JP6096135B2 - 白色ポリエステルフィルム及びその製造方法、並びに太陽電池モジュール及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、白色ポリエステルフィルム及びその製造方法、並びに太陽電池モジュール及びその製造方法に関する。

ポリエステルは、電気絶縁用途や光学用途などの種々の用途に利用されている。電気絶縁用途としては、近年、太陽電池用バックシート等の太陽電池用途が注目されている。
太陽電池は、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等の封止材を用いて封止された発電素子をガラス板に貼り付けた構造を有しているが、太陽光が入射する側の面とは反対側の裏面には、風雨などによる劣化を防ぐため、裏面保護用のシート材（いわゆるバックシート（裏面保護部材））が配設されている。

このような太陽電池用バックシートには、近年、樹脂材料が使用されるに至っており、樹脂材料の一例として、ポリエステルフィルムが用いられつつある。バックシートを構成するポリエステルフィルムとしては、光の反射率を高めて発電効率を向上させる観点から、微粒子を含めて白色化されたポリエステルフィルムが知られている。ところが、微粒子が添加されるとポリエステルの脆化を招き、耐候性に劣る傾向があった。このような耐候性の低下を改善する技術として、多層構造を有するポリエステルフィルムが提案されている（例えば、特許文献１〜２参照）。

また、バックシートは、一般に発電素子を封止する封止材と密着させて用いられることが多い。そのため、バックシートを構成するポリエステルフィルムには、通常、ＥＶＡと密着させるための易接着層が設けられている。
封止材に対して良好な接着性を示すポリエステルフィルムとして、脂肪族系の構成成分を有するウレタン樹脂を用いた太陽電池用易接着性ポリエステルフィルムが提案されている（例えば、特許文献３〜４参照）。

特許第５２８８０６８号公報 特許第５１０２３９２号公報 国際公開第２０１１／０６８１３２号パンフレット 特開２０１１−１４２１２８号公報

しかしながら、従来から提案されている易接着性のポリエステルフィルムは、長期での耐候性に劣り、特に光や熱に長期にわたり曝されたときの密着性の低下が著しいとの課題がある。バックシートのポリエステルフィルムと封止材との間の密着が低下したり、バックシート内でポリエステルフィルムと隣接層との間の密着が低下すると、太陽電池の耐久性能の低下が顕著に現れる一因となる。

本発明は、上記のような事情に鑑みなされたものであり、長期間に亘り熱や光に曝される環境下でも優れた密着性を示す白色ポリエステルフィルム及びその製造方法、長期間に亘り熱や光に曝される環境下での耐久性に優れた太陽電池モジュール及びその製造方法を提供することを目的とし、この目的を達成することを課題とする。

課題を達成するための具体的手段は、以下の通りである。
＜１＞ 微粒子を含有するポリエステルフィルムと、ポリエステルフィルムの少なくとも一方面に有し、厚みが０．０１μｍ以上１μｍ以下であり、厚み分布が１％以上３０％以下である易接着層と、を有し、微粒子を含有するポリエステルフィルムは、ポリエステルの質量に対して５質量％以上３０質量％以下の微粒子を含み、かつ微粒子の分散度が１０％以上１００％以下である第１の層を含み、易接着層は、表面ヘイズが０．０１％以上３％以下であり、表面ヘイズの面内分布が０．１％以上３０％以下である白色ポリエステルフィルムである。
＜２＞ 製膜途中のポリエステルフィルムの少なくとも一方面に塗布により易接着層を形成し、下記の（１）及び（２）の少なくとも一方の工程を施して製膜された＜１＞に記載の白色ポリエステルフィルムである。
（１）形成された易接着層を、易接着層の面内に０．５℃以上１０℃以下の温度差を付与して乾燥させる乾燥工程
（２）易接着層が形成されたポリエステルフィルムを、ポリエステルフィルムの面内に０．５℃以上１０℃以下の温度差を付与して、延伸する延伸工程
＜３＞ 微粒子を含有するポリエステルフィルムは、更に、ポリエステルの質量に対して０．０６質量％以上１０質量％以下の微粒子を含み、かつ微粒子の分散度が１０％以上１００％以下である第２の層の少なくとも１層を含む＜１＞又は＜２＞に記載の白色ポリエステルフィルムである。
＜４＞ 第１の層は、厚みが５μｍ以上８０μｍ以下であり、かつ厚み分布が１％以上２０％以下であって、微粒子を含有するポリエステルフィルムの総厚が４０μｍ以上３５０μｍ以下である＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の白色ポリエステルフィルムである。
＜５＞ 微粒子を含有するポリエステルフィルムとして、第１の層及び第２の層が積層され、かつ第１の層及び第２の層の少なくとも一方の表面に易接着層が積層された構造を有する＜３＞又は＜４＞に記載の白色ポリエステルフィルムである。
＜６＞ 微粒子を含有するポリエステルフィルムとして、第１の層及び第２の層を含み、第１の層と、第２の層と、易接着層と、がこの順に積層された構造を有する＜３＞〜＜５＞のいずれか１つに記載の白色ポリエステルフィルムである。
＜７＞ 温度１２０℃、湿度１００％ＲＨの環境条件下に６０時間曝された際の破断伸度半減時間が７０時間以上２００時間以下である＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載の白色ポリエステルフィルムである。

＜８＞ 熱寸法変化分布が１％以上４０％以下のエチレン−酢酸ビニル樹脂と、＜１＞〜＜７＞のいずれか１つに記載の白色ポリエステルフィルムと、を貼り合わせる貼合工程を含む太陽電池モジュールの製造方法である。
＜９＞ 貼合工程は、貼り合わせる前に、エチレン−酢酸ビニル樹脂を、平均温度が４０℃以上７０℃以下であり、温度分布が０．５℃以上８℃以下であるヒーターを用いて１分以上１０分以下の範囲で加熱処理する工程を含む、＜８＞に記載の太陽電池モジュールの製造方法である。

＜１０＞ 微粒子を含む製膜途中のポリエステルフィルムの少なくとも一方面に、塗布により易接着層を形成する工程と、下記の（１）及び（２）の少なくとも一方の工程と、樹脂材料及び微粒子、又は微粒子が分散された樹脂材料を溶融押出機に投入し、溶融押出機のスクリュのトルクに０．５％以上２０％以下の変動を付与して溶融押出することで、全質量に対して５質量％以上３０質量％以下の微粒子を含み、かつ微粒子の分散度が１０％以上１００％以下である第１の層を製膜する工程と、を有し、ポリエステルフィルムは少なくとも第１の層を含む白色ポリエステルフィルムの製造方法である。
（１）形成された易接着層を、易接着層の面内に０．５℃以上１０℃以下の温度差を付与して乾燥させる乾燥工程と、乾燥工程後、乾燥された易接着層を有するポリエステルフィルムを、ポリエステルフィルムの一方面と他方面との間に０．１℃以上１０℃以下の温度差を付与して冷却する工程と、を有する工程
（２）易接着層が形成されたポリエステルフィルムを、ポリエステルフィルムの面内に０．５℃以上１０℃以下の温度差を付与して、延伸する延伸工程
＜１１＞ （１）の工程を有するときには、乾燥工程後、乾燥された易接着層を有するポリエステルフィルムを、ポリエステルフィルムの面内に０．１℃以上１０℃以下の温度差を付与して冷却する工程を、更に有する＜１０＞に記載の白色ポリエステルフィルムの製造方法である。
＜１２＞ 樹脂材料及び微粒子、又は微粒子が分散された樹脂材料を溶融押出機に投入し、溶融押出機のスクリュのトルクに０．５％以上２０％以下の変動を付与して溶融押出することで、更に、全質量に対して０．０６質量％以上１０質量％以下の微粒子を含み、かつ微粒子の分散度が１０％以上１００％以下である第２の層を製膜する工程を更に有し、ポリエステルフィルムは少なくとも第１の層及び第２の層を含む＜１０＞又は＜１１＞に記載の白色ポリエステルフィルムの製造方法である。
＜１３＞ 溶融押出機で溶融混練された溶融樹脂をダイから溶融押出して第１の層を製膜する際、ダイに０．５℃以上１０℃以下の温度変動を付与する＜１０＞〜＜１２＞のいずれか１つに記載の白色ポリエステルフィルムの製造方法である。
＜１４＞ 上記した（１）の工程を有するときには、未延伸のポリエステルフィルムを縦延伸する工程と、縦延伸されたポリエステルフィルムを横延伸する工程と、縦延伸する工程と横延伸する工程との間に、縦延伸後のポリエステルフィルムを５℃／秒以上１００℃／秒以下の冷却速度で冷却する工程と、を更に有する＜１０＞〜＜１３＞のいずれか１つに記載の白色ポリエステルフィルムの製造方法である。
＜１５＞ 上記した（２）の工程を有するときには、延伸工程は、未延伸のポリエステルフィルムを縦延伸する工程と、縦延伸されたポリエステルフィルムを横延伸する工程と、を含み、縦延伸する工程と横延伸する工程との間に、縦延伸後のポリエステルフィルムを５℃／秒以上１００℃／秒以下の冷却速度で冷却する工程を更に有する、＜１０＞〜＜１４＞のいずれか１つに記載の白色ポリエステルフィルムの製造方法である。
＜１６＞ 太陽光が入射する透明性の基材と、基材上に設けられ、太陽電池素子及び太陽電池素子を封止する封止材を有する素子構造部分と、素子構造部分の基材が位置する側と反対側に配置された＜１＞〜＜７＞のいずれか１つに記載の白色ポリエステルフィルムと、を備えた太陽電池モジュールである。

本発明によれば、長期間に亘り熱や光に曝される環境下でも優れた密着性を示す白色ポリエステルフィルム及びその製造方法が提供される。また、
本発明によれば、長期間に亘り熱や光に曝される環境下での耐久性に優れた太陽電池モジュール及びその製造方法が提供される。

以下、本発明の白色ポリエステルフィルム及びその製造方法、並びにこれを用いた太陽電池モジュール及びその製造方法について、詳細に説明する。

＜白色ポリエステルフィルム＞
本発明の白色ポリエステルフィルムは、白色顔料を含有するポリエステル樹脂膜と、ポリエステル樹脂膜の少なくとも一方面に有し、厚みが０．０１μｍ以上１μｍ以下であり、厚み分布が１％以上３０％以下である易接着層と、を設けて構成されている。

本明細書において、数値範囲を「〜」の表記を用いて示すことがあるが、「〜」を用いて示される数値範囲は、「〜」の前後に記載されている数値をそれぞれ最小値及び最大値として含む範囲を表す。

本発明においては、白色に着色されたポリエステル樹脂膜の上に易接着性層を設けるにあたり、易接着性層を０．０１μｍ以上１μｍ以下の範囲の薄厚に構成し、薄厚にしながらも敢えて厚み分布を１％以上と比較的大きい範囲に調節する。これにより、易接着層の面内に厚みの厚い箇所と薄い箇所とが存在することになり、易接着性層と接する隣接層との間の密着力を向上させることができる。つまり、面内に厚みの厚い部分と薄い部分との両者を混在させて、周期の比較的大きい波形の厚みムラを設けることで、互いに接する層との密着力が向上するのである。
易接着層の厚い箇所は、密着界面での剥離応力により変形し、剥離エネルギーを吸収することで、ポリエステル内の凝集破壊やポリエステルと易接着層との界面剥離を抑制する作用があるものと推測される。また、易接着層の薄い箇所は、薄膜なためにポリエステルフィルムの表面と密着しやすく、密着力の確保に有利に働いているものと推定される。
このような厚みムラは、後述するように、（１）塗布形成された易接着層を所定の温度差を与えて乾燥させたり、（２）易接着層の形成後のポリエステル樹脂膜を所定の温度差を与えて延伸する等によって、好適に付与されるものである。

−易接着層−
本発明の白色ポリエステルフィルムは、ポリエステルフィルムの一方面、又は両方の面に、厚みが０．０１μｍ以上１μｍ以下であり、厚み分布が１％以上３０％以下である易接着層を有している。易接着層は、封止材との間の密着性を高める機能を有し、本発明における易接着層によると、熱や光に長期間曝される環境下でも、長期に亘り優れた密着性を示す。したがって、太陽電池における剥離による劣化の促進が抑えられ、長期耐久性に優れたものとなる。

（厚み）
易接着層の厚みとしては、０．０１μｍ以上１μｍ以下である。易接着層の厚みが０．０１μｍ未満であると、薄い箇所で易接着層が形成されない領域が発生し、密着力が低下する。また、易接着層の厚みが１μｍを超えると、厚い箇所において剥離応力による易接着層内の破壊が発生し、密着力が低下する。
易接着層の厚みとしては、好ましくは０．０２μｍ以上０．５μｍ以下であり、より好ましくは０．０４μｍ以上０．２μｍ以下である。
易接着層の厚みは、後述するポリエステルフィルムを構成する第２の層の厚みが１６μｍ〜３３２．５μｍ（総厚（４０μｍ〜３５０μｍ）の４０％以上９５％以下）であるのに比べて極めて薄く、別の機能層として区別されるものである。

易接着層の厚みは、後述する「易接着層の厚み分布」を測定する際の、ＭＤに沿った厚み２０点と、ＴＤに沿った厚み２０点と、を含む合計４０点の厚みの平均値として求められる値である。

易接着層は、ＷＥＴ法（塗布法）、ＤＲＹ法（共押出法）のいずれで形成されたものでもよいが、ＷＥＴ法によることが、易接着層を薄くし易く、厚み分布を付与しやすい点で好ましい。易接着層の形成（例えば易接着層用塗布液の塗布）は、ポリエステルフィルムの製膜完了後（すなわち縦延伸及び横延伸の終了後）に実施してもよいし、ポリエステルフィルムの製膜中、例えば製膜中のポリエステルフィルムの縦延伸と横延伸のいずれか一方の後（かつ他方の前）、あるいは多段延伸の場合はその途中において実施してもよい。
本発明においては、後述するように厚み分布をより付与しやすいという点から、溶融樹脂を押出成形してポリエステルフィルムを製膜し、縦延伸した後、易接着層用塗布液をポリエステルフィルム上に塗布し、乾燥させて易接着層を形成した状態でさらに横延伸する態様が好ましい。

易接着層は、製膜途中のポリエステルフィルム上に形成された後、ポリエステルフィルムを延伸することで薄くされることが好ましい。これにより、易接着層とポリエステルフィルムとの間に界面混合が生じ、密着力をより向上させることができる。
ここで、製膜途中のポリエステルフィルムを延伸する場合の延伸倍率は、２倍〜５倍が好ましい。延伸温度としては、「ポリエステルのガラス転移温度（Ｔｇ）−１０℃」以上であって、「Ｔｇ＋５０℃」以下の範囲であるのが好ましい。
易接着層を設けた後の延伸は、縦方向、横方向のいずれ方向の延伸を行ってもよく、両方向に延伸させてもよい。本発明においては、製膜途中のポリエステルフィルムを予め縦延伸した後、易接着層を形成し、易接着層が形成された状態で横延伸することがより好ましい。これは、横延伸がテンターを用いてなされることが多く、非接触で搬送されるため、延伸中の熱で柔らかくなった易接着層がロール等に粘着することがないためである。

（厚み分布）
本発明の白色ポリエステルフィルムにおける易接着層の厚み分布は、１％以上３０％以下の範囲とする。
本発明においては、易接着層の薄い箇所は、薄膜なためにポリエステル中に拡散しやすくポリエステルフィルムの表面の隙間に入り込み、ポリエステルフィルムとの間で界面混合を起こし、結果として密着力自体の向上に有利に働くものと推定される。このような界面混合は、ポリエステルフィルム上に易接着層を設けた後、延伸することで一層促進される。これは、延伸によりポリエステルフィルムに新たな表面が形成されるが、このときにフィルム中に易接着分子が拡散すると考えられる。
したがって、厚み分布が１％未満であると、厚い箇所と薄い箇所とを設けることによる相乗効果が得られず、密着力の向上効果が乏しい。また、厚み分布が３０％を超えると、極めて厚い箇所と薄い箇所とができ、結果として密着が低下する。これは、厚みの厚い箇所と薄い箇所との境界で剥離応力が集中し、易接着層が破壊して密着不良が生じ易くなるためである。

易接着層の厚み分布は、以下のようにして求められる。
２０ｃｍ角のポリエステルフィルムを用意し、この中から任意の１０点を選び、ＭＤ、ＴＤに平行な辺を持つ１ｃｍ角のサンプルを１０枚切り出す。そして、各サンプルのＭＤに沿った２辺、ＴＤに沿った２辺、の各２辺ずつの中央部の断面を顕微鏡で観察し、ＭＤ、ＴＤにおける易接着層の厚みを求める。同じ作業を１０枚のサンプルに対して実施し、ＭＤ、ＴＤの各々において合計２０点の易接着層の厚みを求める。得られた厚みから、ＭＤの２０点の測定値の最大値と最小値の差を、２０点の平均値で除算し、百分率で示した値をＭＤの易接着層の厚み分布とする。また、ＴＤについても、ＴＤの２０点の測定値の最大値と最小値の差を、２０点の平均値で除算し、百分率で示した値をＴＤの易接着層の厚み分布とする。易接着層における、ＭＤでの厚み分布と、ＴＤでの厚み分布と、の平均値を、易接着層の厚み分布とする。

