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WO2002014038A1 - Verfahren und vorrichtung zum beleimen von zur herstellung von faserplatten vorgesehenen, getrockneten fasern - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum beleimen von zur herstellung von faserplatten vorgesehenen, getrockneten fasern Download PDF

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Publication number
WO2002014038A1
WO2002014038A1 PCT/EP2001/009212 EP0109212W WO0214038A1 WO 2002014038 A1 WO2002014038 A1 WO 2002014038A1 EP 0109212 W EP0109212 W EP 0109212W WO 0214038 A1 WO0214038 A1 WO 0214038A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
fibers
roller
gluing
glue
fiber
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2001/009212
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Fritz Schneider
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Flakeboard Co Ltd
Original Assignee
Flakeboard Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE2000139226 external-priority patent/DE10039226C1/de
Priority claimed from DE2000161072 external-priority patent/DE10061072A1/de
Priority to NZ524304A priority Critical patent/NZ524304A/en
Priority to RU2003106396/12A priority patent/RU2266195C2/ru
Priority to PL359919A priority patent/PL198135B1/pl
Priority to BRPI0113097-8A priority patent/BR0113097B1/pt
Priority to CNB018140270A priority patent/CN100377854C/zh
Priority to EP01962928A priority patent/EP1307325B1/de
Application filed by Flakeboard Co Ltd filed Critical Flakeboard Co Ltd
Priority to CA2453120A priority patent/CA2453120C/en
Priority to AU8400001A priority patent/AU8400001A/xx
Priority to AU2001284000A priority patent/AU2001284000C1/en
Priority to DE50109709T priority patent/DE50109709D1/de
Publication of WO2002014038A1 publication Critical patent/WO2002014038A1/de
Priority to US10/304,044 priority patent/US6902125B2/en
Priority to US10/364,784 priority patent/US7094309B2/en
Anticipated expiration legal-status Critical
Priority to US11/423,894 priority patent/US8007610B2/en
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N1/00—Pretreatment of moulding material
    • B27N1/02—Mixing the material with binding agent
    • B27N1/0272—Mixing the material with binding agent by bringing the material into contact with a rotating roll provided with a layer of binding agent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N1/00—Pretreatment of moulding material
    • B27N1/02—Mixing the material with binding agent
    • B27N1/0263—Mixing the material with binding agent by spraying the agent on the falling material, e.g. with the material sliding along an inclined surface, using rotating elements or nozzles

Definitions

  • the invention relates to methods and devices for gluing dried fibers intended for the production of fiberboard, according to the preamble of claim 1 and claim 33, respectively.
  • the fibers are preferably made of lignocellulosic and / or cellulosic materials.
  • the fiberboard is light, medium-density or high-density fiberboard.
  • blow-line gluing can be avoided by gluing the fibers in the dry state. It is known to glue dried fibers in a mixer. The dry gluing of fibers in mixers, however, has the disadvantage that fiber agglomerates and matting occur, which lead to uneven fiber gluing and an undesired formation of glue stains in the plate surfaces (see above).
  • a dry gluing machine, in which mixing tools can be provided, is e.g. described in EP 0 744 259 B1.
  • gluing devices of the so-called “roller blender” type have been known for some time, in which glue is applied to wood particles by means of rollers (Maloney, Thomas M., “Modern Particleboard & Dry-Process Fiberboard Manufacturing", p 439 f, Miller Freeman Publ. 1977, San Francisco, Ca., USA).
  • the invention has for its object to wet as much surface of the fibers with binder as possible with high uniformity.
  • the fibers are fed from a metering device through a feed shaft to which a vacuum is applied to a fiber roller which is provided on its surface with a large number of pins which preferably taper conically in the radial direction.
  • the fiber roller rotates in such a way that the fibers are deflected by the pins and guided along a shaft section which is delimited by a partial section of the circumference of the fiber roller and by an opposite wall and gluing means opposite the fiber roller.
  • the fibers are accelerated by the pins and by an air flow generated by them to approximately the peripheral speed of the fiber roller.
  • the fibers are removed from the fiber roller by the centrifugal force and lie against a section of the wall, whereby they no longer come into contact with the pins. In the area of this wall section or adjacent to an end of the wall section, the fibers are glued before they exit at an outlet opening of the shaft section.
  • the fibers leave the feed chute in a fiber stream and hit the fiber roller.
  • the fibers are not only deflected by the action of the pins arranged on the rapidly rotating fiber roller, but also also accelerated strongly, which eliminates irregularities such as fiber agglomerates.
  • the fiber flow is stretched by the acceleration of the fibers in the direction of flow by a multiple compared to the fibers in the feed shaft.
  • the pressure with which the fibers are pressed against the wall during transport through the shaft section increases the bulk density of the fibers, for example to three times the bulk density of the fibers within the feed shaft. Accordingly, the fiber flow height is reduced with increased bulk density.
  • the stretching of the fiber stream and the reduction of its height enable an effective gluing of the fibers.
  • even fiber sizing is ensured by the fiber roller processing the fiber stream for any non-uniformities. Since the glued fibers are not subjected to a mixture, internal contamination of a gluing device used is largely avoided.
  • the fibers from the dosing hopper which may have an integrated mass determination device, are fed to the fiber roller in a uniform mass flow over the width and transported through the shaft section, i.e. that the length of the fiber roller and the width of the adjoining shaft section in which the gluing means are arranged correspond to the width of the fiber stream.
  • the speed of rotation of the fiber roller and thus the acceleration of the fibers by this roller is preferably selected such that the fibers lie against the wall of the shaft section after about a quarter of the fiber roller circumference after the fibers have hit the fiber roller.
  • the fibers are glued in the area of this wall section or at one end of the wall section.
  • the gluing at the end of the wall section and thus immediately before the fibers emerge from the shaft section proves to be advantageous in that the shaft section can hardly be contaminated by the glued fibers.
  • Gluing can be done using glue slot nozzles. From these glue slot nozzles, the glue is pumped into the shaft section, so that the glue flows out of the slot nozzles and is carried along by the fibers transported through the shaft section due to friction.
  • glue slot nozzles are arranged within the wall section, gluing slots are provided in the wall section, in which the outlet openings of the glue slot nozzles are arranged.
  • the glue slot nozzles can be arranged in two planes offset from one another over the entire width of the shaft section in order in this way to ensure sufficient stability of the wall of the shaft section interrupted by the glue slots.
