[go: up one dir, main page]

WO2003106127A1 - Verfahren und vorrichtung zum aufbringen eines stoffes auf zur herstellung von faserplatten vorgesehene, getrocknete fasern - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum aufbringen eines stoffes auf zur herstellung von faserplatten vorgesehene, getrocknete fasern Download PDF

Info

Publication number
WO2003106127A1
WO2003106127A1 PCT/EP2003/006250 EP0306250W WO03106127A1 WO 2003106127 A1 WO2003106127 A1 WO 2003106127A1 EP 0306250 W EP0306250 W EP 0306250W WO 03106127 A1 WO03106127 A1 WO 03106127A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
section
fibers
shaft
fiber
transport
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2003/006250
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Fritz Schneider
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Flakeboard Co Ltd
Original Assignee
Flakeboard Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Flakeboard Co Ltd filed Critical Flakeboard Co Ltd
Priority to AU2003246427A priority Critical patent/AU2003246427A1/en
Publication of WO2003106127A1 publication Critical patent/WO2003106127A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N1/00—Pretreatment of moulding material
    • B27N1/02—Mixing the material with binding agent

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for applying a substance to dried fibers provided for the production of fiberboard according to the preamble of claim 1 and claim 14.
  • the fibers are preferably made of lignocellulosic and / or cellulosic materials.
  • the fiberboard is light, medium-density or high-density fiberboard.
  • blow-line gluing it is customary to glue fibers which are intended for the production of MDF or HDF boards in the wet state.
  • the binder is sprayed into a blowing tube ending in the entrance area of the tube dryer behind a refiner onto the wet, still hot fibers.
  • the fibers are then dried.
  • Blow-line gluing enables uniform fiber gluing and thus prevents clumping by fibers and glue.
  • a major disadvantage of blow-line gluing is, however, a relatively high glue consumption (see, for example: Buchholzer, P., "Glue losses on the track", pp. 22-24, MDF magazine 1999).
  • the increased consumption Glue is caused by the fact that part of the reactivity of the glue is lost during the drying process of the fibers due to the high temperatures, so that in the dryer system the emission of formaldehyde resulting from the glue is considerable, which requires complex pollutant minimization.
  • blow-line gluing can be avoided by gluing the fibers in the dry state. It is known to glue dried fibers in a mixer. However, the dry gluing of fibers in mixers has the disadvantage that fiber agglomerates and matting occur, which lead to uneven fiber gluing and an un- desired formation of glue stains in the board surfaces (see loc. cit.).
  • a dry gluing machine, in which mixing tools can be provided, is described, for example, in EP 0 744 259 B1.
  • a method and a device for gluing wood chips are known, the gluing taking place in two stages when the chips are passed through a shaft-like shaft.
  • the chips to be glued are flat chips with two main surfaces to be glued.
  • the shaft curve-like shaft serves to turn the chips so that both main surfaces can be glued. NEN.
  • the chips move through the shaft relatively slowly.
  • a disadvantage of the known device is that the gliding surfaces of the device are also glued by penetration of the glue through the wood chips and, furthermore, in the second gluing step the glued upper side of the chips becomes the underside of the flow of chips and thus also the sliding surfaces of the device Glue come into contact. In this way, the lubricity of the chips on the sliding surfaces of the device can be severely restricted due to contamination.
  • gluing devices of the so-called “roller blender” type have been known for some time, in which glue is applied to wood particles by means of rollers (Maloney, Thomas M., “Modern Particleboard & Dry-Process Fiberboard Manufacturing", p 439 f, Miller Freeman Publ. 1977, San Francisco, Ca., USA).
  • the invention has for its object to avoid internal contamination of a pneumatic transport shaft, in which the fibers get from the outlet opening of the shaft section.
  • the fibers which can be glued or unglued, are fed from a metering device through a feed shaft to which a vacuum is applied to a fiber roller which is provided on its surface with a large number of pins which preferably taper conically in the radial direction.
  • the fiber roller rotates in such a way that the fibers are deflected by the pins and guided along a shaft section which is delimited by a partial section of the circumference of the fiber roller and by an opposite wall.
  • the fibers are held by the pins and accelerated to approximately the circumferential speed of the fiber roller by an air flow generated thereby.
  • the fibers are preferably removed from the fiber roller by the centrifugal force and lie against a section of the wall, the fibers no longer coming into contact with the pins.
  • the fibers leave the feed chute in a fiber stream and hit the fiber roller. Due to the action of the pins arranged on the rapidly rotating fiber roller, the fibers are not only deflected, but also greatly accelerated, as a result of which irregularities such as fiber agglomerates are eliminated. Furthermore, the fiber flow is stretched by the acceleration of the fibers in the direction of flow by a multiple compared to the fibers in the feed shaft. At the same time, the pressure with which the fibers are pressed against the wall during transport through the shaft section increases the bulk density of the fibers, for example to three times the bulk density of the fibers within the feed shaft. Accordingly, the fiber flow height is reduced with increased bulk density.
  • the fibers enter a pneumatic transport shaft with a wave-like section.
  • the wave curve-like section has a first arc section and an oppositely curved second arc section.
  • the second arch section can directly adjoin the first arch section, so that the wave-curve-like section consists of the two arch sections.
  • a straight section which is part of a transition region from the first to the second curved section, can also extend between the two curved sections.
  • the wave curve-like section can be a wave-shaped section, in particular a sinus curve-like section, ie a section which essentially has the shape of a sine curve. It can also be provided that the two arc sections, or at least one of the two arc sections, are essentially semicircular.
  • the two arc sections are not configured symmetrically to one another.
  • the air flow transporting the fibers through the pneumatic transport shaft has such a speed that the fibers are pressed against an outer wall section of the first sheet section due to the centrifugal force.
  • the outer wall section is understood to mean that part of the wall of the transport shaft which has the larger radius compared to an inner wall section.
  • the fibers are directed through a first guide plate, which is arranged approximately in the transition area from the first to the second curved section and inclined like a ramp, to an opposite wall section of the transport shaft.
  • the transition area can extend between the two arc sections.
  • the first guide plate can preferably be arranged after a curvature of 180 ° in the transport shaft, in particular where the direction of curvature changes, ie at a turning point of the wave-curve-like section or the wave curve.
  • the first guide plate can also be arranged somewhat in front of or behind the turning point, namely in such a way that the fibers are directed to the opposite wall section and initially remain there due to the centrifugal force.
  • the fibers preferably reach the first baffle in a millimeter-thin fiber film which is closed in the surface and leave the first baffle in this form.
  • the first guide plate is preferably adjustable at an angle to the direction of flow of the fibers, so that the fibers can be optimally directed to the opposite wall section of the transport shaft, namely the outer wall section of the second curved section of the transport shaft.
  • the fiber stream thus provided with the fabric on one side then enters the second curved section of the transport shaft, or after passing through the possible straight section.
  • the fiber stream is pressed, preferably again in a millimeter-thin fiber film, against the outer wall section of the second arc section.
  • the fibers or the fiber stream lie with the side not yet provided with the fabric, that is to say untreated, against the outer wall section of the second arch section.
  • the fibers are then directed through a second guide plate, which is arranged on the outer wall section of the second curved section, to the opposite wall section of the transport shaft.
  • the fibers are subjected to a treatment step again, the side of the fibers or the fiber stream which has not yet been treated now being provided with the substance. Again, this is preferably done via at least one spray nozzle.
  • the nozzles can in particular be multi-component atomizing nozzles in which air or another gas is used as the atomizing gas.
  • the substance to be applied can be, in particular, glue, a hardener (accelerator), dye or water vapor.
  • Dyes are commercially available in powder form.
  • An important substance that has to be applied after gluing the fibers is a hardener, which accelerates the reactivity of the glue. If possible, the hardener is brought into contact with the glued fibers at the end of the process preceding the formation of a nonwoven in order to avoid pre-hardening of the glue and at the same time to make the glue as aggressive as possible.
  • the method according to the invention which can be used for this after the glued fibers have been sifted, offers an ideal possibility for this.
  • the application of water vapor to glued fibers can be advantageous in order to keep the fibers as warm as possible by such conditioning before they are pressed into a plate in a press. In this way, the fibers can be conditioned, which can bring advantages by shortening the pressing times.
  • the moisture content of the fibers can be adjusted very precisely using the method according to the invention.
  • multi-substance atomizing nozzles can be used, in which water vapor is used as the atomizing gas. In this way, water vapor and another substance to be applied can be applied to the fibers simultaneously. If only water vapor is to be applied to the fibers, a single-component nozzle is sufficient.
  • the process according to the invention is used to glue the fibers, the application of a very thin glue film to the fibers is sufficient because the fibers are pulled apart to form a preferably millimeter-thin fiber film.
  • This thin glue film dries in a fraction of a second during pneumatic transport through the transport shaft, so that the glue applied in the first gluing step is largely or completely dried when the fibers with the glued side follow the second gluing step against the opposite wall section of the transport shaft issue. That way soiling of the wall of the transport shaft is prevented by glue attachments.
  • the flow pattern of the treated fibers is oriented due to the baffles and the alternating centrifugal force such that immediately after the application of the material there is no contact of the treated fiber surface with the wall of the transport shaft.
  • a preferably micrometer-thin glue film has the opportunity to dry through the transport air before the glued side of the fibers comes into contact with the wall of the transport shaft.
  • the area of the transport shaft in which glued fibers are transported is preferably completely covered with a water-cooled cooling jacket.
  • the cooling jacket has the task of bringing the inner surfaces of the transport shaft to a temperature which triggers condensation of the moisture in the transport air.
  • the resulting condensation film on the inner surfaces prevents caking of glue. This is an additional measure that counteracts internal contamination of the pneumatic transport shaft.
  • the fibers emerge essentially horizontally at the outlet opening of the shaft section and are subsequently sighted. This sighting occurs because the air flow of the pneumatic transport shaft is generated by negative pressure and acts downwards or upwards on the fibers. Fibers, which represent normal goods, are deflected in this way into the transport shaft, while impurities in the form of coarse goods are fed to a coarse goods discharge which has an inlet lying in the direction of throw of the fiber roller or opposite the outlet opening of the shaft section. When the air flow is directed downwards, the coarse material is deflected less than the normal material. When the air flow is directed upwards, the normal goods are deflected upwards, while the coarse goods are deflected downwards. When the gluing process is applied, the fibers are at the time of this Sifting not yet glued, so that internal contamination of the classifier used or an inlet opening of the transport shaft is avoided.
  • the fibers When exiting the shaft section delimited by the fiber roller and an opposite wall, the fibers are preferably introduced into the air flow of the transport shaft in such a way that they run into the first curved section along the outer wall section of the transport shaft. This can be achieved, for example, by an adjustable flap arranged at the end of the shaft section.
  • the air speed in the transport shaft is preferably selected such that the fibers press themselves against the outer wall section substantially in the form of a fiber film, approximately from the center of the first arc section.
  • the air speed can be adjusted by an adjustable slide in the transport shaft.
  • the second guide plate is arranged approximately at the end of the second curved section.
  • the transport shaft is preferably rectangular in cross section.
  • the width of the transport shaft increases after each treatment step in order to prevent sidewall regions of the transport shaft from coming into contact with the fiber material immediately after the substance has been applied.
  • the fiber stream is constricted laterally shortly before each treatment step by means of corresponding guide plates.
  • Warm air can be used as transport air in the transport shaft.
  • This warm air can be partly exhaust air recirculated from a cyclone and partly preferably fresh air that is heated.
  • the warm air prevents the fibers from cooling down. This is desirable because warm fibers shorten the process in the plate press.
  • the fresh air replaces Ventilation air, which is required to remove residual moisture, which is dried out of the fiber material on the transport path from drying to the formation of a nonwoven fabric.
  • the fresh air is preferably blown through openings arranged in the transport shaft in such a way that the fresh air helps to guide the fiber stream to the opposite wall section of the transport shaft. This means that the fresh air openings are arranged adjacent to the at least one first and the at least one second nozzle in the transport direction.
  • the throughput of fibers through the transport shaft depends on the operating conditions of the plate production and is subject to fluctuations. The demand for the substance to be applied fluctuates accordingly.
  • the aforementioned adjustable slide is preferably provided on the suction side of a fan.
  • the air volume and thus the flow velocity and speed of the fibers in the pneumatic transport shaft can be determined via this slide.
  • glue the contact area results from the glue throughput, the mean drop size of the glue spray generated by the glue spray nozzles remaining constant.
  • the fiber throughput determined gravimetrically by a weighing device of the metering device is preferably used as the guide variable for the transport air control.
  • the transport shaft has a plurality of sections arranged in series, similar to wave curves.