易接着層の厚み分布は、製膜途中のポリエステルフィルムの少なくとも一方面に塗布により易接着層を形成し、以下に示す（１）及び（２）の少なくとも一方を施して製膜することで付与することができる。
（１）易接着層を塗設した後の乾燥時間分布
具体的には、易接着層の厚み分布は、塗布形成された易接着層を、製膜途中のポリエステルフィルムの面内に０．５℃以上１０℃以下の温度差を付与した状態で乾燥させる乾燥工程を設けることで調節することができる。
高温部では乾燥が速く、低温では塗布液が高温部に流入しやすいため、高温部が厚くなる傾向がある。そのため、塗布後の乾燥時間に分布を付与することで易接着層に厚み分布を与えることができる。例えば、熱風等の乾燥風を吹き出すノズルのスリット部に吹き出し量の分布を持たせて、易接着層にあたる乾燥風の量に分布ができるようにすることで易接着層に厚み分布を与えることができる。また、乾燥ゾーンに設置したヒーターを分割し、各ヒーターの出力に分布を持たせてもよい。

（２）延伸での温度分布
具体的には、易接着層の厚み分布は、易接着層が形成されたポリエステルフィルムを、ポリエステルフィルムの面内に０．５℃以上１０℃以下の温度差を付与して、延伸する延伸工程を設けることで調節することができる。

塗布後に延伸する場合、延伸中のフィルムに温度分布を付与することで、局所的に延伸倍率を変えることができる。すなわち、高温ほど延伸倍率が高く、低温ほど延伸倍率が低くなる。したがって、高温部では易接着層が薄くなり、低温部では易接着層が厚くなることで、易接着層に厚み分布が付与できる。
この場合、好ましい温度分布は、０．５℃以上１０℃以下であり、より好ましくは１℃以上８℃以下であり、さらに好ましくは１．５℃以上６℃以下である。

易接着層の厚み分布としては、２％以上２５％以下の範囲が好ましく、より好ましくは３％以上２０％以下の範囲である。

（表面ヘイズ）
ポリエステルフィルムに形成された易接着層は、表面ヘイズが０．０１％以上３％以下であることが好ましい。ここでの表面ヘイズは、全ヘイズ（空気中で測定したフィルムのヘイズ値）から内部ヘイズ（フィルムの両面にシリコーンオイルを塗り表面凹凸を消して測定したヘイズ値）を差し引いたヘイズ値であり、表面凹凸由来のヘイズ値をさす。
太陽電池と白色ポリエステルフィルムとを貼り合せる際、易接着層を付与することでより密着力を向上させることができるが、易接着層の表面を粗らして表面に凹凸を付与することで、密着力をより向上させることができる。これは、ＥＶＡとの接触面積が増加したこと、易接着層の凹部の中までＥＶＡが侵入して投錨効果が発現するためと推定される。このような表面凹凸の指標として、「表面ヘイズ」は有効である。

そのため、表面ヘイズが０．０１％以上であると、投錨効果を得やすく、密着性向上に有利である。また、表面ヘイズが３％以下であると、凹凸が大きくなりすぎず、界面における易接着層に応力集中を招くような例えば細い箇所等が形成され難く、剥離応力による凝集破壊を防いで優れた密着性を実現するのに有利である。
中でも、易接着層の表面ヘイズとしては、０．０３％以上２．５％以下がより好ましく、さらに好ましくは０．０５％以上２％以下である。

表面ヘイズは、内部ヘイズ及び全ヘイズを測定し、下記式から求められる値である。
表面ヘイズ＝（全ヘイズ）−（内部へイズ）
ここで、内部ヘイズは、ポリエステルフィルムのオモテ面及びウラ面にシリコーンオイルを数滴滴下し、厚さ１ｍｍの２枚のガラス板（ミクロスライドガラス品番Ｓ ９１１１、ＭＡＴＳＵＮＡＭＩ製）を用いてポリエステルフィルムを裏表から挟み、２枚のガラス板とポリエステルフィルムとを光学的に密着させて、表面ヘイズを除去した状態で測定した値をいう。この内部ヘイズは、ＪＩＳ Ｋ−７１３６に準拠してヘイズメーターＮＤＨ２０００（日本電色工業（株））を用いて測定される。
また、全ヘイズは、ポリエステルフィルムを２枚のガラス板のみで挟んで測定した値をいい、ＪＩＳ Ｋ−７１３６に準拠してヘイズメーターＮＤＨ２０００（日本電色工業（株））を用いて測定される。

本発明における易接着層の表面に凹凸をつけて表面ヘイズを上記範囲に調節する方法としては、下記の方法が例示できる。
（イ）易接着層を塗布法により形成する場合
−ａ）冷却による形成−
ポリエステルフィルムに塗布形成された易接着層を乾燥する乾燥工程後、乾燥された易接着層を有するポリエステルフィルムを、ポリエステルフィルムの一方面と他方面との間に０．１℃以上１０℃以下の温度差を付与して冷却する工程を設けることで、表面ヘイズを上記範囲に調節することができる。
塗布、乾燥後に冷却する際、塗布面側と塗布面側とは反対面側とに温度差を付与することで、表面粗さ、すなわち表面ヘイズを上記範囲に調節することができる。塗布後に延伸、熱固定を組み合わせる場合、これらの後にこのような表裏温度差を付与すればよい。これは、以下の機構によるものと推察される
つまり、塗布面側が高温になると、塗布面が伸張して塗布層である易接着層が伸ばされる。その後、室温まで冷却されて両面の温度が同じになった際、伸ばされた易接着層は弛み、微小な凹凸が形成され表面粗さ（表面ヘイズ）が発現する。逆に、塗布面側が低温になると、塗布面が収縮しようとし、塗布層である易接着層が引っ張られて微小なクラックが発生する。微小なクラックの発生により、微小な凹凸が形成され表面粗さ（表面ヘイズ）が発現する
このようなフィルム表裏への温度付与は、ポリエステルフィルムの両面にそれぞれ吹き出しノズルを配置し、各々のノズルから吹き出される乾燥風の温度を変えることで行える。ポリエステルフィルムの一方面と他方面との間の好ましい温度差は、０．３℃以上８℃以下がより好ましく、さらに好ましくは０．５℃以上６℃以下である。

（ロ）易接着層を溶融ラミネートにより形成する場合
溶融押出した樹脂をポリエステルフィルム上に積層（ラミネート）した後、例えば下記のような方法を用いることができる。
−ｂ）冷却による形成−
ラミネート後、急冷する際、上記「ａ）冷却による形成」と同様にフィルム表裏に温度差を付与することで、表面ヘイズを上記範囲に調節することができる。
−ｃ）エンボスによる形成−
表面を粗らしたロール（エンボスロール）を易接着層に接触させ、易接着層に凹凸を転写することで、表面ヘイズを上記範囲に調節することができる。
このとき、易接着層の温度は、１００℃以上３００℃以下が好ましく、より好ましくは１２０℃以上２８０℃以下であり、さらに好ましくは１５０℃以上２５０℃以下である。

（表面ヘイズの面内分布）
易接着層の表面ヘイズの面内分布は、０．１％以上３０％以下の範囲であることが好ましい。同一面内に存在する表面粗さの大きい箇所と小さい箇所とは、下記のような長短がある。
表面粗さの大きい箇所は、ＥＶＡに対して投錨効果を得やすいが、凸部で剥離応力が集中し易い。その一方、表面粗さの小さい箇所は、ＥＶＡに対する投錨効果が乏しいが、凸部での剥離応力が集中し難い。そのため、表面粗さの大きい箇所と小さい箇所とを所定の範囲に調節して共存させることで、相補的に作用すると同時に相乗効果が得られ、密着力が大きく向上する。このような表面粗さの分布の付与により、表面ヘイズの分布を引き起こす。

表面ヘイズの面内分布が０．１％以上であると、密着力の向上により一層寄与する。また、表面ヘイズの面内分布が３０％以下であると、表面粗さの大きい箇所と小さい箇所とによって密着を阻害する作用（表面粗さの大きい箇所での凸部の応力集中と、表面粗さの小さい箇所での投錨効果不足）が抑えられており、表面粗さの大きい箇所と小さい箇所とが相補的に作用し、相乗効果としてより優れた密着力が現れる。
表面ヘイズの面内分布としては、０．５％以上２０％以下がより好ましく、さらに好ましくは１％以上１０％以下である。

表面ヘイズの面内分布は、以下のようにして求められる。
２０ｃｍ角の易接着層の表面において任意に選んだ１０点について表面ヘイズを上記方法に従い測定し、最大値と最小値の差を、１０点の表面ヘイズの平均値で除算し、百分率で示した値を表面ヘイズの面内分布とする。

表面ヘイズを調節する上記の方法ａ）〜ｃ）に対し、下記により表面ヘイズの面内分布を付与することができる。
（イ）上記「ａ）冷却による形成」による場合（塗布法）
表面粗さに面内分布を付与するには、塗布、乾燥後に行う冷却時に、冷却風の吹き出し温度に分布を与えて面内に温度差を付与することにより行える。これは、吹き出しノズルを複数設置し、各ノズルの噴出し温度に差を与えることで、面内に温度分布を形成することができる。このとき、塗布面、又は塗布面とは反対側の面のいずれの面、あるいは両面の面内に温度分布を付与してもよい。温度差としては、０．１℃以上１０℃以下が好ましく、より好ましくは０．３℃以上８℃以下であり、さらに好ましくは０．５℃以上６℃以下である
（ロ）上記「ｂ）冷却による形成」による場合（溶融ラミネート）
上記（イ）と同様に、塗布後に行う乾燥時に、乾燥風の吹き出し温度に分布を与えて面内に温度差を付与することで、表面粗さに面内分布を付与することができる。
（ハ）上記「ｃ）エンボスによる形成」による場合（溶融ラミネート）
エンボスロールの表面凹凸に分布を付与してもよい。エンボスロール又はフィルムの加熱温度に分布を付与し、樹脂の変形し易さに差を付与することで、表面凹凸に差を付与してもよい。この場合、温度分布としては、１℃以上５０℃以下が好ましく、より好ましくは２℃以上４０℃以下であり、さらに好ましくは３℃以上３０℃以下である。
樹脂の温度分布は、例えば加熱するＩＲヒーターや加熱ロールに温度変調を付与すればよい。ＩＲヒーターによる場合は、複数に分割したヒーターを用い、各ヒーター毎に出力を変えることで達成できる。加熱ロールの場合は、ロール中の熱媒が流れる流路に邪魔板を設置し、流れに変調を付与することで達成できる。

次に、易接着層の好ましい組成について説明する。
ポリエステルフィルムに設ける易接着層は、ポリエステルフィルムの用途にもよるが、アクリル系、ウレタン系、ポリエステル系、又はポリアミド系の樹脂を含む易接着層が好ましい。これらの樹脂は、極性がポリエステルに近く、密着力が得られやすい。
易接着層を構成する樹脂としては、例えば、特開２００６−１５２０１３号公報、特開２００６−３３２０９１号公報、特許第４４５７３２２号公報、特開２００６−１７５７６４号公報、特開２００６−２５３５６５号公報、特許４５４７６４４号公報、特許３７７７７２５号公報、特許３７３１２８６号公報、特開２００９−２６９３０１号公報、特開２００６−３３５８５３号公報等に記載されている易接着層等、ポリエステルフィルム基材の表面に塗布形成するための塗布液に用いる樹脂が挙げられる。さらに具体的には、例えば以下の樹脂が挙げられる。

−ウレタン系樹脂−
樹脂としては、ブロック型イソシアネート基を含有する樹脂であって、末端イソシアネート基を親水性基で封鎖（以下ブロックともいう）した、熱反応型の水溶性ウレタンなどが挙げられる。イソシアネート基を親水性基で封鎖するためのブロック化剤としては、重亜硫酸塩類及びスルホン酸基を含有したフェノール類、スルホン酸基を含有したアルコール類、スルホン酸基を含有したラクタム類、スルホン酸基を含有したオキシム類及びスルホン酸基を含有した活性メチレン化合物類等が挙げられる。ブロック化されたイソシアネート基はウレタンプレポリマーを親水化あるいは水溶化する。上記ポリウレタン樹脂に熱エネルギーが与えられると、ブロック化剤がイソシアネート基からはずれるため、上記ポリウレタン樹脂は自己架橋した編み目に、混合した水分散性共重合ポリエステル樹脂を固定化するとともに、上記共重合ポリエステル樹脂の末端基等とも反応する。塗布液調製中の樹脂は、親水性であるために耐水性が悪いが、塗布、乾燥して熱反応が完了すると、ウレタン樹脂の親水性基すなわちブロック化剤がはずれるため、耐水性が良好な塗膜が得られる。上記ブロック化剤の内、フィルム製造工程における熱処理温度、熱処理時間でブロック化剤がイソシアネート基からはずれる点、及び工業的に入手可能な点から、重亜硫酸塩類が最も好ましい。

樹脂において使用される、ウレタンプレポリマーの化学組成としては、（１）分子内に２個以上の活性水素原子を有する有機ポリイソシアネート、又は分子内に少なくとも２個の活性水素原子を有する分子量が２００〜２０，０００の化合物、（２）分子内に２個以上のイソシアネート基を有する有機ポリイソシアネート、あるいは、（３）分子内に少なくとも２個の活性水素原子を有する鎖伸長剤を反応せしめて得られる、末端イソシアネート基を有する化合物である。

上記（１）の化合物として一般に知られているのは、末端又は分子中に２個以上のヒドロキシル基、カルボキシル基、アミノ基又はメルカプト基を含むものであり、特に好ましい化合物としては、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリエーテルエステルポリオール等が挙げられる。ポリエーテルポリオールとしては、例えば、エチレンオキシド、プロピレンオキシド等のアルキレンオキシド類、スチレンオキシド、エピクロルヒドリン等を重合した化合物、又はそれら２種以上をランダム共重合若しくはブロック共重合した化合物、あるいはそれらと多価アルコールとの付加重合を行って得られた化合物がある。

−ポリエステル系樹脂−
ポリエステル系樹脂としては、以下のような多塩基酸もしくは多塩基酸のエステル形成誘導体と、ポリオール又はポリオールのエステル形成誘導体と、から形成される。すなわち、多塩基酸成分としては、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、無水フタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、ダイマー酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸等が挙げられる。これらの酸成分を好ましくは２種以上用いて共重合ポリエステル樹脂を合成する。また、若干量であれば不飽和多塩基酸成分としてマレイン酸、イタコン酸等や、ｐ−ヒドロキシ安息香酸等の如きヒドロキシカルボン酸を併用することもできる。また、ポリオール成分としては、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、キシレングリコール、ジメチロールプロパン、ポリ（エチレンオキシド）グリコール、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール等が挙げられる。

−アクリル系樹脂-
アクリル系樹脂としては、以下に例示するようなアクリルモノマーを重合してなるアクリル樹脂が挙げられる。このアクリルモノマーとしては、アルキルアクリレート、アルキルメタクリレート（アルキル基としては、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｔ−ブチル基、２−エチルヘキシル基、シクロヘキシル基等）；２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート等の水酸基含有モノマー；グリシジルアクリレート、グリシジルメタクリレート、アリルグリシジルエーテル等のエポキシ基含有モノマー；アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸、スチレンスルホン酸及びその塩（ナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩、第三級アミン塩等）等のカルボキシ基、スルホキシ基又はその塩を含有するモノマー；アクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−アルキルアクリルアミド、Ｎ−アルキルメタクリルアミド、Ｎ、Ｎ−ジアルキルアクリルアミド、Ｎ、Ｎ−ジアルキルメタクリルアミド（アルキル基としては、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｔ−ブチル基、２−エチルヘキシル基、シクロヘキシル基等）、Ｎ−アルコキシアクリルアミド、Ｎ−アルコキシメタクリルアミド、Ｎ、Ｎ−ジアルコキシアクリルアミド、Ｎ、Ｎ−ジアルコキシメタクリルアミド（アルコキシ基としては、メトキシ基、エトキシ基、ブトキシ基、イソブトキシ基等）、アクリロイルモルホリン、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミド、Ｎ−フェニルアクリルアミド、Ｎ−フェニルメタクリルアミド等のアミド基を含有するモノマー；無水マレイン酸、無水イタコン酸等の酸無水物のモノマー；ビニルイソシアネート、アリルイソシアネート、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルトリアルコキシシラン、アルキルマレイン酸モノエステル、アルキルフマル酸モノエステル、アルキルイタコン酸モノエステル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、塩化ビニリデン、エチレン、プロピレン、塩化ビニル、酢酸ビニル、ブタジエン等のモノマーが挙げられる。