  • the fibers preferably meet in the area of the glue slot nozzles on a gluing board which, when the glue slot nozzles are arranged at the end of the wall section, can extend in one piece over the entire width of the shaft section.
  • the fiber stream is deflected by the gluing board, as a result of which the fibers exert pressure on the gluing board. Because glue flows through the glue slot nozzles onto the gluing board and the fiber pressure causes mechanical abrasion on the surface of the gluing board by the fibers, the glue board takes up the fibers on the gluing board.
  • Spray nozzles can also be provided either instead of the glue slot nozzles or in addition to the glue slot nozzles. If both glue slot nozzles and spray nozzles are provided, the fiber stream can first be wetted with part of the intended amount of glue via the spray nozzles and then the remaining amount of glue can be applied to the fibers by means of the glue slot nozzles. If spray nozzles are used instead of the glue slot nozzles, it is very advantageous if the fibers hit a gluing board for static mixing after the glue spraying.
  • the gluing board preferably has a surface provided with a profile.
  • This profile can be, for example, a fin-like profile, a nail-like profile or a step-like profile. Due to the respective profile, the fibers hitting the gluing board experience increased friction on the gluing board and are deflected several times. The deflection results in a swirling of the fibers and thus in a static mixing of the glue with the fibers. Due to the increased friction and the static mixing, the gluing effect is significantly improved. However, a smooth surface of the gluing board is also possible.
  • the gluing board can preferably be set at an angle to the direction of flow of the fibers in order in this way to deflect the fibers in the desired manner and to be able to set the desired pressure of the fibers on the gluing board.
  • the gluing board is preferably set at an angle to the direction of flow of the fibers in such a way that the fibers are deflected during or immediately after the glue is taken up in such a way that the fibers are returned to the effective range of the fiber roller.
  • the glue is taken up and the fiber flow is deflected, the fibers are braked sharply and caught and overhauled by the pins of the rotating fiber roller. In this way, the fibers are subjected to further mixing. More intensive fiber gluing can thus be achieved.
  • no glue deposits form on the pins of the fiber roller.
  • the fibers in the area of the glue slot nozzles tangentially meet a gluing roller rotating in the direction of movement of the fibers, which glides slightly below the plane of the glue slot nozzles.
  • the gluing roller serves as a rotating gluing board and therefore, like the fixed gluing board, preferably has a surface which is provided with a profile, for example with a fin-like profile, a nail-like profile or a step-like profile.
  • the surface of the gluing roller can also be smooth and flat.
  • the surface of the gluing roller is preferably chrome-plated.
  • a rotating gluing roller can also be provided if spray nozzles are provided instead of the glue slot nozzles or in addition to the glue slot nozzles.
  • the fibers are preferably deflected towards the fiber roller by striking the gluing roller in such a way that the fibers are again gripped by the pins of the fiber roller.
  • the gluing roller forms part of the boundary of the shaft section. If the gluing roller is arranged at the end of the shaft section, it ensures that there is no internal contamination of the wall of the shaft section by possible contamination by glue residues in the immediate area of the glue transfer to the fiber stream through the Rotational movement of the gluing roller can be transported out of the gluing area. Avoiding internal contamination of the shaft section also minimizes the formation of fiber agglomerates.
  • a continuous cleaning of the gluing roller can be provided by a rotating brush, which is equipped with a cleaning water reservoir Contact is.
  • the cleaning water can be fed to a glue preparation system and used as glue preparation water within it.
  • accelerators are usually added to the glue.
  • Such an accelerator the proportion of which is usually 2 to 5% based on the proportion of solid resin, can be applied to the surface of the gluing roller, for example by means of spray nozzles.
  • the speed of the roller must be matched to the amount of accelerator to be metered.
  • the degree of contamination of the device used for the gluing can be reduced compared to an application of the accelerator to the fibers in admixture with the glue via the glue slot nozzles.
  • the fibers can also be glued by means of a glue roller which delimits the shaft section with a partial region of a jacket surface in such a way that glue is applied to the fibers due to friction between the fibers and the jacket surface.
  • the glue roller is preferably arranged adjacent to the end of the wall section against which the fibers lie, and delimits the shaft section at its outlet opening in such a way that the fibers sliding along the wall section meet approximately tangentially on a part of the outer surface of the glue roller.
  • the fibers preferably strike the glue roller in such a way that the fibers undergo a deflection in such a way that they are caught again by the pins of the fiber roller.
  • the advantages are the same as with the corresponding deflection through the gluing board described above.
  • the described deflection of the fibers through the gluing board, the gluing roller or the gluing roller can also be provided if these gluing means are not arranged adjacent to one end of the wall section, but in the region of the wall section.
  • the outer surface of the glue roller can be designed with different profiles for holding glue. For example, radial grooves, axial grooves or depressions in the form of ball indentations can be provided.
  • the surface of the glue roller can also be smooth and even. It preferably consists of a hard, friction-resistant material, such as hard chrome plating.
  • the glue roller can work in combination with a glue application roller according to the principle of glue application rollers for liquid substances, such as those used in coating lines for panel coating.
  • the glue application roller is arranged adjacent to the glue roller and delimits a glue pool with the latter.
  • the delivery rate of the glue roller or the amount of glue transferred to the fibers is also determined by the speed of the glue roller.
  • the volume of the profiles must be taken into account for glue rollers with a profiled jacket surface.
  • the addition of glue to the fibers can be regulated in this way depending on the fiber throughput of a belt weigher in the metering device.
  • a glue film is applied to the glue roller by immersing the roller in a glue container.
  • a glue pool can be provided which is delimited by the outer surface of the wall of the shaft section and by part of the outer surface of the glue roller.
  • a scraper can be provided which limits the glue pool instead of the wall of the shaft section and ensures that glue is only present in depressions in the casing surface when the casing surface enters the shaft section.
  • the glue is applied to the fibers by mechanical abrasion.
  • the friction is generated by the difference in the speed of the fiber flow and the speed of the glue roller.
  • the accelerator can also be applied separately to the fibers via nozzles or via an accelerator application roller.
  • the fiber throughput, the speed and the height of the fiber flow in the chess section are selected in such a way that optimum glue pick-up takes place at the point where fibers and glue come into contact.
  • the above-mentioned object is also achieved by the features of claim 2.