  • the wave curve-like sections can serve to carry out several identical treatment stages in succession. Since only a small percentage of the ultimately desired material application is carried out at each treatment stage, in particular a very rapid drying of an applied liquid, in particular a glue film, can be guaranteed and thus internal contamination of the transport shaft or a classifier can be avoided particularly safely.
  • the other wave curve-like sections can, however, also be used, via others, accordingly arranged nozzles to wet the fibers by spraying with another substance, such as other additives or water vapor.
  • the process is characterized by a high degree of uniformity in the distribution of substances. This uniformity is ensured by the fact that very large contact surfaces are provided both with respect to the fibers by means of the fiber roller and with respect to the material by atomization, which are brought together in a uniform manner. In particular, over-gluing of fibers can thereby be avoided.
  • the above object is achieved with regard to the device by the features of claim 14. Essentially the same advantages result here as were previously mentioned in connection with claim 1.
  • Preferred embodiments of the device are listed in claims 15 to 26.
  • the substance to be applied can be a hardener, but also one of the other substances mentioned above.
  • the device can thus also be a device for gluing, in which case the nozzles are glue nozzles.
  • FIG. 1 schematically shows a gluing device with a wave-curve-like section and a fiber sifter unit
  • Fig. 2 shows a gluing device with two gluing stages
  • Fig. 3 shows a device for applying a hardener.
  • the dosing bunker 1 has a metering bunker 1.
  • the dosing bunker 1 has an inlet 2 for filling with dried wood fibers 3.
  • the wood fibers 3 are fed to a dosing bunker discharge with discharge rollers 5 by means of a base belt 4. Larger clumps of the fibers 3 are dissolved by the discharge rollers 5.
  • the bottom band 4 runs on a belt scale 6, which continuously records the running fiber throughput weight (weight per unit of time).
  • the fibers 3 From the dosing bunker discharge 5, the fibers 3 enter a feed shaft 9 made of two molded walls 7 and 8, which has an air supply 10 at an upper end. A mixture of fibers and air is sucked into the feed shaft 9 by means of a pneumatic transport device which has a feed shaft 11 which is rectangular in cross section and a fan 12, the fibers moving in a fiber stream 13 along the mold wall 8 to an outlet opening 14 of the feed shaft 9 , In the area of the outlet opening 14 of the feed chute 9, the fiber stream 13 encounters a fiber roller 15 which serves to resolve irregularities in the fiber stream 13 and to accelerate the fibers in the fiber stream 13.
  • a plurality of pins 16 are arranged on the surface of the fiber roller 15, which taper conically to a tip as the distance from the axis of rotation of the fiber roller 15 increases.
  • the fiber roll 15 rotates at high speed in the direction of rotation indicated by the arrow 17.
  • the peripheral speed of the fiber roller 15 is variable and can be 20 to 100 m / sec.
  • the diameter of the fiber roller 15 can be, for example, 1000 mm and the length of the fiber roller 15 can be, for example, 1800 mm. In this case, the conical pins 16 are approximately 10,000 pieces.
  • the outlet opening 21 of the shaft section 20 is delimited by a flap 23 which is adjustable in angle.
  • the transport shaft 11 adjoins this at approximately a right angle to the outlet opening 21 of the shaft section 20.
  • the transport shaft 11 has a corrugated section 24, which consists of a first Semicircular section 25 and a second semicircular section 26 is composed.
  • a first guide plate 27 is arranged in the wall of the transport shaft 11 approximately at the turning point of the wave-shaped section 24.
  • the first guide plate 27 is inclined like a ramp in the transport direction of the transport shaft 11. This inclination is adjustable.
  • first glue spray nozzles 28 (only one is shown) is arranged across the width of the transport shaft 11 in a wall opening. Adjacent to the first glue spray nozzles 28 is an opening 29, which extends over the width of the transport shaft 11, for the supply of fresh air.
  • the fresh air supply is indicated by arrow 30.
  • a second guide plate 27a which can be set at an angle, a row of second glue spray nozzles 28a and a second fresh air opening 29a for supplying fresh air 30a.
  • a controllable slide 31 is arranged in the transport shaft 11 for setting the flow speed of the air flow indicated by the arrow 32.
  • a fiber transport line 33 leads from the fan 12 to a cyclone 34.
  • Fibers separated in the cyclone 34 are transported by the cyclone 34 in the direction of the arrow 35 to a fiber molding machine, not shown. Exhaust air leaves the cyclone 34 partly as ventilation air 36, through which moisture dried out of the fiber material is removed on the way from the drying, not shown, to the cyclone 34. Exhaust air from the cyclone 34 is also used for the air flow 32 via an air supply line 37.
  • the gluing device also has a fiber sifter unit 40.
  • the shaft section 20 opens directly into an inlet opening 41 of the transport shaft 11. Adjacent to the inlet opening 41 and opposite from the outlet opening 23 is an inlet 42 of a coarse material discharge chute. 43 arranged.
  • the coarse material discharge shaft 43 extends in the vertical direction and has a coarse material discharge 44 having a screw at its lower end. Air supply openings 45 are arranged above the coarse material discharge 44.
  • An adjustment flap 46 delimits the inlet 42 of the coarse material discharge chute 43 on the upper side.
  • Reference number 47 indicates a flange of the fiber sifter unit 40.
  • the fibers are deflected into the shaft section 20 by the fiber roller 15.
  • the fibers are accelerated to approximately the peripheral speed of the fiber roller 15. This fiber speed is reached in this gluing device approximately after a quarter of the circumference of the fiber roller 15.
  • the fibers in a fiber stream 50 are stretched to a multiple of the fiber stream 13 in the feed shaft 9. Due to the large number of conical pins 16, an air flow is generated in the shaft section 20 which corresponds approximately to the peripheral speed of the fiber roller 15.
  • the fibers in the shaft section 20 centrifugally outward and lie against an inside of the wall 19 of the shaft section 20, so that the conical pins 16 of the fiber roller 15 to about a quarter of the circumference of the fiber roller 15 are no longer in contact with the fibers in the shaft section 20.
  • the fibers of the fiber stream 50 are directed into the inlet opening 41 of the transport shaft 11 via the flap 23 and the air stream 32, insofar as the fibers are normal material 51. In this case, the fibers enter the transport shaft 11 essentially adjacent to the wall of the transport shaft 11 opposite the fiber classifier unit 40.
  • Coarse material 52 which is heavier than the normal material 51 consisting of average heavy individual fibers, describes a longer throwing parabola due to the higher kinetic energy and thereby gets into the coarse material discharge shaft 43. Due to a small air flow prevailing in the coarse material discharge shaft 43, fiber particles which are in the Boundary range between light and heavy, lifted back out of the coarse material discharge shaft 43 into the air flow 32. Heavy parts of the coarse material 52, on the other hand, fall into the coarse material discharge 44.
  • the flap 46 is adjustable in its angle and is used to adjust the speed and the direction of the air flow 32 in the area of the inlet opening 41 of the transport shaft 11 or the inlet 42 of the coarse material discharge shaft 43 in this way, the throwing parabola of the fiber stream after exiting the shaft section 20 can be influenced.
  • the normal material 51 moves as a fiber stream 53 along an outer, larger radius wall section 54 of the first semicircular section 25. Due to the centrifugal force existing in the first semicircular section 25, the fiber stream 53 is compressed into a millimeter-thin fiber film 55 closed in the surface. This condition is reached at the usual air speeds in the gluing device after approximately 90 ° of the first semicircular section 25. After preferably 180 °, the fiber film is guided over the first guide plate 27 and thereby lifted off the outer wall section 54.
  • the fibers are glued by means of the first glue spray nozzles 28 before they come with their unglued side to an outer wall section 54a of the second semicircular section 26 and are subsequently pressed against the outer wall section 54a as a fiber film.
  • the gluing takes place the other side of the fiber stream by means of the second guide plate 27a and the second glue spray nozzles 28a in a manner corresponding to that previously the gluing of the first side of the fiber stream.
  • the fresh air supply 30 and 30a ensures the replacement of the vented ventilation air 36 and, on the other hand, supports the baffle 27 or 27a in its effect of guiding the fiber film to the opposite wall section of the transport shaft 11.
  • the flow rate of the fibers from the discharge of the dosing hopper 1 to the fiber transport line 33 can be adjusted via the adjustable slide 31.
  • the device according to FIG. 1 is used in the form described for gluing the fibers.
  • the device can also be used without or without significant changes, e.g. apply a hardener to dry-glued fibers.
  • the device can also be used to add other additives in liquid or solid form, e.g. Powder-form dye to apply to the fibers. It can also be used to apply water vapor to the fibers for heating or conditioning them.
  • the device may have to be designed accordingly with regard to the type of nozzles through which the substance is applied.
  • the gluing device according to FIG. 2 is designed for gluing fibers in two stages.
  • the gluing device has a first gluing unit 61 and a second gluing unit 62.
  • the second gluing unit 62 corresponds to the gluing device according to FIG. 1 except for slight differences, e.g. a reversed arrangement of the fiber roller and the fiber sifter unit.
  • the first gluing unit 61 has a cyclone 63, to which dried fibers, as indicated by the arrow 64, are fed.
  • the cyclone 63 is connected via a fiber transverse distribution device 65 with an inlet of a metering bunkers 66 connected.
  • the dosing hopper 66 has a floor belt 67 with a belt scale 68 and discharge rollers 69.
  • Wood fibers 70 pass from the dosing hopper 66 into a feed shaft 71, which is part of a pneumatic transport device and has an air feed 72 at an upper end. A mixture of fibers and air is sucked into the feed shaft 71 by means of a fan 73, the fibers meeting in a fiber stream 74 with a fiber roller 75 which is designed and acts in accordance with the fiber roller 15 of the gluing device according to FIG. 1, in the opposite direction of rotation.
  • the fibers pass from a shaft section 77, which corresponds to the shaft section 20 of the gluing device according to FIG. 1, into a channel section 78 of the pneumatic transport device, in that the fibers are introduced into the channel section 78 according to arrow 79 Airflow can be diverted downwards.
  • the fibers are glued by two rows of glue spray nozzles, one of which is shown and is designated by the reference numerals 80 and 81, respectively.
  • the air flow led into the duct section 78 is recirculated exhaust air from a cyclone 82 of the second gluing unit 62. Ventilation air of the cyclone 82 is indicated by the reference number 84.
  • the fibers provided with glue reach the cyclone 82 via the channel section 78 of the pneumatic transport device.
  • the glued fibers are separated in the cyclone 82 and fed to a metering bunker 1 via a further fiber transverse distribution device 83.
  • the fibers 3 arrive as fiber stream 13 from the dosing hopper 1 into a feed shaft 9 and from there onto a fiber roller 15.
  • the further features of the second gluing unit 62 correspond to the features of the gluing device according to FIG. 1.
  • a further gluing of the fibers takes place in the wave-shaped section 24, by means of the first guide plate 27 and the first glue spray nozzles 28 as well as the second guide plate 27a and the second glue spray nozzles 28a.
  • openings for supplying heated fresh air are also provided in accordance with FIG. 1.
  • the fibers are glued in two stages, the second gluing stage again being divided into a gluing in the middle and a gluing at the end of the wave-shaped section 24.
  • Such gluing in two gluing stages leads to yet another better glue distribution compared to gluing in a single gluing stage.
  • this two-stage gluing can further reduce the internal contamination of the pneumatic transport device and the fiber sifter unit 40, because in each gluing stage the amount of glue applied can be reduced accordingly, thereby intensifying the drying of the glue film produced after the respective gluing stage, which is achieved again a reduction in the cold stickiness of the glue.
  • the factor 2 in the calculation of the working width results from the two gluing steps in the middle and at the end of the undulating section 24. Fiber throughput dry
  • Fiber contact area per unit of time 210 m 2 / sec
  • Fiber flow density 50 kg / m 3 fiber throughput: 105 x 0.00 '
  • the glue liquid is atomized to a mean volumetric drop size of 20 ⁇ m.
  • Liquid glue per unit of time 0.442 l / sec
  • This calculation example shows that the fiber contact area per unit of time is significantly larger than the glue contact area. This enables the fibers to be glued very evenly, and the glue can also be dried very quickly. In this way, internal contamination of a pneumatic transport unit or a fiber sifter unit is largely reduced.
  • the device according to FIG. 3 is very similar to the gluing device according to FIG. 1 and, as the essential difference, has a fiber sifter unit 90 which works with an essentially upward air flow 91.
  • the Fibers of the fiber stream 50 which leave the shaft section 20 via the outlet opening 21, are lifted via the flap 23 and the air stream 91, insofar as the fibers are normal material 51, to an inlet opening 101 of the wavy section 24.
  • Coarse material 52 is directed due to the predominant gravity into the inlet 42 of the coarse material discharge shaft 43 opposite the outlet opening 21.
  • a cellular wheel lock 92 is arranged below the coarse material discharge shaft 44.
  • the coarse material is discharged via a transport line which has an air supply 94 and a fan 95.
  • Air regulating flaps 96 are attached to the inlet 42 of the coarse material discharge chute 43.
  • Air regulating flaps 97 are likewise arranged at an outlet opening 98 of the air supply line 37.
  • the fibers 3 enter the metering bunker 1 via a shaft 85 with a fiber transverse distribution device in the form of a cellular wheel sluice 86 and an electromagnet 87, which is used to separate metal parts from the fiber stream indicated by an arrow 88.
  • a stripping rake 89 guides incoming fibers a rear part of the dosing bunker 1. From the discharge rollers 5 arranged at the front end of the dosing bunker 1, the fibers 3 reach a disc separator 105, which separates coarse particles and leads into a further coarse material discharge 106.
  • a flap 99 is arranged at the entry opening 101 of the wave-shaped section 24, which leads the fibers 51, which reach the transport shaft 11 from the fiber sifter unit 90, to the outer wall section 54 of the first semicircular section 25.
  • the flap 99 also serves to be able to set an opening 100 for the supply of fresh air.
  • the strength of the ascending air flow 91 in the fiber sifter unit 90 can be regulated via this variable fresh air opening 100.
  • a substructure of the device is designated by reference number 107.
  • the fibers which are provided with a hardener by means of the device according to FIG. 3, have previously been glued dry in a gluing device. After the hardener has been applied, the fibers can be fed to a molding machine and then to a press.