これらの中で、水酸基を含むモノマー、例えば２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなどが２〜２０モル％、好ましくは４〜１５モル％含まれていることが好ましい。

易接着層を形成するための塗布液には、さらに濡れ剤、帯電防止剤、着色剤、界面活性剤、紫外線吸収剤等を含有させてもよい。濡れ剤を含有する場合、その含有量は例えば固形分に対して１質量％〜２０質量％である。

また、易接着層としてはポリオレフィン系、例えばＳＢＲ等のゴム系樹脂も好ましい。このようなポリオレフィン系を含む易接着層であれば、柔軟な構造のために剥離応力を吸収し易く密着力を高めることができる。例えば特開昭６１−６０４２４号公報、特許２５８３４５５号公報、特許３６２６３０５号公報、特許３７８３９８９号公報、特許４０４１７８４号公報、特許４５０５４０２号公報の各公報に記載のものを使用できる。

また、ポリオレフィン系としては、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）系樹脂を用いることも好ましい。これは、本発明により製造されるポリエステルフィルムを太陽電池バックシートとして用いる場合、ＰＶＡ系樹脂を含む易接着層を設けておけば、易接着層上に積層するポリビニルアルコール系樹脂と親和性が高いためである。

易接着層には、さらに、架橋性化合物（架橋剤）を共存させることも好ましい。これにより易接着層内あるいはポリエステルと架橋を形成し、より密着強度を上げることができる。架橋性化合物としては、エポキシ化合物、グリシジル化合物、メラミン化合物、オキサゾリン化合物等を挙げることができる。
また、易接着層に架橋剤を含有することにより、さらに耐湿性を向上させることができる。なお、架橋剤を用いる場合、その含有量が５質量％未満であると耐湿性向上の効果が発現し難く、一方、２０質量％を超えると、塗膜の形成が困難となり、結果としてＥＶＡとの接着性が低下することがあり、好ましくない。

架橋剤に加えて、他のエポキシ基を有する化合物も併用してもよい。これらの化合物の例としては、ソルビトトールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、トリグリシジルトリス（２−ヒドロキシエチル）イソシアネート、グリセロールポリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパンポリグリシジルエーテルなどのポリエポキシ化合物、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、レゾルシンジグリシジルエーテル、エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリテトラメチレングリコールジグリシジルエーテル等のジエポキシ化合物、アリルグリシジルエーテル、２−エチルヘキシルグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエーテルなどのモノエポキシ化合物を挙げることができる。

これらのエポキシ化合物を架橋剤と併用する場合、架橋剤とこれらのエポキシ化合物との合計量が、塗布液の固形分に対し５〜２０質量％の範囲で用いることが好ましい。

なお、塗布液に含有される微粒子や架橋剤、場合によりさらに濡れ剤を比較的多く含有する場合にはポリマーバインダーの量を相対的に少なくすることで固形分の合計量が１００質量％となるようにすればよい。

易接着層の塗設に先立ち、ポリエステルフィルム基材に表面処理を行うことも好ましく、例えばコロナ処理、火炎処理、紫外線処理、グロー処理、大気圧プラズマ処理等を挙げることができる。

本発明の白色ポリエステルフィルムにおける易接着層（ポリエステルフィルムと共に延伸される場合は延伸後の易接着層）の厚みは、０．０５μｍ以上１．５μｍ以下が好ましく、０．１μｍ以上１．０μｍ以下がより好ましく、さらに好ましくは０．２μｍ以上０．７μｍ以下である。易接着層の厚みが０．０５μｍ以上であると、ポリエステルフィルムとの密着を良好に保つことができる。また、易接着層の厚みが１．５μｍ以下であると、温湿度の比較的高い湿熱環境（サーモ環境）下でも易接着層の経時での劣化が抑えられ、易接着層内での破壊を防ぐことができる。これにより、長期に亘って密着力に優れたものとなる。

−ポリエステルフィルム−
本発明の白色ポリエステルフィルムは、実質的に含まれるポリエステルとともに微粒子を含有するポリエステルフィルムを有しており、このフィルム上に既述の易接着層が設けられる。本発明における易接着層は、白色ポリエステルフィルムとの間の密着もよく、長期に亘り白色ポリエステルフィルムと太陽電池本体との密着不良及び密着不良による耐久性低下を防ぐことができる。

（ポリエステル）
ポリエステルとしては、種類が制限されるものではなく、ポリエステルとして公知のものを使用することができる。原料樹脂となるポリエステルとしては、ジカルボン酸成分とジオール成分とを用いて合成してもよいし、市販のポリエステルを用いてもよい。
本発明で用いることができる（Ａ）ジカルボン酸成分及び（Ｂ）ジオール成分の具体例や好ましい態様、使用量等については、特開２０１２−１９７４３２号公報の段落［００３６］〜［００３９］の記載を参照することができる。

ポリエステルを合成する場合は、例えば、（Ａ）ジカルボン酸成分と、（Ｂ）ジオール成分と、を周知の方法でエステル化反応及び／又はエステル交換反応させることによって得ることができる。エステル化反応及び／又はエステル交換反応には、従来から公知の反応触媒を用いることができる。本発明で用いることができる反応触媒の具体例やエステル化反応工程等については、特開２０１２−１９７４３２号公報の段落［００４０］〜［００４２］の記載を参照することができる。

ポリエステルの重合に際し、リン化合物、マグネシウム化合物等を加えることも好ましく、リン化合物及びマグネシウム化合物の具体例や添加率等については、特開２０１２−１９７４３２号公報の段落［００７１］〜［００７７］の記載を参照することができる。また、エステル化反応工程の好ましい条件や使用可能な添加剤等については、特開２０１２−１９７４３２号公報の段落［００７８］〜［００８５］の記載を参照することができる。

ポリエステルフィルムは、カルボン酸基（ａ）と水酸基（ｂ）の合計（ａ＋ｂ）が３以上である３官能モノマー由来の構成成分を含有してもよい。カルボン酸基と水酸基との合計が３以上である構成成分のうち、カルボン酸基数（ａ）が３以上のカルボン酸構成成分については、三官能の芳香族カルボン酸構成成分として、トリメシン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレントリカルボン酸、アントラセントリカルボン酸等が挙げられ、三官能の脂肪族カルボン酸構成成分として、メタントリカルボン酸、エタントリカルボン酸、プロパントリカルボン酸、ブタントリカルボン酸等が挙げられ、四官能の芳香族カルボン酸構成成分としてベンゼンテトラカルボン酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸、ナフタレンテトラカルボン酸、アントラセンテトラカルボン酸、ベリレンテトラカルボン酸等が挙げられ、四官能の脂肪族カルボン酸構成成分として、エタンテトラカルボン酸、エチレンテトラカルボン酸、ブタンテトラカルボン酸、シクロペンタンテトラカルボン酸、シクロヘキサンテトラカルボン酸、アダマンタンテトラカルボン酸等が挙げられ、五官能以上の芳香族カルボン酸構成成分として、ベンゼンペンタカルボン酸、ベンゼンヘキサカルボン酸、ナフタレンペンタカルボン酸、ナフタレンヘキサカルボン酸、ナフタレンヘプタカルボン酸、ナフタレンオクタカルボン酸、アントラセンペンタカルボン酸、アントラセンヘキサカルボン酸、アントラセンヘプタカルボン酸、アントラセンオクタカルボン酸等が挙げられ、五官能以上の脂肪族カルボン酸構成成分として、エタンペンタカルボン酸、エタンヘプタカルボン酸、ブタンペンタカルボン酸、ブタンヘプタカルボン酸、シクロペンタンペンタカルボン酸、シクロヘキサンペンタカルボン酸、シクロヘキサンヘキサカルボン酸、アダマンタンペンタカルボン酸、アダマンタンヘキサカルボン酸等が挙げられ、並びにこれらのエステル誘導体や酸無水物等が例として挙げられる。
また、カルボン酸構成成分のカルボキシ末端に、ｌ−ラクチド、ｄ−ラクチド、ヒドロキシ安息香酸などのオキシ酸類及びその誘導体、オキシ酸類が複数個連なったもの等を付加させたものも好適に用いられる。

また、水酸基数（ｂ）が３以上の構成成分の例については、三官能の芳香族構成成分として、トリヒドロキシベンゼン、トリヒドロキシナフタレン、トリヒドロキシアントラセン、トリヒドロキシカルコン、トリヒドロキシフラボン、トリヒドロキシクマリンが挙げられ、三官能の脂肪族アルコール構成成分として、グリセリン、トリメチロールプロパン、プロパントリオールが挙げられ、四官能の脂肪族アルコール構成成分として、ペンタエリスリトール等の化合物が挙げられる。また、上述の化合物の水酸基末端にジオール類を付加させた構成成分（ｐ）も好ましい。

その他の構成成分として、ヒドロキシイソフタル酸、ヒドロキシテレフタル酸、ジヒドロキシテレフタル酸など、一分子中に水酸基とカルボン酸基の両方を有するオキシ酸類のうち、かつカルボン酸基数（ａ）と水酸基数（ｂ）との合計（ａ＋ｂ）が３以上であるものが挙げられる。また上述の構成成分のカルボキシ末端に、ｌ−ラクチド、ｄ−ラクチド、ヒドロキシ安息香酸などのオキシ酸類、及びその誘導体、そのオキシ酸類が複数個連なったもの等を付加させたものも好適に用いられる。

ポリエステルフィルムは、カルボン酸基と水酸基の合計が３以上である構成成分の含有量が、ポリエステルフィルム中の全構成成分に対して０．００５モル％以上２．５モル％以下であることが好ましく、より好ましくは０．０２０モル％以上１モル％以下である。カルボン酸基と水酸基の合計が３以上である構成成分が、ポリエステルフィルム中に存在することで、重縮合に使用されなかった官能基が、塗布層中の成分と水素結合又は共有結合することでより密着を向上させることができる。

本発明の白色ポリエステルフィルムを構成するポリエステルフィルムは、カルボジイミド化合物及び／又はケテンイミン化合物を含有することができる。カルボジイミド化合物又はケテンイミン化合物は、それぞれ一種単独で用いてもよいし、両者を組み合わせて用いてもよい。

ポリエステルの末端カルボン酸及び水酸基は、極性が高く、水を吸着し、部分放電が低下しやすくなる傾向がある。ポリエステルフィルムがカルボジイミド化合物及び／又はケテンイミン化合物を含有することにより、これらの化合物がポリエステルの末端カルボン酸基及び水酸基と反応し、末端封止剤として機能する。これにより、部分放電が低下することを抑制することができる。特に、部分放電電圧が低下しやすいサーモ処理後においても高い部分放電電圧を維持することができ、絶縁性を発揮することができる。

カルボジイミド化合物及び／又はケテンイミン化合物の含有量は、ポリエステルに対して、０．１質量％〜１０質量％が好ましく、０．１質量％〜４質量％がより好ましく、０．１質量％〜２質量％がさらに好ましい。環状カルボジイミド化合物の含有率を上記範囲内とすると、ポリエステルフィルムの層間の密着性、及びポリエステルフィルムと易接着層との間の密着性を高めることができる。また、ポリエステルフィルムの耐熱性が高められる。
なお、カルボジイミド化合物とケテンイミン化合物とが併用される場合、２種類の化合物の含有率の合計が上記範囲内であることが好ましい。

カルボジイミド化合物としては、分子中に１個以上のカルボジイミド基を有する化合物（ポリカルボジイミド化合物を含む）が挙げられ、モノカルボジイミド化合物として、ジシクロヘキシルカルボジイミド、ジイソプロピルカルボジイミド、ジメチルカルボジイミド、ジイソブチルカルボジイミド、ジオクチルカルボジイミド、ｔ−ブチルイソプロピルカルボジイミド、ジフェニルカルボジイミド、ジ−ｔ−ブチルカルボジイミド、ジ−β−ナフチルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ジ−２，６−ジイソプロピルフェニルカルボジイミドなどが例示される。ポリカルボジイミド化合物としては、米国特許第２９４１９５６号明細書、特公昭４７−３３２７９号公報、Ｊ．Ｏｒｇ．Ｃｈｅｍ．２８巻、ｐ２０６９−２０７５（１９６３）、及びＣｈｅｍｉｃａｌ Ｒｅｖｉｅｗ １９８１、８１巻、第４号、ｐ．６１９−６２１等に記載された方法により製造されたものが挙げられる。
工業的に入手可能な具体的なポリカルボジイミドとしては、カルボジライトＨＭＶ−８ＣＡ（日清紡製）、カルボジライト ＬＡ−１（日清紡製）、スタバクゾールＰ（ラインケミー社製）、スタバクゾールＰ１００（ラインケミー社製）、スタバクゾールＰ４００（ラインケミー社製）、スタビライザー９０００（ラシヒケミ社製）などが例示される。
また、環骨格にカルボジイミド基を１つ含み、第一窒素と第二窒素とが結合基により結合されている環状構造を分子内に少なくとも１つ有する環状カルボジイミド化合物も使用することができる。環状カルボジイミド化合物は、国際公開２０１１／０９３４７８号パンフレットに記載された方法によって調製されるものが挙げられる。

ポリエステルフィルムの原料樹脂として用いるポリエステルは、エステル化反応により重合した後、固相重合を行うことが好ましい。
固相重合することにより、ポリエステルの含水率、結晶化度、ポリエステルの酸価、すなわちポリエステルの末端カルボキシル基の濃度、固有粘度を制御することができる。固相重合する時間を長くすると、カルボン酸価は低下し、固相重合時間を短くすると、カルボン酸価は増加する。
特に、固相重合開始時のエチレングリコール（ＥＧ）ガス濃度を固相重合終了時のＥＧガス濃度よりも２００ｐｐｍ〜１０００ｐｐｍの範囲で高くすることが好ましく、より好ましくは２５０ｐｐｍ〜８００ｐｐｍ、さらに好ましくは３００ｐｐｍ〜７００ｐｐｍの範囲で高くして固相重合することが好ましい。このとき、平均ＥＧガス濃度（固相重合反応の開始時と終了時とにおけるガス濃度の平均値）を変化させることで、カルボン酸量（ＡＶ；acid value）を制御できる。すなわち、ＥＧ添加により末端ＣＯＯＨ基と反応させてＡＶを低減できる。ＥＧは、１００ｐｐｍ〜５００ｐｐｍが好ましく、より好ましくは１５０ｐｐｍ〜４５０ｐｐｍであり、さらに好ましくは２００ｐｐｍ〜４００ｐｐｍである。

固相重合の温度は、１８０℃〜２３０℃が好ましく、より好ましくは１９０℃〜２１５℃であり、さらに好ましくは１９５℃〜２０９℃である。また、固相重合時間は、１０時間〜４０時間が好ましく、より好ましくは１４時間〜３５時間であり、さらに好ましくは１８時間〜３０時間である。

好ましいポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン−２，６−ナフタレート（ＰＥＮ）であり、ＰＥＴがより好ましい。

本発明の白色ポリエステルフィルムを構成するポリエステルフィルムは、単一のポリエステルフィルムからなる単層フィルムでもよいし、複数のポリエステルフィルムが積層された積層フィルムでもよい。ポリエステルフィルムが単層フィルムである場合、この単層フィルムは、少なくともポリエステルと微粒子とを含んで構成される。ポリエステルフィルムが積層フィルムである場合、複数のポリエステルフィルムは少なくともポリエステルを含み、ポリエステルフィルムの少なくとも一層はさらに微粒子を含んで構成される。積層フィルムは、複数のポリエステルフィルムの全てが微粒子を含む態様でもよいし、複数のポリエステルフィルムに含まれる微粒子に含有量がフィルム間で互いに異なる態様であってもよい。複数のポリエステルフィルムは、互いに異種の微粒子を含む態様でもよい。

〜第１の層〜
本発明の白色ポリエステルフィルムを構成するポリエステルフィルムは、ポリエステルの質量に対して、５質量％以上３０質量％以下の微粒子を含有し、微粒子の分散度が１０％以上１００％以下である第１の層を含む態様が好ましい。

微粒子の含有量が５質量％以上であると、光の反射率がより良好になり、発電効率が向上する。また、微粒子の含有量が３０質量％以下であると、脆性破壊を起こし難く、密着向上効果に優れる。
微粒子の含有量としては、ポリエステルの質量に対して、７質量％以上２５質量％以下が好ましく、より好ましくは９質量％以上２０質量％以下である。

第１の層中の微粒子の含有量の測定は、以下のようにして行なえる。
微粒子の含有率は、ポリエステルの総量に対する微粒子の質量の割合で表される。具体的には、微粒子の含有率は、ポリエステルフィルムの焼成前後の重さを精秤することで算出することができる。具体的には、ポリエステルフィルムを坩堝に入れ、精秤し（Ｘｇ）、次いでそのフィルムを空気中、８００℃、３時間の条件で焼成し、焼成後、室温に一晩放置した後、重さ（Ｙｇ）を秤量する。
無機微粒子の含有率（質量％）は、１００×Ｙ／Ｘにて算出される。
ここで、ポリエステルフィルムが後述する第２の層を有する積層フィルムの場合は、剃刀で第２の層を削り落とした後、フィルムを坩堝に入れて秤量する（Ｘｇ）。