  • the fibers are brought into contact with the pins of the fiber roller at least once in the course of the shaft section through a guide plate.
  • the guide plate is inclined like a ramp in the direction of the pins.
  • the fiber flow deflected by the guide plate and thereby braked strongly is captured by the pins of the rotating fiber roller and accelerated back to the original speed. Due to the renewed acceleration by the pins, the fibers return to their original speed and are subjected to a further process to resolve irregularities. Due to the centrifugal force, the fibers are against another Flung wall section and in turn guided by this.
  • the gluing means can in particular be arranged adjacent to one end of the last wall section in the flow direction of the fibers, against which the fibers lie. However, they can also be arranged within one of the wall sections or between two wall sections.
  • the guide plates can preferably be adjusted at an angle to the direction of flow of the fibers. This allows the degree of deceleration of the fibers to be varied.
  • the guide plates are also preferably arranged in one piece over the entire working width of the shaft section.
  • baffles can be arranged one after the other in the course of the shaft section as the length of the shaft section and the speed of the fiber roller allow. In this way, the fibers are subjected several times to a dissolution process by the action of the pins of the fiber roller, taking full advantage of the length of the shaft section.
  • This method can be designed in the same way as the previously described method, which does not include the baffles.
  • the fibers are fed from a metering device through a feed shaft to a fiber roller, which is provided on its surface with a large number of preferably conical pins.
  • the fibers are again deflected into a shaft section and accelerated by the pins and an air flow generated by the pins to approximately the peripheral speed of the fiber roller.
  • the shaft section is delimited by a partial section of the circumference of the fiber roller and an opposite wall.
  • the fibers emerge essentially in the horizontal direction of movement and are then suctioned downwards or upwards and thereby deflected.
  • the fibers are glued by means of at least one spray nozzle, which ejects glue and air under pressure.
  • the fibers are processed by the fiber roller as in the process according to claim 1, i.e. there is a dissolution of unevenness in the fibers entering the fiber roller in a stream and a stretching of the fibers. In this way it is ensured that the fibers are very finely distributed in the deflection area and thus offer a very large contact area for the glue emerging from the spray nozzles.
  • baffles can be provided as in the method according to claim 2, with corresponding advantages.
  • the fibers can be deflected into a channel of a pneumatic transport device, the glue being sprayed onto the fibers in the deflection area by spray nozzles arranged opposite one another.
  • the speed at which the fibers hit the fiber roller can be determined by adjusting the negative pressure prevailing in the feed shaft.
  • all methods can be used in such a way that fiber streams arranged symmetrically opposite one another are provided, in which the fibers are glued using the same method, the fiber streams colliding with one another after emerging from the outlet opening of the shaft section.
  • Such a double gluing process is particularly suitable for high fiber throughput rates of up to 30 l atro / h. Because the fiber streams collide head-on after the glue application, which preferably takes place when entering an air transport shaft, the fibers are mixed well.
  • a sifting of the fibers can also immediately follow the gluing processes described. In this case, the different Throwing distance of particles of different masses used for air fiber sighting when exiting the shaft section.
  • an independent process for fiber sifting can also follow the respective gluing process according to the invention.
  • Such an air fiber screening method can be, for example, the fiber screening method described in German patent application 100 25 177.3, which is preceded by a method for resolving irregularities in a fiber stream.
  • the formation of a nonwoven fabric can also follow, for example by the method described in the aforementioned German patent application.
  • a step-by-step gluing of the fibers can also be provided in such a way that the fibers are first glued in one of the gluing processes described above, which do not have an immediately subsequent sighting of the fibers, to a desired extent reduced in relation to the final gluing state and in a further one subsequent gluing processes, which, as described above, have an immediate sifting of the fibers, are glued again in order to achieve the desired final state of the gluing.
  • 5% solid resin can be allocated to the first gluing stage without fiber screening and 5% solid resin to the second gluing stage with fiber screening.
  • Stepwise gluing in more than two steps can also be provided. Furthermore, for example, gluing in two gluing levels are carried out at which no sighting immediately follows.
  • the device according to claim 61 is used for the gradual gluing of the fibers described above. This is followed by a glueing device without fiber sighting, followed by a glueing device with fiber sighting. This results in the advantages mentioned above in connection with claim 32.
  • All devices according to the invention can also be designed in an analogous manner so that the fibers are fed in at the lower end of the shaft section and the outlet takes place at the upper end.
  • the metering device is arranged below the fiber roller, and the fibers are drawn to the shaft section by the suction effect of the fiber roller.