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Aufbringen eines Stoffes auf getrocknete Fasern, die dosiert einer rotierenden Faserwalze (15) zugeführt und durch diese umgelenkt und beschleunigt werden. Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass die Fasern anschliessend in einen Transportschacht (11) mit einem wellenkurvenähnlichen Abschnitt (24), der einen ersten (25) und einen entgegengesetzt gekrümmten zweiten Bogenabschnitt (26) aufweist, gelangen, gegen einen äusseren Wandungsabschnitt (54) gepresst werden, in einem Übergangsbereich von dem ersten (25) zu dem zweiten Bogenabschnitt (26) zu einem gegenüberliegenden Wandungsabschnitt (54a) des Transportschachts (11) gelenkt und dabei mittels einer ersten Düse (28) einseitig mit dem Stoff versehen werden und dass die Fasern anschliessend erneut zu einem gegenüberliegenden Wandungsabschnitt des Transportschachts (11) gelenkt und mittels einer zweiten Düse (28a) auf der anderen Seite mit dem Stoff versehen werden.

Description

B E S C H R E I B U N G
Verfahren und Vorrichtung zum Aufbringen eines Stoffes auf zur Herstellung von Faserplatten vorgesehene, getrocknete Fasern
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Aufbringen eines Stoffes auf zur Herstellung von Faserplatten vorgesehene, getrocknete Fasern nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 14. Die Fasern sind vorzugsweise aus lignozellulose- und/oder zellulosehaltigen Materialien. Bei den Faserplatten handelt es sich um leichte, mitteldichte oder hochdichte Faserplatten.
Es ist üblich, Fasern, die zur Herstellung von MDF- oder HDF-Platten vorgese- hen sind, im nassen Zustand zu beleimen. Mit dieser sogenannten Blow-Iine- Beleimung wird das Bindemittel in ein im Eingangsbereich des Rohrtrockners endendes Blasrohr hinter einem Refiner auf die nassen, noch heißen Fasern gesprüht. Anschließend werden die Fasern getrocknet. Die Blow-Iine-Belei- mung ermöglicht eine gleichmäßige Faserbeleimung und damit eine Vermei- düng von Klumpenbildung durch Fasern und Leim. Ein wesentlicher Nachteil der Blow-Iine-Beleimung liegt jedoch in einem relativ hohen Leimverbrauch (siehe z.B.: Buchholzer, P., „Leimverlusten auf der Spür", S. 22 - 24, MDF-Ma- gazin 1999). Der erhöhte Verbrauch an Leim ist dadurch verursacht, dass ein Teil der Reaktivität des Leims während des Trocknungsprozesses der Fasern aufgrund der hohen Temperaturen verloren geht. So ist in dem Trocknersystem die Emission von Formaldehyd, das aus dem Leim herrührt, erheblich, wodurch eine aufwendige Schadstoffrninimierung erforderlich ist.
Die Nachteile der Blow-Iine-Beleimung können durch eine Beleimung der Fa- sern im.trockenen Zustand vermieden werden. So ist bekannt, getrocknete Fasern in einem Mischer zu beleimen. Die Trockenbeleimung von Fasern in Mischern weist jedoch den Nachteil auf, dass Faseragglomerate und -verfilzungen entstehen, die zu einer ungleichmäßigen Faserbeleimung und einer uner- wünschten Ausbildung von Leimflecken in den Plattenoberflächen führen (siehe a.a.O.). Eine Trockenbeleimungsmaschine, bei der Mischwerkzeuge vorgesehen sein können, ist z.B. in der EP 0 744 259 B1 beschrieben.
Aus der EP 0 728 562 A2 ist ein Verfahren zur Trockenbeleimung von Fasern bekannt, bei dem in einer pneumatischen Förderleitung durch Erzeugung einer hohen Turbulenz eine Auflockerung des Faserstromes aufgrund reduzierter Strömungsgeschwindigkeit erfolgt und die Fasern in dieser Auflockerungszone durch Besprühen benetzt werden.
In der DE 199 30 800 A1 ist ein Verfahren zur Trockenbeleimung von Fasern beschrieben, bei dem die Beleimung in einem Endabschnitt eines Rohrtrockners erfolgt. Über dieses Verfahren liegen u.E. noch keine Erfahrungen aus einer industriellen Erprobung vor. Nachteilig erscheint bei diesem Verfahren, dass ein sehr hoher Heißgas- und Wasserdampfanteil zusammen mit den Fasern die Beleimungszone durchlaufen muss, da es zwingend notwendig ist, dass der Leim beim Eindüsen in die Beleimungszone auf kleinste Teilchen zerstäubt wird. Bei diesem hohen Heißgas- und Wasserdampfanteil, der bei dem Verfahren unmittelbar nach dem Beleimungsprozess mittels eines Zyklons von den Fasern getrennt wird, ist anzunehmen, dass ein Teil des Leims mit dem Heißgas und dem Wasserdampf aus dem Fasergemisch in die Atmosphäre entweicht. Weiterhin können bei diesem bekannten Verfahren Probleme in Bezug auf die Gleichmäßigkeit der Beleimung angesichts der erzeugten, dem Zufall unterworfenen Luftturbulenzen gegeben sein. Ferner erscheint es bei diesem Verfahren schwierig, die Trocknungsfeuchte der Fasern innerhalb der für den weiteren Prozess sehr wichtigen Toleranzen von +/- 0,5 % des Soli- wertes unter Kontrolle zu halten.
Aus der DE 29 13 081 A1 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Belei- men von Holzspänen bekannt, wobei das Beleimen in zwei Stufen bei einem Hindurchführen der Späne durch einen wellenkurvenahnlichen Schacht erfolgt. Bei den zu beleimenden Spänen handelt es sich jedoch um flächige Späne mit zwei zu beleimenden Hauptflächen. Der wellenkurvenähnliche Schacht dient dazu, die Späne zu wenden, so dass beide Hauptflächen beleimt werden kön- nen. Die Späne bewegen sich relativ langsam durch den Schacht hindurch. Nachteilig bei der bekannten Vorrichtung ist, dass durch Penetration des Leimes durch die Holzspäne hindurch die Gleitflächen der Vorrichtung ebenfalls beleimt werden und ferner in der zweiten Beleimungsstufe die beleimte Ober- seite der Späne zur Unterseite des Spänestromes wird und somit auch dadurch die Gleitflächen der Vorrichtung mit Leim in Kontakt kommen. Auf diese Weise kann die Gleitfähigkeit der Späne auf den Gleitflächen der Vorrichtung wegen Verschmutzung stark eingeschränkt sein.
Ferner sei noch erwähnt, dass seit geraumer Zeit Beleimungsvorrichtungen vom Typ des sog. "roller blender" bekannt sind, bei denen Leim mittels Walzen auf Holzpartikel aufgebracht wird (Maloney, Thomas M., "Modern Particleboard & Dry-Process Fiberboard Manufacturing", S. 439 f, Miller Freeman Publ. 1977, San Francisco, Ca., USA).
Aus der WO 02/14038 sind ein gattungsgemäßes Verfahren und eine gattungsgemäße Vorrichtung bekannt. Dabei werden die Fasern im Bereich der Austrittsöffnung des Schachtabschnitts beleimt, womit gute Erfolge erzielt werden. Insbesondere wird mit hoher Gleichmäßigkeit möglichst viel Oberfläche der Fasern mit Bindemittel benetzt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine innere Verschmutzung eines pneumatischen Transportschachts, in den die Fasern von der Austrittsöffnung des Schachtabschnitts gelangen, zu vermeiden.
Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Dabei werden die Fasern, die beleimt oder unbeleimt sein können, von einer Dosiereinrichtung durch einen mit Unterdruck beaufschlagten Zuführschacht einer Faserwalze zugeführt, die auf ihrer Oberfläche mit ei- ner Vielzahl von Stiften versehen ist, die sich vorzugsweise in radialer Richtung konisch verjüngen. Die Faserwalze rotiert so, dass die Fasern durch die Stifte umgelenkt und entlang einem Schachtabschnitt geführt werden, der durch einen Teilabschnitt des Umfangs der Faserwalze und durch eine gegenüberliegende Wandung begrenzt ist. Dabei werden die Fasern durch die Stifte und durch einen durch diese erzeugten Luftstrom auf annähernd die Umfangsgeschwindigkeit der Faserwalze beschleunigt. Vorzugsweise entfernen sich die Fasern durch die Zentrifugalkraft von der Faserwalze und legen sich gegen einen Abschnitt der Wandung, wobei die Fasern mit den Stiften nicht mehr in Be- rührung kommen.
Die Fasern verlassen in einem Faserstrom den Zuführschacht und treffen auf die Faserwalze. Durch die Einwirkung der auf der schnell rotierenden Faserwalze angeordneten Stifte werden die Fasern nicht nur umgelenkt, sondern auch stark beschleunigt, wodurch Ungleichmäßigkeiten wie Faseragglomerate beseitigt werden. Ferner wird der Faserstrom durch die Beschleunigung der Fasern in Strömungsrichtung um ein Vielfaches im Vergleich zu den Fasern in dem Zuführschacht gestreckt. Gleichzeitig steigt durch den Druck, mit dem die Fasern während des Transportes durch den Schachtabschnitt gegen die Wan- düng gepresst werden, das Schüttgewicht der Fasern, beispielsweise auf den dreifachen Wert des Schüttgewichts der Fasern innerhalb des Zuführschachts. Entsprechend ist bei erhöhtem Schüttgewicht die Faserstromhöhe reduziert.
In dieser Form gelangen die Fasern in einen pneumatischen Transportschacht mit einem wellenkurvenahnlichen Abschnitt. Der wellenkurvenähnliche Abschnitt weist einen ersten Bogenabschnitt und einen entgegengesetzt gekrümmten zweiten Bogenabschnitt auf. Der zweite Bogenabschnitt kann sich direkt an den ersten Bogenabschnitt anschließen, so dass der wellenkurvenähnliche Abschnitt aus den beiden Bogenabschnitten besteht. Es kann sich aber auch zwischen den beiden Bogenabschnitten ein gerader Abschnitt, der Teil eines Übergangsbereichs von dem ersten zu dem zweiten Bogenabschnitt ist, erstrecken. Es kann sich bei dem wellenkurvenahnlichen Abschnitt um einen wellenförmigen Abschnitt handeln, insbesondere um einen sinuskur- venähniichen Abschnitt, d.h. einen Abschnitt, der im Wesentlichen die Gestalt einer Sinuskurve aufweist. Es kann auch vorgesehen sein, dass die beiden Bo- genabschnitte, oder zumindest einer der beiden Bogenabschnitte, im Wesentlichen halbkreisförmig sind. Erfindungsgemäß ist auch der Möglichkeit eingeschlossen, dass die beiden Bogenabschnitte nicht symmetrisch zueinander ausgestaltet sind. Der die Fasern durch den pneumatischen Transportschacht transportierende Luftstrom weist eine solche Geschwindigkeit auf, dass die Fasern aufgrund der Zentrifugalkraft gegen einen äußeren Wandungsabschnitt des ersten Bogenab- Schnitts gepresst werden. Unter dem äußeren Wandungsabschnitt wird der Teil der Wandung des Transportschachts verstanden, der gegenüber einem inneren Wandungsabschnitt den größeren Radius aufweist. Die Fasern werden durch ein erstes Leitblech, das etwa in dem Übergangsbereich von dem ersten zu dem zweiten Bogenabschnitt angeordnet und rampenartig geneigt ist, zu einem gegenüberliegenden Wandungsabschnitt des Transportschachts gelenkt. Der Übergangsbereich kann sich zwischen den beiden Bogenabschnitten erstrecken. Er kann aber auch einen Endbereich des ersten Bogenabschnitts und/oder einen Anfangsbereich des zweiten Bogenabschnitts enthalten bzw. sich aus den beiden Bereichen zusammensetzen. Vorzugsweise kann das ers- te Leitblech nach einer Krümmung von 180° des Transportschachts angeordnet sein, insbesondere wo sich die Krümmungsrichtung ändert, d.h. an einem Wendepunkt des wellenkurvenahnlichen Abschnitts bzw. der Wellenkurve. Das erste Leitblech kann aber auch etwas vor oder hinter dem Wendepunkt angeordnet sein, nämlich so, dass die Fasern zu dem gegenüberliegenden Wan- dungsabschnitt gelenkt werden und dort zunächst aufgrund der Zentrifugalkraft bleiben.
