Example 1 was used except that the EPC used in Example 1 was 600 parts by weight.
  • a back protective sheet for a solar cell module was prepared in the same manner as in Example 1 except that the respective resins of the A layer, B layer, and C layer prepared in this way were used.
  • the evaluation results are shown in Table 1.
  • Example 8 As the polyethylene resin used for the A layer, a resin in which 100 parts by weight of EPC same as that used in Example 1 as a polypropylene resin is mixed with 100 parts by weight of HDPE having a melting point of 134 ° C. and a density of 0.952 g / cm 3 is used. The same resin as in Example 1 was used except that.
  • a back protective sheet for a solar cell module was prepared in the same manner as in Example 1 except that the resin of each of the A layer, B layer, and C layer prepared in this way was used.
  • the evaluation results are shown in Table 1.
  • Example 9 The resin used for the B layer was the same as that of Example 4 except that 60 parts by weight of EPC used in Example 4, 40 parts by weight of LDPE, and 20 parts by weight of titanium oxide master batch A were used.
  • the polyethylene concentration in layer B was 37% by weight, and the polyethylene concentration was relatively high.
  • a back protective sheet for a solar cell module was prepared in the same manner as in Example 1 except that the respective resins of the A layer, B layer, and C layer prepared in this way were used.
  • the evaluation results are shown in Table 1.
  • Example 10 A back protective sheet for a solar cell module was prepared in the same manner as in Example 1 except that PEN film “Teonex” Q51 (125 ⁇ m) manufactured by Teijin DuPont Films Ltd. was used as the plastic film. The evaluation results are shown in Table 2.
  • Example 11 As the plastic film, a fluororesin film (FEP easy adhesion film “Toyoflon” (registered trademark) FL (100 ⁇ m) manufactured by Toray Film Processing Co., Ltd.) was used. In the same manner as in Example 1, an ultraviolet absorbing layer was formed on one side of the fluororesin film and laminated with a polyolefin resin multilayer film to prepare a back protective sheet for a solar cell module. The evaluation results are shown in Table 2.
  • FEP easy adhesion film “Toyoflon” registered trademark
  • FL 100 ⁇ m
  • Example 12 Hydrolysis-resistant biaxially stretched PET film (“Lumirror” (registered trademark) X10 (125 ⁇ m) manufactured by Toray Industries, Inc.) and fluorine-based resin film (Toyoflon, an ETFE easy-adhesive film manufactured by Toray Film Processing Co., Ltd.) as plastic films
  • An ultraviolet absorbing layer was laminated on the ETFE side using a laminate of (registered trademark) EL (100 ⁇ m).
  • it was bonded to a polyolefin-based multilayer laminated film to obtain a back surface protective sheet for a solar cell module.
  • Table 2 The evaluation results are shown in Table 2.
  • Example 13 Using the same polyolefin raw material of A layer / B layer / C layer as in Example 1, the blending amount of titanium oxide master batch A of B layer is increased to 50 parts by weight, and the extrusion amount is decreased to a polyolefin resin having a thickness of 50 ⁇ m A multilayer film was prepared. The amount of titanium oxide added to layer B was 20.0% by weight. A 250 ⁇ m hydrolysis-resistant biaxially stretched PET film (“Lumirror” (registered trademark) X10) manufactured by Toray Industries, Inc.) is used as a plastic film and laminated with the above 50 ⁇ m polyolefin resin multilayer film for a solar cell module It was set as the back surface protection sheet. The evaluation results are shown in Table 2.
  • the thickness of the back protective sheet for the solar cell module was 310 ⁇ m.
  • the thickness of the polyolefin resin multilayer film is as thin as 50 ⁇ m, transparency was observed, but it was at a practical level, and since the thickness of the hydrolysis-resistant biaxially stretched PET film was as thick as 250 ⁇ m, it was difficult to comply with the UL746A standard. It was able to be set as the back surface protection sheet for solar cell modules excellent in flammability.
  • Example 14 Using the same polyolefin raw material of A layer / B layer / C layer as in Example 1, the extrusion amount was reduced to produce a 125 ⁇ m olefin resin multilayer film.
  • a 125 ⁇ m hydrolysis-resistant biaxially stretched PET film (“Lumirror” (registered trademark) X10, manufactured by Toray Industries, Inc.) is used as a plastic film and laminated with the 125 ⁇ m polyolefin resin multilayer film to protect the back surface of the solar cell module. A sheet was used. The evaluation results are shown in Table 2.
  • the thickness of the back protective sheet for the solar cell module was 260 ⁇ m. Since the thickness of the olefin-based resin multilayer film was as thin as 125 ⁇ m, the occurrence of see-through was observed, but the level was satisfactory.
  • Example 15 A solar cell was produced in the same manner as in Example 1, except that the plastic film was a 100 ⁇ m hydrolysis-resistant biaxially stretched PET film (“Lumirror” (registered trademark) X10 manufactured by Toray Industries, Inc.). It was set as the back surface protection sheet for modules. The evaluation results are shown in Table 2.
  • the thickness of the back protective sheet for the solar cell module was 260 ⁇ m.
  • Example 16 In the same manner as in Example 14, the amount of extrusion was increased to produce a polyolefin resin multilayer film having a thickness of 175 ⁇ m.
  • a plastic film is made into a 75 ⁇ m hydrolysis-resistant biaxially stretched PET film (“Lumirror” (registered trademark) X10, manufactured by Toray Industries, Inc.), and laminated with the above-mentioned 175 ⁇ m polyolefin-based resin multilayer film to protect the back surface of the solar cell module.
  • a sheet was used. The evaluation results are shown in Table 2.
  • the thickness of the back protective sheet for the solar cell module was 260 ⁇ m.
  • Example 1 A polyolefin resin multilayer film is formed in the same manner as in Example 1 without laminating an ultraviolet absorbing layer on a hydrolysis-resistant biaxially stretched PET film of plastic film (“Lumirror” (registered trademark) X10S (125 ⁇ m) manufactured by Toray Industries, Inc.) It laminated
  • the evaluation results are shown in Table 2. The difference in b * value according to the UV resistance evaluation greatly increased and could not withstand practical use.
  • the thickness of the back protective sheet for the solar cell module was 280 ⁇ m.
  • a resin used for the B layer a resin in which 30 parts by weight of a titanium oxide master batch B was mixed with 100 parts by weight of LDPE having a melting point of 112 ° C., a density of 0.912 g / cm 3 , and an MFR of 4.0 g / 10 minutes was used. .
  • the amount of white oxide titanium oxide added is 13.8% by weight, and the content of polyethylene is 100% by weight of the total resin component.
  • a back protective sheet for a solar cell module was prepared in the same manner as in Example 1 except that the respective resins of the A layer, B layer, and C layer prepared in this way were used.
  • the evaluation results are shown in Table 2.
  • Example 3 A back protective sheet for a solar cell module was prepared in the same manner as in Example 1 including the B layer and C layer resins except that the LLDPE used in Example 1 alone was used as the resin for the A layer. The evaluation results are shown in Table 2.
  • LLDPE As a resin used for the C layer, LLDPE having a melting point of 127 ° C., a density of 0.940 g / cm 3 , an MFR of 5.0 g / 10 minutes, and an ethylene content of 5 mol% was used alone.
  • a back protective sheet for a solar cell module was prepared in the same manner as in Example 1 except that the respective resins of the A layer, B layer, and C layer prepared in this way were used.
  • the evaluation results are shown in Table 2.
  • Example 5 A back protective sheet for a solar cell module was prepared in the same manner as in Example 1 including B layer and C layer resin except that EPC used alone in Example 1 was used as the resin for the A layer. The evaluation results are shown in Table 2. Adhesion with EVA was insufficient.