  • 1a schematically shows a partial view of a gluing device with glue slot nozzles, in which the glued fibers are sucked downwards
  • 1b schematically shows a partial view of a gluing device with glue slot nozzles, in which glued fibers are sucked upwards
  • FIG. 1 c schematically shows a partial view of a gluing device which differs from the gluing device according to FIG. 1 a only with respect to the area of a gluing board
  • FIG. 1d schematically shows a partial view of a gluing device which differs from the gluing device according to FIG. 1 a only with respect to the region of the outlet opening of the shaft section,
  • FIG. 1 e schematically shows a partial view of a gluing device which differs from the gluing device according to FIG. 1 a only with respect to the region of the outlet opening of the shaft section,
  • FIGS. 1a to 1e schematically shows a partial view of the shaft section of a gluing device which, apart from guide plates in the shaft section, is designed like one of the gluing devices according to FIGS. 1a to 1e,
  • FIG. 2a schematically shows a partial view of a gluing device with glue slot nozzles and a rotatable gluing roller, in which the glued fibers are sucked downwards
  • FIG. 2b schematically shows a partial view of a gluing device with glue slot nozzles and a rotatable gluing roller, in which the glued fibers are sucked upwards
  • 2c schematically shows a partial view of a gluing device which differs from the gluing device according to FIG. 2a only with respect to the area of the gluing roller
  • 2d schematically shows a partial view of a gluing device which differs from the gluing device according to FIG. 2a only with respect to the region of the outlet opening of the shaft section
  • FIG. 2e schematically shows a partial view of a gluing device which only differs from the gluing device according to FIG. 2a with respect to the region of the outlet opening of the shaft section,
  • FIG. 3a schematically shows a partial view of a gluing device with a glue roller, in which the glued fibers are sucked downwards
  • FIG. 3b schematically shows a section of a surface profile of the glue roller according to FIG. 3a
  • 3c schematically shows a partial view of a gluing device with a glue roller, in which glued fibers are sucked upwards
  • FIG. 3d schematically shows a partial view of a gluing device that differs from the gluing device according to FIG. 3a only in relation to the area of the glue roller,
  • FIG. 4a schematically shows a partial view of a gluing device with glue spray nozzles, in which the glued fibers are sucked downwards
  • FIG. 4b schematically shows a partial view of a gluing device
  • 5a schematically shows a partial view of a gluing device, in which two fiber streams arranged symmetrically opposite one another are provided and the glued fibers are suctioned downwards
  • 5b schematically shows a partial view of a gluing device, in which two fiber streams arranged symmetrically opposite one another are provided and the glued fibers are sucked upwards
  • FIG. 6a schematically shows a partial view of a gluing device with an integrated fiber sifter, in which the glued fibers are sucked downwards
  • 6b schematically shows a partial view of a gluing device with an integrated fiber sifter, in which the glued fibers are sucked upwards
  • FIG. 7a schematically shows a detail of a fin-like profile of the surface of the gluing board according to FIG. 1 or the gluing roller according to FIG. 2 in a top view
  • FIG. 7c schematically shows a detail of a nail-like profile of the surface of the gluing board according to FIG. 1 or the gluing roller according to FIG. 2 in a top view
  • FIG. 7e schematically shows a section of a step-like profile of the surface of the gluing board according to FIG. 1 or the gluing roller according to FIG. 2 in a top view
  • 8a schematically shows a partial view of a gluing device for step-by-step gluing, in which the glued fibers are each suctioned downwards
  • 8b schematically shows a partial view of a gluing device for step-by-step gluing, in which the glued fibers are each sucked upwards
  • Fig. 8c is an enlarged section of Fig. 8a
  • FIG. 8d shows an enlarged detail from FIG. 8b.
  • the gluing device according to FIG. 1a has a fiber cross-distribution device 2 connected to a discharge 1 of a fiber dryer, not shown.
  • a metering bunker 3 connects to the cross-distribution device 2 and is evenly filled with dried wood fibers 4 by the cross-distribution device 2.
  • the wood fibers 4 are fed to a dosing hopper discharge with discharge rollers 6 by means of a base belt 5. Larger clumps of the fibers 4 are broken up by the discharge rollers 6.
  • the floor conveyor 5 runs over a weighing device 7 which continuously records the running fiber throughput weight (weight per unit of time).
  • the fibers 4 pass from the metering bunker discharge into a feed shaft 10 which is formed from two molded walls 8 and 9 and has an air feed 11 at an upper end.
  • An electromagnet 15 for separating metal parts from the fiber stream 14 is attached to the mold wall 9.
  • the fiber stream 14 hits a fiber roller 17, which is used to resolve irregularities in the Fiber stream 14 and used to accelerate the fibers in the fiber stream 14.
  • a plurality of pins 18 are arranged on the surface of the fiber roller 17 and taper conically to a tip with increasing distance from the axis of rotation of the fiber roller 17.
  • the fiber roller 17 rotates at high speed in the direction of rotation indicated by the arrow 19.
  • the peripheral speed of the fiber roller 17 is variable and can be 20 to 100 m / sec.
  • the diameter of the fiber roller 17 can be, for example, 1000 mm and the length of the fiber roller 17 can be, for example, 1800 mm. In this case, the conical pins 18 are approximately 10,000 pieces.
  • the course of the wall 21 is designed such that the distance between the tip of the pins 18 and the wall 21 progressively increases from an inlet opening 24 of the shaft section 22 adjacent to the outlet opening 16 of the feed shaft 10 to the outlet opening 23.
  • the wall 21 is provided on its outside with a water-cooled cooling jacket 25, essentially over its entire length.
  • a row of glue slot nozzles 26 is arranged over the entire width of the shaft section 22.
  • the outlet openings of the glue slot nozzles 26 are located in a gap 27 which is formed by a lower end of the wall 21 and a gluing board 28.
  • Each glue slot nozzle 26 is supplied with glue from a glue extraction container 31, which has a glue extraction scale 32, by a separate displacement pump 29 via a connecting hose 30.
  • glue pumps 29 are preferably operated via a common drive shaft 33 and a common drive 34 driven.
  • the gluing board 28 which directly adjoins the glue slot nozzles 26. arranged over the entire width of the shaft section 21. It is adjustable in its angle to the shaft section 22.
  • the gluing board 28 has on its surface the fin-like profile according to FIGS. 7a and 7b.
  • the fin-like profile consists of elevations 101 with a base section 102 and a sheet section 103 arranged thereon perpendicular to the gluing board 28.
  • the base section 102 has an elongated base surface with concavely curved side lines which converge at the ends of the base surface.
  • the elevations 101 are arranged in parallel rows 104 which are arranged perpendicular to the direction of movement of the fibers indicated by the arrow 105. In each of the rows 104, the elevations are aligned identically, specifically at an acute angle to the direction of movement 105, that is to say the working direction of the gluing board 28.
  • the elevations 101 of the rows 104 alternately have a positive acute angle or a negative acute angle, depending on the row Angle with the direction of movement 105, the rows 104 being arranged offset to one another.
  • the gluing board 28 can also have the nail-like profile according to FIGS. 7c and 7d.
  • This nail-like profile consists of conical nails 106, which in turn are arranged in rows which are offset from one another perpendicular to the direction of movement 105.
  • the surface of the gluing board 28 can also have the step-like profile according to FIGS. 7e and 7f. In this step-like profile, steps 107 rising in the direction of movement 105 are provided.
  • the shaft section 22 opens into the pneumatic transport device 13.
  • the speed at which the fiber stream 14 in the feed shaft 10 moves towards the outlet opening 16 can be adjusted via an air throttle 35 in an upper channel section 40 of the pneumatic transport device 13. bar by changing a negative pressure generated by the fan 12 in the region of the fiber roller 17.
  • the fiber stream 14 meets the fiber roller 17 rotating at high speed in the region of the outlet opening 16 and the pins 18 have a speed component that is perpendicular to the direction of movement of the fiber stream 14, coherent or clumped fibers are separated from one another, with individual fibers hardly being separated by the fiber roller 17 to be damaged.
  • the fibers are deflected by the fiber roller 17 into the shaft section 22.