Vorzugsweise gelangen die Fasern in einem millimeterdünnen, in der Oberfläche geschlossenen Faserfilm zu dem ersten Leitblech und verlassen in die- ser Form das erste Leitblech. Das erste Leitblech ist vorzugsweise im Winkel zur Strömungsrichtung der Fasern einstellbar, so dass die Fasern in optimaler Weise zu dem gegenüberliegenden Wandungsabschnitt des Transportschachts, nämlich dem äußeren Wandungsabschnitt des zweiten Bogenabschnitts des Transportschachts gelenkt werden können. Kurz nachdem die Fa- sern das erste Leitblech verlassen haben, also von der Schachtwandung abgehoben und freischwebend sind, werden sie von einer Seite mit dem aufzubringenden Stoff versehen (im Folgenden bezeichnet als "behandelt"). Dies geschieht mittels mindestens einer ersten Düse, bei der es sich vorzugsweise um eine Sprühdüse handelt, die in Transportrichtung benachbart zu dem ersten Leitblech angeordnet ist.
Der auf diese Weise einseitig mit dem Stoff versehene Faserstrom tritt an- schließend oder gegebenfalls nach Durchlaufen des möglichen geraden Abschnitts in den zweiten Bogenabschnitt des Transportschachts ein. Durch die Zentrifugalkraft wiederholt sich in dem zweiten Bogenabschnitt entsprechend der Vorgang in dem ersten Bogenabschnitt. Der Faserstrom wird, vorzugsweise wiederum in einem millimeterdünnen Faserfilm, gegen den äußeren Wandungsabschnitt des zweiten Bogenabschnitts gepresst. Dabei liegen die Fasern bzw. der Faserstrom mit der noch nicht mit dem Stoff versehenen, also unbehandelten Seite gegen den äußeren Wandungsabschnitt des zweiten Bogenabschnitts an. Anschließend werden die Fasern durch ein zweites Leitblech, das an dem äußeren Wandungsabschnitt des zweiten Bogenabschnitts an- geordnet ist, wiederum zu dem gegenüberliegenden Wandungsabschnitt des Transportschachts gelenkt. Nach Verlassen des zweiten Leitblechs werden die Fasern erneut einem Behandlungsschritt unterzogen, wobei nun die noch un- behandelte Seite der Fasern bzw. des Faserstroms mit dem Stoff versehen wird. Auch dies geschieht vorzugsweise wiederum über mindestens eine Sprühdüse. Bei den Düsen kann es sich insbesondere um Mehrstoff-Zerstäubungsdüsen handeln, bei denen als Zerstäubungsgas Luft oder ein anderes Gas verwendet wird.
Bei dem aufzubringenden Stoff kann es sich insbesondere um Leim, einen Härter (Beschleuniger), Farbstoff oder um Wasserdampf handeln. Farbstoffe liegen handelsüblich in Puderform vor.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann zusätzlich zu der Vermeidung einer inneren Verschmutzung eines pneumatischen Transportschachts auch er- reicht werden, dass von dem aufzubringenden Stoff ein anteilmäßig geringes Volumen auf ein anteilmäßig großes Faservolumen gleichmäßig verteilt werden kann. Dies gilt sowohl für Flüssigkeiten als auch für feste Stoffe, wie z.B. Farbstoffe in Puderform. Somit wird erfindungsgemäß auch das Problem gelöst, Stoffe, die auf bereits beleimte Fasern und somit separat vom Leim aufzutragen sind, gleichmäßig auf die Fasern zu verteilen.
Ein wichtiger Stoff, der nach der Beleimung der Fasern aufzubringen ist, ist ein Härter, welcher die Reaktivität des Leimes beschleunigt. Der Härter wird möglichst am Ende des der Formung eines Vlieses vorangehenden Prozesses mit den beleimten Fasern in Berührung gebracht, um eine Voraushärtung des Leimes zu vermeiden und den Leim gleichzeitig möglichst aggressiv zu machen. Das erfindungsgemäße Verfahren, das dazu im Anschluss an eine Sichtung der beleimten Fasern eingesetzt werden kann, bietet hierfür eine ideale Möglichkeit.
Das Aufbringen von Wasserdampf auf beleimte Fasern kann vorteilhaft sein, um die Fasern durch eine solche Konditionierung möglichst warm zu halten, bevor sie in einer Presse zu einer Platte verpresst werden. Auf diese Weise können die Fasern konditioniert werden, was Vorteile durch eine Verkürzung der Presszeiten bringen kann. Der Feuchtigkeitsgehalt der Fasern kann mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens sehr präzise eingestellt werden. Dazu können Mehrstoff-Zerstäubungsdüsen eingesetzt werden, bei denen Wasser- dampf als Zerstäubungsgas verwendet wird. Auf diese Weise können Wasserdampf und ein anderer aufzubringender Stoff gleichzeitig auf die Fasern aufgebracht werden. Wenn nur Wasserdampf auf die Fasern aufgebracht werden soll, genügt eine Einstoffdüse.
Wenn das erfindungsgemäße Verfahren zur Beleimung der Fasern eingesetzt wird, ist die Auftragung eines sehr dünnen Leimfilms auf die Fasern ausreichend, weil die Fasern zu einem vorzugsweise millimeterdünnen Faserfilm auseinandergezogen sind. Dieser dünne Leimfilm trocknet bei dem pneumatischen Transport durch den Transportschacht in Bruchteilen von Sekunden, so dass der bei dem ersten Beleimungsschritt aufgetragene Leim weitgehend oder vollständig getrocknet ist, wenn die Fasern mit der beleimten Seite im Anschluss an den zweiten Beleimungsschritt gegen den gegenüberliegenden Wandungsabschnitt des Transportschachts anliegen. Auf diese Weise wird eine Verschmutzung der Wandung des Transportschachts durch Leimanba- ckungen verhindert.
Erfindungsgemäß ist der Strömungsverlauf der behandelten Fasern aufgrund der Leitbleche und der wechselweisen Zentrifugalkraft so ausgerichtet, dass unmittelbar nach dem Aufbringen des Stoffes kein Kontakt der behandelten Faserfläche mit der Wandung des Transportschachts stattfindet. Auf diese Weise hat insbesondere ein vorzugsweise mikrometerdünner Leimfilm Gelegenheit, durch die Transportluft abzutrocknen, bevor die beleimte Seite der Fa- sern mit der Wandung des Transportschachts in Berührung kommt.
Der Bereich des Transportschachts, in dem beleimte Fasern transportiert werden, ist vorzugsweise mit einem wassergekühlten Kühlmantel vollständig ummantelt. Der Kühlmantel hat die Aufgabe, die Innenflächen des Transport- Schachts auf eine Temperatur zu bringen, die ein Kondensieren der Feuchtigkeit der Transportluft auslöst. Der dadurch an den Innenflächen entstehende Kondenswasserfilm verhindert Leimanbackungen. Dies ist eine zusätzliche Maßnahme, die einer inneren Verschmutzung des pneumatischen Transportschachts entgegenwirkt.
Es kann vorgesehen sein, dass die Fasern an der Austrittsöffnung des Schachtabschnitts im Wesentlichen horizontal austreten und anschließend gesichtet werden. Diese Sichtung geschieht dadurch, dass der Luftstrom des pneumatischen Transportschachts durch Unterdruck erzeugt ist und abwärts oder aufwärts gerichtet auf die Fasern einwirkt. Fasern, die Normalgut darstellen, werden auf diese Weise in den Transportschacht umgelenkt, während Verunreinigungen in Form von Grobgut einem Grobgutaustrag, der einen in Wurfrichtung der Faserwalze liegenden bzw. der Austrittsöffnung des Schachtabschnitts gegenüberliegenden Einlass aufweist, zugeführt werden. Bei abwärts gerichtetem Luftstrom wird das Grobgut weniger stark umgelenkt als das Normalgut. Bei aufwärts gerichtetem Luftstrom wird das Normalgut nach oben umgelenkt, während das Grobgut nach unten umgelenkt wird. Wenn das Verfahren zur Beleimung angewandt wird, sind die Fasern zu dem Zeitpunkt dieser Sichtung noch nicht beleimt, wodurch eine innere Verschmutzung des verwendeten Sichters bzw. einer Eintrittsöffnung des Transportschachts vermieden ist.
Vorzugsweise werden die Fasern bei Austritt aus dem durch die Faserwalze und eine gegenüberliegende Wandung begrenzten Schachtabschnitt so in den Luftstrom des Transportschachts aufgegeben, dass sie entlang des äußeren Wandungsabschnitts des Transportschachts in den ersten Bogenabschnitt einlaufen. Dies kann beispielsweise durch eine am Ende des Schachtabschnitts angeordnete einstellbare Klappe erreicht werden.
Die Luftgeschwindigkeit in dem Transportschacht wird bevorzugt so gewählt, dass die Fasern sich etwa ab der Mitte des ersten Bogenabschnitts im Wesentlichen in Form eines Faserfilms gegen den äußeren Wandungsabschnitt pressen. Die Luftgeschwindigkeit kann durch einen regelbaren Schieber in dem Transportschacht einstellbar sein.
Ferner ist bevorzugt, dass das zweite Leitblech etwa am Ende des zweiten Bogenabschnitts angeordnet ist.
Der Transportschacht ist vorzugsweise im Querschnitt rechteckig.
Es ist vorzugsweise vorgesehen, dass die Breite des Transportschachts nach jedem Behandiungsschritt zunimmt, um zu verhindern, dass Seitenwandbe- reiche des Transportschachts unmittelbar nach dem Aufbringen des Stoffes mit dem Fasermaterial in Kontakt kommen. Alternativ kann auch vorgesehen sein, dass der Faserstrom kurz vor jedem Behandlungsschritt durch entsprechende Führungsbleche seitlich eingeschnürt wird.
Als Transportluft in dem Transportschacht kann Warmluft verwendet werden. Bei dieser Warmluft kann es sich teilweise um von einem Zyklon rückgeführte Abluft und teilweise um vorzugsweise aufgeheizte Frischluft handeln. Durch die Warmluft wird ein Abkühlen der Fasern verhindert. Dies ist gewünscht, da warme Fasern den Prozess in der Plattenpresse verkürzen. Bei dem genannten geschlossenen Umluftsystem aus Rückluft und Frischluft ersetzt die Frischluft Ventilationsluft, welche erforderlich ist, um Restfeuchtigkeit abzuführen, die aus dem Fasermaterial auf dem Transportweg von der Trocknung zu der Formung eines Faservlieses herausgetrocknet wird. Die Frischluft wird dabei vorzugsweise durch derartig in dem Transportschacht angeordnete Öffnungen eingeblasen, dass die Frischluft unterstützend dazu beiträgt, den Faserstrom zu dem gegenüberliegenden Wandungsabschnitt des Transportschachts zu leiten. Das bedeutet, dass die Frischluftöffnungen in Transportrichtung benachbart zu der mindestens einen ersten und der mindestens einen zweiten Düse angeordnet sind.
Der Mengendurchsatz an Fasern durch den Transportschacht richtet sich nach den Betriebszuständen der Plattenherstellung und unterliegt Schwankungen. Entsprechend schwankt der Bedarf an dem aufzubringenden Stoff. Um ein konstantes Verhältnis der beiden Kontaktflächen des Stoffes bzw. der Fasern bei jeder gegebenen Durchsatzleistung zu gewährleisten, ist vorzugsweise der erwähnte regelbare Schieber auf der Saugseite eines Ventilators vorgesehen. Über diesen Schieber kann das Luftvolumen und damit die Strömungsge-, schwindigkeit der Fasern im pneumatischen Transportschacht bestimmt werden. In Bezug auf Leim ergibt sich die Kontaktfläche aus dem Leimdurchsatz, wobei die mittlere Tropfengröße des durch die Leimsprühdüsen erzeugten Leimsprühnebels konstant bleibt. Als Leitgröße für die Transportluftregelung wird vorzugsweise der durch eine Wägeeinrichtung der Dosiereinrichtung gra- vimetrisch ermittelte Faserdurchsatz verwendet.