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Abstract

　ラミネート工程で加熱圧着する際に、光起電力素子の端部や、配線部材の影響により太陽電池モジュール用裏面保護シートが薄く変形することで光起電力素子や上記配線部材が透けることがない程度の耐熱性、隠蔽性に優れ、加工時の変形が小さいことで耐電圧特性に優れ、紫外線の影響による劣化の程度が小さい太陽電池モジュール用裏面保護シートであって、Ａ層／Ｂ層／Ｃ層の３層構成からなるポリオレフィン系樹脂多層フィルムとプラスチックフィルムと紫外線吸収層とがこの順に積層され、Ａ層がポリエチレン系とポリプロピレン系樹脂を混合した樹脂組成物からなり、Ｂ層が白色微粒子を含有するポリプロピレン系樹脂組成物からなり、Ｃ層がポリプロピレン系樹脂組成物からなることを特徴とする。

Description

太陽電池モジュール用裏面保護シートおよびそれを用いた太陽電池モジュール
　本発明は、太陽電池モジュール用裏面保護シートおよびそれを用いた太陽電池モジュールに関するものであり、さらに詳しくは、太陽電池モジュールの製造工程において、耐熱性に優れることで熱変形による不具合が発生することなく、また耐候性に優れる太陽電池モジュール用裏面保護シートおよびそれを用いた太陽電池モジュールに関する。
　近年、環境問題に対する意識の高まりから、クリーンなエネルギー源としての太陽電池が注目され、種々の形態からなる太陽電池モジュールが開発され、提案されている。一般に、太陽電池モジュールは、結晶シリコン太陽電池素子あるいはアモルファスシリコン太陽電池素子等の太陽電池素子を使用し、表面保護シート、エチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂等の充填材シート、太陽電池素子、充填材シート、および、裏面保護シート層の順に積層し、真空吸引して加熱圧着して一体化する方法により製造されている。太陽電池モジュールを構成する裏面保護シートとしては、軽量であり、電気特性、強度に優れたプラスチック基材が一般的に使用されてきており、軽量性と防湿性と高耐電圧特性からポリオレフィン系樹脂フィルムが使用されるようになっている。ポリオレフィン系樹脂フィルムを太陽電池モジュール用裏面保護シートの部材に使用するには、ポリオレフィン系樹脂フィルム特有の課題を解決する必要があり、このための様々な提案がなされている。例えば特許文献１には、特定のポリオレフィン系樹脂多層フィルムと二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムが積層された太陽電池モジュール用裏面保護シートが開示されている。
  ポリオレフィン系樹脂フィルムを使用した太陽電池モジュール用裏面保護シートには、太陽電池モジュールの接着性樹脂層として用いられるエチレン・酢酸ビニル共重合体（以下ＥＶＡと略称する）シートとの熱接着性と、モジュールへの成型時の熱と圧力による変形を抑えるための耐熱性の相反する特性が要求される。特許文献２には、密度０．９４０～０．９７０ｇ／ｃｍ３のポリエチレン系樹脂に紫外線遮断剤や酸化防止剤を添加したフィルムを用いる方法が開示されているが、本処方ではＥＶＡシートとの熱接着性は優れているものの耐熱性は不十分であり、太陽電池モジュールの製造工程における熱と圧力の影響でフィルムが変形することでフィルムが部分的に薄くなり発電素子や配線が透けたり、耐電圧特性が低下する問題がある。
  また、特許文献３には、太陽電池の電極のハンダ突起部による耐貫通性を改善する目的で、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂を積層したシートを含む太陽電池モジュール用裏面保護シートについて記載されているが、単にポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂を共押出で積層しただけでは、積層した界面で容易に剥離することから、太陽電池モジュール用裏面保護シートとして使用する際の制約が大きい。
　また、ポリオレフィン系樹脂フィルムを使用した太陽電池モジュール用裏面保護シートにおいて、太陽電池モジュールとして裏面から受ける紫外線の影響により裏面保護シートに黄変や、強度低下、ひび割れなどの劣化が生じないようにすることも重要である。
特開２０１１－５１１２４号公報 特開平１１－２６１０８５号公報 特開２００４－２２３９２５号公報
　本発明の課題は、ポリオレフィン系樹脂フィルムを使用した太陽電池モジュール用裏面保護シートに関し、太陽電池モジュールの製造工程におけるラミネート工程で加熱圧着する際に、光起電力素子の端部や、隣接する光起電力素子を相互に接続するための電極（インターコネクター）やセルストリングスを相互に接続するためのバスバーと呼ばれる集電電極などの配線部材の影響により太陽電池モジュール用裏面保護シートが薄く変形することで光起電力素子や上記配線部材が透けることがない程度の耐熱性、隠蔽性に優れ、裏面への紫外線の影響により黄変などの劣化の程度が小さい太陽電池モジュール用裏面保護シートおよびそれを用いた太陽電池モジュールを提供することである。
　上記課題を解決するために本発明は、Ａ層／Ｂ層／Ｃ層の３層構成からなるポリオレフィン系樹脂多層フィルムとプラスチックフィルムと紫外線吸収層とがこの順に積層された太陽電池モジュール用裏面保護シートフィルムであって、Ａ層がポリエチレン系樹脂とポリプロピレン系樹脂を混合した樹脂組成物からなり、Ｂ層が白色微粒子を含有するポリプロピレン系樹脂組成物からなり、Ｃ層がポリプロピレン系樹脂組成物からなることを特徴とする太陽電池モジュール用裏面保護シートである。
　本発明に係る太陽電池モジュール用裏面保護シートは、ラミネート工程で加熱圧着する際に、太陽発電素子の端部や、隣接する光起電力素子を相互に接続するためのインターコネクターやセルストリングスを相互に接続するためのバスバーと呼ばれる集電電極などの配線部材の影響により太陽電池モジュール用裏面保護シートが薄く変形することで太陽発電素子やインターコネクター、バスバーが透けることがない程度の耐熱性、隠蔽性に優れ、裏面への紫外線の影響により黄変などの劣化の程度が小さい太陽電池モジュール用裏面保護シートおよびそれを用いた太陽電池モジュールとすることができる。また、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは太陽電池モジュールの封止材として用いられているＥＶＡなどの接着性樹脂との熱接着性に優れ、さらにシート内層間の密着力にも優れる。
本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの一例を示した概略断面図である。 本発明の太陽電池モジュールの一例を示した概略断面図である。 本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの耐熱性試験方法を示した概略断面図である。 本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートとＥＶＡとの接着強度測定方法を示した概略断面図である。
　以下に、本発明について、望ましい実施の形態とともに詳細を説明する。
　本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートは、Ａ層／Ｂ層／Ｃ層の３層構成からなるポリオレフィン系樹脂多層フィルムとプラスチックフィルムと紫外線吸収層とがこの順に積層された太陽電池モジュール用裏面保護シートである。
　本発明で用いるプラスチックフィルムは単層であっても、複数のフィルムを張り合わせた多層フィルムであってもよい。
　本発明に用いられるプラスチックフィルムは、ポリエチレンテレフタレート（以下ＰＥＴと略称する）、ポリエチレンナフタレート（以下ＰＥＮと略称する）などのポリエステルフィルム、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィンフィルム、ポリスチレンフィルム、ポリアミドフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリアクリルニトリルフィルム、ポリイミドフィルム、フッ素系樹脂フィルム等である。これらの中で、機械的強度や耐熱性、経済性の点から、ポリエチレンテレフタレートフィルムが好ましく用いられ、長期間の特性維持が求められることから耐加水分解性ポリエチレンテレフタレートフィルム（以下耐加水分解性ＰＥＴフィルムと略称する）であることがより好ましい。同様に、高い耐加水分解性が得られる理由でＰＥＮフィルムであることが好ましい。
　また、本発明に用いられるプラスチックフィルムは、耐候性の点からフッ素系樹脂フィルムであることが好ましく、ポリエステルフィルムとフッ素系樹脂フィルムを積層したフィルムも好ましく用いることができる。
　本発明において、プラスチックフィルムとして好ましく用いられる耐加水分解性ＰＥＴフィルムとは１４０℃高圧スチーム下で１０時間保管後の引張伸度が初期の引張伸度の６０％以上を保持するものである。
　１４０℃高圧スチーム下で１０時間保管後の引張伸度が初期の引張伸度の６０％以上を保持する耐加水分解性ＰＥＴフィルムが太陽電池モジュール用裏面保護シートを構成するプラスチックフィルムとして使用されることで、太陽電池モジュール用裏面保護後シートの耐候性を大きく向上させ、太陽電池モジュールとしての１０年以上の性能保証に寄与することができ、好ましい。