  • the fibers are accelerated to approximately the peripheral speed of the fiber roller 17. This fiber speed is reached in this gluing device after about a quarter of the circumference of the fiber roller 17.
  • the fibers in a fiber stream 36 are stretched to a multiple of the fiber stream 14 in the feed shaft 10. Due to the large number of conical pins 18, an air flow is generated in the shaft section 22 which corresponds approximately to the peripheral speed of the fiber roller 17.
  • the fibers in the shaft section 22 centrifugally outward and lie against an inside of the wall 21 of the shaft section 22, so that the conical pins 18 of the fiber roller 17 after about a quarter of the circumference of the fiber roller 17 in Manhole section 22 are no longer in contact with the fibers.
  • the dissolution of the fiber stream 36 caused by the stretching of the fibers and the glue transfer provided over the entire width of the fiber stream 36 result in a large contact area for the glue pickup.
  • the gluing board 28 serves to deflect the fiber stream 36 in the plane of the drawing.
  • the fibers exert pressure on the gluing board 28 , which is adjustable by adjusting the angle of the gluing board 28 to the shaft section 22.
  • the absorption of glue 37 by the fibers is brought about by mechanical abrasion of the glue 37 on the gluing board 28. Due to the fin-like profile, the friction of the fibers on the surface of the gluing board 28 is smooth
  • the alternating oblique arrangement of the elevations 101 also results in a multiple deflection of the fibers and thereby a static mixing of the fibers and the glue 37. In this way, the fibers are glued very effectively.
  • a similar effect is achieved with the nail-like profile described above. If the surface of the gluing board 28 is provided with the step-like profile described above, the friction of the fibers on the gluing board 28 is increased in particular. Steps 107, however, also cause turbulence and, in turn, static mixing of the fibers with the glue 37.
  • the glue is metered in according to a predetermined percentage of glue, based on dry fibers, in relation to the fiber throughput, which is recorded via the weighing device 7 of the dosing bunker 3 becomes.
  • the fibers emerge from the shaft section 22 and are deflected by gravity and by transport air flowing in the direction of the arrow 38 into a suction hood 39 of the pneumatic transport device 13 below the fiber roller 17.
  • the transport air is preferably return air guided in a closed circuit or fresh air.
  • the embodiment according to FIG. 1b differs from that according to FIG. 1a only in that the glued fibers are sucked upwards by the pneumatic transport device 13.
  • the embodiment according to FIG. 1c differs from that according to FIG. 1a by a modified arrangement of the gluing board 28 and the glue slot nozzles 26.
  • the gluing board 28 is arranged and its angle to the direction of flow of the fiber stream 36 is adjusted such that the fiber stream 36 to the pins 18 of the fiber roller 17 is deflected.
  • the fibers are again gripped and overhauled by the pins 18, since the fiber stream 36 is braked strongly by the deflection and the glue pickup.
  • the gluing is intensified in comparison to the gluing by means of the device according to FIG. 1 a.
  • the glue slot nozzles 26 can be adjusted according to the angle of the gluing board 28 relative to the wall 21 of the shaft section 22.
  • the embodiment according to FIG. 1d has spray nozzles 41 arranged in the area of the outlet opening 23 of the shaft section 22 over its entire working width.
  • Glue slot nozzles 26 and a gluing board 28 are arranged downstream of the spray nozzles 41 in the direction of rotation 19 of the fiber roller 17.
  • a part of the intended amount of glue is sprayed onto the fibers via the spray nozzles 41, the remaining part of the amount of glue is sprayed onto the fibers via the glue slot nozzles 26.
  • gluing board 28 By passing the fibers over the gluing board 28, a static mixing of the fibers is achieved.
  • glue that emerges from the glue slot nozzles 26 is applied to the fibers via the gluing board 28.
  • the angle of the gluing board 28 to the direction of flow of the fibers can be adjusted so that the fibers are returned to the effective area of the pins 18 of the fiber roller 17.
  • the embodiment according to FIG. 1e differs from that according to FIG. 1d in that no glue slot nozzles are provided.
  • the intended amount of glue is discharged exclusively via spray nozzles 41.
  • the gluing board 28 is adjusted in its angle to the direction of flow of the fibers so that the fibers come back into the kungs Jardin the pins 18 of the fiber roller 17 are returned. This also results in further mixing of the fibers.
  • the embodiment according to FIG. 1f is designed like one of the gluing devices according to FIGS. 1a to 1e.
  • the guide plates 42 are arranged in one piece over the entire working width of the shaft section 22. They are inclined like a ramp in the direction of flow of the fibers in order to deflect the fibers towards the pins 18 of the fiber roller 17.
  • the fibers are braked and caught by the faster-moving pins 18, as a result of which irregularities in the fiber stream 36 can be resolved again. After the fibers have been accelerated again by the pins 18 and brought to the rotational speed of the pins 18, the fibers in turn rest against the wall 21 due to the centrifugal force.
  • the baffles 42 can be adjusted in their angle to the direction of flow of the fiber stream 36, whereby the degree of braking of the fibers in particular can be influenced.
  • a plurality of baffles 42 can preferably be arranged over the course of the shaft section 22, so that there are a plurality of wall sections against which the fibers abut. Two of these wall sections are shown in Fig. 1f and designated by the reference numerals 21a and 21b. Between the wall sections 21a and 21b there is an area in which the fiber stream 36 is combed by the pins 18.
  • the embodiment according to FIG. 2a also has glue slot nozzles 26 arranged adjacent to the outlet opening 23 of the shaft section 22. Adjacent to the glue slot nozzles 26 is a gluing roller 45, which delimits the shaft section 22 at its outlet opening 23. The gluing roller 45 protrudes somewhat with a jacket surface 46 into the shaft section 22, so that the fiber stream 36 tangentially on the
  • Shell surface 46 hits.
  • the glue slot nozzles 26 are arranged in a plane over the entire width of the fiber roller 17 and aligned so that they dispense the glue 37 approximately parallel to the fiber stream 36 hitting the fiber roller 17.
  • the gluing roller 45 serves as a gluing board rotating in the direction of the arrow 47.
  • Its jacket surface 46 like the gluing board 28, is provided with the fin-like profile according to FIGS. 7a and 7b.
  • the nail-like profile according to FIGS. 7c and 7d or the step-like profile according to FIGS. 7e and 7f can also be provided.