なお、微粒子が有機微粒子である場合、有機微粒子の含有率は、ポリエステルフィルムを溶解し、その溶解液に含まれる有機微粒子を捕集し、精秤することにより算出することができる。具体的には、ポリエステルフィルムを精秤し（Ｐｇ）、これをＨＦＩＰ（ヘキサフルオロイソプロパノール）５０ｍｌに溶解する。得られた溶解液に対して１４０００ｒｐｍで３０分間遠心分離を行い、有機微粒子を捕集する。捕集した有機微粒子を、精秤したテフロン（登録商標）製の孔径０．２μｍのフィルター（Ｑｇ）でろ過し、ＨＦＩＰで洗浄しながら乾燥し、精秤する（Ｒｇ）。有機微粒子の含有率（質量％）は、１００×（Ｒ−Ｑ）／Ｐで算出することができる。

微粒子が存在すると、微粒子−ポリエステル間で剥離が発生し易く、ここを起点として密着評価時の剥離力により、ポリエステルフィルム内の脆性破壊が発生、密着不良となる。これは、経時中の光分解、加水分解によりポリエステル分子が切断されて分子量が低下し、凝集破壊がより発生し易くなることから、長期経時後に顕在化する。
微粒子は、均一に分散されるのが一般的であるが、本発明では、均一分散しないこと（不均一分散）で、長期経時での凝集破壊が抑制され、長期に亘り安定的な密着性を確保することができる。

本発明における微粒子の分散度とは、以下のように測定されるものである。
まず、長手方向（ＭＤ）に沿ってポリエステルフィルムの断面を顕微鏡撮影し、厚み（Ｔ）とフィルム面方向の測定長（Ｌ）で囲まれる中に微粒子が１０個〜５０個入るようにＬを定める。続いて、フィルム面方向にＬずつ２０回ずらしながら微粒子の数を計測し、この中の最大個数と最小個数との差を平均値で除算し、算出された値を「ＭＤ分散度」とする。次に、幅方向（ＴＤ）でも同様の測定を行い、「ＴＤ分散度」とする。
そして、得られたＭＤ分散度とＴＤ分散度との平均を求め、「分散度」とする。

このように分散度を規定するのは、以下の機構によるものと推定している。
長期経時で分解した低分子量成分は、ポリエステル中から押出され微粒子との界面に集まり易い。結果、凝集破壊が一層進み易くなる。微粒子の多い箇所では、凝集破壊し易くなるが、微粒子の少ない箇所では、凝集破壊は発生し難い。そのため、凝集破壊を起こし難い「微粒子の少ない箇所」の強度が「微粒子の多い箇所」よりも優位に働くと、フィルム全体の強度低下が抑制され、密着は剥離応力によって破壊し難くなる。したがって、微粒子量を同じにして比較した場合、密着強度が向上することになる。
更に、微粒子が多い箇所は、光が多重散乱するために耐光性が低下し易い（つまり、光によるポリエステルの分子切断が起きき易い）が、微粒子が少ない箇所では、光の多重散乱が少なく、耐光性が低下し難い。したがって、上記と同様に「微粒子の少ない箇所」での凝集破壊抑制効果が「微粒子の多い箇所」よりも優位に働き、フィルム全体の凝集破壊が抑制される効果が得られる。

以上の点から、本発明の白色ポリエステルフィルムを構成するポリエステルフィルムは、微粒子の分散度が１０％以上１００％以下である第１の層を含むことが好ましい。微粒子の分散度が１０％以上であると、密着力がより向上する。また、微粒子の分散度が１００％以下であると、微粒子の多い箇所の強度低下が抑えられ、微粒子の少ない箇所の高強度と相俟ってフィルム全体の強度が向上し、密着力がより向上する。
微粒子の分散度としては、２０％以上９０％以下がより好ましく、更に好ましくは２５％以上８５％以下である。

第１の層中の微粒子の分散度は、以下のようにして付与することができる。
押出機に原材料を投入し、押出機のバレルとスクリュとの間で溶融混練したメルトをダイから押出し、このメルトをチルロール上で冷却固化して製膜するに際して、スクリュのトルクに変動を与えることで、微粒子の分散度を上記範囲に調整できる。原材料としては、樹脂ペレット（主としてポリエステルペレット）及び微粒子、又は微粒子が分散された樹脂ペレット（例えばポリエステルを含むマスターペレット）が用いられる。
スクリュのトルクには、０．５％以上２０％以下の変動、より好ましくは１％以上１５％以下の変動、更に好ましくは１．５％以上１０％以下の変動を与えることが好ましい。
ここで、トルクの変動とは、１分間計測したトルクの最大値と最小値の差を、トルクの平均値で除算した値である。

微粒子の分散度は、いわば分散の不均一性のことであり、押出機内で樹脂を溶融混練する程度を低下させることで達成することができる。溶融混練の程度の低下は、バレルとスクリュとの間の樹脂の充満の程度を低下させる、すなわちバレルとスクリュとの間に隙間を作ることで達成される。溶融混練時は、一般に樹脂とスクリュ及びバレルとの間の摩擦で混練されるが、バレルとスクリュとの間に隙間が発生すると、摩擦が低下して混練の程度が低下する。
本発明においては、スクリュのトルクに変動を与えることで、押出機でのペレットの食い込みが不安定になり、バレルとスクリュとの間に隙間が発生する。トルクの変動は、スクリュを動かすモータの電流値を変動させることで達成される。
トルクの変動周期としては、スクリュ１回転に要する時間の１／１０〜１０倍が好ましい。

（微粒子）
微粒子としては、無機微粒子及び有機微粒子が挙げられる。微粒子は、特に制限されるものではないが、１種単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
無機微粒子としては、例えば、炭酸亜鉛、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、シリカ、タルク、カオリン、フッ化リチウム、フッ化カルシウム、硫酸バリウム、硫化亜鉛、アルミナ、リン酸カルシウム、マイカ等を挙げることができる。また、有機微粒子としては、例えば、ポリスチレン、ポリメチルスチレン、ポリメトキシスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメタクリレート、ポリメチルメタクリレート、架橋ポリジビニルベンゼン粒子、架橋ポリスチレン粒子、架橋ポリエステル粒子、架橋ポリイミド粒子、架橋ポリエーテルスルフォン粒子、シリコーン粒子等を用いることができる。

ポリエステルフィルムの白色度やその色目等の点から、無機微粒子が好ましく、中でも酸化チタン、炭酸カルシウム、硫酸バリウム等が好ましく、特に酸化チタンがより好ましい。酸化チタンは、製法等が種々開示されており、詳細には、例えば化学大辞典（共立出版（株））等に説明されているルチル型、アナターゼ型の微粒子を用いることができる。中でも、白色度や分散性、隠蔽性等から好適なものを使用することが好ましい。また、微粒子は、多孔質や中空多孔質等の形態であってもよく、更には、ポリエステルに対する分散性を良化するため、有機酸やその塩、官能基をもつポリマー、無機酸等で表面処理が施されていてもよい。また、微粒子と共に分散剤を併用すると粒子の凝集が防げ、耐スクラッチ性がより良好となるので望ましい。

微粒子の平均粒子径は、有機微粒子又は無機微粒子のいずれにおいても、０．１μｍ以上１０μｍ以下の範囲が好ましく、０．２μｍ以上５μｍ以下の範囲がより好ましく、さらに好ましくは０．３μｍ以上２μｍ以下である。平均粒子径が上記の範囲内であると、光の反射率に優れる。

微粒子を加える方法としては、特に制限はないが、例えば微粒子をポリエステルに混練してマスターペレットとした後、このマスターペレットを押出機に投入し、溶融混練し製膜するようにしてもよい。また、微粒子の粉体を直接押出機に投入してもよい。

白色ポリエステルフィルムは、ボイド（気泡）により白色化されていてもよい。ポリエステルとボイドの界面で電場を分散させることで、部分放電電圧を上昇させることができる。ボイドの形成方法は、特に制限はないが、例えば、ポリエステル樹脂の親和性の低い無機微粒子、非相溶樹脂又は不活性ガスをポリエステル樹脂に含有させて延伸することで形成することができる。中でも、非相溶樹脂をポリエステル樹脂に混合し、押出した原反を延伸することで、好適にボイドを形成することができる。

本発明では、ポリエステルに非相溶樹脂が粒子状に微分散し、かつ多数含有していることが好ましい。非相溶樹脂は、ポリエステルに非相溶の熱可塑性樹脂が好適であり、ポリエステルに非相溶性のものであれば特に制限されるものではない。具体的には、非相溶樹脂の例としては、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリアクリル系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスルホン系樹脂、セルロース系樹脂などが挙げられる。特にポリスチレン系樹脂あるいはポリメチルペンテン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂が好適である。

非相溶樹脂のポリエステルに対する混合量は、目的とするボイド（気泡）の量によって異なってくるが、フィルム全体に対して３質量％〜２０質量％の範囲が好ましく、更には５質量％〜１８質量％の範囲がより好ましい。非相溶樹脂の混合量が３質量％以上であると、ボイドの生成量に限界がある。また、非相溶樹脂の混合量が２０質量％以下であると、耐熱性や強度、腰の強さを損なうことがない。

第１の層の厚みとしては、５μｍ以上８０μｍ以下の範囲が好ましい。
第１の層の厚みが５μｍ以上であると、反射率がより高く、太陽電池での発電効率をより向上させることができる。また、第１の層の厚みが８０μｍ以下であると、第１の層上に後述する第２の層を積層した場合の効果がより高くなる。つまり、第２の層は光や熱に対する耐候性を維持するが、第１の層が厚くなり過ぎない範囲であることで、第１の層が劣化した場合に第２の層が強度を保持し得、密着性を長期に亘り良好に維持することができる。
第１の層の厚みとしては、１０μｍ以上７０μｍ以下が好ましく、さらに好ましくは１５μｍ以上６５μｍ以下である。

第１の層の厚みは、溶融樹脂を製膜する場合に、例えば下記の方法で調節することができる。
（１）樹脂の押出し量を調節することで、所望とする厚みに調整する。例えば押出量を上げると、膜厚を厚くすることができる。
（２）キャストドラムの周速を調整することで、所望とする厚みに調整する。例えば、押出機から押出された溶融樹脂（メルト）をキャストドラム上で固化する際に、ドラムの周速を遅くすることで、膜厚を厚くすることができる。

このとき、第１の層の厚み分布としては、１％以上２０％以下の範囲が好ましい。
第１の層に厚み分布が存在することで、隣接層（例えば後述する第２の層）との間の境界長が長くなる。結果、界面での微粒子の分布付与による効果が発現し易くなり、密着力がより効果的に向上する。
厚み分布が１％以上であると、界面での微粒子の分布付与による効果が現れやすく、密着力が向上する。また、厚み分布が２０％以下であると、第１の層の一部が厚くなり過ぎることがない。結果、相対的に隣接層（例えば後述する第２の層）の厚みが低下するのを防ぐことができることになり、部分的な応力集中や剥離応力での破壊が生じ難く、密着力がより優れたものとなる。
第１の層の厚みの分布としては、２％以上１８％以下がより好ましく、さらに好ましくは３％以上１５％以下である。

第１の層の厚み及び厚み分布は、以下の方法で求められる。
第１の層の厚み分布は、ポリエステルフィルムをＭＤに沿って２ｃｍ間隔で１０点の１ｃｍ長サンプルを作成し、各サンプルの断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察し、各点の第１の層の厚みを測定する。測定値のうち、最大値と最小値との差を求め、この差を測定値の平均値で除算した値を百分率で示し、ＭＤの厚み分布とする。また、ＴＤについても、ポリエステルフィルムをＴＤに沿って２ｃｍ間隔で１０点の１ｃｍ長サンプルを作成し、ＭＤと同様にして測定し、ＴＤの厚み分布を求める。
そして、得られたＭＤの厚み分布とＴＤの厚み分布との平均を求め、第１の層の厚み分布とする。
また、第１の層におけるＭＤの平均厚みとＴＤの平均厚みとを平均し、この平均値を第１の層の厚みとする。

溶融樹脂（メルト）をダイの内部で積層するが、その際にメルトの粘性に変動を付与することで、ダイ内の流動性に差が発生し、厚み分布が形成される。
メルトの粘性に変動を与えるには、ダイに設置したヒーターの出力に変調を与えることで達成される。このとき、ダイの温度変動が０．５℃以上１０℃以下になるようにヒーター出力を変調することが好ましい。ダイの温度変動は、０．７℃以上８℃以下がより好ましく、さらに好ましくは１℃以上５℃以下である。
また、温度変調の周期としては、０．０５秒以上１秒以下が好ましく、より好ましくは０．１秒以上０．８秒以下であり、さらに好ましくは０．２秒以上０．７秒以下である。

上記の第１の層を有する場合、白色ポリエステルフィルムを構成するポリエステルフィルムの総厚としては、４０μｍ以上３５０μｍ以下であることが好ましい。
総厚が４０μｍ以上であると、光の反射効率により優れる。また、総厚が３５０μｍ以下であると、密着性により優れたものとなる。これは、次の理由によるものである。すなわち、太陽電池に白色ポリエステルフィルムを積層した後、剥離させて密着性を評価する場合、白色ポリエステルフィルムは通常Ｕ字状に曲げながら剥離されるため、Ｕ字部の内周側と外周側とで周長差が生じ、結果、フィルム内に歪みが発生する。この内周と外周との差はフィルムが厚いほど大きく、歪みによるフィルム内の凝集破壊による密着不良を招きやすいため、総厚は３５０μｍ以下が好ましい。
総厚としては、４５μｍ以上３３０μｍ以下がより好ましく、さらに好ましくは５０μｍ以上３００μｍ以下である。

第１の層の総厚は、溶融樹脂を製膜する場合に、既述のように例えば第１の層の厚みを調節する方法と同様にして調節することができる。

〜第２の層〜
本発明の白色ポリエステルフィルムを構成するポリエステルフィルムは、既述の第１の層に加え、更に、ポリエステルの質量に対して０．０６質量％以上１０質量％以下の微粒子を含み、かつ微粒子の分散度が１０％以上１００％以下である第２の層の少なくとも１層を含む態様が好ましい。

本発明の白色ポリエステルフィルムを構成するポリエステルフィルムは、既述の第１の層に加え、さらに第２の層を設けた態様に構成されることで、微粒子の分散度を所定の範囲にすることによる効果が助長され、長期間光や熱等に曝された際の密着性がより一層改善される。これは、以下の機構によるものと推定される。
つまり、第１の層と第２の層との界面では、微粒子の含有濃度が異なり、この界面において微粒子の分散状態が形成されており、既述したように、隣接層との間で密着性の向上効果が奏される。

第２の層は、第１の層上に少なくとも１層設けられていることが好ましい。第２の層は、第１の層の片面に設けてもよく、両面に設けてもよい。本発明の白色ポリエステルフィルムを構成するポリエステルフィルムは、第１の層及び第２の層が積層され、さらに第１の層又は第２の層の表面、あるいは第１の層及び第２の層の両方の表面に易接着層が積層された構造を有している態様が好ましい。更には、第１の層及び第２の層を含み、第１の層と、第２の層と、易接着層と、がこの順に積層された構造を有している態様が好ましい。
第２の層の層数としては、１層以上５層以下が好ましく、より好ましくは１層以上３層以下であり、さらに好ましくは１層以上２層以下である。多層構造の層数が上記の範囲であることで、効果が飽和せずに層数に見合う効果が期待でき、設備が大型化することもない。

第２の層は、複数層を共押出することができる押出機を用い、押出された溶融樹脂をマルチマニホルドダイ、フィードブロックダイ等に導入して積層することで形成することができる。第２の層が複数層ある場合、各層の組成は同じでもよく異なっていてもよい。

第２の層は、微粒子の含有量がポリエステルの質量に対して０．０６質量％以上１０質量％以下の範囲であり、既述の第１の層における微粒子の含有量と異なっていることが好ましい。第２の層中の微粒子濃度が第１の層中の微粒子含量と異なることで、第１の層との界面における密着力をより一層向上させることができる。
また、第２の層中の微粒子濃度が第１の層中の微粒子濃度より低いことで、第１の層が劣化した場合でも第２の層が強度を保つ効果を奏するので、第２の層の光や熱に対する耐候性がより向上する。結果、剥離応力で第１の層が破壊しかけても、第２の層が凝集破壊を抑制し、密着力が向上させる。

さらに第２の層においても、第１の層と同様に微粒子の分散度が付与されていることで、第１の層と同様の効果を得ることができる。すなわち、第１の層と同様の作用機構により、密着が改善される。この効果は、第２の層と第１の層とを積層することで、相乗的に密着力が向上するうえ、光の反射効率も向上する。したがって、第１の層から漏れた光を第２の層で反射して第１の層に戻すことで、反射効率が高まり、発電効率の向上に寄与する。