Es kann insbesondere vorgesehen sein, dass der Transportschacht mehrere hintereinander angeordnete, wellenkurvenähnliche Abschnitte aufweist. Die wellenkurvenahnlichen Abschnitte können dazu dienen, hintereinander mehrere gleiche Behandlungsstufen durchzuführen. Indem bei jeder Behandlungsstufe nur ein kleinerer Prozentsatz der letztlich gewünschten Stoffaufbringung durch- geführt wird, kann insbesondere eine sehr schnelle Trocknung einer aufgebrachten Flüssigkeit, insbesondere eines Leimfilms, gewährleistet und somit besonders sicher eine innere Verschmutzung des Transportschachts bzw. eines Sichters vermieden werden. Die weiteren wellenkurvenahnlichen Abschnitte können aber auch dazu verwendet werden, über weitere, entsprechend angeordnete Düsen die Fasern durch Aufsprühen mit einem anderen Stoff, wie z.B. weiteren Additiven oder Wasserdampf, zu benetzen.
Das Verfahren zeichnet sich durch ein hohes Maß an Gleichmäßigkeit in der Stoffverteilung aus. Diese Gleichmäßigkeit ist dadurch gewährleistet, dass sowohl in Bezug auf die Fasern mittels der Faserwalze als auch in Bezug auf den Stoff durch Zerstäubung sehr große Kontaktflächen zur Verfügung gestellt werden, die in gleichmäßiger Weise zusammengeführt werden. Insbesondere kann eine Überbeleimung von Fasern dadurch vermieden.
Die oben genannte Aufgabe wird hinsichtlich der Vorrichtung durch die Merkmale des Anspruchs 14 gelöst. Hier ergeben sich im Wesentlichen die gleichen Vorteile, wie sie zuvor im Zusammenhang mit Anspruch 1 erwähnt wurden. Vorzugsweise Ausgestaltungen der Vorrichtung sind in den Ansprüchen 15 bis 26 aufgeführt. Insbesondere kann es sich bei dem aufzubringenden Stoff um einen Härter handeln, aber auch um einen der anderen oben genannten Stoffe. Somit kann die Vorrichtung auch eine Vorrichtung zum Beleimen sein, wobei es sich dann bei den Düsen um Leimdüsen handelt.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von zwei Ausführungsbeispielen näher erläutert, wobei auf die Figuren Bezug genommen wird. Es zeigen:
Fig. 1 schematisch eine Beleimungsvorrichtung mit einem wellenkurvenahnlichen Abschnitt und einer Fasersichtereinheit,
Fig. 2 eine Beleimungsvorrichtung mit zwei Beleimungsstufen, und
Fig. 3 eine Vorrichtung zur Aufbringung eines Härters.
Die Beleimungsvorrichtung gemäß Fig. 1 weist einen Dosierbunker 1 auf. Der Dosierbunker 1 besitzt einen Einlass 2 zur Befüllung mit getrockneten Holzfasern 3. Mittels eines Bodenbandes 4 werden die Holzfasern 3 einem Dosier- bunkeraustrag mit Austragswalzen 5 zugeführt. Durch die Austragswalzen 5 werden größere Verklumpungen der Fasern 3 aufgelöst. Das Bodenband 4 läuft über eine Bandwaage 6, die in kontinuierlicherweise das laufende Faserdurchsatzgewicht (Gewicht pro Zeiteinheit) erfasst.
Von dem Dosierbunkeraustrag 5 gelangen die Fasern 3 in einen aus zwei Formwänden 7 und 8 gestalteten Zuführschacht 9, der an einem oberen Ende eine Luftzuführung 10 aufweist. Über eine pneumatische Transporteinrichtung, die einen im Querschnitt rechteckigen Transportschacht 11 und einen Ventilator 12 aufweist, wird im Zuführschacht 9 ein Gemisch aus Fasern und Luft angesaugt, wobei sich die Fasern in einem Faserstrom 13 entlang der Formwand 8 zu einer Austrittsöffnung 14 des Zuführschachts 9 bewegen. Im Bereich der Austrittsöffnung 14 des Zuführschachts 9 trifft der Faserstrom 13 auf eine Faserwalze 15, die zur Auflösung von Ungleichmäßigkeiten in dem Faserstrom 13 und zur Beschleunigung der Fasern in dem Faserstrom 13 dient. Auf der Oberfläche der Faserwalze 15 ist eine Vielzahl von Stiften 16 angeordnet, die sich mit größer werdendem Abstand zur Drehachse der Faserwalze 15 konisch zu einer Spitze verjüngen. Die Faserwaize 15 rotiert mit hoher Geschwindigkeit in der durch den Pfeil 17 angedeuteten Drehrichtung. Die Umfangsgeschwindigkeit der Faserwalze 15 ist variabel und kann 20 bis 100 m/sec betragen. Der Durchmesser der Faserwalze 15 kann beispielsweise 1000 mm und die Länge der Faserwalze 15 beispielsweise 1800 mm betragen. In diesem Fall handelt es sich bei den konischen Stiften 16 circa um 10.000 Stück.
Ein Teilabschnitt 18 des Faserwalzumfangs und eine der Faserwalze 15 gegenüberliegende Wandung 19 begrenzen einen Schachtabschnitt 20, der sich etwa von einer Eintrittsöffnung 22 bei der Austrittsöffnung 14 des Zuführschachts 9 bis zu dem tiefsten Punkt der Faserwalze 15 erstreckt und dort eine Austrittsöffnung 21 aufweist.
Die Austrittsöffnung 21 des Schachtabschnitts 20 ist durch eine im Winkel ein- stellbare Klappe 23 begrenzt.
Etwa in einem rechten Winkel zu der Austrittsöffnung 21 des Schachtabschnitts 20 schließt sich an diesen der Transportschacht 11 an. Der Transportschacht 11 weist einen wellenförmigen Abschnitt 24 auf, der sich aus einem ersten Halbkreisabschnitt 25 und einem zweiten Halbkreisabschnitt 26 zusammensetzt. Etwa am Wendepunkt des wellenförmigen Abschnitts 24 ist ein erstes Leitblech 27 in der Wandung des Transportschachts 11 angeordnet. Das erste Leitblech 27 ist in Transportrichtung des Transportschachts 11 rampenartig ge- neigt. Diese Neigung ist einstellbar.
In Transportrichtung benachbart zu dem ersten Leitblech 27 ist eine Reihe von ersten Leimsprühdüsen 28 (nur eine ist gezeigt) über die Breite des Transportschachts 11 in einer Wandungsöffnung angeordnet. Benachbart zu den ersten Leimsprühdüsen 28 ist eine sich über die Breite des Transportschachts 11 erstreckende Öffnung 29 zur Zuführung von Frischluft angeordnet. Die Frischluftzufuhr ist durch den Pfeil 30 angedeutet.
Etwa am Ende des zweiten Halbkreisabschnitts 26 sind wiederum entspre- chend wie bei dem ersten Halbkreisabschnitt 25 ein im Winkel einstellbares zweites Leitblech 27a, eine Reihe von zweiten Leimsprühdüsen 28a sowie eine zweite Frischluftöffnung 29a zur Zufuhr von Frischluft 30a angeordnet.
Auf der Saugseite des Ventilators 12 ist ein regelbarer Schieber 31 in dem Transportschacht 11 zur Einstellung der Strömungsgeschwindigkeit des durch den Pfeil 32 angedeuteten Luftstroms angeordnet. Eine Fasertransportleitung 33 führt von dem Ventilator 12 zu einem Zyklon 34.
In dem Zyklon 34 abgeschiedene Fasern werden von dem Zyklon 34 in Rich- tung des Pfeils 35 zu einer nicht gezeigten Faserformmaschine transportiert. Abluft verlässt den Zyklon 34 teilweise als Ventilationsluft 36, durch welche auf dem Wege von der nicht gezeigten Trocknung bis zu dem Zyklon 34 aus dem Fasermaterial herausgetrocknete Feuchtigkeit abgeführt wird. Ferner wird Abluft des Zyklons 34 über eine Luftzufuhrleitung 37 für den Luftstrom 32 verwen- det.
Die Beleimungsvorrichtung weist ferner eine Fasersichtereinheit 40 auf. Der Schachtabschnitt 20 mündet unmittelbar in eine Eintrittsöffnung 41 des Transportschachts 11. Benachbart zu der Eintrittsöffnung 41 und gegenüberliegend von der Austrittsöffnung 23 ist ein Einlass 42 eines Grobgutaustragsschachts . 43 angeordnet. Der Grobgutaustragsschacht 43 erstreckt sich in vertikaler Richtung und weist an seinem unteren Ende einen eine Schnecke aufweisenden Grobgutaustrag 44 auf. Oberhalb des Grobgutaustrags 44 sind Luftzufüh- rungsöffnungen 45 angeordnet. Eine Verstellklappe 46 begrenzt oberseitig den Einlass 42 des Grobgutaustragsschachts 43. Mit dem Bezugszeichen 47 ist ein Flansch der Fasersichtereinheit 40 angedeutet.
Der Beleimungsvorrichtung gemäß Fig. 1 liegt folgende Funktionsweise zu- gründe: Dadurch, dass der Faserstrom 13 im Bereich der Austrittsöffnung 14 des Zuführschachts 9 auf die mit hoher Geschwindigkeit rotierende Faserwalze 15 trifft und die Stifte 16 eine zur Bewegungsrichtung des Faserstroms 13 rechtwinklige Geschwindigkeitskomponente aufweisen, werden zusammenhängende oder verklumpte Fasern voneinander getrennt, wobei einzelne Fasern durch die Faserwalze 15 kaum beschädigt werden.
Ferner werden die Fasern durch die Faserwalze 15 in den Schachtabschnitt 20 umgelenkt. Im ersten Teil des Schachtabschnitts 20 findet durch die Trägheit der Fasern neben einem Durchkämmen der Fasern und dem damit verbunde- nen Auflösen von Faserklumpen eine Beschleunigung der Fasern auf annähernd die Umfangsgeschwindigkeit der Faserwalze 15 statt. Diese Fasergeschwindigkeit ist bei dieser Beleimungsvorrichtung circa nach einem Viertel des Umfangs der Faserwalze 15 erreicht. In diesem Bereich des Schachtabschnitts 20 sind die Fasern in einem Faserstrom 50 auf ein Vielfaches des Faserstroms 13 in dem Zuführschacht 9 gestreckt. Durch die Vielzahl der konischen Stifte 16 wird in dem Schachtabschnitt 20 ein Luftstrom erzeugt, der etwa der Umfangsgeschwindigkeit der Faserwalze 15 entspricht. Durch die Radialkräfte von Luft und Fasern streben die Fasern in dem Schachtabschnitt 20 zentrifugal nach außen und legen sich gegen eine Innenseite der Wandung 19 des Schachtab- Schnitts 20, so dass die konischen Stifte 16 der Faserwalze 15 nach circa einem Viertel des Umfangs der Faserwalze 15 im Schachtabschnitt 20 nicht mehr mit den Fasern in Berührung sind. Die Fasern des Faserstroms 50 werden über die Klappe 23 und den Luftstrom 32, soweit es sich bei den Fasern um Normalgut 51 handelt, in die Eintrittsöffnung 41 des Transportschachts 11 gelenkt. Dabei treten die Fasern im Wesentlichen benachbart zu der der Fasersichtereinheit 40 gegenüberliegenden Wandung des Transportschachts 11 in diesen ein.
Grobgut 52, welches schwerer als das aus durchschnittlich schweren einzelnen Fasern bestehende Normalgut 51 ist, beschreibt durch die höhere kinetische Energie eine längere Wurfparabel und gelangt dadurch in den Grobgut- austragsschacht 43. Durch eine in dem Grobgutaustragsschacht 43 herrschende geringe Luftströmung werden Faserteilchen, die im Grenzbereich zwischen leicht und schwer liegen, aus dem Grobgutaustragsschacht 43 in den Luftstrom 32 zurückgehoben. Schwerteile des Grobgutes 52 fallen hingegen in den Grobgutaustrag 44. Die Klappe 46 ist in ihrem Winkel verstellbar und dient zur Einstellung der Geschwindigkeit und der Richtung des Luftstroms 32 in dem Bereich der Eintrittsöffnung 41 des Tansportschachts 11 bzw. des Einlasses 42 des Grobgutaustragsschachts 43. Auf diese Weise kann Einfluss genommen werden auf die Wurfparabel des Faserstroms nach dem Austritt aus dem Schachtabschnitt 20.