　本発明において、プラスチックフィルムとして好ましく用いられる耐加水分解性ＰＥＴフィルムは、ジカルボン酸成分にテレフタル酸、ジオール成分にエチレングリコールを用いた固有粘度［η］が０．７０～１．２０、より好ましくは０．７５～１．００のＰＥＴの二軸延伸フィルムにより達成される。ここで、固有粘度［η］は、ｏ－クロロフェノールを溶媒としてＰＥＴを溶解し、２５℃の温度で測定した値であり、該粘度はＰＥＴの重合度に比例する。耐加水分解性を向上させるためにはＰＥＴの重合度を上げることが重要であり、重合度を上げる方法として、減圧下重合時にエチレングリコールを取り除きながら重合時間を長く取って重合を進行させる方法、一旦上述の重合を行ったＰＥＴ樹脂を結晶化処理を行った後、減圧下高温で熱処理を行い、重合度をさらに上げるいわゆる固相重合と呼ばれる方法があり、これら方法により固有粘度［η］を目的の値にすることができる。この固有粘度が０．７０以上である場合には、耐加水分解性、耐熱性を付与することが容易となり、裏面保護シート、さらには太陽電池モジュールの耐加水分解性能を向上させるため好ましい。また、該数値が１．２０以下の場合には、溶融粘度が低くなり溶融押出成形が容易となり、フィルムの製膜性が向上するため好ましい。
　これらのＰＥＴ樹脂は、ホモＰＥＴ樹脂であっても、共重合成分が含まれてもよく、共重合成分としては、例えば、ジエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、ポリアルキレングリコール等のジオール成分、アジピン酸、セバシン酸、フタル酸、イソフタル酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、５－ナトリウムスルホイソフタル酸等のジカルボン酸成分を用いることができる。 また、このＰＥＴ樹脂の中には、必要に応じて、本発明の効果が損なわれない量で適宜な添加剤、例えば耐熱安定剤、耐酸化安定剤、紫外線吸収剤、耐侯安定剤、有機の易滑剤、有機系微粒子、充填剤、帯電防止剤、核剤、染料、分散剤、カップリング剤等が配合されていてもよい。　
　上述のＰＥＴ樹脂から二軸延伸フィルムにするには、ＰＥＴ樹脂を必要に応じて乾燥し、公知の溶融押出機に供給し、スリット状のダイからシートを押出し、金属ドラムに密着させ該ＰＥＴ樹脂のガラス転移点以下の温度まで冷却して未延伸フィルムを得る。該未延伸フィルムを同時二軸延伸法や逐次二軸延伸法などの周知の方法で二軸延伸フィルムを得ることができる。この場合の条件としては、延伸温度は該ＰＥＴ樹脂のガラス転移点Ｔｇ以上Ｔｇ＋１００℃以下の任意の条件を選ぶことができ、通常は８０～１７０℃の温度範囲が最終的に得られるフィルムの物性と生産性から好ましい。また延伸倍率はフィルムの長手方向、幅方向とも１．６～５．０、好ましくは１．７～４．５の範囲が選べる。また、延伸速度は１０００～２０００００％／分であることが好ましい。更に延伸後にフィルムの熱処理を行うが、幅方向に延伸するテンターに後続する熱処理室で連続的に熱処理するか、別のオーブンで加熱したり、加熱ロールでも熱処理できる。熱処理条件は、温度が１２０～２４５℃、時間が１～６０秒の範囲が通常用いられる。熱処理時に幅方向、長手方向に熱寸法安定性をよくする目的でリラックス処理が行われてもよい。
　１４０℃高圧スチーム下で１０時間保管後の引張伸度が６０％以上を保持するＰＥＴフィルムとしては、ＪＩＳ　Ｃ２１５１（１９９６）によりフィルムの破断伸度を測定したとき、１４０℃高圧スチーム条件下でスチーム処理前と比較し、５０％伸度低下時間が耐加水分解性を有しないフィルムの２倍以上になるＰＥＴフィルムが上市されており、具体的には東レ（株）製の「ルミラー」（登録商標）Ｘ１０Ｓなどが本発明において、プラスチックフィルムとして好ましく用いることができる。
　本発明において、プラスチックフィルムとして好ましく用いられるＰＥＮフィルムは、ジカルボン酸成分に２，６－ナフタレンジカルボン酸、ジオール成分にエチレングリコールを用い、公知の方法で重合された樹脂を上述の方法と同様に公知の方法で二軸延伸されたフィルムである。
　これら耐加水分解性ＰＥＴフィルム、あるいはＰＥＮフィルムの厚さは、３８～３００μｍが好ましく、フィルムの腰、耐電圧性、太陽電池モジュール用裏面保護シートのコスト面及び太陽電池モジュール製造の際の加工適性から、５０～２５０μｍがより好ましい。
　さらに、難燃規格であるＵＬ７４６Ａにおける、ＨＡＩ（高電流アーク・イグニッション）試験をパスするには、耐加水分解性ＰＥＴ、あるいはＰＥＮフィルムの厚さは２００～２５０μｍであることが好ましい。
　本発明におけるプラスチックフィルムとして好ましく用いられるフッ素系樹脂フィルムは、フッ素系樹脂を溶融し、口金からシート状に押し出して回転冷却ドラム上で冷却固化させ、目的とする厚さのフッ素系樹脂フィルムとすることができる。
　フッ素系樹脂としては、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、テトラフロロエチレン・ヘキサフロロプロピレン・フッ化ビニリデン共重合体、テトラフロロエチレン・プロピレン共重合体、テトラフロロエチレン・ヘキサフロロプロピレン・プロピレン共重合体、エチレン・テトラフロロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ヘキサフロロプロピレン・テトラフロロエチレン共重合体（ＦＥＰ）、またはパーフロロ（アルキルビニルエーテル）・テトラフロロエチレン共重合体、ポリクロロトリフロロエチレン樹脂などが挙げられる。これらのフッ素樹脂のうち、特にポリフッ化ビニル、エチレン・テトラフロロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ヘキサフロロプロピレン・テトラフロロエチレン共重合体（ＦＥＰ）、パーフロロ（アルキルビニルエーテル）・テトラフロロエチレン共重合体、ポリクロロトリフロロエチレン重合体がフィルムとするための溶融押出成形性の点から好ましい。
　本発明におけるフッ素系樹脂フィルムは、コロナ放電処理、プラズマ処理、火炎処理、化学処理などにより表面を活性化処理することで積層された後の密着強度を向上させることができる。
　本発明におけるプラスチックフィルムは、上述のポリエステルフィルムとフッ素系樹脂フィルムを積層したものも好ましく用いることができる。
　本発明におけるポリオレフィン系樹脂多層フィルムは、Ａ層／Ｂ層／Ｃ層の３層構成からなり、Ａ層がポリエチレン系樹脂とポリプロピレン系樹脂を混合した樹脂組成物からなる。Ａ層で用いられるポリエチレン系樹脂としては、高圧法低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、あるいはこれらの混合樹脂を挙げることができる。
  直鎖状低密度ポリエチレンとは、エチレンとα－ オレフィンとの共重合体であり（以下ＬＬＤＰＥと略称する）、炭素原子数４～２０、好ましくは４～８のα－オレフィンの共重合体であることが好ましく、具体的には、ブテン－１、ペンテン－１、４－メチル－１－ペンテン、ヘキセン－１、ヘプテン－１、オクテン－１、ノネン－１、デセン－１などとの共重合体が挙げられる。これらのα－オレフィンは、単独で、または組み合わせて用いることができ、特に、ブテン－１、ヘキセン－１、オクテン－１などが、重合生産性から好ましく用いられる。
  本発明におけるＡ層のＬＬＤＰＥの融点は、１１０～１３０℃の範囲であることが好ましい。融点が１３０℃以下であることでＥＶＡとの熱接着性に優れ、１１０℃以上とすることでＥＶＡと熱圧着したときに、シートの厚さが低減せず、耐電圧特性が確保できるため好ましい。
  また、当該ＬＬＤＰＥの密度については、０．９０ｇ／ｃｍ３以上のものが好ましく、０．９４ｇ／ｃｍ３よりも密度が高くなるとポリプロピレン系樹脂との分散性が低下して、金属ロールやゴムロールとの擦過において、樹脂が脱落し易く白粉発生の要因となり得るため、０．９４ｇ／ｃｍ３以下のものが好ましい。ＬＬＤＰＥ中のα－オレフィンの含量は、好ましくは０．５～１０モル％、更に好ましくは２．０～８．０モル％である。α－オレフィン含量を０．５～１０モル％と調整することで、ＬＬＤＰＥの密度を０．９０ｇ／ｃｍ３以上０．９４ｇ／ｃｍ３以下の範囲とすることができる。
  本発明におけるＡ層のＬＬＤＰＥの１９０℃の溶融指数（以下、ＭＦＲと略称する）は、好ましくは０．５～１０．０ｇ／１０分、より好ましくは１．０～５．０ｇ／１０分である。ＭＦＲが０．５ｇ／１０分以上とすることで、フィルム製膜時に他層との積層ムラを生じ難くできる。またＭＦＲが１０．０ｇ／１０分より小さいと、キャスト時のハンドリング性不良や結晶化度増大による脆化が生じ難くなり好ましい。
　本発明におけるＡ層に高圧法低密度ポリエチレン（以下、ＬＤＰＥと略称する）を用いた場合、その密度は０．９０～０．９３ｇ／ｃｍ３の範囲であることが好ましい。密度を０．９０ｇ／ｃｍ３以上とすることで優れたフィルムの滑り性が確保でき、加工時のフィルム取り扱い性が良くなるので好ましい。一方、０．９３ｇ／ｃｍ３以下とすることで、ポリエチレン系樹脂とポリプロピレン系樹脂との分散性を向上させる効果を発現しやすい。
　本発明におけるＡ層に、密度が０．９４～０．９７ｇ／ｃｍ３の高密度ポリエチレン（以下、ＨＤＰＥと略称する）を用いた場合は、フィルムの腰、及び耐カールに優れる反面、加工時のロール摩擦によってＨＤＰＥが脱落し白粉を発生させるため、フィルム汚れや傷を付けるなどの問題が起こる場合があり、ＬＬＤＰＥやＬＤＰＥと比べ融点が高い分、ＥＶＡとの熱接着を行う際の加熱温度を高めに設定するなどの注意が必要であり、熱接着の条件によってはＥＶＡとの密着強度が低めとなる懸念がある。