第２の層における微粒子の分散度は、既述の第１の層における微粒子の分散度と同義であり、分散度の好ましい範囲も同様である。すなわち、
微粒子の分散度が１０％以上であると、密着力がより向上する。また、微粒子の分散度が１００％以下であると、微粒子の多い箇所の強度低下が抑えられ、微粒子の少ない箇所の高強度と相俟ってフィルム全体の強度が向上し、密着力がより向上する。
微粒子の分散度としては、２０％以上９０％以下がより好ましく、更に好ましくは２５％以上８５％以下である。

第２の層中の微粒子の分散度の測定は、既述の第１の層中の微粒子の分散度の測定方法と同様にして行なえる。
また、第２の層中の微粒子の分散度は、第１の層における場合と同様、分散の不均一性のことであり、押出機内で樹脂を溶融混練する程度を低下させることで達成することができる。詳細な達成方法については、第１の層における場合と同様である。

第２の層における微粒子の含有量が０．０６質量％以上であると、光の反射率がより良好になり、発電効率が向上する。また、微粒子の含有量が１０質量％以下であると、耐候性に優れ、既述の第１の層が劣化した場合でも第２の層が強度を維持する効果が奏され、密着性をより長期に亘り保つことができる。
微粒子の含有量としては、ポリエステルの質量に対して、０．１質量％以上５質量％以下が好ましく、より好ましくは０．２質量％以上２質量％以下である。

第２の層中の微粒子の含有量の測定は、以下のようにして行なえる。
微粒子の含有率は、第１の層と同様に、ポリエステルフィルムの焼成前後の重さを精秤することで算出することができる。具体的には、ポリエステルフィルムの第２の層を削り落として坩堝に入れ、精秤する（Ｘｇ）。次いで、坩堝に入れた第２の層を空気中、８００℃、３時間の条件で焼成する。焼成後、室温に一晩放置した後、重さを秤量する（Ｙｇ）。
無機微粒子の含有率（質量％）は、１００×Ｙ／Ｘにて算出される。
なお、第２の層が複数層ある場合は、上記方法で各層について測定する。

微粒子を第２の層に加える方法としては、特に制限はないが、共押出の際に第２の層を形成するポリエステル中に微粒子を添加すればよい。例えば微粒子をポリエステルに混練してマスターペレットとした後、このマスターペレットを押出機に投入し、溶融混練し製膜するようにしてもよい。また、微粒子の粉体を直接押出機に投入してもよい。

第２の層を有する場合、第２の層の厚みは、白色ポリエステルフィルムを構成するポリエステルフィルムの総厚の４０％以上９５％以下が好ましく、より好ましくは４５％以上９０％以下、さらに好ましくは５０％以上８５％以下である。
第２の層の厚みが４０％以上であると、第２の層を設けることによる密着改善効果がより一層奏される。また、第２の層の厚みが９５％以下であると、光反射率により優れたものとなる。

本発明の白色ポリエステルフィルムは、温度１２０℃、湿度１００％ＲＨの環境条件下に６０時間曝された際の破断伸度半減時間としては、７０時間以上２００時間以下であることが好ましい。
破断伸度半減時間が７０時間以上であると、密着性の向上に有利であると共に、裁断屑の発生が抑えられる。また、破断伸度半減時間が２００時間以下であると、ポリエステル分子の運動性が保たれて脆化が抑制され、結果、裁断時の割れが生じ難く、裁断屑の発生も抑えられる。
破断伸度半減時間としては、８０時間以上１７０時間以下がより好ましく、さらに好ましくは９０時間以上１５０時間以下である。

破断伸度半減時間が上記範囲内であると、下記（ａ）の効果に加え、予測し得ない特異な効果として（ｂ）の効果が奏される。
（ａ）密着改善効果
温度１２０℃、湿度１００％ＲＨの環境条件下で湿熱処理を施した場合、ポリエステルは加水分解して分子量が低下し、分子量の低下に伴ってポリエステルは脆化し、剥離応力が加えられたときにはポリエステル内で凝集破壊が発生し、密着力は低下する。破断伸度半減時間が上記範囲内であることで、ポリエステルの加水分解が抑制され、湿熱経時した後の密着力が向上する。
（ｂ）裁断屑低減
微粒子の含有により切削時に裁断屑が発生しやすく、特に本発明のように微粒子に濃度分布がある場合には、微粒子濃度の高い箇所で裁断屑が発生し易い。破断伸度半減時間が上記範囲内であることで、裁断屑が低減される。これは、以下の機構によるものと推察される。すなわち、
破断伸度半減時間が上記のように長い（通常３０〜５０時間）ポリエステル、すなわち加水分解し難いポリエステルは、ポリエステル分子の運動性を抑制することにより得られる。運動性の低下により水との反応性が抑制されることになり、運動性の低いポリエステルは、フィルム中を移動し難く、ポリエステルフィルムの変形（クリープ）が抑制されることになる。裁断屑は、微粒子とポリエステルとの界面に裁断応力が集中し、ポリエステルが変形（伸張）して切断されることで発生する。したがって、ポリエステルの加水分解性を上げて運動性の低下を図ることで、裁断屑は低下する。

破断伸度半減時間の測定は、以下に示す方法で行なえる。
サンプルフィルムを１２０℃１００％の中に５０時間、６０時間、７０時間と１０時間ずつ増やしながら、下記の方法で破断伸度保持率が１０％になるまで測定する。サーモ処理した時間を横軸にとり、破断伸度保持率を縦軸にとってプロットし、破断伸度保持率が５０％となる時間を内挿して求める。破断伸度保持率は、サーモ処理前の破断伸度（Ｓ０）と、一定時間サーモ処理した後の破断伸度（Ｓｔ）と、から下記式にしたがって求められる。
破断伸度保持率（％）＝１００×（Ｓｔ）／（Ｓ０）

通常、ポリエステルの破断伸度保持率は、固相重合等で向上させることができるが、白色ポリエステルにおいては、この方法は十分な効果が期待できない。特に、裁断屑の抑制効果は得られない。
白色ポリエステル（例えば白色ＰＥＴ）の場合、通常の加水分解以外に、微粒子の周辺でポリエステルが結晶化し易く、かつ高温高湿下でこれが促進される。そのため、ポリエステルは一層脆くなり易く、破断伸度保持率が低下し易い。白色ポリエステルを製膜する際に結晶核となる球晶の発生を抑制することで、微粒子周辺での結晶形成を抑制でき、破断伸度保持率を向上させ易い。ポリエステルの製膜工程の中では、縦延伸で球晶が最も形成され易く、延伸後に急冷し球晶を形成する温度域を速やかに冷却することで達成できる。すなわち、縦延伸後の冷却速度を５℃／秒以上１００℃／秒以下にするのが好ましい。
冷却速度は、１０℃／秒以上９０℃／秒以下がより好ましく、１５℃／秒以上８０℃／秒以下がさらに好ましい。冷却速度が５℃／秒以上であると、微粒子周囲に結晶が生成し難く、裁断屑の発生が抑えられる。また、冷却速度が１００℃／秒以下であると、急冷に伴うポリエステルフィルム中の残留歪みが小さくなり、裁断時に残留歪みを起点に発生する割れが抑えられ、裁断屑の発生も抑制される。
縦延伸後に所定の冷却速度で冷却する方法は、ポリエステルフィルムを冷却ロールに接触させたり、冷風を吹き当てることにより行なえる。

＜白色ポリエステルフィルムの製造方法＞
本発明の白色ポリエステルフィルムの製造方法は、製膜途中のポリエステルフィルムの少なくとも一方面に塗布により易接着層を形成する工程と、下記の（１）及び（２）の少なくとも一方の工程と、を少なくとも有している。
（１）塗布形成された易接着層を、易接着層の面内に０．５℃以上１０℃以下の温度差を付与して乾燥させる乾燥工程
（２）易接着層が形成されたポリエステルフィルムを、ポリエステルフィルムの面内に０．５℃以上１０℃以下の温度差を付与して、延伸する延伸工程

（易接着層の形成）
本発明の白色ポリエステルフィルムの製造方法は、製膜途中のポリエステルフィルムの少なくとも一方面に塗布により易接着層を形成する工程（以下、易接着層形成工程ともいう。）を有する。本発明では、易接着層の形成を、製膜後の延伸等の処理が完了していない製膜途中のポリエステルフィルムに対して行うことで、厚みが０．０１μｍ以上１μｍ以下であり、厚み分布が１％以上３０％以下である易接着層がポリエステルフィルム上に形成された白色ポリエステルフィルムが得られる。

製膜途中のポリエステルフィルムとは、溶融押出された溶融樹脂がフィルム状に製膜されているが、延伸処理、並びに延伸後の熱固定処理や熱緩和処理が完了していないポリエステルフィルムをいう。

本発明の易接着層形成工程では、特に、製膜途中のポリエステルフィルムとして、製膜後に縦延伸し横延伸を行っていないポリエステルフィルムに対して、易接着層用塗布液を塗布し乾燥させて易接着層を形成することが好ましい。これにより、易接着層が形成されたポリエステルフィルムを延伸することにより、易接着層とポリエステルフィルムとの間に界面混合が生じ、密着力をより向上させることができる。
易接着層の詳細については、既述の通りである。

ポリエステルフィルムの表面に易接着層を設ける方法としては、例えば、バーコート法、ロールコート法、ナイフエッジコート法、グラビアコート法、カーテンコート法等の公知の塗布技術を用いることができる。
また、易接着層の形成前に、ポリエステルフィルムの易接着層形成面に対して表面処理（火炎処理、コロナ処理、プラズマ処理、紫外線処理等）を施してもよい。

易接着層を形成するための塗布液（易接着層用塗布液）は、ポリエステルフィルムの用途にもよるが、アクリル系、ウレタン系、ポリエステル系、又はポリアミド系の樹脂を少なくとも含有する。樹脂の詳細は、既述の通りである。

（製膜工程）
易接着層が設けられるポリエステルフィルムは、原材料となるポリエステルを微粒子や他の樹脂などと共に混合し、押出機で溶融混練し、押出された溶融樹脂（メルト）を製膜することで得られる。

樹脂を溶融混練するにあたっては、予め、ポリエステル、微粒子又は非相溶樹脂を溶融混練し、高濃度に微粒子又は非相溶樹脂が分散されたマスターペレットを用意しておいてもよい。
マスターペレットの調製に用いるポリエステル樹脂は、ジオールとジカルボン酸とを常法に従い重縮合した後、ペレット状に加工して用いることが好ましい。カルボジイミドやケテンイミン化合物等の末端封止剤は、押出機に直接添加してもよいが、予めポリエステルと共に混合してマスターバッチを形成し、このマスターバッチを押出機に投入することが、押出安定性の観点から好ましい。
マスターペレット中の微粒子又は非相溶樹脂、末端封止剤の含有濃度は、フィルムでの使用濃度の１．５倍〜２０倍が好ましく、より好ましくは２倍〜１５倍、さらに好ましくは３倍〜１０倍である。含有濃度を目的とする濃度よりも高くするのは、次工程の製膜工程で、ポリエステルペレットによって希釈されて目的濃度となるためである。

混練には、単軸押出機、２軸押出機、バンバリーミキサー、ブラベンダー等の各種混練機を使用できる。中でも、２軸押出機を用いることが好ましい。
混練温度は、ポリエステルの結晶融解温度（Ｔｍ）以上Ｔｍ＋８０℃以下が好ましく、より好ましくはＴｍ＋１０〜Ｔｍ＋７０℃であり、さらに好ましくはＴｍ＋２０〜Ｔｍ＋６０℃である。
混練雰囲気は、空気中、真空中、又は不活性気流中いずれでもよいが、より好ましくは真空中又は不活性気流中である。
混練時間は、１分〜２０分が好ましく、より好ましくは２分〜１８分であり、さらに好ましくは３分〜１５分である。
混練した樹脂はストランド状に押出し、空気中あるいは水中で冷却、固化した後に裁断しペレット化する。

乾燥は、微粒子又は非相溶樹脂、ポリエステル、末端封止剤等の組成物を真空中あるいは熱風中で乾燥し、含水率が１００ｐｐｍ以下、より好ましくは８０ｐｐｍ以下、さらに好ましくは６０ｐｐｍ以下になるように行われる。このときの乾燥温度は、８０℃〜２００℃が好ましく、より好ましくは１００℃〜１８０℃、さらに好ましくは１１０℃〜１７０℃である。乾燥時間は、上記含水率になるように適宜調整することができる。

製膜工程において、微粒子及び非相溶樹脂の含有率が異なる溶融樹脂は、ダイを通してキャストドラム上に押出しされる。積層する場合は、多層ダイを通してキャストドラム上に共押出しされる。溶融樹脂は、キャスト上で固化し、製膜され、キャストフィルム（未延伸原反）として得られる。多層ダイの方式は、マルチマニホールドダイ、フィードブロックダイのいずれも好適に用いることができる。ダイの形状はＴ−ダイ、ハンガーコートダイ、フィッシュテール等とすることができる。溶融樹脂（メルト）は、メルト配管を通し、ギアポンプ、濾過器を通すことが好ましい。濾過器の目開きは、１μｍ〜５０μｍが好ましく、より好ましくは５μｍ〜４０μｍであり、さらに好ましくは１０μｍ〜３０μｍである。また、メルト配管中にスタチックミキサーを設け、樹脂と添加物の混合を促すことも好ましい。

キャストドラムの温度は、０℃〜６０℃が好ましく、より好ましくは５℃〜５５℃であり、さらに好ましくは１０℃〜５０℃である。このとき、溶融樹脂とキャストドラムとの密着を向上させて平面性を向上させるため、静電印加法、エアナイフ法、キャストドラム上への水被覆等の等を用いることも好ましい。さらに冷却を効率的に行なうため、キャストドラム上から冷風を吹きつけてもよい。

押出しは、真空排気や不活性ガス雰囲気下で行なうことが好ましい。これにより、ケテンイミン、カルボジイミド化合物等の分解を抑止できる。押出機の温度は、使用するポリエステルの融点から融点＋８０℃以下までの温度範囲で行なうことが好ましく、より好ましくは融点＋１０℃以上、融点＋７０℃以下の範囲であり、さらに好ましくは融点＋２０℃以上、融点＋６０℃以下の範囲である。押出機の温度がポリエステルの融点以上であると、樹脂の融解が良好になり、逆に押出機の温度が「融点＋８０℃」以下であると、ポリエステルやケテンイミン化合物、カルボジイミド化合物等の分解が抑えられる。
なお、ポリエステルやケテンイミン化合物、カルボジイミド化合物等のマスターバッチは、押出前に乾燥させておくことが好ましい。この場合の好ましい含水率は、１０ｐｐｍ〜３００ｐｐｍであり、より好ましくは２０ｐｐｍ〜１５０ｐｐｍである。

白色ポリエステルフィルムを構成するポリエステルフィルムを製膜する製膜工程は、樹脂材料及び微粒子、又は微粒子が分散された樹脂材料を溶融押出機に投入し、溶融押出機のスクリュのトルクに０．５％以上２０％以下の変動を付与して溶融押出する工程を設けて構成することができる。
この工程では、ポリエステルフィルムを構成する既述の「第１の層」が製膜される。ポリエステルフィルムが単層よりなる場合、第１の層を製膜することで、白色ポリエステルフィルムを構成するポリエステルフィルムが得られる。
溶融押出機に投入される原材料としては、樹脂材料（主としてポリエステル）及び微粒子の混合材料、又は微粒子が樹脂（主としてポリエステル）中に分散された樹脂材料（例えばポリエステル材）が用いられる。
原材料が投入された押出機で溶融押出するに際して、回転するスクリュのトルクに０．５％以上２０％以下の変動を付与することにより、バレルとスクリュとの間に隙間が発生し、分散が不均一になり、結果、微粒子の分散度を良好な密着性が得られる範囲に調製することができる。好ましい微粒子の分散度は、既述のように１０％以上１００％以下である。

製膜工程において、溶融押出機で溶融混練された溶融樹脂をダイから押出して第１の層を製膜する際、ダイに０．５℃以上１０℃以下の温度変動を付与することが好ましい。ダイの温度変動によって、溶融樹脂（メルト）の粘性が変動し、ダイ内の流動性に差が生じて厚み分布が形成される結果、第１の層に厚み分布を付与することができる。このようにすることで、白色ポリエステルフィルムは密着力により優れたものとなる。

また、白色ポリエステルフィルムを構成するポリエステルフィルムを製膜する製膜工程は、樹脂材料及び微粒子、又は微粒子が分散された樹脂材料を溶融押出機に投入し、溶融押出機のスクリュのトルクに０．５％以上２０％以下の変動を付与して溶融押出する工程を設けて構成することができる。
この工程では、ポリエステルフィルムを構成する既述の「第２の層」が製膜される。第１の層に加え、さらに第２の層を製膜することで、白色ポリエステルフィルムを構成する多層構造のポリエステルフィルムが得られる。
溶融押出機に投入される原材料としては、「第１の層」の製膜と同様である。
原材料が投入された押出機で溶融押出するに際して、回転するスクリュのトルクに０．５％以上２０％以下の変動を付与することにより、バレルとスクリュとの間に隙間が発生し、分散が不均一になり、結果、微粒子の分散度を良好な密着性が得られる範囲に調製することができる。好ましい微粒子の分散度は、既述のように１０％以上１００％以下である。