Das Normalgut 51 bewegt sich als Faserstrom 53 entlang einem äußeren, einen größeren Radius aufweisenden Wandungsabschnitt 54 des ersten Halbkreisabschnitts 25. Aufgrund der in dem ersten Halbkreisabschnitt 25 bestehenden Zentrifugalkraft wird der Faserstrom 53 zu einem millimeterdünnen, in der Oberfläche geschlossenen Faserfilm 55 zusammengepresst. Dieser Zustand ist bei den üblichen Luftgeschwindigkeiten in der Beleimungsvorrichtung nach circa 90° des ersten Halbkreisabschnitts 25 erreicht. Nach vorzugsweise 180° wird der Faserfilm über das erste Leitblech 27 geführt und dadurch von dem äußeren Wandungsabschnitt 54 abgehoben. Unmittelbar nach dem ersten Leitblech 27 werden die Fasern mittels der ersten Leimsprühdüsen 28 beleimt, bevor sie mit ihrer unbeleimten Seite zu einem äußeren Wandungsabschnitt 54a des zweiten Halbkreisabschnitts 26 gelangen und im weiteren Verlauf gegen den äußeren Wandungsabschnitt 54a als Faserfilm gepresst werden. Nach etwa 180° Krümmung des zweiten Halbkreisabschnitts 26 erfolgt die Beleimung der anderen Seite des Faserstroms mittels des zweiten Leitblechs 27a und der zweiten Leimsprühdüsen 28a auf entsprechende Weise wie zuvor die Beleimung der ersten Seite des Faserstromes. Die Frischluftzufuhr 30 bzw. 30a sorgt zum einen für den Ersatz der abgeführten Ventilationsluft 36 und zum an- deren unterstützt sie das Leitblech 27 bzw. 27a in seiner Wirkung, den Faserfilm zu dem gegenüberliegenden Wandungsabschnitt des Transportschachts 11 zu leiten.
Über den regelbaren Schieber 31 kann die Stömungsgeschwindigkeit der Fa- sern von dem Austrag des Dosierbunkers 1 bis zu der Fasertransportleitung 33 eingestellt werden.
Die Vorrichtung gemäß Fig. 1 dient in der beschriebenen Form zur Beleimung der Fasern. Die Vorrichtung kann jedoch ohne bzw. ohne wesentliche Ände- rungen auch dazu verwendet werden, z.B. einen Härter auf trockenbeleimte Fasern aufzubringen. Entsprechend kann die Vorrichtung auch dazu dienen, andere Additive in flüssiger oder fester Form, wie z.B. Farbstoff in Puderform, auf die Fasern aufzubringen. Sie kann auch dazu verwendet werden, Wasserdampf zur Erwärmung bzw. Konditionierung der Fasern auf diese aufzubringen. In Abhängigkeit des aufzubringenden Stoffes muss die Vorrichtung ggf. hinsichtlich der Art der Düsen, durch die der Stoff aufgebracht wird, entsprechend ausgelegt sein.
In allen Zeichnungsfiguren sind gleiche Merkmale mit gleichen Bezugszeichen versehen. Die Beleimungsvorrichtung gemäß Fig. 2 ist zur Beleimung von Fasern in zwei Stufen ausgelegt. Dazu weist die Beleimungsvorrichtung eine erste Beleimungseinheit 61 und eine zweite Beleimungseinheit 62 auf. Die zweite Beleimungseinheit 62 entspricht der Beleimungsvorrichtung gemäß Fig. 1 bis auf geringe Unterschiede, wie z.B. eine seitenvertauschte Anordnung der Fa- serwalze und der Fasersichtereinheit.
Die erste Beleimungseinheit 61 weist einen Zyklon 63 auf, dem getrocknete Fasern, wie durch den Pfeil 64 angedeutet, zugeführt werden. Der Zyklon 63 ist über eine Faser-Querverteilungseinrichtung 65 mit einem Einlass eines Dosier- bunkers 66 verbunden. Der Dosierbunker 66 weist ein Bodenband 67, mit einer Bandwaage 68 und Austragswalzen 69 auf.
Holzfasern 70 gelangen aus dem Dosierbunker 66 in einen Zuführschacht 71 , der Teil einer pneumatischen Transporteinrichtung ist und an einem oberen Ende eine Luftzuführung 72 aufweist. Mittels eines Ventilators 73 wird in dem Zuführschacht 71 ein Gemisch aus Fasern und Luft angesaugt, wobei die Fasern in einem Faserstrom 74 auf eine Faserwalze 75 treffen, die entsprechend der Faserwalze 15 der Beleimungsvorrichtung gemäß Fig. 1 gestaltet ist und wirkt, bei entgegengesetzter Drehrichtung.
Über eine im Winkel verstellbare Klappe 76 gelangen die Fasern von einem Schachtabschnitt 77, der dem Schachtabschnitt 20 der Beleimungsvorrichtung gemäß Fig. 1 entspricht, in einen Kanalabschnitt 78 der pneumatischen Trans- portvorrichtung, indem die Fasern durch einen gemäß Pfeil 79 in den Kanalabschnitt 78 eingeführten Luftstrom nach unten umgelenkt werden. In dem Bereich der Umlenkung werden die Fasern durch zwei Reihen von Leimsprühdüsen beleimt, von denen jeweils eine dargestellt und mit dem Bezugszeichen 80 bzw. 81 bezeichnet ist. Bei dem in den Kanalabschnitt 78 geführten Luft- ström handelt es sich um rückgeführte Abluft eines Zyklons 82 der zweiten Beleimungseinheit 62. Mit dem Bezugszeichen 84 ist Ventilationsluft des Zyklons 82 angedeutet.
Über den Kanalabschnitt 78 der pneumatischen Transporteinrichtung gelangen die mit Leim versehenen Fasern in den Zyklon 82. In diesem werden die beleimten Fasern abgeschieden und über eine weitere Faser-Querverteilungseinrichtung 83 einem Dosierbunker 1 zugeführt.
Als Faserstrom 13 gelangen die Fasern 3 von dem Dosierbunker 1 in einen Zuführschacht 9 und von diesem auf eine Faserwalze 15.
Wie bereits erwähnt entsprechen die weiteren Merkmale der zweiten Beleimungseinheit 62 den Merkmalen der Beleimungsvorrichtung gemäß Fig. 1. Somit werden die aus dem Schachtabschnitt 20 austretenden Fasern in den Transportschacht 11 mit dem wellenförmigen Abschnitt 24 umgelenkt, wobei eine Sichtung der Fasern stattfindet. In dem wellenförmigen Abschnitt 24 findet eine weitere Beleimung der Fasern statt, mittels des ersten Leitblechs 27 und der ersten Leimsprühdüsen 28 sowie des zweiten Leitblechs 27a und der zweiten Leimsprühdüsen 28a. Ferner sind auch entsprechend Fig. 1 Öffnungen zur Zufuhr von erwärmter Frischluft (nicht gezeigt) vorgesehen.
Bei der Beleimungsvorrichtung gemäß Fig. 2 wird die Beleimung der Fasern in zwei Stufen vorgenommen, wobei sich die zweite Beleimungsstufe wiederum unterteilt in eine Beleimung in der Mitte sowie eine Beleimung am Ende des wellenförmigen Abschnitts 24. Eine solche Beleimung in zwei Beleimungsstufen führt zu einer noch besseren Leimverteilung verglichen mit der Beleimung in einer einzigen Beleimungsstufe. Ferner kann durch diese zweistufige Beleimung eine weitere Reduzierung der inneren Verschmutzung der pneumati- sehen Transporteinrichtung und der Fasersichtereinheit 40 erreicht werden, weil in jeder Beleimungsstufe die Leimauftragsmenge entsprechend reduziert sein kann und dadurch eine intensivere Abtrocknung des nach der jeweiligen Beleimungsstufe entstehenden Leimfilmes erzielt wird, was wiederum eine Reduzierung der Kaltklebrigkeit des Leimes bewirkt.
Im Folgenden wird ein Rechenbeispiel für die Kontaktflächen des Fasermaterials und des aufzutragenden Leims bei der Beleimungsvorrichtung gemäß Fig. 1 gegeben:
Faserfläche
Arbeitsbreite: 2 x 3 m
Faserstromgeschwindigkeit:: 35 m/sec
Faserkontaktfläche pro Zeiteinheit: 2 x 3 x 35 = 210 m2/sec
Der Faktor 2 bei der Berechnung der Arbeitsbreite ergibt sich aus den beiden Beleimungsschritten in der Mitte und am Ende des wellenförmigen Abschnitts 24. Faserdurchsatz trocken
Faserkontaktfläche pro Zeiteinheit: 210 m2/sec
Faserstromdicke: 1 mm
Faserstromdichte: 50 kg/m3 Faserdurchsatz: 105 x 0,00'
Leimfläche
Bei 7% Festharz bezogen auf Gewicht Trockenfaser, Leimkonzentrat flüssig 65%, Flüssigleimdichte 1 ,28 kg/l errechnen sich:
5,25 kg Fasern x 7%
. = 0,442 I Flüssigleim/sec. 0,65 x 1 ,28 kg/1
Die Leimflüssigkeit wird auf eine mittlere volumetrische Tropfengröße von 20 μm zerstäubt.
Flüssigleim pro Zeiteinheit: 0,442 l/sec
Tropfendurchmesser: 20 μm
Tropfenoberfläche: 0,001256 mm2
Anzahl der Tropfen pro Zeiteinheit: 105.573.416.518/sec
Kontaktfläche Leim pro Zeiteinheit 132 m2/sec
Aus diesem Rechenbeispiel ergibt sich, dass pro Zeiteinheit die Faserkontaktfläche deutlich größer ist als die Leimkontaktfläche. Somit ist eine sehr gleichmäßige Beleimung der Fasern möglich, wobei zudem eine sehr schnelle Trocknung des Leims stattfinden kann. Auf diese Weise ist eine innere Ver- schmutzung einer pneumatischen Transporteinheit bzw. einer Fasersichtereinheit weitgehend reduziert.
Die Vorrichtung gemäß Fig. 3 ist der Beleimungsvorrichtung gemäß Fig. 1 sehr ähnlich und weist als wesentlichen Unterschied eine Fasersichtereinheit 90 auf, die mit einem im Wesentlichen aufwärts gerichteten Luftstrom 91 arbeitet. Die Fasern des Faserstroms 50, die über die Austrittsöffnung 21 den Schachtabschnitt 20 verlassen, werden über die Klappe 23 und den Luftstrom 91 , soweit es sich bei den Fasern um Normalgut 51 handelt, zu einer Eintrittsöffnung 101 des wellenförmigen Abschnitts 24 gehoben. Grobgut 52 hingegen wird auf- grund der überwiegenden Schwerkraft in den der Austrittsöffnung 21 gegenüberliegenden Einlass 42 des Grobgutaustragsschachts 43 gelenkt. Durch eine in dem Grobgutaustragsschacht 43 herrschende geringe Luftströmung werden Faserteilchen, die im Grenzbereich zwischen leicht und schwer liegen, aus dem Grobgutaustragsschacht 43 in den Luftstrom 91 zurückgehoben. Schwerteiie des Grobgutes 52 fallen hingegen in den Grobgutaustragsschacht 44. Unterhalb des Grobgutaustragsschachts 44 ist eine Zellradschleuse 92 angeordnet. Über eine Transportleitung, die eine Luftzufuhr 94 und einen Ventilator 95 aufweist, wird das Grobgut abgeführt. Am Einlass 42 des Grobgutaustragsschachts 43 sind Luftregulierungsklappen 96 angebracht. Ebenso sind Luftre- gulierungsklappen 97 an einer Austrittsöffnung 98 der Luftzufuhrleitung 37 angeordnet.
Die Fasern 3 gelangen über einen Schacht 85 mit einer Faser-Querverteilungseinrichtung in Form einer Zellradschleuse 86 und einem Elektromagneten 87, welcher zur Aussonderung von Metallteilen aus dem durch einen Pfeil 88 angedeuteten Faserstrom dient, in den Dosierbunker 1. Ein Rückstreifrechen 89 führt einfallende Fasern in einen hinteren Teil des Dosierbunkers 1. Von den am vorderen Ende des Dosierbunkers 1 angeordneten Austragswalzen 5 gelangen die Fasern 3 auf einen Scheibenseparator 105, der grobe Teilchen aus- sondert und in einen weiteren Grobgutaustrag 106 führt.
An der Eintrittsöffnung 101 des wellenförmigen Abschnitts 24 ist eine Klappe 99 angeordnet, welche die Fasern 51 , die aus der Fasersichtereinheit 90 in den Transportschacht 11 gelangen, zu dem äußeren Wandungsabschnitt 54 des ersten Halbkreisabschnitts 25 leiten. Ferner dient die Klappe 99 dazu, eine Öffnung 100 zur Zufuhr von Frischluft einstellen zu können. Über diese variable Frischluftöffnung 100 kann die Stärke des aufsteigenden Luftstroms 91 in der Fasersichtereinheit 90 geregelt werden. Ein Unterbau der Vorrichtung ist mit dem Bezugszeichen 107 bezeichnet.
Die Fasern, die mittels der Vorrichtung gemäß Fig. 3 mit einem Härter versehen werden, sind zuvor in einer Beleimungsvorrichtung trocken beleimt worden. Nach der Aufbringung des Härters können die Fasern einer Formmaschine und anschließend einer Presse zugeführt werden.