  次に、本発明におけるＡ層において、ポリエチレン系樹脂とポリプロピレン系樹脂を混合することが必要である。ポリプロピレン系樹脂を混合することで耐熱性が向上し、Ｂ層との密着性を向上させることができる。
　本発明において、Ａ層にはポリエチレン系樹脂１００重量部に対して、ポリプロピレン系樹脂が５００重量部よりも少ないとＥＶＡとの密着性が確保でき、５０重量部を越えると耐熱性及びＢ層間の密着力が向上するため、ポリプロピレン系樹脂を５０～５００重量部混合することが好ましい。
  本発明でいう耐熱性とは、太陽電池モジュール用裏面保護シートとして用いた際に、加工工程で実施する１３０～１７０℃のラミネートに耐えうることをいう。より具体的には、前述の通り、バスバーなどの配線を組み込んだ太陽電池モジュールの製造工程において、太陽電池モジュール用裏面保護シートを構成している樹脂が当該ラミネートの際の熱と圧力によって変形するが、ポリオレフィン系樹脂多層フィルムのＡ層／Ｂ層／Ｃ層の全厚さについて初期の厚さを８０％以上維持することが重要である。裏面保護シートの厚さは耐電圧特性に直接的に寄与するため、初期の厚さを保持することで耐電圧特性が確保ができる。またバスバーなどの配線部材が透けることなく意匠性に優れた太陽電池モジュールとすることができる。
  ポリプロピレン系樹脂としては、ホモポリプロピレン、エチレン・プロピレンランダム共重合体、エチレン・プロピレンブロック共重合体を挙げることができる。
  エチレンとプロピレンの共重合体を用いる場合、エチレン含有量は１～１５モル％の範囲のものが好ましい。エチレン含有量が１モル％を越える場合は、ＬＬＤＰＥまたはＬＤＰＥ、あるいはこれらの混合樹脂への分散性が向上して、金属ロールやゴムロールとの擦過において樹脂が脱落し難く白粉発生を抑制でき、また、ＥＶＡとの密着力を高くすることができる。一方、１５モル％より少ないと、ＥＶＡと熱圧着させたときに、シート厚さが低減せず、バスバー等の隠蔽性を高めることができる。
  尚、前記ポリプロピレン系樹脂の２３０℃でのＭＦＲは１．０～１５ｇ／１０分の範囲が好ましい。ＭＦＲが１．０ｇ／１０分よりも大きい場合は、製膜工程において口金の吐出幅よりもフィルム幅が低下（ネックダウン）しにくく、フィルムの安定製造が容易になる。また、ＭＦＲが１５ｇ／１０分よりも小さい場合は、結晶化速度が低下し、フィルムが脆くならないため好ましい。
  ポリプロピレン系樹脂の融点は、１４０℃～１７０℃の範囲であることが、耐熱性をはじめ、滑り性やフィルムのハンドリング性、耐カール性、ＥＶＡとの熱接着性の点から好ましい。融点を１４０℃以上とすることで、Ａ層は耐熱性に優れ、太陽電池モジュール用裏面保護シートとしてＥＶＡと熱圧着させたときのシート厚さの低下が抑制され、耐電圧特性が確保できるため好ましい。融点を１７０℃以下とすることで、ＥＶＡとの優れた密着力を確保することができる。
  本発明におけるＡ層の表面平均粗さＲａとしては、０．１０～０．３０μｍであることが、加工時のフィルムのハンドリング機能を満足させるので好ましい。
  本発明におけるＡ層には、フィルムの取扱い性、滑り性を改善する目的で平均粒子径１～５μｍの無機または有機粒子を、Ａ層の樹脂成分に対し０．１～１０重量％添加してもよい。
  また、Ａ層樹脂成分に対し、有機化合物の滑剤を０．１～１０重量％添加することができる。有機化合物の滑剤としては、ステアリン酸アミド、ステアリン酸カルシウム等をあげることができる。
  次に、本発明におけるＢ層は、白色微粒子を含有するポリプロピレン系樹脂組成物からなる。ここでいうポリプロピレン系樹脂組成物とは、ポリプロピレン系樹脂がホモポリプロピレン、エチレンとプロピレンとのランダムもしくはブロック共重合体から選ばれる少なくとも一種以上の樹脂、あるいはこれらの樹脂とポリエチレンとの混合樹脂からなり、ポリエチレンの含有量が樹脂成分全体の３０重量％未満であるものが耐熱性の点から好ましい。
  ポリプロピレン系樹脂としてエチレンとプロピレンの共重合体を用いる場合、エチレン含有量は１５モル％以下であるものが耐熱性の点から好ましい。
  ポリプロピレン系樹脂の２３０℃でのＭＦＲは１．０～１５ｇ／１０分の範囲であることが、Ａ層および後記するＣ層との共押出時の積層性から好ましい。ＭＦＲが１．０ｇ／１０分よりも大きくすることで、製膜工程において口金から溶融押出したフィルムがネックダウンし難く、フィルムの幅方向の平面性が悪化しない等、安定製膜が容易になる。また、ＭＦＲが１５ｇ／１０分よりも小さい場合は、結晶化速度が低下し、フィルムが脆くなり難い。
  本発明のＢ層で用いられる白色微粒子は、炭酸カルシウム、シリカ、アルミナ、水酸化マグネシウム、酸化亜鉛、タルク、カオリンクレー、酸化チタン、硫酸バリウム等の無機系の微粒子であることが耐候性の点から好ましく、中でも酸化チタン粒子が最も好ましく、結晶型として、ルチル型、アナターゼ型、ブルッカイト型などが知られているが、優れた白色度と耐候性および光反射性などの特性からルチル型が好ましい。
  本発明で、酸化チタンが用いられる場合は、光触媒作用によって樹脂を劣化させる可能性があることから、光触媒作用を抑制する目的で、表面被覆剤によって酸化チタン粒子が表面被覆処理されていることが好ましい。表面被覆剤の組成は限定されないが、酸化ケイ素やアルミナ、または酸化亜鉛などの無機酸化物であることが好ましい。表面被覆剤による被覆方法は特に限定されたものではなく、公知の方法で表面被覆された酸化チタン粒子を使用することができる。
  更に、酸化チタン粒子の安定化の目的から、例えばヒンダードアミン系などの光安定剤を樹脂中に添加することもできる。
  本発明で用いられる白色微粒子の平均粒子径は０．２～０．７μｍのものが好ましく、可視光の反射率を高める目的においては、０．２５～０．３５μｍのものがより好ましい。
  また、本発明で用いられるＢ層の白色微粒子の添加量は、その比重によって左右されるものの、ポリプロピレン系樹脂に対して５～５０重量％の範囲で添加されることが好ましい。中でもポリプロピレン系樹脂に対して１０～３０重量％の範囲がより好ましい。添加量をポリプロピレン系樹脂に対して５重量％以上とすることで十分な白色化と光反射効果が得られ、バスバーなどの配線材料の透けがなく意匠性に優れたものとすることができる。一方、５０重量％より少ないと製膜時に白色微粒子が凝集し難く、安定して製膜できる。
  次に、本発明におけるＣ層は、ポリプロピレン系樹脂組成物からなり、Ｂ層同様にホモポリプロピレン、エチレンとプロピレンとのランダムもしくはブロック共重合体などのポリプロピレン系樹脂から選ばれる１種以上の樹脂を主成分とし、ポリプロピレン系樹脂が７０重量％以上含有されることが、耐熱性の点から好ましいが、耐熱性をはじめ、滑り性やフィルムのハンドリング性、耐傷付き性、耐カール性の点からブロック共重合体が最も好ましい。ポリプロピレン系樹脂の融点は、１５０℃～１７０℃の範囲であることが、耐熱性をはじめ、滑り性やフィルムのハンドリング性、耐傷付き性、耐カール性の点から好ましい。融点を１５０℃以上とすることで耐熱性に優れ、太陽電池モジュール用裏面保護シートとしてＥＶＡと熱圧着させたときの温度と圧力によってシートの厚さが低減せず、バスバー等の隠蔽性を保持することができるため好ましい。融点が１７０℃以下のものを選ぶことでＢ層との結晶化度の差が小さく、フィルムのカールを抑制でき巻き取り性が向上することや、他基材との接着性も向上する。
  当該ポリプロピレン系樹脂の２３０℃でのＭＦＲは１．０～１５ｇ／１０分の範囲が好ましい。ＭＦＲが１．０ｇ／１０分よりも大きくすることで、製膜工程においてネックダウンし難く、フィルムの安定製膜が容易になる。また、ＭＦＲが１５ｇ／１０分よりも小さいことで、結晶化速度が低下し、脆くなり難い。
  本発明におけるポリオレフィン系樹脂多層フィルムの厚さは、用いられる太陽電池の構造によって変わるものの、１０～２５０μｍの範囲が好ましく、更に、２０～２００μｍの範囲がフィルム製造面や、他基材とのラミネート加工性から好ましい。２５０μｍ以下とすることで、経済性に優れ、取扱性に優れたものとすることができる。さらに、本願発明の重要な目的である、配線部材の影響により太陽電池モジュール用裏面保護シートが薄く変形することで太陽発電素子やインターコネクター、バスバーが透けることがない程度の耐熱性、隠蔽性に優れた太陽電池モジュール用裏面保護シートとするには、ポリオレフィン系樹脂多層フィルムの厚さは５０～２００μｍとすることが好ましく、１３０～２００μｍであることがさらに好ましい。
  本発明におけるポリオレフィン系樹脂多層フィルムはＡ層／Ｂ層／Ｃ層から構成されており、その積層比は特に限定されないが、ポリオレフィン系樹脂多層フィルムを１００％としてＡ層、Ｃ層がそれぞれ５～２０％、Ｂ層が９０～６０％の範囲であることが好ましい。Ａ層／Ｂ層／Ｃ層とすることで、白色微粒子を含有するＢ層を、Ａ層、およびＣ層で挟むことにより、製造時の口金における、粒子を大量に含む樹脂分解物の付着を抑制し、分解物が脱落することによる工程汚染や、フィルムの傷といった品質問題を回避できる。
　本発明におけるポリオレフィン系樹脂多層フィルムを製造する方法を具体的に説明する。なお、本発明において、フィルムの製造方法はこれに限定されるものではない。