また、易接着層形成工程の後には、下記の（１）又は（２）、あるいは（１）及び（２）の工程が施される。
（１）乾燥工程
ここでの乾燥工程では、塗布形成された易接着層を、製膜途中のポリエステルフィルムの面内に０．５℃以上１０℃以下の温度差を付与して乾燥させる。乾燥時は、高温部では乾燥が速く、低温では塗布液が高温部に流入しやすいため、高温部が厚くなる傾向がある。このことから、塗布後の乾燥時間に分布を付与することで、易接着層に厚み分布を与えることができる。
０．５℃以上１０℃以下の温度差の意義については、既述の通りであり、温度差の好ましい範囲も既述した通りである。

乾燥工程では、例えば、熱風等の乾燥風を吹き出すノズルのスリット部に吹き出し量の分布を持たせて、易接着層にあたる乾燥風の量に分布ができるようにすることができる。これにより、易接着層に厚み分布を与えることができる。
また、乾燥ゾーンに設置したヒーターを分割し、各ヒーターの出力に分布を持たせてもよい。

また、乾燥工程では、面内に０．１℃以上１０℃以下の温度差を与えて乾燥を行うことが好ましい。面内に温度差を付して乾燥させると、易接着層に表面ヘイズの面内分布を与えることができる。表面ヘイズの面内分布としては、既述のように、０．１％以上３０％以下の範囲の面内分布を付与することができる。ここでの温度差としては、０．３℃以上８℃以下がより好ましく、さらに好ましくは０．５℃以上６℃以下である。

上記の乾燥工程後には、乾燥された易接着層を有するポリエステルフィルムを、ポリエステルフィルムの一方面と他方面との間に０．１℃以上１０℃以下の温度差を付与して冷却する冷却工程を設けることができる。易接着層用塗布液を塗布、乾燥させた後に冷却する際、塗布面側と塗布面側とは反対面側とに温度差を与えることで、表面粗さ、すなわち表面ヘイズを調節することができる。表面ヘイズの調整は、０．０１％以上３％以下の範囲とするのが好ましい。
温度差は、０．３℃以上８℃以下がより好ましく、さらに好ましくは０．５℃以上６℃以下である。

（２）延伸工程
ここでの延伸工程では、易接着層が形成されたポリエステルフィルムを、ポリエステルフィルムの面内に０．５℃以上１０℃以下の温度差を付与して、延伸する。塗布後に延伸する場合、延伸中のフィルムに温度分布を付与することで、局所的に延伸倍率を変えることができる。すなわち、高温ほど延伸倍率が高く、低温ほど延伸倍率が低くなる。したがって、高温部では易接着層が薄くなり、低温部では易接着層が厚くなることで、易接着層に厚み分布が付与できる。
０．５℃以上１０℃以下の温度差の意義については、既述の通りであり、温度差の好ましい範囲も既述した通りである。

製膜工程で製膜された未延伸フィルムは、延伸工程において、延伸処理を施すことができる。延伸は、縦方向（ＭＤ）、横方向（ＴＤ）の少なくとも一方に行なうことが好ましく、フィルム物性のバランスが良い点で、好ましくはＭＤ、ＴＤの両方向に延伸される。このような２方向への延伸は、縦、横逐次に行ってもよく、同時に実施してもよい。延伸工程においては、冷却ロールで冷却固化させた未延伸フィルムに１つ又は２つの方向に延伸されることが好ましく、２つの方向に延伸されることがより好ましい。２つの方向への延伸（二軸延伸）は、長手方向（ＭＤ；Machine Direction）の延伸（以下「縦延伸」ともいう）及び幅方向（ＴＤ；Transverse Direction）の延伸（以下、「横延伸」ともいう）であることが好ましい。縦延伸、横延伸は、各々１回実施してもよいし、複数回に亘って実施してもよい。同時に縦、横の双方に延伸してもよい。
延伸処理は、フィルムのガラス温度（Ｔｇ；℃）以上（Ｔｇ＋６０）℃以下の範囲で行うのが好ましく、より好ましくは（Ｔｇ＋３）℃〜（Ｔｇ＋４０）℃であり、さらに好ましくは（Ｔｇ＋５）℃〜（Ｔｇ＋３０）℃である。このとき、上述のように温度分布を付与することが好ましい。

好ましい延伸倍率は、少なくとも一方に２８０％〜５００％、より好ましくは３００％〜４８０％、さらに好ましくは３２０％〜４６０％である。二軸延伸の場合、縦、横に均等に延伸してもよいが、一方の延伸倍率を他方より大きくして不均等に延伸する方がより好ましい。延伸倍率は、縦方向（ＭＤ）、横方向（ＴＤ）のいずれを大きくしてもよい。
延伸倍率は、以下の式を用いて求められるものである。
延伸倍率（％）＝１００×｛（延伸後の長さ）／（延伸前の長さ）｝

二軸延伸処理は、例えば、フィルムのガラス転移温度である（Ｔｇ1）℃〜（Ｔｇ1＋６０）℃の範囲で、合計の倍率が３倍〜６倍になるように縦方向（ＭＤ）に１回もしくは２回以上延伸した後、（Ｔｇ1）℃〜（Ｔｇ＋６０）℃の範囲で、倍率が３〜５倍になるように幅方向に延伸することができる。

二軸延伸処理は、出口側の周速を速くした２対以上のニップロールを用いて、長手方向（ＭＤ）に延伸（縦延伸）することができ、またチャックで幅方向（ＴＤ）を把持した後、このチャック間の長手方向の間隔を広げることで延伸してもよい。横延伸は、フィルムの両端をチャックで把持し、チャックを直交方向（長手方向と直角方向）に広げて行うことができる。
また、同時延伸は、チャックで把持した後、長手方向にチャック間隔を拡げる操作と、幅方向にチャック間隔を拡げる操作と、を組み合わせることで実施できる。

延伸工程に、易接着層を塗布形成する塗布工程を組み合わせることが好ましい。
易接着層は、延伸工程の前や延伸工程の途中の工程において、塗布によりポリエステルフィルムの表面に形成されるのが好ましい。すなわち、本発明では、塗布液を塗布することで易接着層が形成されたポリエステルフィルムを少なくとも１回延伸することが好ましい。
例えば、延伸工程と塗布工程とは、下記のような組合せで実施することができる。
（ａ）縦延伸→塗布→横延伸
（ｂ）塗布→縦延伸→横延伸
（ｃ）塗布→縦、横同時延伸
（ｄ）縦延伸→横延伸→塗布→縦延伸
（ｅ）縦延伸→横延伸→塗布→横延伸
この中で好ましい方法は、（ａ）、（ｂ）、（ｃ）であり、より好ましい方法は（ａ）である。この場合、最も密着力が高く、設備もコンパクトとなり好ましい。

延伸工程が、縦延伸する工程と横延伸する工程とを含む場合、縦延伸する工程と横延伸する工程との間に、縦延伸後のポリエステルフィルムを、５℃／秒以上１００℃／秒以下の冷却速度で冷却する工程を設けておくことが好ましい。縦延伸後のポリエステルフィルムを所定の冷却速度で冷却（急冷）することで、破断伸度半減時間が長く密着性に優れたものとなる。
急冷は、例えば、ポリエステルフィルムを冷却ロールに接触させる方法、冷風を吹き付ける方法、等により行なうことができる。

延伸工程においては、延伸処理の前又は後、好ましくは延伸処理の後に、フィルムに熱処理を施すことができる。熱処理を施すことによって、微結晶を生成し、力学特性や耐久性を向上させることができる。１８０〜２２５℃程度（更に好ましくは、１８５〜２１
０℃）で１〜６０秒間（更に好ましくは２〜３０秒間）の熱処理をフィルムに施してもよい。

延伸工程においては、熱処理後、熱緩和処理を施すことができる。
熱緩和処理とは、フィルムに対して応力緩和のために熱を加えて、フィルムを収縮させる処理である。熱緩和処理は、ポリエステルフィルムのＭＤ及びＴＤの両方向に施すことが好ましい。熱緩和処理における諸条件は、熱処理温度より低い温度で処理することが好ましく、１３０℃〜２２０℃が好ましい。また、熱緩和処理は、フィルムの熱収縮率がＭＤ及びＴＤのいずれも１％〜１２％であることが好ましく、１％〜１０％が更に好ましい。
熱収縮率は、測定方向３５０ｍｍ、幅５０ｍｍのサンプルを切り出し、サンプルの長手方向の両端近傍３００ｍｍ間隔に標点を付け、１５０℃の温度に調整されたオーブンに一端を固定、他端をフリーとした状態で３０分間放置した後、室温で標点間距離を測定する。測定された長さをＬ（ｍｍ）とし、測定値を下記式にあてはめることで熱収縮率が求められる。
１５０℃での熱収縮率（％）＝１００×（３００−Ｌ）／３００
また、熱収縮率が正の場合は縮みを、熱収縮率が負の場合は伸びを表す。

本発明の白色ポリエステルフィルムの用途は、特に限定されないが、太陽電池モジュール用バックシート、バリアフィルム基材等の用途に好適である。白色ポリエステルフィルムを太陽電池モジュール用バックシートに用いる場合、白色ポリエステルフィルム上に易接着層を設け、さらに下記の層が設けられてもよい。
１．着色層
本発明の白色ポリエステルフィルムには、着色層を設けることができる。着色層は、ポリエステルフィルムの表面に接触させて、あるいは他の層を介して配置される層であり、顔料やバインダーを用いて構成することができる。具体的には、特開２０１２−１６６３５４号公報の段落［０１２６］〜［０１３８］の記載を参照することができる。
２．下塗り層
本発明の白色ポリエステルフィルムには、下塗り層を設けることができる。下塗り層は、例えば、着色層が設けられるときには、着色層とポリエステルフィルムとの間に下塗り層を設けてもよい。下塗り層は、バインダー、架橋剤、界面活性剤等を用いて構成することができる。具体的には、特開２０１２−１６６３５４号公報の段落［０１３９］〜［０１４２］の記載を参照することができる。
３．防汚層（フッ素系樹脂層・ケイ素系樹脂層）
本発明の白色ポリエステルフィルムには、フッ素系樹脂層及びケイ素系（Ｓｉ系）樹脂層の少なくとも一方を防汚層として設けることが好ましい。フッ素系樹脂層やＳｉ系樹脂層を設けることで、ポリエステル表面の汚れ防止、耐候性向上が図れる。具体的には、特開２０１２−１６６３５４号公報の段落［０１４３］〜［０１４４］の記載を参照することができる。

＜太陽電池モジュール及びその製造方法＞
本発明の太陽電池モジュールは、既述の本発明の白色ポリエステルフィルムを太陽電池用バックシートとして設けて構成されている。本発明の太陽電池モジュールに設けられている、既述の本発明の白色ポリエステルフィルムが隣接層に対する長期に亘る密着性に優れたものであることで、本発明の太陽電池モジュールは、長期間安定的な発電性能を保つことが可能になる。

具体的には、本発明の太陽電池モジュールは、太陽光が入射する透明性の基材（ガラス基板等のフロント基材）と、基材上に設けられ、太陽電池素子及び太陽電池素子を封止する封止材を有する素子構造部分と、素子構造部分のガラス基板等の基板が位置する側と反対側に配置された白色ポリエステルフィルム（太陽電池用バックシート）と、を備えており、透明性のフロント基材／素子構造部分／バックシートの積層構造を有している。具体的には、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子が配された素子構造部分を、太陽光が直接入射する側に配置された透明性のフロント基材と、本発明の白色ポリエステルフィルムとの間に配置し、フロント基材と白色ポリエステルフィルムとの間において、太陽電池素子を含む素子構造部分（例えば太陽電池セル）をエチレン−酢酸ビニル（ＥＶＡ）系等の封止材を用いて封止、接着した構成になっている。本発明の白色ポリエステルフィルムは、特にＥＶＡとの接着性に優れており、長期耐久性の向上を図ることができる。

太陽電池モジュール、太陽電池セル、バックシート以外の部材については、例えば、「太陽光発電システム構成材料」（杉本栄一監修、（株）工業調査会、２００８年発行）に詳細に記載されている。
透明性の基材は、太陽光が透過し得る光透過性を有していればよく、光を透過する基材から適宜選択することができる。発電効率の観点からは、光の透過率が高いものほど好ましく、このような基板として、例えば、ガラス基板、アクリル樹脂などの透明樹脂などを好適に用いることができる。
太陽電池素子の例としては、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコンなどのシリコン系、銅−インジウム−ガリウム−セレン、銅−インジウム−セレン、カドミウム−テルル、ガリウム−砒素などのIII−V族やII−VI族化合物半導体系など、各種公知の太陽電池素子を適用することができる。基板とポリエステルフィルムとの間は、例えばエチレン−酢酸ビニル共重合体等の樹脂（いわゆる封止材）で封止して構成することができる。

（貼合工程）
本発明の太陽電池モジュールの製造方法は、熱寸法変化分布が１％以上４０％以下のエチレン−酢酸ビニル樹脂と、既述の本発明の白色ポリエステルフィルムと、を貼り合わせる貼合工程を設けて構成されている。熱収縮分布が１％以上４０％以下のＥＶＡと貼り合せることで、密着性が更に向上する。

エチレン−酢酸ビニル樹脂は、太陽電池に備えられている太陽電池素子を封止する封止材として用いられるものであり、本発明の貼合工程では、この封止材に対して白色ポリエステルフィルムをバックシートとして貼り合わせて太陽電池モジュールとする。
太陽電池素子及び太陽電池素子を封止する封止材を有する素子構造部分の製造については、公知の方法を適宜選択して行うことができる。

白色ポリエステルフィルムとＥＶＡとを熱で貼り合せる際、ＥＶＡが熱収縮しようとするが、ポリエステルと貼り合せているために収縮できず残留応力となる。この残留応力が、剥離応力が与えられたときの力と相俟って剥離を促進し、密着力が低下することになる。ＥＶＡ内に熱収縮の大きな箇所と小さな箇所とが存在すると、熱収縮の小さな箇所がＥＶＡ全体の熱収縮を抑制しており、ＥＶＡの熱寸法変化分布を１％以上４０％以下の範囲とすることで、平均熱収縮率が同程度になり、密着力をより効果的に向上できる。

ＥＶＡの熱寸法変化分布としては、２％以上３０％以下がより好ましく、さらに好ましくは３％以上２０％以下である。熱寸法変化分布がこの範囲内であると、熱寸法変化の大きな箇所が減って残留応力も抑えられるので、残留応力を起点に起きやすい剥離の発生が抑制される。結果、密着力の向上効果に優れたものとなる。

ＥＶＡの熱寸法変化分布は、以下の方法で測定される。
ａ）ＥＶＡを２５℃、６０％ＲＨの環境下に一晩調湿した後、２０ｃｍ間隔で基準点を付け、測長する（Ｌ１）
ｂ）このＥＶＡシートを６０℃で１時間、空気恒温槽中で熱処理する
ｃ）その後、２５℃、６０％ＲＨの環境下に一晩調湿した後、測長する（Ｌ２）
ｄ）下記式より熱寸法変化を算出する
熱寸法変化（％）＝１００×｜Ｌ１−Ｌ２｜／Ｌ１
なお、式中の「｜Ｌ１−Ｌ２｜」は、Ｌ１とＬ２との差の絶対値を表す。
ｅ）この測定を、原反ロールから切り出した３０ｃｍ角のシート１０枚について繰り返し、ＭＤ、ＴＤに沿って上記方法で各シートの熱寸法変化を測定する
ｆ）ＭＤ、ＴＤに沿った各１０点の熱寸法変化の最大値と最小値との差を、ＭＤ、ＴＤ各１０点の熱寸法変化の平均値で除算して百分率で示し、ＭＤ、ＴＤの熱寸法変化分布を求める。そして、ＭＤの熱寸法変化分布とＴＤの熱寸法変化分布との平均を求め、熱寸法変化分布とする。

ＥＶＡの熱寸法変化の平均値は、０．１％以上５％以下が好ましく、より好ましくは０．３％以上４％以下であり、さらに好ましくは０．５％以上３％以下である。

熱寸法変化分布は、製膜中に発生した熱収縮の一部を緩和させることで調整できる。
具体的には、ＥＶＡの平均温度が４０℃〜７０℃、より好ましくは４５℃〜６５℃、さらに好ましくは５０℃〜６０℃であり、ＥＶＡの温度分布が０．５〜８℃、より好ましくは１〜７℃、さらに好ましくは１．５〜６℃であるヒーターを用い、１分〜１０分、より好ましくは１．５分〜９分、さらに好ましくは２分〜８分間加熱する。