Claims

A N S P R Ü C H E
Verfahren zum Aufbringen eines Stoffes auf zur Herstellung von Faserplatten vorgesehene, getrocknete Fasern, welches die Schritte aufweist:
(a) Die Fasern werden von einer Dosiereinrichtung (1) durch einen mit Unterdruck beaufschlagten Zuführschacht (9) einer Faserwalze (15) zugeführt, die auf ihrer Oberfläche mit einer Vielzahl von Stiften (16) versehen ist und so rotiert,
(b) dass die Fasern durch die Stifte (16) umgelenkt, entlang einem durch einen Teilabschnitt (18) des Umfangs der Faserwalze (15) und eine gegen- überliegende Wandung (19) begrenzten Schachtabschnitt (20) geführt und durch die Stifte (16) und einen durch diese erzeugten Luftstrom auf annähernd die Umfangsgeschwindigkeit der Faserwalze (15) beschleunigt werden,
(c) und die Fasern treten an einer Austrittsöffnung (21 ) des Schachtabschnitts (20) aus,
gekennzeichnet durch die Schritte:
(d) die Fasern gelangen von der Austrittsöffnung (21 ) des Schachtabschnitts
(20) in einen pneumatischen Transportschacht (11 ) mit einem wellenkurvenahnlichen Abschnitt (24), der einen ersten Bogenabschnitt (25) und einen entgegengesetzt gekrümmten zweiten Bogenabschnitt (26) aufweist,
(e) die Fasern werden aufgrund der Zentrifugalkraft gegen einen äußeren Wandungsabschnitt (54) des ersten Bogenabschnitts (25) gepresst,
(f) die Fasern werden durch ein erstes Leitblech (27), das in einem Über- gangsbereich von dem ersten (25) zu dem zweiten Bogenabschnitt (26) angeordnet und rampenartig geneigt ist, zu einem gegenüberliegenden Wandungsabschnitt (54a) des Transportschachts (11) gelenkt,
(g) die Fasern werden nach Verlassen des ersten Leitblechs (27) mittels min- destens einer ersten Düse (28) mit dem Stoff versehen,
(h) die Fasern werden gegen einen äußeren Wandungsabschnitt (54a) des zweiten Bogenabschnitts (26) gepresst,
(i) die Fasern werden durch ein zweites Leitblech (27a) zu einem gegenüberliegenden Wandungsabschnitt des Transportschachts (11) gelenkt,
(j) die Fasern werden nach Verlassen des zweiten Leitblechs (27a) mittels mindestens einer zweiten Düse (28a) mit dem Stoff versehen.
2. Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Stoff um einen oder mehrere Stoffe aus der Gruppe Leim, Härter, Farbstoff und Wasserdampf handelt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass sich der wellenkurvenähnliche Abschnitt (24) aus dem ersten Bogenabschnitt (25) und dem sich an diesen anschließen- den zweiten Bogenabschnitt (26) zusammensetzt.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass der wellenkurvenähnliche Abschnitt (24) ähn- lieh einer Sinuskurve geformt ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Bogenabschnitte (25,26) im Wesentlichen halbkreisförmig sind.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern an der Austrittsöffnung (21 ) des Schachtabschnitts (20) im Wesentlichen horizontal austreten und die Fasern anschließend gesichtet werden, indem ein durch Unterdruck erzeugter, abwärts oder aufwärts gerichteter Luftstrom (32) des pneumatischen Trans- portschachts auf die Fasern ausgeübt wird, der Normalgut (51 ) darstellende
Fasern in den Transportschacht (1 1 ) umlenkt, während Verunreinigungen in Form von Grobgut (52) in einen Grobgutaustrag (44) umgelenkt werden.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Luftgeschwindigkeit in dem Transportschacht (1 1 ) so gewählt ist, dass die Fasern sich etwa ab der Mitte des ersten Bogenabschnitts (25) im Wesentlichen in Form eines Faserfilms (55) gegen den äußeren Wandungsabschnitt (54) des ersten Bogenabschnitts (25) pressen.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Leitblech (27a) im Bereich des Endes des zweiten Bogenabschnitts (26) angeordnet ist.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Düsen um Sprühdüsen (28,28a) handelt.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Transportluft in dem Transportschacht (11) Warmluft verwendet wird, bei der es sich teilweise um von einem Zyklon (34) rückgeführte Abluft (37) und teilweise um vorzugsweise aufgeheizte Frischluft (30,30a) handelt.
11. Verfahren nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, dass die Frischluft (30,30a) über Öffnungen (29,29a) des Transportschachts (11) eingeblasen wird, die in Transportrich- tung benachbart zu der mindestens einen ersten (28) und der mindestens einen zweiten Düse (28a) angeordnet sind.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Strömungsgeschwindigkeit der Transportluft in dem Transportschacht (11) in Abhängigkeit einer gravimetrischen Faserdurchsatzermittlung eingestellt wird.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass der Transportschacht (11) mehrere hintereinander angeordnete, wellenkurvenähnliche Abschnitte (24) aufweist und die Fasern in jedem der wellenkurvenahnlichen Abschnitte (24) in einem teilweisen Maße mit dem Stoff versehen werden.
14. Vorrichtung zum Aufbringen eines Stoffes auf zur Herstellung von Faserplatten vorgesehene, getrocknete Fasern,
bei der sich unterhalb eines Austrage (5) einer Faser-Dosiereinrichtung (1) ein mit Unterdruck beaufschlagbarer Zuführschacht (9) von dem Austrag (5) zu einer Faserwalze (15) erstreckt, die auf ihrer Oberfläche eine Vielzahl von Stiften (16) aufweist und so drehbar ist, dass auf die Faserwalze (15) treffende Fasern durch die Stifte (16) umgelenkt werden,
entlang einem durch einen Teilabschnitt (18) des Umfangs der Faserwalze (15) und eine gegenüberliegende Wandung (19) begrenzten Schachtabschnitt (20) geführt werden, der sich von einer Austrittsöffnung (14) des Zuführschachts (9) in Drehrichtung (17) der Faserwalze (15) erstreckt und mit einer Austrittsöffnung (21 ) für die Fasern versehen ist,
und durch die Stifte (16) und einen durch diese erzeugten Luftstrom auf annähernd die Umfangsgeschwindigkeit der Faserwalze (15) beschleunigt werden,
dadurch gekennzeichnet, dass ein pneumatischer Transportschacht (11 ) mit einem wellenkurvenahnlichen Abschnitt (24), der einen ersten Bogenabschnitt (25) und einen entgegengesetzt gekrümmten zweiten Bogenabschnitt (26) aufweist, so angeordnet ist, dass die Fasern von der Austrittsöffnung (21) des Schachtabschnitts (20) in den wellenkurvenahnlichen Abschnitt (24) gelangen,
wobei in dem pneumatischen Transportschacht (11) ein durch Unterdruck erzeugter Luftstrom vorgesehen ist, der auf die Fasern so einwirkt, dass sie gegen einen äußeren Wandungsabschnitt (54) des ersten Bogenabschnitts (25) gepresst werden,
ein erstes rampenartig geneigtes Leitblech (27) in einem Übergangsbereich von dem ersten (25) zu dem zweiten Bogenabschnitt (26) so angeordnet ist, dass es die Fasern zu einem gegenüberliegenden Wandungsabschnitt (54a) des Transportschachts (11) lenkt,
in Transportrichtung benachbart zu dem ersten Leitblech (27) mindestens eine erste Düse (28) angeordnet ist, ein zweites Leitblech (27a) an einem äußeren Wandungsabschnitt (54a) des zweiten Bogenabschnitts (26) so angeordnet ist, dass es die an den äußeren Wandungsabschnitt (54a) gepressten Fasern zu einem gegenüberliegenden Wandungsabschnitt des Transportschachts (11) lenkt, und
mindestens eine zweite Düse (28a) in Transportrichtung benachbart zu dem zweiten Leitblech (27a) angeordnet ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Stoff um einen oder mehrere Stoffe aus der Gruppe Leim, Härter, Farbstoff und Wasserdampf handelt.
16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15,
dadurch gekennzeichnet, dass sich der wellenkurvenähnliche Abschnitt (24) aus dem ersten Bogenabschnitt (25) und dem sich an diesen anschließenden zweiten Bogenabschnitt (26) zusammensetzt.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, dass der wellenkurvenähnliche Abschnitt (24) ähnlich einer Sinuskurve geformt ist.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Bogenabschnitte (25,26) im Wesentlichen halbkreisförmig sind.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 18,
dadurch gekennzeichnet, dass die Austrittsöffnung (21 ) des Schachtabschnitts (20) so angeordnet ist, dass die Fasern im Wesentlichen horizontal in einen durch Unterdruck erzeugten, abwärts oder aufwärts gerichteten Luftstrom des pneumatischen Transportschachts (11) austreten, wobei ein Grobgutaustragsschacht (43), der einen in Wurfrichtung der Faserwalze (15) liegenden Einlass (42) und einen unterhalb des Einlasses (42) angeordneten Grobgutaustrag (44) aufweist, mit dem Transportschacht (11) verbunden ist.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 19,
dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Leitblech (27a) im Bereich des Endes des zweiten Bogenabschnitts (26) angeordnet ist.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 20,
dadurch gekennzeichnet, dass das erste (27) und das zweite Leitblech (27a) im Winkel einstellbar sind.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 21 ,
dadurch gekennzeichnet, dass der Transportschacht (11) im Querschnitt rechteckig ist.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 22,
dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Düsen um Sprühdüsen (28,28a) handelt.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 23,
dadurch gekennzeichnet, dass in Transportrichtung benachbart zu der mindestens einen ersten (28) und der mindestens einen zweiten Düse (28a) je- weils eine Öffnung (29,29a) zur Einführung von Frischluft angeordnet ist.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Transportschacht (11) zur Erzeugung des Unterdrucks mit einem Ventilator (12) verbunden ist und in dem Transportschacht (11) ein regelbarer Schieber (31) angeordnet ist, über den die Strömungsgeschwindigkeit der Fasern in dem Transportschacht (11) eingestellt werden kann.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 25,
dadurch gekennzeichnet, dass sich an den wellenkurvenahnlichen Abschnitt (24) des Transportschachts (11 ) mindestens ein weiterer wellenkurvenähnli- cher Abschnitt anschließt, der weitere Mittel zur Beleimung und/oder Mittel zum Aufsprühen von Additiven und/oder Wasserdampf auf die Fasern aufweist.
PCT/EP2003/006250 2002-06-15 2003-06-13 Verfahren und vorrichtung zum aufbringen eines stoffes auf zur herstellung von faserplatten vorgesehene, getrocknete fasern Ceased WO2003106127A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AU2003246427A AU2003246427A1 (en) 2002-06-15 2003-06-13 Method and device for applying a material to dried fibers that are used for producing fiber plates