　Ａ層に使用する樹脂として、融点１１０℃～１３０℃の範囲のＬＬＤＰＥ１００重量部に、ポリプロピレン系樹脂５０～５００重量部を混合した樹脂混合物を用いる。
　Ｂ層に使用する樹脂としては、融点が１４０℃～１７０℃の範囲のポリプロピレン系樹脂に白色微粒子として、平均粒子径が０．３μｍのルチル型の酸化チタン５～５０重量％と、酸化防止剤として、“ＳｕｍｉｌｉｚｅｒＧＰ”を０．０５～０．３５重量％の範囲で混合した樹脂混合物を用いる。
　Ｃ層に使用する樹脂としては、融点が１５０～１７０℃のポリプロピレン系樹脂を用いた。このようにして用意した樹脂を各々単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２２０～２８０℃の範囲にて溶融する。そしてポリマー管の途中に設置したフィルタを通して異物や、粗大無機粒子などを除去した後、マルチ・マニホールド型のＴダイあるいはＴダイ上部に設置したフィードブロックにて、Ａ層／Ｂ層／Ｃ層型の３種３層積層を行いＴダイより回転金属ロール上に、Ｃ層側を金属ロール面側にして吐出して未延伸フィルムを得る。この際、回転金属ロールは表面温度が２０～６０℃に制御することが、Ｃ層の金属ロールへの粘着をおこさず、結晶性を高めるので好ましい。また、溶融ポリマーを金属ロールに密着させるため、非金属ロール側からエアーを吹き付ける方法や、ニップロールを使用することが好ましい。
　本発明における紫外線吸収層は、アクリル系樹脂などのバインダー樹脂に紫外線吸収剤を配合した樹脂組成物や、アクリル系樹脂などに紫外線吸収剤及び光安定化剤を共重合させた樹脂からなるものを例示できるが、アクリル系樹脂などに紫外線吸収剤及び光安定化剤を共重合させた樹脂からなるものが、基材であるプラスチックフィルムへの密着性や、紫外線吸収層そのものの耐候性の点から好ましい。
　アクリル系樹脂と共重合させる紫外線吸収剤としては、サリチル酸系、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、シアノアクリレート系等の紫外線吸収剤が例示できる。
　また、同様に前記アクリル樹脂と共重合させる光安定化剤としては、ヒンダードアミン系等の光安定化剤が挙げられる。
　本発明における紫外線吸収層に白色顔料を添加することは、紫外線吸収層の樹脂の耐候性を向上させるために好ましく、汎用性、価格、発色性能、また耐紫外線性の観点から白色顔料としては酸化チタンが好ましい。
　本発明における紫外線吸収層の厚さは０．２～５μｍが好ましく、さらに好ましくは１～４μｍ、特に好ましくは１～３μｍである。紫外線吸収層の厚さが０．２μｍより厚くすることで、塗工時にはじきや膜切れといった現象を生じることなく均一な塗膜を形成しやすく、基材プラスチックフィルムに対する密着力、何より紫外線カット性能を十分に発現することができ好ましい。一方、紫外線吸収層の厚さは５μｍ以下で、紫外線カット性能は十分に発現し、これ以上厚くしても塗工方式に制約を生じる、生産コストが高くなる等の点が懸念される。
　本発明における紫外線吸収層は樹脂基材を保護する効果が得られるため、太陽電池モジュール用裏面保護シートフィルムの最外層に形成する。
　本発明において、プラスチックフィルムとポリオレフィン系樹脂多層フィルムとの貼り合せに使用する接着剤は、特に限定されるものではないが、イソシアネート架橋型接着剤が一般的に使用される。中でも、耐候性に優れ、経時に対して接着力の低下が少ない太陽電池モジュール用裏面保護シートとするためには、耐加水分解性に優れた接着剤を使用することが好ましい。
　本発明における接着剤に用いる溶剤としては、エステル類、ケトン類、脂肪族類、芳香族類等の活性水素を持たない溶剤が好ましい。エステル類としては、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチル等を挙げる事ができる。ケトン類としては、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等を挙げることができる。脂肪族としては、ｎ－ヘプタン、ｎ－ヘキサン、シクロヘキサン等をあげることができる。芳香族類としては、トルエン、キシレン等を挙げることができる。これらの中で、溶解度、塗工適性の観点から酢酸エチル、酢酸プロピル、メチルエチルケトンが特に好ましい。
　また、接着剤層の厚さは、０．１～１０μｍが好ましく、コスト面及び接着性の点から２～６μｍがより好ましい。
　本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートの製造方法としては、例えば、プラスチックフィルムにグラビア・ロールコート法、ロールコート法、リバースコート法、キスコート法、その他等のコート法、あるいは、印刷法等を用いて接着剤を塗工するドライラミネートなどの公知手法を用いて他のプラスチックフィルムあるいは積層体を積層することができる。このとき、プラスチックフィルムは必要に応じて、コロナ処理、プラズマ処理などの接着性を向上させるための表面処理を施すことも可能である。また、予めプラスチックフィルムは接着剤を塗工する面とは反対側の面にグラビア・ロールコート法、ロールコート法、リバースコート法、キスコート法、その他等のコート法、あるいは、印刷法等を用いて接着剤を塗工するドライラミネートなどの公知手法を用いて紫外線吸収層（１７）を形成することができる。次に、当該プラスチックフィルム（１６）の接着剤（１５）塗工面とポリオレフィン系樹脂多層フィルム（１１）のＣ層（１４）側の面とを張り合わせる。太陽電池モジュール用裏面保護シート（１０）を作成した一例の概略側断面図を図１に示す
　プラスチックフィルムとポリオレフィン系樹脂多層フィルムとの密着強度は、２Ｎ／１５ｍｍ以上が好ましい。これらフィルム間の密着強度が、２Ｎ／１５ｍｍ以上であると、積層したフィルムの層間強度が十分得られ、太陽電池モジュール加工時あるいは促進試験等による層間剥離が起こり難く、６Ｎ／１５ｍｍ以上であることがより好ましい。
　以下に、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートを使用して太陽電池モジュールを製造する方法について説明する。太陽電池モジュールを作成した一例の概略側断面図を図２に示す。
　太陽電池モジュール用裏面保護シートの厚さは２００～４００μｍの範囲が好ましい。厚さを２００μｍ以上とすることで、高い部分放電電圧を確保することができ、さらに十分な剛性が確保でき、ハンドリング時の折れ欠陥が著しく減少する。一方、厚さを４００μｍ以下とすることで、必要十分な剛性や耐電圧特性を保持しながら、ロールに巻き取る際のロール当たりの長さを大きくすることができ、生産性に優れたものとすることができる。さらに好ましくは２５０～３５０μｍの範囲である。
　太陽電池モジュール用裏面保護シート（１０）のポリオレフィン系樹脂多層フィルム（１１）面が接着性樹脂層２（２３）と向かい合う方向で、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シート（１０）／接着性樹脂層２（２３）／配線を配設した光起電力素子としての太陽発電素子（２５）／接着樹脂層層１（２２）／太陽電池モジュール用表面保護シート（２４）をこの順に積層し、更に、必要ならば各層間にその他の素材を任意に積層し、次いでこれらを真空吸引等により一体化して加熱圧着するラミネーション法等の通常の成形法を利用し、上記の各層を一体成形体として加熱圧着成形して、枠を装着して太陽電池モジュールを製造する。
　上記太陽電池モジュールを構成する太陽電池モジュール用表面保護シート（２４）は、太陽光の透過性、絶縁性、耐候性、耐熱性、耐光性、耐水性、防湿性、防汚性など物理的あるいは化学的強度性を有することが好ましい。上記の表面保護シートとしては、ガラス板等、ポリアミド系樹脂（各種のナイロン）、ポリエステル系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アセタール系樹脂、その他等の各種の樹脂フィルムないしシートを使用することができる。
　接着性樹脂層１（２２）としては、耐候性、耐熱性、透明性を有することが好ましい。具体的には、上記の充填剤層としては、例えば、エチレン・酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン・アクリル酸共重合体、または、酸変性ポリオレフィン系樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、シリコーン系樹脂、エポキシ系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、その他等の樹脂の１種ないし２種以上の混合物を使用することができる。
　太陽電池モジュールを構成する光起電力素子としての太陽発電素子（２５）は、従来から公知のもの、例えば、単結晶シリコン型太陽発電素子、多結晶シリコン型太陽発電素子等の結晶シリコン太陽発電素子、シングル接合型あるいはタンデム構造型等からなるアモルファスシリコン太陽発電素子、ガリウムヒ素（ＧａＡｓ）やインジウム燐（ＩｎＰ）等のＩＩＩ－Ｖ族化合物半導体太陽発電素子、カドミウムテルル（ＣｄＴｅ）や銅インジウムセレナイド（ＣｕＩｎＳｅ２）等のＩＩ－ＶＩ族化合物半導体太陽発電素子、有機太陽発電素子、その他等を使用することができる。さらに、薄膜多結晶性シリコン太陽発電素子、薄膜微結晶性シリコン太陽発電素子、薄膜結晶シリコン太陽発電素子とアモルファスシリコン太陽発電素子とのハイブリット素子等も使用することができる。