温度分布の周期は、５ｃｍ〜１ｍが好ましく、より好ましくは１０ｃｍ〜８０ｃｍであり、さらに好ましくは１５ｃｍ〜６０ｃｍである。このような温度分布を有する加熱方法は、特に限定されないが、例えば下記のような方法が挙げられる。
イ）上記周期で縦、横に分割したパネルヒーターを用い、これらの温度を上記温度分布となるように設定、これにＥＶＡを接触させる
ロ）ＥＶＡの片面もしくは両面から、分割したノズルから熱風を噴出し、各ノズルの温度に上記温度分布を付与する

以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はその主旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」は質量基準である。
なお、本発明１６、本発明２２、本発明２３、本発明２９、本発明３０、本発明３７、及び本発明４３は、本発明の参考例である。

（１）ポリエステル
（１−１）ペレットの準備
−Ａ．Ｔｉ触媒ＰＥＴ（Ｔｉ−ＰＥＴ）−
特開２００７−７０４６２号公報の段落００９８〜０１０４に記載の実施例１と同様の方法でチタン触媒を用いてポリエステル（ポリエチレンテレフタレート；以下、Ｔｉ触媒ＰＥＴ又はＴｉ−ＰＥＴと略記する。）を製造し、ペレットとした。

−Ｂ．Ｓｂ触媒ＰＥＴ（Ｓｂ−ＰＥＴ）−
国際公開第２０１０／１１０１１９号パンフレットの段落００５４に記載されている「原料ＰＥＴ−１」に従い、下記のようにポリエステルを得た。
ジメチルテレフタレート１００質量％、及びエチレングリコール６０質量％の混合物を、酢酸カルシウム０．０８質量％、三酸化アンチモン０．０３質量％を添加して、常法により加熱昇温してエステル交換反応を行った。ここで得られたエステル交換反応生成物に、酢酸リチウム０．１６質量％、及びリン酸トリメチル０．１１質量％を添加した後、重合反応槽に移行した。加熱昇温しながら反応系を徐々に減圧し、１ｍｍＨｇの減圧下、２９０℃で常法により重合し、固有粘度が０．５２のポリエステル（ポリエチレンテレフタレート）を得、ペレットとした。

−Ｃ．Ａｌ触媒ＰＥＴ（Ａｌ−ＰＥＴ）−
攪拌機付の熱媒循環式（２リットル）ステンレス製オートクレーブに、高純度テレフタル酸とその２倍モル量のエチレングリコール及びトリエチルアミンを、酸成分に対して０．３ｍｏｌ％になるように加え、０．２５ＭＰａの加圧下２４５℃にて、水を系外に留去しながらエステル化反応を１２０分間実施して、オリゴマー混合物を得た。このオリゴマー混合物に、重縮合触媒として１５ｇ／ｌ塩基性酢酸アルミニウムのエチレングリコール溶液を、ポリエステル中の酸成分に対してアルミニウム原子換算で０．０１４ｍｏｌ％と、リン化合物としてＩｒｇａｎｏｘ１４２５（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）の１０ｇ／ｌエチレングリコール溶液を、ポリエステル中の酸成分に対してＩｒｇａｎｏｘ１４２５の固形分量換算で０．０２ ｍｏｌ％と、を加えた。
このとき、重縮合触媒として加える塩基性酢酸アルミニウムは、塩基性酢酸アルミニウム（Ａｌｄｒｉｃｈ製）水溶液及びエチレングリコールを還留することで得られる、１５ｇ／ｌ塩基性酢酸アルミニウムのエチレングリコール溶液として使用した。
次いで、窒素雰囲気下、常圧にて２４５℃で１０分間攪拌した。その後、６０分間をかけて２７５℃まで昇温しつつ、反応系の圧力を徐々に下げて１３．３Ｐａ（０．１Ｔｏｒｒ）として、さらに２７５℃、１３．３Ｐａで所望のＩＶが得られるまで、重縮合反応を実施した。所定の攪拌トルクに到達した時点でオートクレーブに窒素を導入して常圧に戻し、重縮合反応を停止させた。
このようにして、Ａｌ触媒ＰＥＴ（Ａｌ−ＰＥＴ）を得て、ペレットとした。

−Ｄ．ＰＥＮ−
特開２０１１−２５８６４１号公報の段落０１２０に記載の実施例３と同様の方法により、ポリエチレン−２，６−ナフタレート（ＰＥＮ）樹脂を製造し、ペレットとした。

（１−２）固相重合
上記の各樹脂（ペレット）をそれぞれ１８０℃で５時間乾燥させ、結晶化させた。なお、ペレットのサイズは、直径３ｍｍ、長さ５ｍｍの円柱状のものを用いた。
乾燥後、２０５℃の固相重合槽にペレットを移し、固相重合槽に窒素ガスを、樹脂１ｋｇあたり１Ｎｍ^３／ｈｒとなるように流して固相重合反応させた。固相重合は、２０５℃で２４時間実施した。

（２）微粒子（白色化材等）の準備
白色化材として、以下の無機微粒子及び非相溶性樹脂を用意した。なお、平均粒径は、ＨＯＲＩＢＡ製のＬＡ−７５０パーティクルサイズアナライザー（Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ）を用いて測定した。粒子全体の５０質量％に相当する各粒子の粒子径を読み取り、この値の平均値を取って平均粒径とした。
<イ．無機微粒子（白色粒子）>
・ＴｉＯ_２−１：ルチル型二酸化酸価チタン粒子（表面をアルミナで被覆したもの、平均粒径：０．２μｍ）
・ＴｉＯ_２−２：ルチル型二酸化酸価チタン粒子（表面をアルミナとトリメチロールプロパンで被覆したもの、平均粒径：０．３μｍ）
・ＢａＳＯ_４−１：硫酸バリウム粒子（硫酸バリウム単体；平均粒径：１μｍ）
・ＢａＳＯ_４−２：硫酸バリウム粒子（表面をシリカで被覆したもの（平均粒径：３μｍ）

<ロ．非相溶性樹脂>
・ＴＰＸ：ポリメチルペンテン（ＴＰＸ ＤＸ８２０、三井化学社製）

（３）ポリエステルフィルムの製造
−製膜（押出し、キャスト）−
上記のように固相重合を終えた各ペレット（ポリエステル）、微粒子、及び非相溶性樹脂を下記表１〜表２に示すように用いて混合した。このとき、微粒子の配合割合は、下記表１〜表２に示す比率（添加量［質量基準］）とした。
製膜にあたり、予め２軸混練機を用いてポリエステル、微粒子、及び非相溶性樹脂を配合したマスターバッチを作製し、このマスターバッチと、マスターバッチに用いたものと同じポリエステル単独から成るペレットと、を混合し、スクリュ径２００ｍｍの二軸混練押出機のホッパーに投入し、真空下、２９０℃で溶融混練して押出した。このとき、スクリュの回転方向は、同方向回転とし、押出機のスクリュに表１〜表２に記載のトルク変動を付与することで、微粒子の分散度を変化させた。２層構造よりなるポリエステルフィルムを製膜する場合は、製膜は共押出により行なった。なお、ペレットは、ホッパー投入前に含水率を５０ｐｐｍ以下に乾燥させておいた。
押出された溶融樹脂（メルト）は、ギアポンプを通し、濾過（孔径：２０μｍ）した後、フィードブロックダイを用いて積層し、ダイリップからキャストドラム上に押出して製膜した。このとき、ダイに取り付けた分割ヒーターに表１〜表２に記載の温度分布を付与することで、ポリエステルフィルムを構成するポリエステルフィルム（第１の層）に厚み分布を付与した。
キャスト時には下記条件で静電印加した。
・キャストドラム：直径３ｍ
・キャストドラム温度：２５℃
・キャストドラム速度：１０ｍ／分

−縦延伸・塗布−
上記のようにして、キャストドラム上で冷却固化された樹脂（未延伸のポリエステルフィルム）は、キャストドラムから剥ぎ取られた後、７０℃に予熱した。そして、この未延伸のポリエステルフィルムを周速差の異なるニップロールを用いて９０℃で３．５倍に縦延伸し、下記表１〜表２に示す冷却速度にて３０℃まで冷却した。このとき、縦延伸後に冷風を吹き当てることにより、下記表１〜表２に記載の温度分布を付与し、破断伸度半減時間を達成した。

次いで、未延伸のポリエステルフィルムの片面に、下記条件でコロナ処理を施した。
<条件>
・電極と誘電体ロールギャップクリアランス：１．６ｍｍ
・処理周波数：９．６ｋＨｚ
・処理速度：２０ｍ／分
・処理強度：０．３７５ｋＶ・Ａ・分／ｍ^２

その後、未延伸のポリエステルフィルムのコロナ処理面に、以下の易接着層用塗布液を下記表１〜表２に示すように変えてバー塗布し、塗布層である易接着層を形成した。易接着層用塗布液の詳細は、以下の通りである。また、塗布層の厚みは、バーの番手を変えることにより達成した。

また、易接着層の形成は、密着の程度を確認するため、下記表１〜表２に示すように、第１の層側と第２の層側とにおいてそれぞれ行った。表１〜表２中の易接着層の「塗布面」の欄において、「第１の層」とあるのは第１の層の表面に易接着層を形成したことを表しており、「両面」とあるのは第１の層と第２の層との両方の面上に易接着層を形成したことを表している。

（易接着層用塗布液の調製）
以下に示す組成を有する樹脂（イ）〜（ヲ）の溶液を、それぞれ易接着層塗布液として用いた。
（イ）アクリル系樹脂：Ａ−１
・メチルメタクリレート ・・・５５モル％
・エチルアクリレート ・・・４０モル％
・Ｎ−メチロールアクリルアミド ・・・３モル％
・２−ヒドロキシエチルメタクリレート ・・・２モル％
以上の成分で構成されているアクリル樹脂のＴｇ＝２７℃

（ロ）ウレタン系樹脂：Ｕ−１
・下記のウレタン樹脂Ａ−１

（ハ）ウレタン系樹脂：Ｕ−２
・水 ・・・５１．００質量％
・イソプロパノール ・・・３０．００質量％
・下記のポリウレタン樹脂 ・・・１２．５８質量％
・下記のオキサゾリン基を有する樹脂 ・・・４．７２質量％
・粒子 ・・・１．５７質量％
（平均粒径４０ｎｍのシリカゾル、固形分濃度４０質量％）
・粒子 ・・・０．０８質量％
（平均粒径４５０ｎｍのシリカゾル、固形分濃度４０質量％）
・界面活性剤 ・・・０．０５質量％
（信越シリコーン社製のＫＦ６０１１、シリコーン系界面活性剤、固形分濃度１００質量％）

−ポリウレタン樹脂の調製−
撹拌機、ジムロート冷却器、窒素導入管、シリカゲル乾燥管、及び温度計を備えた４つ口フラスコに、４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート４３．７５質量％、ジメチロールブタン酸１２．８５質量％、数平均分子量２０００のポリヘキサメチレンカーボネートジオール１５３．４１質量％、ジブチルスズジラウレート０．０３質量％、及び溶剤としてアセトン８４．００質量％を投入し、窒素雰囲気下、７５℃において３時間撹拌し、反応液が所定のアミン当量に達したことを確認した。次に、この反応液を４０℃にまで降温した後、トリエチルアミン８．７７質量％を添加し、ポリウレタンプレポリマー溶液を得た。次に、高速攪拌可能なホモディスパーを備えた反応容器に、水４５０ｇを添加して、２５℃に調整して、２０００ｍｉｎ^−１で攪拌混合しながら、ポリウレタンプレポリマー溶液を添加して水分散した。その後、減圧下で、アセトン及び水の一部を除去することにより、固形分３５％の水溶性ポリウレタン樹脂を調製した。得られたポリウレタン樹脂のガラス転移点温度は−３０℃であった。

−オキサゾリン基を有する樹脂の調製−
温度計、窒素ガス導入管、還流冷却器、滴下ロート、及び攪拌機を備えたフラスコに水性媒体としてのイオン交換水５８質量％とイソプロパノール５８質量％との混合物、及び、重合開始剤（２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）・二塩酸塩）４質量％を投入した。一方、滴下ロートに、オキサゾリン基を有する重合性不飽和単量体としての２−イソプロペニル−２−オキサゾリン１６質量％、メトキシポリエチレングリコールアクリレート（エチレングリコールの平均付加モル数・９モル、新中村化学社製）３２質量％、及びメタクリル酸メチル３２質量％の混合物を投入し、窒素雰囲気下、７０℃において１時間にわたり滴下した。滴下終了後、反応溶液を９時間攪拌し、冷却することで固形分濃度４０質量％のオキサゾリン基を有する水溶性樹脂を得た。

（ニ）ウレタン系樹脂：Ｕ−３
各成分の固形分が下記比率になるように水を加えて調製した濃度１０質量％の塗布液
・ポリウレタン ・・・６０質量％
（大日本インキ化学工業社製のハイドランＡＰ−４０）
・ポリウレタン ・・・１０質量％
（三洋化成工業社製のパーマリンＵＡ３１０
・ポリエステル ・・・２０質量％
（大日本インキ化学工業社製のファインテックスＥＳ−６７０）
・アルキロールメラミン ・・・１０質量％

（ホ）ウレタン系樹脂：Ｕ−４
・水 ・・・５５．８６質量％
・イソプロパノール ・・・３０．００質量％
・下記のポリウレタン樹脂溶液（Ａ−１） ・・・１３．５２質量％
・粒子 ・・・０．５９質量％
（平均粒径４０ｎｍのシリカゾル、固形分濃度：４０質量％）
・界面活性剤 ・・・０．０３質量％
（シリコーン系、固形分濃度：１００質量％）

−ウレタン樹脂溶液（Ａ−１）の調製−
撹拌機、ジムロート冷却器、窒素導入管、シリカゲル乾燥管、及び温度計を備えた４つ口フラスコに、４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート４３．７５質量部、ジメチロールブタン酸１２．８５質量部、数平均分子量２０００のポリヘキサメチレンカーボネートジオール１５３．４１質量部、ジブチルスズジラウレート０．０３質量部、及び溶剤としてアセトン８４．００質量部を投入し、窒素雰囲気下、７５℃において３時間撹拌し、反応液が所定のアミン当量に達したことを確認した。次いで、この反応液を４０℃にまで降温した後、トリエチルアミン８．７７質量部を添加し、ポリウレタンプレポリマー溶液を得た。次に、高速攪拌可能なホモディスパーを備えた反応容器に水４５０ｇを添加し、２５℃に調整して２０００ｍｉｎ^−１で攪拌混合しながら、ポリウレタンプレポリマー溶液を添加して水分散した。その後、減圧下で、アセトン及び水の一部を除去することにより、固形分３５質量％の水溶性ポリウレタン樹脂溶液（Ａ−１）を調製した。得られたポリウレタン樹脂（Ａ−１）のガラス転移点温度は−３０℃であった。

（ヘ）ポリエステル系樹脂：Ｅ−１
・架橋剤 ・・・１５質量％
（メチルメタクリレート３０モル％／２−イソプロペニル−２−オキサゾリン３０モル％／ポリエチレンオキシド（ｎ＝１０）メタクリレート１０モル％／アクリルアミド３０モル％で構成された、オキサゾリン基を有する重合体（Ｔｇ＝５０℃））
・樹脂成分 ・・・７５質量％
（酸成分としてテレフタル酸８０モル％／イソフタル酸１５モル％／５−ナトリウムスルホイソフタル酸５モル％、グリコール成分としてエチレングリコール６０モル％／ジエチレングリコール４０モル％で構成された共重合ポリエステル（Ｔｇ＝４３℃））
・フィラー（平均粒径６０ｎｍのシリカ粒子） ・・・４質量％
・濡れ剤（ポリオキシエチレン（ｎ＝７）ラウリルエーテル） ・・・６質量％

（ト）ポリエステル系樹脂：Ｅ−２
・水 ・・・４０．１６質量％
・イソプロパノール ・・・３０．００質量％
・下記のポリエステル水分散液 ・・・１８．１９質量％
・ブロックポリイソシアネート水分散液 ・・・２．０８質量％
（第一工業製薬社製のエラストロンＥ−３７）
・粒子Ａ ・・・９．３７質量％
（多木化学社製のセラメースＳ−８、固形分濃度：８質量％）
・粒子Ｂ ・・・０．１７質量％
（日本触媒社製のシーホスターＫＥＷ５０、固形分濃度：１５質量％）
・シリコーン系界面活性剤 ０．０３質量％
（東レ・ダウコーニング社製のＤＣ５７、固形分濃度：１００質量％）
粒子Ａは屈折率２．１のＳｎＯ_２であり、粒子Ｂは平均１次粒径約５００ｎｍのシリカ粒子である。

−ポリエステル水分散液の調製−
攪拌機、温度計と還流装置を備えた反応器に下記のポリエステル樹脂（ａ−１）３０質量％、エチレングリコールｎ−ブチルエーテル１５質量％を入れ、１１０℃で加熱、攪拌し樹脂を溶解した。樹脂が完全に溶解した後、水５５質量％をポリエステル溶液に攪拌しつつ徐々に添加した。添加後、液を攪拌しつつ室温まで冷却して、固形分３０質量％の乳白色のポリエステル水分散液を作製した。