  • the advantageous effects of these profiles in the gluing roller 45 are the same as in the gluing board 28 described above.
  • the jacket surface 46 is chrome-plated.
  • a rotatable brush 48 which is in contact with the jacket surface 46 and a container 49 with cleaning water and rotates in the same direction of rotation as the fiber roller 17, is arranged adjacent to the gluing roller 45, approximately diametrically opposite.
  • a row of spray nozzles 50 (only one is shown) is arranged adjacent to the gluing roller 45, with which an accelerator can be applied to the jacket surface 46 of the gluing roller 45.
  • the spray nozzles 50 are each connected via a connecting hose 51 to a trigger container 53 for an accelerator which has a trigger scale 52.
  • the accelerator is transported via pumps 55 (only one is shown) driven by a motor 54 from the draw-off container 53 to the spray nozzles 50, which are arranged over the entire width of the gluing roller 45.
  • the gluing roller 45 projects with its jacket surface 46 into the suction hood 39, which is angled somewhat toward the upper channel section 40 of the pneumatic transport device 13.
  • FIG. 2b differs from that according to FIG. 2a only in that the glued fibers are sucked upwards by the pneumatic transport device 13.
  • the gluing roller 45 is arranged such that the fiber stream 36 is deflected towards the pins 18 of the fiber roller 17 when it hits the roller.
  • the glue slot nozzles 26 are adjustable in their angle to the flow direction of the fiber stream 36. In this embodiment, the glue slot nozzles 26 are aligned approximately in the direction of the deflected fiber stream 36. In this embodiment, too, particularly intensive gluing is achieved by the renewed action of the fiber roller 17.
  • the embodiment according to FIG. 2d is similar to the embodiment according to FIG. 1d, but instead of the gluing board 28 has a gluing roller 45 rotating in the direction of the arrow 47.
  • the gluing roller 45 also ensures a static mixing of the fibers which have previously been wetted with glue via the spray nozzles 41. Furthermore, the gluing roller 45 is used for wetting with glue via the glue slot nozzles 26.
  • the gluing roller 45 can in turn be arranged such that the fibers are returned to the effective range of the fiber roller 17.
  • the embodiment according to FIG. 2e differs from the embodiment according to FIG. 2d in that no glue slot nozzles are provided, but rather the wetting of the fibers only takes place via spray nozzles 41 with subsequent static mixing of the fibers by the gluing roller 45.
  • the embodiment according to FIG. 3a is similar to the gluing device according to FIG. 1a. However, there are differences in the means for gluing the fibers.
  • the gluing device according to FIG. 3 a has a glue roller 60 that works on the principle of liquid application rollers, which delimits the outlet opening 23 of the shaft section 22 and in the process projects with a partial section 61 of a jacket surface 62 over the entire width of the shaft section 22.
  • the jacket surface 62 of the glue roller 60 is formed with depressions 63 in the form of ball indentations, as shown in detail in FIG. 3b.
  • the depressions 63 are dimensioned according to the required glue throughput.
  • the glue roller has an outside diameter of approx. 500 mm and rotates at 60 rpm.
  • the diameter of the recesses 63 is 10 mm and the depth 1 mm.
  • other profiles can also be provided, e.g. Radial grooves or axial grooves, and the jacket surface 62 can also be smooth and flat. It is made of a hard, friction-resistant material, such as Hard chrome plating.
  • the glue roller 60 works in combination with a glue application roller 64, which is arranged adjacent to the glue roller 60 and together with this forms a glue pool 65. Glue can be supplied to the glue pool 65 via a glue supply line 66. There is a gap 67 between the glue roller 60 and the glue application roller 64.
  • the glue roller 60 projects into a glue container 69, which has a first glue overflow 70 and a second glue overflow 71.
  • the glue roller 60 can be rotated about its longitudinal axis as indicated by the arrow 72 both with and against the direction of flow of the fiber stream 36. In the direction of rotation counter to the fiber flow 36, the glue roller 60 fetches the glue from the glue basin 65, the glue application roller 64 rotates against the glue roller 60. This produces a glue film on the glue roller 60. Its thickness can be determined via the gap 67 between the glue roller 60 and the glue application roller 64, which can be adjusted in thickness by moving the glue application roller 64. If the glue roller has a smooth jacket surface 62, the glue film can have a thickness of 0.2 mm, for example.
  • the glue basin 65 is emptied and the glue application roller 64 is positioned at a greater distance from the glue roller 60.
  • the glue roller 60 rotates with the fiber stream 36, and the glue fill level in the glue container 69 is kept at a level 73 by means of the glue overflow 71, at which the glue roller 60 is immersed in the glue.
  • the glue container 69 is also filled via the glue supply line 66.
  • the glue fill level in the glue container 69 is kept at a lower level 74 by means of the glue overflow 70, at which the glue roller 60 does not dip into the glue.
  • the glue flowing out of the glue overflows 70 and 71 runs back into a glue preparation device, not shown, for reuse.
  • the glue is absorbed by the fibers by mechanical abrasion, in that the fiber stream 36 strikes the glue roller 60 essentially tangentially at the contact point designated by the reference numeral 75.
  • the regulation of the glue application by means of this gluing device takes place as follows:
  • the weighing device 7 minus the known fiber moisture determines the current atro fiber weight in kg / h gravimetrically.
  • the volume of the glue liquor which has a solid resin content of, for example, 65%, is based on one revolution of the glue roller 60, the volume of the sum of the depressions 63 kg per revolution. Consequently the addition of solid resin to dry fibers in kg / h is regulated as a function of the fiber throughput of the weighing device 7 by changing the speed of the glue roller 60.
  • FIG. 3c differs from that according to FIG. 3a only in that the glued fibers are sucked upwards by the pneumatic transport device 13.
  • the glue roller 60 is arranged similar to the gluing roller 45 of the embodiment according to FIG. 2c such that the fibers are deflected into the effective range of the fiber roller 17 when the fiber stream 36 hits the glue roller 60. In this way, too, particularly intensive gluing of the fibers can be achieved.
  • FIG. 4a is similar to the gluing device according to FIG. 1a and only differs in the means for gluing.
  • two rows of two-substance spray nozzles 81 and 82 are arranged opposite one another, which are provided for gluing the fibers emerging from the shaft section 22 with the reference number 83 by expelling glue and air ,
  • the fibers 83 are deflected in the transition from the shaft section 22 to the suction hood 39 and spatially expanded due to different weights. This creates a large contact area of the fibers 83 for the application of glue.