　太陽電池モジュールを構成する光起電力素子の下に積層する接着性樹脂層２（２３）は、接着性樹脂層１（２２）と同材質のものが使用できる。接着性樹脂層２（２３）は、裏面保護シートとの密着性を有することが好ましい。これら接着性樹脂層は、光起電力素子としての太陽発電素子の裏面の平滑性を保持する機能を果たすために、熱可塑性を有すること、さらには、光起電力素子としての太陽発電素子の保護ということから、耐スクラッチ性、衝撃吸収性等に優れていることが好ましい。
　太陽電池モジュールの枠体としては、アルミニウム型材が好適である。
  以下、実施例により本発明を詳細に説明する。なお、特性は以下の方法により測定、評価を行った。
　［密度測定方法］
  密度は、（ＡＳＴＭ） Ｄ１５０５にて測定した。
［ＭＦＲの測定方法］
  ＬＬＤＰＥ、ＬＤＰＥの溶融指数（ＭＦＲ）は、ＡＳＴＭ  Ｄ１２３８に則り１９０℃、２．１６ｋｇ荷重にて、また、ホモポリプロピレン、エチレン・プロピレンブロック共重合体、エチレン・プロピレンランダム共重合体のＭＦＲは２３０℃  ２．１６ｋｇ荷重にて測定した。
　［融点測定］
  使用する樹脂の融点は示差走査熱量計（島津製作所製、ＤＳＣ－６０）を用いて、２０℃から１０℃／分の速度で昇温し、３００℃まで加熱した際の融解ピークの最も高いピーク温度を融点とした。
　［反射率］
　太陽電池モジュール裏面保護シートのポリオレフィン系樹脂多層フィルム面について、分光光度計（日立製作所製 Ｕ－３４１０）に、φ６０積分球（日立製作所社製、１３０－０６３２）および１０度傾斜スペーサーを取り付けた状態で５６０ｎｍの絶対反射率を３回測定した平均値を求めて反射率とした。
　［耐熱性試験：インターコネクターの透け］
  図３に示すように、太陽電池モジュール用裏面保護シート（１０）のポリオレフィン系樹脂多層フィルム（１１）面がＥＶＡシート２（３３）と向かい合う方向で、太陽電池モジュール用裏面保護シート（１０）／ＥＶＡシート２（３３）（サンビック（株）製、ＰＶ－４５ＦＲ０００  厚さ４５０μｍ）／インターコネクター（３５）（２ｍｍ幅×厚さ０．６ｍｍ）／ＥＶＡシート１（３２）（厚さ４５０μｍ）／ガラス板（３４）をこの順に積層し、（株）エヌ・ピー・シー製、太陽電池モジュールラミネーター（ＬＭ－５０Ｘ５０－Ｓ）に設置後、真空時間５分、制御時間１分、プレス時間９分、温度１４２℃の条件にて加熱圧着した。圧着後、室温冷却し、疑似モジュールを作製した。
  上記方法で各水準１０枚作成し、太陽電池モジュール用裏面保護シート側から目視観察した。透けの判定として、下記の基準により、４以上のものを合格とした。
５：１０枚全てでインターコネクターの透けがない。
４：１０枚中１枚でインターコネクターの僅かな透けがあり、残りは透けがない。
３：１０枚中２枚以上でインターコネクターの僅かな透けがあるが、明らかな透けはない。
２：１０枚中１枚でインターコネクターの明らかな透けがある。
１：１０枚中２枚以上でインターコネクターの明らかな透けがある。
　［耐熱性試験：ポリオレフィン系樹脂多層フィルムの厚さ観察］
  耐熱性試験後の疑似モジュールへ刃物で切り込みを入れて、インターコネクター部分の太陽電池モジュール用裏面保護シートの切断面を偏光顕微鏡（（株）ニコン製ＥＣＬＩＰＳＥ（エクリプス）Ｅ４００ＰＯＬ）で２００倍の倍率で観察し、ポリオレフィン系樹脂多層フィルム全体の厚さの変化を下記の基準により「＋」以上を合格と判定した。
＋＋：厚さ変化が－５％未満
＋  ：厚さ変化が－５％以上－２０％未満
－  ：厚さ変化が－２０％以上
　［太陽電池モジュール用裏面保護シートとＥＶＡとの接着強度測定］
図４に示すように、太陽電池モジュール用裏面保護シート（１０）のポリオレフィン系樹脂多層フィルム（１１）面がＥＶＡシート２（４３）と離型フィルム（４５）に向かい合う方向で、太陽電池モジュール用裏面保護シート（１０）／離型フィルム（４５）／ＥＶＡシート２（４３）／ＥＶＡシート１（４２）／ガラス板（４４）をこの順に積層し、（株）エヌ・ピー・シー製、太陽電池モジュールラミネーター（ＬＭ－５０×５０－Ｓ）に設置後、真空時間５分、制御時間１分、プレス時間９分、温度１４２℃の条件にて加熱圧着した。圧着後、室温冷却し、疑似モジュールを作製した。当該疑似モジュールを用いて、太陽電池モジュール用裏面保護シートとＥＶＡの接着強度を下記の通り測定した。
  太陽電池モジュール用裏面保護シート側から１０ｍｍ幅にて太陽電池モジュール用裏面保護シート／ＥＶＡ層間にて剥離し、室温条件下にて（株）ＯＲＩＥＮＴＥＣ製テンシロンＰＴＭ－５０を用いて、剥離角度１８０°、剥離スピード１００ｍｍ／ｍｉｎで剥離し、接着強度を評価して、下記の基準により「＋」以上を合格と判定した。
＋＋：剥離強度が５０Ｎ／１０ｍｍ以上
＋  ：剥離強度が５０Ｎ／１０ｍｍ未満、４０Ｎ／１０ｍｍ以上
－  ：剥離強度が４０Ｎ／１０ｍｍ未満、２０Ｎ／１０ｍｍ以上
－－：剥離強度が２０Ｎ／１０ｍｍ未満。
  以下、本発明の実施例、及び比較例について説明する。
　［耐紫外線性評価］
　岩崎電気社製アイスーパーＵＶテスターＳＵＶ－Ｗ１５１を用いて、６３℃×３０％ＲＨ雰囲気にて紫外線強度１６０ｍＷ／ｃｍ２で２４時間紫外線照射（紫外線照射積算量２０６ｋＷｈ／ｍ２）を行った。その前後の表色系ｂ＊値の測定を行った。ｂ＊値の差が６未満の場合を「＋＋」で合格、３０未満６以上の場合を「＋」で合格、３０以上を「－」で不合格と判定した。
　［酸化チタンマスタバッチＡの製造方法］
  融点１６２℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３のホモポリプロピレン４０重量％と、珪素、アルミニウム、亜鉛などの１種あるいは複数種を主成分とする無機酸化物で表面処理された平均粒子径２００ｎｍのルチル型酸化チタン（堺化学工業（株）製ＦＴＲ－７００）６０重量％とを二軸押出機にて２４０℃で溶融混練した後、ストランドカットし、酸化チタンマスタバッチＡを製造した。
　［酸化チタンマスタバッチＢの製造方法］
  融点１２２℃、密度０．９２２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ４０重量％と、珪素、アルミニウム、亜鉛、ジルコニウムなどの１種あるいは複数種を主成分とする無機酸化物で表面処理された平均粒子径２００ｎｍのルチル型酸化チタン（堺化学工業（株）製ＦＴＲ－７００）６０重量％とを二軸押出機にて２１０℃で溶融混練した後、ストランドカットし、酸化チタンマスタバッチＢを製造した。
　（実施例１）
  Ａ層に使用する樹脂として、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５．０ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ　８０重量部に対し、融点１１２℃、密度０．９１２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０分のＬＤＰＥを２０重量部（ポリエチレン系樹脂合計１００重量部）、及びポリプロピレン系樹脂として、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のエチレン含有量４モル％のエチレン・プロピレンランダム共重合体（以下、ＥＰＣと略称する）１００重量部を混合した樹脂を用いた。
  Ｂ層に使用する樹脂として、融点１６０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のホモポリプロピレン（以下、Ｈ－ＰＰと略称する）１００重量部に対して、酸化チタンマスタバッチＡ　３０重量部を混合した樹脂を用いた。着色化剤である酸化チタンの添加量は１３．８重量％である。
  Ｃ層に使用する樹脂として、融点１６０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０分、エチレン含有量７モル％のエチレン・プロピレンブロック共重合体（以下、Ｂ－ＰＰと略称する）を用いた。
  このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の各層それぞれの樹脂を単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２６０℃にて溶融してＡ層／Ｂ層／Ｃ層型のマルチ・マニホールド型のＴダイに導き、３０℃に保たれたキャスティングドラム上に押し出し、非ドラム面側から２５℃の冷風を吹き付けて冷却固化して、各層の厚さ構成比率がＡ層／Ｂ層／Ｃ層＝１０％／８０％／１０％であるフィルム厚さ１５０μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムを得た。
  当該ポリオレフィン系樹脂多層フィルムのＣ層側にコロナ放電処理を行うことでＣ層表面の濡れ張力を４０ｍＮ／ｍにして巻き取った。
　（株）日本触媒製の、紫外線吸収剤及び光安定化剤（ＨＡＬＳ）がアクリルポリオール樹脂に架橋されたことを特徴とするコーティング剤である“ハルスハイブリッド”ポリマー（登録商標）ＢＫ１（固形分濃度：４０重量％、アクリル樹脂）に白色微粒子、可塑剤及び溶剤を一括混合し、ビーズミル機を用いて分散し、固形分濃度が５０重量％である樹脂層形成用主剤塗料を得た。