−ポリエステル樹脂（ａ−１）の調製−
攪拌機、温度計、及び部分還流式冷却器を備えたステンレススチール製オートクレーブに、ジメチルテレフタレート１９４．２質量％、ジメチルイソフタレート１８４．５質量％、ジメチル−５−ナトリウムスルホイソフタレート１４．８質量％、ジエチレングリコール２３３．５質量％、エチレングリコール１３６．６質量％、及びテトラ−ｎ−ブチルチタネート０．２質量％を仕込み、１６０℃から２２０℃まで４時間かけてエステル交換反応を行なった。次いで２５５℃まで昇温し、反応系を徐々に減圧した後、３０Ｐａの減圧下で１時間３０分反応させ、共重合ポリエステル樹脂（ａ−１）を得た。得られた共重合ポリエステル樹脂（ａ−１）は、淡黄色透明であった。また、得られた共重合ポリエステル樹脂（ａ−１）の還元粘度を測定したところ，０．７０ｄｌ／ｇであった。ＤＳＣによるガラス転移温度は４０℃であった。

（チ）ポリエステル系樹脂：Ｅ−３
・変性ポリエステル高分子結着剤 ・・・８０質量％
（ＦＳ−４４、日本化工塗料社製）
・イソシアネート系架橋結合剤（ＴＤ硬化剤） ・・・１９．９質量％
・滑剤ＭＰ−３００（綜研化学（株）） ・・・０．１質量％

（リ）ポリエステル系樹脂：Ｅ−４
−酸成分−
・テレフタル酸 ・・・３２．８質量％
・イソフタル酸 ・・・１０．５質量％
・トリメリット酸 ・・・１４．７質量％
・セバシン酸 ・・・４．３質量％
−グリコール成分−
・エチレングリコール ・・・６．５質量％
・ネオペンチルグリコール ・・・１３．１質量％
・１，４−ブタンジオール ・・・１８．１質量％
ここでは、酸成分とグリコール成分とからなるポリエステル樹脂（Ｔｇ：２０℃）のアンモニウム塩型水分散体を得た。

（ヌ）ポリエステル系樹脂：Ｅ−５
・水系ポリエステル ・・・３０質量％
（東洋紡績社製、バイロナール）
・水系ポリブロックイソシアネート化合物Ｂ ・・・３３質量％
（第一工業製薬社製、亜硫酸塩ブロック型）
・水系ポリブロックイソシアネート化合物Ｃ ・・・３質量％
（第一工業製薬社製、エラストロンＢＮ１１）
・帯電防止剤として半極性有機ホウ素化合物 ・・・３４質量％
（ボロンインターナショナル社製、ハイボロン）
ここでは、酸成分と、溶剤質量比率が水／イソプロパノール＝９３／７の溶媒と、により固形分濃度１４．６質量％の塗布液を得た。

（ル）ＰＶＡ系樹脂：Ｖ−１
・ポリビニルアルコール（ケン化度８６〜８９ｍｏｌ％のポリビニルアルコール）・・・２０質量％
・微粒子（平均粒径１００ｎｍの球状シリカ粒子）・・・０．２質量％
・架橋剤（下記構造の化合物）・・・１質量％
ここでは、上記組成を有する水性塗布液を得た。

（ヲ）ポリオレフィン系樹脂：Ｏ−１
・ポリオレフィンバインダー ・・・２４．１２質量％
（アローベースＳＥ−１０１３Ｎ、ユニチカ社製、固形分濃度：２０質量％）
・オキサゾリン系架橋剤 ・・・３．９０質量％
（エポクロスＷＳ−７００、日本触媒社製、固形分濃度：２５質量％）
・フッ素系界面活性剤 ・・・ ０．１９質量％
（ナトリウム＝ビス（３，３，４，４，５，５，６，６−ノナフルオロ）＝２−スルホナイトオキシスクシナート、三協化学社製、固形分濃度：１質量％）
・蒸留水 ・・・７１．８０質量％

＜乾燥、横延伸＞
続いて、未延伸のポリエステルフィルム上に易接着層用塗布液を塗布した後、下記表１〜表２に示すように塗布面に与えられる乾燥風の風量に分布を付与することにより乾燥速度に分布を付与し、易接着層に厚み分布を与えた。このとき、乾燥風の分布は、乾燥風の吹き出しノズルの開度に分布を設けて形成した。さらに、塗布面とは反対面に対し、下記表１〜表２に示すように、ポリエステルフィルムの塗布面側と非塗布面側との間に温度差ができるように両面にそれぞれ乾燥風を吹きつけ、厚み分布を付与した。

次いで、易接着層が形成された未延伸のポリエステルフィルムをテンターに通しチャックで両端を把持した後、平均１２０℃の熱風に曝しながら拡幅することで幅方向に４倍延伸した。その後、２１０℃で３０秒間熱固定し、２０５℃で縦方向、横方向に各々５％ずつ緩和した後、７０℃まで冷却した。このとき、フィルムの表裏に下記表１〜表２に示すような温度差ができるように冷風を吹きつけ、フィルムの表裏に温度差を付与することで、表１〜表２に示すように表面ヘイズを調整した。さらに、塗布面側の吹き出しノズルを分割し塗布面側に温度分布を付与することで、表面ヘイズの面内分布を調整した。
その後、フィルムの両端を１０ｃｍずつトリミングした後、チャックを外し、ナーリングを付与した。その後、２ｍ幅で２０００ｍ巻き取った。

以上のようにして、ポリエステルフィルム上に易接着層を有する本発明の白色ポリエステルフィルムを作製した。

＜評価＞
上記より得られた白色ポリエステルフィルムを用い、下記方法により密着性、裁断屑を評価した。評価結果は、下記表１〜表２に示す。
なお、易接着層の厚み及び厚み分布、易接着層の表面ヘイズ及び面内分布、微粒子の量及び分散度、第１の層の厚み及び厚み分布、並びにＥＶＡの熱収縮（熱寸法変化及びその分布）の測定方法については、既述の通りである。

本実施例では、白色ポリエステルフィルムに貼り付けるＥＶＡシートは、下記表１〜表２に記載の条件で熱処理を行い、熱収縮分布を付与したものを使用した。

（１）密着性
得られた白色ポリエステルフィルムを長さ１００ｍｍ×幅１００ｍｍのサイズに裁断し、ＰＥＴサンプルを用意した。また、ＥＶＡシートを長さ９０ｍｍ×幅７０ｍｍに切り出し、ＥＶＡサンプルを用意した。
これらサンプルを用い、ＰＥＴサンプル（易接着層面）／ＥＶＡサンプル／（易接着層面）ＰＥＴサンプルの順に重ね、真空ラミネーターで下記の接着条件で加熱圧着し、積層体を作製した。なお、ＰＥＴサンプルは、易接着層面においてＥＶＡサンプルと接するように配置されている。得られた積層体を下記条件でサーモ処理した後、長さ１００ｍｍ×２０ｍｍ幅に切り出し、ＳＵＳ板に貼りつけ、引張り試験機を用いて下記条件にてＰＥＴサンプルとＥＶＡサンプルとの間の剥離強度を測定した。剥離強度は、極大点を越えた後に安定して剥離している部分の平均値として求めた。
<ＥＶＡシートの種類>
Ａ．スタンダードキュアタイプ
Ｕｒｔｌａ Ｐｅａｒｌ ＰＶ（厚み：０．４μｍ）、サンビック社製
Ｂ．ファストキュアタイプ
ソーラーエバ ＲＣ０２Ｂ（厚み：０．４５μｍ）、三井ファブロ社製
<接着条件>
・装置：真空ラミネーター エヌ・ピー・シー社製 ＬＭ−３０×３０型
・加圧：１気圧
・ＥＶＡシートにＵｒｔｌａ Ｐｅａｒｌ ＰＶを用いた場合、
ラミネート工程：１００℃（真空５分、真空加圧５分）
キュア工程：熱処理１５０℃（常圧４５分）
ＥＶＡシートにソーラーエバ ＲＣ０２Ｂを用いた場合
ラミネート工程：１５０℃（真空５分、真空加圧１５分）
<サーモ条件>
・温度：１２０℃、湿度：１００％ＲＨ
・処理時間：７０時間
<測定条件>
剥離強度の測定は、サーモ処理後の積層体を２５℃、６０％ＲＨの雰囲気中に１日放置した後、下記方法で行なった。
・装置：テンシロン 東洋ＢＡＬＤＷＩＮ社製 ＲＴＭ−１００
・剥離速度：２００ｍｍ／分
・剥離角度：１８０度

（２）裁断屑（切り屑）
一辺１０ｃｍの正方形のトムソン刃を用いて、黒紙の上で白色ポリエステルフィルムから１０枚のフィルム片を打ち抜き、黒紙上に散在した白色の屑を数えた。

（３）光線反射率
分光光度計（島津製作所社製、自記分光光度計「ＵＶ−３１５０」）に積分球を装着し、標準白色板（ＳｐｈｅｒｅＯｐｔｉｃｓ社製、白色標準板「ＺＲＳ−９９−０１０−Ｗ」）の反射率を１００％として校正し、白色ポリエステルフィルムに対して易接着層側から光を入射して分光反射率（％）を測定した。測定は、波長４００ｎｍ〜８００ｎｍの領域で１ｎｍ刻みに行い、平均値を求めた。

（４）破断伸度半減時間
白色ポリエステルフィルムを１２０℃、１００％ＲＨの環境下に静置し、５０時間、６０時間、７０時間と１０時間ずつ増やしながら、下記の方法で破断伸度保持率が１０％になるまで測定した。
このとき、サーモ処理した時間を横軸にとり、破断伸度保持率を縦軸にとってプロットし、破断伸度保持率が５０％となる時間を内挿して求めた。破断伸度保持率は、サーモ処理前の破断伸度（Ｓ０）と、一定時間サーモ処理した後の破断伸度（Ｓｔ）と、から下記式にしたがって求めた。
破断伸度保持率（％）＝１００×（Ｓｔ）／（Ｓ０）

上記の表１〜表２に示すように、白色ポリエステルフィルムに０．０１μｍ以上１μｍ以下の厚みで設けられた易接着層が、１％以上３０％以下の範囲の厚み分布を有していることで、ＥＶＡとの間において優れた密着性を示した。また、光線反射率も良好であり、切り屑の発生も低く抑えられた。

Claims (16)

1. 微粒子を含有するポリエステルフィルムと、
   前記ポリエステルフィルムの少なくとも一方面に有し、厚みが０．０１μｍ以上１μｍ以下であり、厚み分布が１％以上３０％以下である易接着層と、
   を有し、
   前記微粒子を含有するポリエステルフィルムは、ポリエステルの質量に対して５質量％以上３０質量％以下の微粒子を含み、かつ該微粒子の分散度が１０％以上１００％以下である第１の層を含み、
   前記易接着層は、表面ヘイズが０．０１％以上３％以下であり、前記表面ヘイズの面内分布が０．１％以上３０％以下である白色ポリエステルフィルム。
2. 製膜途中のポリエステルフィルムの少なくとも一方面に塗布により前記易接着層を形成し、下記の（１）及び（２）の少なくとも一方の工程を施して製膜された請求項１に記載の白色ポリエステルフィルム。
   （１）形成された易接着層を、該易接着層の面内に０．５℃以上１０℃以下の温度差を付与して乾燥させる乾燥工程
   （２）易接着層が形成されたポリエステルフィルムを、該ポリエステルフィルムの面内に０．５℃以上１０℃以下の温度差を付与して、延伸する延伸工程
3. 前記微粒子を含有するポリエステルフィルムは、更に、ポリエステルの質量に対して０．０６質量％以上１０質量％以下の微粒子を含み、かつ該微粒子の分散度が１０％以上１００％以下である第２の層の少なくとも１層を含む請求項１又は請求項２に記載の白色ポリエステルフィルム。
4. 前記第１の層は、厚みが５μｍ以上８０μｍ以下であり、かつ厚み分布が１％以上２０％以下であって、前記微粒子を含有するポリエステルフィルムの総厚が４０μｍ以上３５０μｍ以下である請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の白色ポリエステルフィルム。
5. 前記微粒子を含有するポリエステルフィルムとして、前記第１の層及び前記第２の層が積層され、かつ第１の層及び第２の層の少なくとも一方の表面に前記易接着層が積層された構造を有する請求項３又は請求項４に記載の白色ポリエステルフィルム。
6. 前記微粒子を含有するポリエステルフィルムとして、前記第１の層及び前記第２の層を含み、第１の層と、第２の層と、易接着層と、がこの順に積層された構造を有する請求項３〜請求項５のいずれか１項に記載の白色ポリエステルフィルム。
7. 温度１２０℃、湿度１００％ＲＨの環境条件下に６０時間曝された際の破断伸度半減時間が７０時間以上２００時間以下である請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の白色ポリエステルフィルム。
8. 熱寸法変化分布が１％以上４０％以下のエチレン−酢酸ビニル樹脂と、請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載の白色ポリエステルフィルムと、を貼り合わせる貼合工程を含む太陽電池モジュールの製造方法。
9. 前記貼合工程は、貼り合わせる前に、エチレン−酢酸ビニル樹脂を、平均温度が４０℃以上７０℃以下であり、温度分布が０．５℃以上８℃以下であるヒーターを用いて１分以上１０分以下の範囲で加熱処理する工程を含む、請求項８に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
10. 微粒子を含む製膜途中のポリエステルフィルムの少なくとも一方面に、塗布により易接着層を形成する工程と、
    下記の（１）及び（２）の少なくとも一方の工程と、
    樹脂材料及び微粒子、又は微粒子が分散された樹脂材料を溶融押出機に投入し、溶融押出機のスクリュのトルクに０．５％以上２０％以下の変動を付与して溶融押出することで、全質量に対して５質量％以上３０質量％以下の微粒子を含み、かつ微粒子の分散度が１０％以上１００％以下である第１の層を製膜する工程と、
    を有し、
    前記ポリエステルフィルムは少なくとも第１の層を含む白色ポリエステルフィルムの製造方法。
    （１）形成された易接着層を、該易接着層の面内に０．５℃以上１０℃以下の温度差を付与して乾燥させる乾燥工程と、前記乾燥工程後、乾燥された易接着層を有するポリエステルフィルムを、該ポリエステルフィルムの一方面と他方面との間に０．１℃以上１０℃以下の温度差を付与して冷却する工程と、を有する工程
    （２）易接着層が形成されたポリエステルフィルムを、該ポリエステルフィルムの面内に０．５℃以上１０℃以下の温度差を付与して、延伸する延伸工程
11. 前記（１）の工程を有するときには、前記乾燥工程後、乾燥された易接着層を有するポリエステルフィルムを、該ポリエステルフィルムの面内に０．１℃以上１０℃以下の温度差を付与して冷却する工程を、更に有する請求項１０に記載の白色ポリエステルフィルムの製造方法。
12. 樹脂材料及び微粒子、又は微粒子が分散された樹脂材料を溶融押出機に投入し、溶融押出機のスクリュのトルクに０．５％以上２０％以下の変動を付与して溶融押出することで、更に、全質量に対して０．０６質量％以上１０質量％以下の微粒子を含み、かつ微粒子の分散度が１０％以上１００％以下である第２の層を製膜する工程を更に有し、前記ポリエステルフィルムは少なくとも第１の層及び第２の層を含む請求項１０又は請求項１１に記載の白色ポリエステルフィルムの製造方法。
13. 前記溶融押出機で溶融混練された溶融樹脂をダイから溶融押出して第１の層を製膜する際、ダイに０．５℃以上１０℃以下の温度変動を付与する請求項１０〜請求項１２のいずれか１項に記載の白色ポリエステルフィルムの製造方法。
14. 前記（１）の工程を有するときには、
    未延伸の前記ポリエステルフィルムを縦延伸する工程と、
    縦延伸されたポリエステルフィルムを横延伸する工程と、
    縦延伸する工程と横延伸する工程との間に、縦延伸後のポリエステルフィルムを５℃／秒以上１００℃／秒以下の冷却速度で冷却する工程と、
    を更に有する請求項１０〜請求項１３のいずれか１項に記載の白色ポリエステルフィルムの製造方法。
15. 前記（２）の工程を有するときには、前記延伸工程は、未延伸の前記ポリエステルフィルムを縦延伸する工程と、縦延伸されたポリエステルフィルムを横延伸する工程と、を含み、
    縦延伸する工程と横延伸する工程との間に、縦延伸後のポリエステルフィルムを５℃／秒以上１００℃／秒以下の冷却速度で冷却する工程を更に有する、請求項１０〜請求項１４のいずれか１項に記載の白色ポリエステルフィルムの製造方法。
16. 太陽光が入射する透明性の基材と、前記基材上に設けられ、太陽電池素子及び前記太陽電池素子を封止する封止材を有する素子構造部分と、前記素子構造部分の前記基材が位置する側と反対側に配置された請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載の白色ポリエステルフィルムと、を備えた太陽電池モジュール。