  • the spray nozzles 81, 82 are each connected to a separate glue pump (not shown) via a connecting hose.
  • the spray nozzles are supplied with glue liquor in the same way as in the gluing device according to FIG. 1a.
  • the air required by the spray nozzles 81, 82 is provided from a general air supply.
  • FIG. 4b differs from that according to FIG. 4a only in that the glued fibers are sucked upwards by the pneumatic transport device 13.
  • FIGS. 2, 3 and 4 and also all further embodiments described below can also have guide plates 42 according to FIG. 1 f in the shaft section 22.
  • FIG. 5a shows a gluing device, which is symmetrical with respect to a longitudinal axis of a section of the pneumatic transport device 13.
  • a gluing unit 86 and 87 which corresponds in principle to one of the gluing devices according to FIGS. 1a, 1c to 1f, 2a, 2c to 2e, 3a, 3d or 4a.
  • the gluing means can thus be designed differently in accordance with the gluing devices described and are therefore not shown in FIG. 5a.
  • Identical parts of the two gluing units 86, 87 of the double gluing device are each identified by the same reference numerals. In addition to a particularly high throughput of the double gluing device, this has the advantage that the fibers are thoroughly mixed by the fiber streams 36 colliding head-on, without the use of mixing tools. Even for smaller ones
  • Throughput rates can be used as an alternative to the other gluing devices according to the invention, in order to achieve the very useful post-mixing.
  • FIG. 5b shows a gluing device which works on the principle of one of the gluing devices according to FIGS. 1a, 1c to 1f, 2a, 2c to 2e, 3a, 3d or 4a, again the special gluing means not being shown.
  • the gluing device according to FIG. 6a has a fiber sifter unit 90.
  • the outlet opening 23 of the shaft section 22 opens into the suction hood 39 of the pneumatic transport device 13.
  • An inlet 91 of a coarse material discharge shaft 92 is arranged opposite the outlet opening 23.
  • the coarse material discharge chute 92 extends in the vertical direction and has a coarse material discharge 93 at its lower end.
  • Air supply openings 94 are arranged above the coarse material discharge 93.
  • Air regulating flaps 95 are attached over the cross section of the coarse material discharge chute 92.
  • Adjustment flaps 96 and 97 are arranged adjacent to the inlet 91.
  • the fiber sifter unit 90 is based on the following mode of operation:
  • the fibers of the fiber stream 36 emerging from the outlet opening 23 enter the suction hood 39 of the pneumatic transport device 13.
  • Light normal goods 98 i.e. average heavy individual fibers, describe on account of their relatively low kinetic energy after exiting the Shaft section 22 to a certain extent a short throwing parabola, in order to then be carried along by the transport air flow directed downwards in the pneumatic transport device 13 by the arrow 38. ⁇ .
  • Coarse material 99 which is heavier than the normal material 98, describes a longer throwing parabola due to the higher kinetic energy and thus reaches the coarse material discharge chute 92. Due to a low air flow prevailing in the coarse material discharge chute 92, fiber particles which lie in the border area between light and heavy are removed the coarse material discharge shaft 92 back into the air flow of the pneumatic transport device 13 ben. Heavy parts of the coarse material, on the other hand, fall into the coarse material discharge 93. The height and angle of the adjustment flap 96 can be adjusted and is used to adjust the speed and direction of the downward air flow in the suction hood 39. In this way, the throwing parabola of the fiber stream can be influenced 36 after exiting the shaft section 22.
  • the air speed in the coarse material discharge shaft 92 is firstly determined by the strength of the negative pressure prevailing in the fiber sifter unit 90, which in turn is adjustable by the air throttle 35 in the upper channel section 40 of the pneumatic transport device 13, and secondly by the air regulating flaps 95 certainly.
  • the opening cross section of the inlet 91 can be adjusted via the adjustable flap 97.
  • FIG. 8a and 8c show a gluing device which essentially consists of a gluing device according to FIG. 1a and a gluing device according to FIG. 6a and thus has a first sub-unit 113 and a second sub-unit 114.
  • the gluing device is used to glue dried fibers in two stages. It has a fiber dryer 115, a tube 116, in which the fibers are dried, is only partially shown.
  • the tube 116 opens into a cyclone 117, the discharge 1 of which is connected to the fiber transverse distribution device 2. Exhaust air and water vapor are removed from the cyclone 117 via an outlet 118.
  • the fan 12 of the pneumatic transport device 13 is connected on the output side to a transport line 119 which opens into a second cyclone 120, which is a component of the second subunit 114.
  • the discharge 1 of the cyclone 120 is in turn connected to the fiber transverse distribution device 2, which opens into the metering bunker 3 of the second subunit 114.
  • the fan 12 of the second subunit 114 is connected on the output side to a transport line 121 which leads to a molding machine (not shown). As indicated by the arrow 38 of the second subunit 114, return air is fed from the molding machine via a line 122 into the pneumatic transport device 13 of the second subunit 114.
  • Return air is fed from the cyclone 120 into the pneumatic transport device 13 of the first subunit 113 via a further air line 123.
  • This is 70% of the air discharged from the cyclone 120, the remaining 30% of the air from the cyclone 120 is discharged as exhaust air through an outlet 124 of the cyclone 120.
  • the fan 12 of the first subunit 113 generates 100% transport air for the fibers, equalizing air is sucked in by the air supply 11 of the first subunit 113 due to the negative pressure present.
  • the second subunit 114 in which 70% return air is fed from the molding machine into the pneumatic transport device 13 and 30% compensating air is drawn in through the air supply due to the negative pressure in the subunit 114.
  • the gluing device according to FIG. 8a is designed in such a way that with a desired solid resin content of 10% based on atro fibers, 5% solid resin is allocated to the first gluing stage given by the first subunit 113.
  • the fibers are transported from the first subunit 113 via the transport line 119 into the cyclone 120 and then reach the metering bunker 3 of the second subunit 114, which, as in the gluing device according to FIG. 6a, is required to store the fibers for the intended proportional To be able to meter in admixture of glue.
  • the further features of the second subunit 114 are the same as in the device according to FIG. 6a. Different means for loading can therefore also be used in the subunit 114. Sizing of the fibers can be provided.