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE2002126820 DE10226820B3 (de) 2002-06-15 2002-06-15 Verfahren und Vorrichtung zum Beleimen von zur Herstellung von Faserplatten vorgesehenen, getrockneten Fasern
DE10226820.7 2002-06-15

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2003106127A1 true WO2003106127A1 (de) 2003-12-24

Family

ID=29723190

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2003/006250 Ceased WO2003106127A1 (de) 2002-06-15 2003-06-13 Verfahren und vorrichtung zum aufbringen eines stoffes auf zur herstellung von faserplatten vorgesehene, getrocknete fasern

Country Status (3)

Country Link
AU (1) AU2003246427A1 (de)
DE (1) DE10226820B3 (de)
WO (1) WO2003106127A1 (de)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1537968A3 (de) * 2003-12-02 2005-11-23 Dieffenbacher GmbH & Co. KG Verfahren und Anlagen zur Beleimung von Fasern und eine Faserbeleimungsvorrichtung
WO2007121842A1 (de) * 2006-04-18 2007-11-01 Flakeboard Company Limited Verfahren und vorrichtung zum beleimen von zur herstellung von faserplatten vorgesehenen, getrockneten fasern
DE102019204880A1 (de) * 2019-04-05 2020-10-08 Brav-O-Tech Gmbh Vorrichtung zum Benetzen von Partikeln
WO2024213239A1 (en) 2023-04-12 2024-10-17 Sunds Fibertech Ab Apparatus and a method for gluing and mixing particles with an adhesive
EP4464484A1 (de) 2023-05-16 2024-11-20 Sunds Fibertech AB Vorrichtung zum verkleben und mischen von partikeln mit einem klebstoff

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10336533A1 (de) * 2003-08-05 2005-02-24 Dieffenbacher Gmbh + Co. Kg Verfahren und Vorrichtung zum Benetzen von rieselförmigen Gütern mit einem Bindemittel
DE102009006704A1 (de) 2009-01-29 2010-08-12 Dieffenbacher Gmbh + Co. Kg Verfahren zum Betreiben einer Anlage und eine Anlage zur Herstellung von Faser-, MDF, HDF, Holzwerkstoff- oder Kunststoffplatten aus Fasern oder faserähnlichem Material
IT1399772B1 (it) 2010-04-30 2013-05-03 Imal Srl Apparato per l'iniezione di componenti chimici in un flusso di materiale legnoso incoerente
DE102016006499B3 (de) * 2016-05-28 2017-12-28 Fritz Schneider Verfahren und Vorrichtung zum Trocknen von zur Herstellung von Faserplatten vorgesehenen, mit Leim benetzten Fasern

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CH275892A (fr) * 1948-12-22 1951-06-15 Hjalmar Granholm Johan Procédé pour disperser au moins une solution d'un liant sur une masse de matière, notamment de particules de bois, en vue de produire des objets comprimès, et appareil pour la mise en oeuvre de ce procédé.
DE2913081A1 (de) * 1979-04-02 1980-11-20 Novopan Kg Verfahren und vorrichtung zum beleimen von holzspaenen und anderen lignozellulosehaltigen partikeln
US4478896A (en) * 1982-11-15 1984-10-23 Macmillan, Bloedel Limited Apparatus for blending wood strands with a liquid resin
WO2002014038A1 (de) * 2000-08-11 2002-02-21 Flakeboard Company Limited Verfahren und vorrichtung zum beleimen von zur herstellung von faserplatten vorgesehenen, getrockneten fasern

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1653223A1 (de) * 1966-04-23 1970-09-17 Himmelheber Dipl Ing Max Verfahren und Anlage zur Durchfuehrung der Benetzungsstufe bei der Verarbeitung von Fasermaterial
CH597926A5 (de) * 1976-11-26 1978-04-14 Fahrni Peter
CH623241A5 (en) * 1977-09-10 1981-05-29 Fahrni Peter Apparatus for forming a rotationally symmetrical curtain of falling particles

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CH275892A (fr) * 1948-12-22 1951-06-15 Hjalmar Granholm Johan Procédé pour disperser au moins une solution d'un liant sur une masse de matière, notamment de particules de bois, en vue de produire des objets comprimès, et appareil pour la mise en oeuvre de ce procédé.
DE2913081A1 (de) * 1979-04-02 1980-11-20 Novopan Kg Verfahren und vorrichtung zum beleimen von holzspaenen und anderen lignozellulosehaltigen partikeln
US4478896A (en) * 1982-11-15 1984-10-23 Macmillan, Bloedel Limited Apparatus for blending wood strands with a liquid resin
WO2002014038A1 (de) * 2000-08-11 2002-02-21 Flakeboard Company Limited Verfahren und vorrichtung zum beleimen von zur herstellung von faserplatten vorgesehenen, getrockneten fasern

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1537968A3 (de) * 2003-12-02 2005-11-23 Dieffenbacher GmbH & Co. KG Verfahren und Anlagen zur Beleimung von Fasern und eine Faserbeleimungsvorrichtung
WO2007121842A1 (de) * 2006-04-18 2007-11-01 Flakeboard Company Limited Verfahren und vorrichtung zum beleimen von zur herstellung von faserplatten vorgesehenen, getrockneten fasern
DE102019204880A1 (de) * 2019-04-05 2020-10-08 Brav-O-Tech Gmbh Vorrichtung zum Benetzen von Partikeln
WO2024213239A1 (en) 2023-04-12 2024-10-17 Sunds Fibertech Ab Apparatus and a method for gluing and mixing particles with an adhesive
EP4464484A1 (de) 2023-05-16 2024-11-20 Sunds Fibertech AB Vorrichtung zum verkleben und mischen von partikeln mit einem klebstoff
WO2024236086A1 (en) 2023-05-16 2024-11-21 Sunds Fibertech Ab Apparatus for gluing and mixing particles with an adhesive

Also Published As

Publication number Publication date
DE10226820B3 (de) 2004-04-01
AU2003246427A1 (en) 2003-12-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1307325B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum beleimen von zur herstellung von faserplatten vorgesehenen, getrockneten fasern
EP2018254B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum beleimen von zur herstellung von faserplatten vorgesehenen, getrockneten fasern
EP1017550B1 (de) Verfahren zum beleimen von fasern
EP2476526B1 (de) Verfahren und Vorrichtung für die Herstellung einer aus Fasern oder Spänen gefertiger platte
DE10247413B4 (de) Anlage zum Beleimen von Fasern für die Herstellung von Faserplatten, insbesondere MDF-Platten oder dergleichen Holzwerkstoffplatten
DE10226820B3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Beleimen von zur Herstellung von Faserplatten vorgesehenen, getrockneten Fasern
DE102016010539B3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Beleimen von zur Herstellung von Faserplatten vorgesehenen, getrockneten Fasern
DE10025177B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Auflösung von Ungleichmäßigkeiten in Holzfaserströmen
EP0795359B1 (de) Sichter
EP1442855B1 (de) Vorrichtung zum Streuen von Streugut auf eine kontinuierlich bewegte Unterlage
EP1809454B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur verhinderung von verunreinigungen einer transporteinrichtung aufgrund frischbeleimter fasern
DE2023659A1 (en) Dried raw material treatment to impregnate with a sprayable binder
DE10104047B4 (de) Vorrichtung zur Trockenbeleimung von Teilchen in Form von Fasern und Spänen
WO2005035213A1 (de) Hochdruckbeleimung im faser-mischer
EP2347874B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Vermischen eines Partikelgemisches mit einem Klebstoff
DE10061072A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Beleimen von zur Herstellung von Faserplatten vorgesehenen, getrockneten Fasern
DE10039226C1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Beleimen von zur Herstellung von Faserplatten vorgesehenen, getrockneten Fasern
EP3976333A1 (de) Vorrichtung und verfahren zur herstellung eines vlieses
DE3309743C2 (de)
DE102016006499B3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Trocknen von zur Herstellung von Faserplatten vorgesehenen, mit Leim benetzten Fasern
DE10156070A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Auflösung von Ungleichmäßigkeiten in Holzfaserströmen
DE202019102961U1 (de) Vorrichtung zur Herstellung eines Vlieses

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AE AG AL AM AT AU AZ BA BB BG BR BY BZ CA CH CN CO CR CU CZ DE DK DM DZ EC EE ES FI GB GD GE GH GM HR HU ID IL IN IS JP KE KG KP KR KZ LC LK LR LS LT LU LV MA MD MG MK MN MW MX MZ NI NO NZ OM PH PL PT RO RU SC SD SE SG SK SL TJ TM TN TR TT TZ UA UG US UZ VC VN YU ZA ZM ZW

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): GH GM KE LS MW MZ SD SL SZ TZ UG ZM ZW AM AZ BY KG KZ MD RU TJ TM AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT LU MC NL PT RO SE SI SK TR BF BJ CF CG CI CM GA GN GQ GW ML MR NE SN TD TG

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
122 Ep: pct application non-entry in european phase
NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: JP

WWW Wipo information: withdrawn in national office

Country of ref document: JP