　次に前述の方法で得た樹脂層形成用塗料にヌレート型ヘキサメチレンジイソシアネートである住化バイエルウレタン（株）製「デスモジュール」（登録商標）Ｎ３３００（固形分濃度：１００重量％）を主剤塗料との重量比が３３／８の比になるように予め計算した量配合し、さらに固形分濃度２０重量％（樹脂固形分濃度）の塗料となるように予め算出した希釈剤：酢酸ｎ－プロピルを量りとり、１５分間攪拌することにより固形分濃度２０重量％（樹脂固形分濃度）の紫外線吸収層形成用塗料を得た。
　なお、上記の調整に用いた白色微粒子としては酸化チタン粒子（テイカ（株）製ＪＲ－７０９）を使用し、可塑剤としてはＤＩＣ（株）製エポキシ系可塑剤（“エポサイザー”Ｗ－１２１）を使用した。
　プラスチックフィルムとして耐加水分解性二軸延伸ＰＥＴフィルム（東レ(株)製「ルミラー」（登録商標）Ｘ１０Ｓ（１２５μｍ））を準備した。この基材フィルムの一方の面に、ドライラミネーター（岡崎機械工業（株）製一色印刷付きドライラミネーターＯＧ／ＤＬ－１３０ＴＡ－ＡＦ）を用いて上記紫外線吸収層形成用塗料を塗布し、１５０℃で３０秒間乾燥し、乾燥後塗布量が４．０ｇ／ｍ２となるように紫外線吸収層を設けた。
　次に、上記ドライラミネーターにより、上記「ルミラー」（登録商標）Ｘ１０Ｓの未コート面へイソシアネート架橋型接着剤（大日本インキ化学工業（株）製、ＬＸ－９０３／ＫＬ－７５＝８／１）を固形分塗布厚さ５μｍに塗布、乾燥し、前述のポリオレフィン系樹脂多層フィルムのＣ層側と６０Ｎ／ｃｍのニップ圧でラミネートを実施した。
　太陽電池モジュール用裏面保護シート厚さは２８５μｍであった。
  積層したフィルムは、温度４０℃にて７２時間エージングを実施し、接着剤層の硬化反応を促し、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートとした。その評価結果を表１に示す。
　（実施例２）
　Ａ層に使用するポリエチレン系樹脂として、実施例１で用いたＬＤＰＥを単独で使用し、該ＬＤＰＥ　１００重量部に対し、ポリプロピレン系樹脂として実施例１で用いたＥＰＣ１５０重量部を混合した樹脂を用いた。
　Ｂ層に使用する樹脂として、融点１６０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４ｇ／１０分、エチレン含有量７モル％のＢ－ＰＰ１００重量部に対して、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分、エチレン含有量４モル％のＥＰＣ１００重量部、及び酸化チタンマスタバッチＡ２０重量部を混合した樹脂を用いた。白色微粒子である酸化チタンの添加量は５．５重量％である。
　Ｃ層に使用する樹脂として、実施例１で用いたＢ－ＰＰ１００重量部に対して、融点１６２℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のＨ－ＰＰを１００重量部混合した樹脂を用いた。
　このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の各層それぞれの樹脂を用いたこと以外は実施例１と同様の方法で太陽電池モジュール用裏面保護シートとした。その評価結果を表１に示す。
　耐熱性試験でフィルムの薄膜化は問題なかった。酸化チタンの添加量が少ないため、もともとインターコネクターが透けやすいものであったが、実用レベルであった。
　（実施例３）
　Ａ層に使用するポリエチレン系樹脂として、実施例１で用いたＬＬＤＰＥ１００重量部に対し、ポリプロピレン系樹脂として融点１６０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４ｇ／１０分、エチレン含有量７モル％のＢ－ＰＰ２００重量部を混合した樹脂を用いた。
　Ｂ層に使用する樹脂として、実施例２で用いたＥＰＣ１００重量部に対して、酸化チタンマスタバッチＡ３００重量部を混合した樹脂を用いた。白色微粒子である酸化チタンの添加量は４５．０重量％である。
　Ｃ層に使用する樹脂として、実施例２で用いたＨ－ＰＰを１００重量部に対して、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分、エチレン含有量４モル％のＥＰＣ１００重量部を混合した樹脂を用いた。
　このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の各層それぞれの樹脂を単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２６０℃にて溶融してＡ層／Ｂ層／Ｃ層型のマルチ・マニホールド型のＴダイに導き、３０℃に保たれたキャスティングドラム上に押し出し、非ドラム面側から２５℃の冷風を吹き付けて冷却固化して、各層の厚さ構成比率がＡ層／Ｂ層／Ｃ層＝１０％／７０％／２０％であるフィルム厚さ１５０μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムを得た。
　このようにして用意したポリオレフィン系樹脂多層フィルムを用いたこと以外は実施例１と同様の方法で太陽電池モジュール用裏面保護シートを得た。その評価結果を表１に示す。
　（実施例４）
  Ａ層、Ｃ層に使用する樹脂は実施例１と同じにした。
　Ｂ層に使用する樹脂として、実施例２で用いたＢ－ＰＰの替わりに、融点１１２℃、密度０．９１２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０分のＬＤＰＥを４０重量部とした以外は実施例２と同じとした。白色微粒子である酸化チタンの添加量は７．５重量％で、ポリエチレンの含有量は樹脂成分全体の２７重量％であった。
　このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の各層それぞれの樹脂を用いたこと以外は実施例１と同様の方法で太陽電池モジュール用裏面保護シートとした。その評価結果を表１に示す。
　（実施例５）
  Ａ層に使用する樹脂として、実施例１で用いたＥＰＣを６０重量部とした以外は、実施例１と同じ樹脂を用いた。
　このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の各層それぞれの樹脂を用いた厚さ１００μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムを用いたこと以外は実施例１と同様の方法で太陽電池モジュール用裏面保護シートとした。その評価結果を表１に示す。
　太陽電池モジュール用裏面保護シート厚さは２３５μｍであった。
　（実施例６）
  Ａ層に使用する樹脂として、実施例１で用いたＥＰＣを４００重量部とした以外は、実施例１と同じ樹脂を用いた。
　このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の各層それぞれの樹脂を用いたポリオレフィン系樹脂多層フィルムを紫外線吸収層形成用塗料を塗布した二軸延伸ＰＥＴフィルム（東レ(株)製 「ルミラー」（登録商標）Ｓ１０（１２５μｍ））の未コート面とラミネートしたこと以外は実施例１と同様の方法で太陽電池モジュール用裏面保護シートとした。その評価結果を表１に示す。
　耐紫外線性評価において若干の黄変が認められたが実用レベルであった。
　（実施例７）
  Ａ層に使用する樹脂として、実施例１で用いたＥＰＣを６００重量部とした以外は、実施例１と同じ樹脂を用いた。
　このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の各層それぞれの樹脂を用いたこと以外は実施例１と同様の方法で太陽電池モジュール用裏面保護シートとした。その評価結果を表１に示す。
　Ａ層のポリプロピレン系樹脂の添加量が多いために、ＥＶＡとの密着力が若干低めとなったが実用レベルであった。
　（実施例８）
　Ａ層に使用するポリエチレン系樹脂として、融点１３４℃、密度０．９５２ｇ／ｃｍ３のＨＤＰＥ１００重量部に対し、ポリプロピレン系樹脂として実施例１で使用したものと同じＥＰＣ１００重量部を混合した樹脂を用いた以外は、実施例１と同じ樹脂を用いた。
 このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の各層それぞれの樹脂を用いたこと以外は実施例１と同様の方法で太陽電池モジュール用裏面保護シートとした。その評価結果を表１に示す。
　Ａ層のＨＤＰＥの融点が高いために、ＥＶＡとの密着強度が若干低めとなったが実用レベルであった。
　（実施例９）
　Ｂ層に使用する樹脂として、実施例４で用いたＥＰＣを６０重量部、同ＬＤＰＥを４０重量部、酸化チタンマスタバッチＡを２０重量部とした以外は実施例４と同じとした。Ｂ層中のポリエチレン濃度は３７重量％となり、ポリエチレンの濃度が比較的大きいものとした。
　このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の各層それぞれの樹脂を用いたこと以外は実施例１と同様の方法で太陽電池モジュール用裏面保護シートとした。その評価結果を表１に示す。
　Ｂ層中のポリエチレン濃度が大きいため、耐熱試験で若干Ｂ層の薄膜化、透けの発生が認められたが実用レベルであった。
　（実施例１０）
　プラスチックフィルムとして帝人デュポンフィルム（株）製ＰＥＮフィルム“テオネックス”Ｑ５１（１２５μｍ）を用いた以外は実施例１と同様の方法で太陽電池モジュール用裏面保護シートとした。その評価結果を表２に示す。
　（実施例１１）
　プラスチックフィルムとしてフッ素系樹脂フィルム（東レフィルム加工（株）製ＦＥＰ易接着フィルム「トヨフロン」（登録商標）ＦＬ（１００μｍ））を使用した。実施例１と同様に、該フッ素系樹脂フィルムの片面に紫外線吸収層を形成し、ポリオレフィン系樹脂多層フィルムと積層し、太陽電池モジュール用裏面保護シートを作成した。その評価結果を表２に示す。
　（実施例１２）
　プラスチックフィルムとして耐加水分解性二軸延伸ＰＥＴフィルム（東レ(株)製「ルミラー」（登録商標）Ｘ１０（１２５μｍ））とフッ素系樹脂フィルム（東レフィルム加工(株)製ＥＴＦＥ易接着フィルム「トヨフロン」（登録商標）ＥＬ（１００μｍ））を張り合わせたものを用い、ＥＴＦＥ側に紫外線吸収層を積層した。実施例１と同様にポリオレフィン系多層積層フィルムと貼り合わせ、太陽電池モジュール用裏面保護シートとした。その評価結果を表２に示す。
　（実施例１３）
　実施例１と同じＡ層／Ｂ層／Ｃ層のポリオレフィン原料を用い、Ｂ層の酸化チタンマスタバッチＡの配合量を５０重量部に増やし、押出量を減少させて厚さ５０μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムを作製した。Ｂ層の酸化チタンの添加量は２０．０重量％であった。プラスチックフィルムとして２５０μｍの耐加水分解性二軸延伸ＰＥＴフィルム（東レ(株)製「ルミラー」（登録商標）Ｘ１０）を使用し、上記の５０μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムと積層して太陽電池モジュール用裏面保護シートとした。その評価結果を表２に示す。
　太陽電池モジュール用裏面保護シート厚さは３１０μｍであった。
　ポリオレフィン系樹脂多層フィルムの厚さが５０μｍと薄いために、透けが認められたが実用レベルであり、耐加水分解性二軸延伸ＰＥＴフィルムの厚さが２５０μｍと厚いために、ＵＬ７４６Ａ規格に基づく難燃性に優れた太陽電池モジュール用裏面保護シートとすることができた。
　（実施例１４）
　実施例１と同じＡ層／Ｂ層／Ｃ層のポリオレフィン原料を用い、押出量を減少させて１２５μｍのオレフィン系樹脂多層フィルムを作製した。プラスチックフィルムとして１２５μｍの耐加水分解性二軸延伸ＰＥＴフィルム（東レ(株)製「ルミラー」（登録商標）Ｘ１０）を用い、上記１２５μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムと積層して太陽電池モジュール用裏面保護シートとした。その評価結果を表２に示す。
　太陽電池モジュール用裏面保護シート厚さは２６０μｍであった。オレフィン系樹脂多層フィルムの厚さが１２５μｍと薄目のため、透けの発生が認められたが問題のないレベルであった。
　（実施例１５）
　実施例１において、プラスチックフィルムを１００μｍの耐加水分解性二軸延伸ＰＥＴフィルム（東レ(株)製「ルミラー」（登録商標）Ｘ１０）のとしたこと以外は実施例１と同様の方法で太陽電池モジュール用裏面保護シートとした。その評価結果を表２に示す。
　太陽電池モジュール用裏面保護シート厚さは２６０μｍであった。
　（実施例１６）
　実施例１４と同様にして押出量を増大させて１７５μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムを作製した。プラスチックフィルムを７５μｍの耐加水分解性二軸延伸ＰＥＴフィルム（東レ(株)製「ルミラー」（登録商標）Ｘ１０）とし、上記の１７５μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムと積層して太陽電池モジュール用裏面保護シートとした。その評価結果を表２に示す。
　太陽電池モジュール用裏面保護シート厚さは２６０μｍであった。
　（比較例１）
　プラスチックフィルムの耐加水分解性二軸延伸ＰＥＴフィルム（東レ(株)製「ルミラー」（登録商標）Ｘ１０Ｓ（１２５μｍ））に紫外線吸収層を積層せず、実施例１と同様にポリオレフィン樹脂多層フィルムと積層し太陽電池モジュール用裏面保護シートとした。その評価結果を表２に示す。
耐紫外線性評によるｂ＊値の差が大きく増大し実用に耐えないものであった。
　太陽電池モジュール用裏面保護シート厚さは２８０μｍであった。
　（比較例２）
　Ａ層、Ｃ層に使用する樹脂は実施例１と同じにした。
　Ｂ層に使用する樹脂として、融点１１２℃、密度０．９１２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０分のＬＤＰＥを１００重量部に対して、酸化チタンマスタバッチＢ３０重量部を混合した樹脂を用いた。白色微粒子である酸化チタンの添加量は１３．８重量％で、ポリエチレンの含有量は樹脂成分全体の１００重量％である。
　このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の各層それぞれの樹脂を用いたこと以外は実施例１と同様の方法で太陽電池モジュール用裏面保護シートとした。その評価結果を表２に示す。
　耐熱性試験の結果、５枚の擬似モジュールにインターコネクターの透けが発生した。また、インターコネクターが透けた部分のポリオレフィン系樹脂多層フィルム厚さは５０％以上減少していた。
　（比較例３）
　Ａ層に使用する樹脂として、実施例１で用いたＬＬＤＰＥ単独とした以外は、Ｂ層、Ｃ層樹脂含め実施例１と同様にして太陽電池モジュール用裏面保護シートを作成した。その評価結果を表２に示す。
　耐熱性試験の結果、インターコネクターの透けは発生しなかったが、ポリオレフィン系樹脂多層フィルム厚さは２０％以上減少していた。
　（比較例４）
　Ａ層、Ｂ層に使用する樹脂は実施例１と同じにした。
　Ｃ層に使用する樹脂として、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５．０ｇ／１０分、エチレン含有量５モル％のＬＬＤＰＥを単独で用いた。
　このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の各層それぞれの樹脂を用いたこと以外は実施例１と同様の方法で太陽電池モジュール用裏面保護シートとした。その評価結果を表２に示す。
　耐熱性試験の結果、インターコネクターの透けは発生しなかったが、ポリオレフィン系樹脂多層フィルム厚さは２０％以上減少していた。
　（比較例５）
　Ａ層に使用する樹脂として、実施例１で用いたＥＰＣ単独とした以外は、Ｂ層、Ｃ層樹脂含め実施例１と同様にして太陽電池モジュール用裏面保護シートを作成した。その評価結果を表２に示す。
ＥＶＡとの密着性が不十分であった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
１０：太陽電池モジュール用裏面保護シート
１１：ポリオレフィン系樹脂多層フィルム
１２：ポリオレフィン系樹脂多層フィルムのＡ層
１３：ポリオレフィン系樹脂多層フィルムのＢ層
１４：ポリオレフィン系樹脂多層フィルムのＣ層
１５：接着剤層
１６：プラスチックフィルム
１７：紫外線吸収層
２２：接着性樹脂層１
２３：接着性樹脂層２
２４：太陽電池モジュール用表面保護シート
２５：光起電力素子
３２、４２：ＥＶＡシート１
３３、４３：ＥＶＡシート２
３５：インターコネクター
３４、４４：ガラス板
４５：離型フィルム

Claims (7)

  1. Ａ層／Ｂ層／Ｃ層の３層構成からなるポリオレフィン系樹脂多層フィルムとプラスチックフィルムと紫外線吸収層とがこの順に積層された太陽電池モジュール用裏面保護シートフィルムであって、Ａ層がポリエチレン系樹脂とポリプロピレン系樹脂を混合した樹脂組成物からなり、Ｂ層が白色微粒子を含有するポリプロピレン系樹脂組成物からなり、Ｃ層がポリプロピレン系樹脂組成物からなることを特徴とする太陽電池モジュール用裏面保護シート。
  2. プラスチックフィルムがポリエチレンテレフタレートフィルム、耐加水分解性ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルムのいずれかを含むことを特徴とする請求項１に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。
  3. プラスチックフィルムがフッ素系樹脂フィルムを含むことを特徴とする請求項１に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。
  4. プラスチックフィルムがポリエチレンテレフタレートフィルムまたは耐加水分解性ポリエチレンテレフタレートフィルム、およびフッ素系樹脂フィルムを積層したフィルムであり、紫外線吸収層がフッ素系樹脂フィルム側に積層されることを特徴とする請求項２または３に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。
  5. 太陽電池モジュール用裏面保護シートの厚さが２５０～３５０μｍであり、ポリオレフィン樹脂系多層フィルムの厚さが１３０～２００μｍであることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。
  6. 太陽電池モジュール用裏面保護シートの厚さが２５０～３５０μｍであり、プラスチックフィルムの厚さが２００～２５０μｍであることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。
  7. 請求項１～６のいずれかに記載の太陽電池モジュール用裏面保護シートを用いた太陽電池モジュール。
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