  • the gluing stage given by the second subunit 114 is allocated a further 5% solid resin.
  • This gradual gluing are the above Advantages connected.
  • This two-stage gluing is in comparison to the one-stage gluing with one of the gluing devices according to FIGS. 1 to 5 only with relatively little additional effort, since a screening of the glued fibers is always necessary.
  • the glued fibers in the sub-units 113 and 114 are each suctioned upwards.
  • Such a device is shown in FIGS. 8b and 8d.

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Abstract

Zur Herstellung von Faserplatten vorgesehene, getrocknete Fasern werden aus einer Dosiereinrichtung durch einen mit Unterdruck beaufschlagten Zuführschacht (10) einer Faserwalze (17) zugeführt, die auf ihrer Oberfläche mit einer Vielzahl von Stiften (18) versehen ist und so rotiert, dass die Fasern (14) durch die Stifte (18) umgelenkt, entlang einem durch einen Teilabschnitt (20) des Umfangs der Faserwalze (17) und eine gegenüberliegende Wandung (21) geführt und durch die Stifte (18) und einen durch diesen erzeugten Luftstrom auf annähernd die Umfangsgeschwindigkeit der Faserwalze (17) beschleunigt werden. Die Fasern (36) legen sich gegen einen Abschnitt der Wandung und werden im Bereich oder benachbart zu einem Ende des Wandungsabschnitts beleimt und treten an einer Austrittöffnung (23) des Schachtabschnitts (22) aus. Bei einem alternativen Verfahren werden die Fasern nach einem im Wesentlichen horizontalen Austreten aus dem Schachtabschnitt nach unten oder oben umgelenkt und in diesem Bereich mittels mindestens einer Sprühdüse beleimt.

Description

B E S C H R E I B U N G
Verfahren und Vorrichtung zum Beleimen von zur Herstellung von Faserplatten vorgesehenen, getrockneten Fasern
Die Erfindung betrifft Verfahren und Vorrichtungen zum Beleimen von zur Herstellung von Faserplatten vorgesehenen, getrockneten Fasern, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 33. Die Fasern sind vor- zugsweise aus lignozellulose- und/oder zellulosehaltigen Materialien. Bei den Faserplatten handelt es sich um leichte, mitteldichte oder hochdichte Faserplatten.
Es ist üblich, Fasern, die zur Herstellung von MDF- oder HDF-Platten vorgese- hen sind, im nassen Zustand zu beleimen. Mit dieser sogenannten Blow-Iine- Beleimung wird das Bindemittel in ein im Eingangsbereich des Rohrtrockners endendes Blasrohr hinter einem Refiner auf die nassen, noch heißen Fasern gesprüht. Anschließend werden die Fasern getrocknet. Die Blow-Iine-Belei- mung ermöglicht eine gleichmäßige Faserbeleimung und damit eine Vermei- düng von Klumpenbildung durch Fasern und Leim. Ein wesentlicher Nachteil der Biow-Iine-Beleimung liegt jedoch in einem relativ hohen Leimverbrauch (siehe z.B.: Buchholzer, P.( „Leimverlusten auf der Spur", S. 22 - 24, MDF-Ma- gazin 1999). Der erhöhte Verbrauch an Leim ist dadurch verursacht, dass ein Teil der Reaktivität des Leims während des Trocknungsprozesses der Fasern aufgrund der hohen Temperaturen verloren geht. So ist in dem Trocknersystem die Emission von Formaldehyd, das aus dem Leim herrührt, erheblich, wodurch eine aufwendige Schadstoffminimierung erforderlich ist. Ein weiterer Nachteil der Blow-Iine-Beleimung besteht darin, dass die auf diese Weise beleimten Fasern aufgrund einer Voraushärtung im Trockner eine geringe Kaltklebrigkeit aufweisen, so dass ein aus den Fasern geformtes Faservlies nach dem Vorpressen eine große Rückfederungstendenz aufweist. Dies kann beim Verpres- sen des Faservlieses aufgrund einer hohen Luftverdrängung aus dem Faservlies zur Zerstörung des Faservliesgefüges führen.
Die Nachteile der Blow-Iine-Beleimung können durch eine Beleimung der Fasern im trockenen Zustand vermieden werden. So ist bekannt, getrocknete Fasern in einem Mischer zu beleimen. Die Trockenbeleimung von Fasern in Mischern weist jedoch den Nachteil auf, dass Faseragglomerate und -verfilzungen entstehen, die zu einer ungleichmäßigen Faserbeleimung und einer uner- wünschten Ausbildung von Leimflecken in den Plattenoberflächen führen (siehe a.a.O.). Eine Trockenbeleimungsmaschine, bei der Mischwerkzeuge vorgesehen sein können, ist z.B. in der EP 0 744 259 B1 beschrieben.
Aus der EP 0 728 562 A2 ist ein Verfahren zur Trockenbeleimung von Fasern bekannt, bei dem in einer pneumatischen Förderleitung durch Erzeugung einer hohen Turbulenz eine Auflockerung des Faserstromes aufgrund reduzierter Strömungsgeschwindigkeit erfolgt und die Fasern in dieser Auflockerungszone durch Besprühen benetzt werden.
In der DE 199 30 800 A1 ist ein Verfahren zur Trockenbeleimung von Fasern beschrieben, bei dem die Beleimung in einem Endabschnitt eines Rohrtrockners erfolgt. Über dieses Verfahren liegen u.E. noch keine Erfahrungen aus einer industriellen Erprobung vor. Nachteilig erscheint bei diesem Verfahren, dass ein sehr hoher Heißgas- und Wasserdampfanteil zusammen mit den Fa- sern die Beleimungszone durchlaufen muss, da es zwingend notwendig ist, dass der Leim beim Eindüsen in die Beleimungszone auf kleinste Teilchen zerstäubt wird. Bei diesem hohen Heißgas- und Wasserdampfanteil, der bei dem Verfahren unmittelbar nach dem Beleimungsprozess mittels eines Zyklons von den Fasern getrennt wird, ist anzunehmen, dass ein Teil des Leims mit dem Heißgas und dem Wasserdampf aus dem Fasergemisch in die Atmosphäre entweicht. Weiterhin können bei diesem bekannten Verfahren Probleme in Bezug auf die Gleichmäßigkeit der Beleimung angesichts der erzeugten, dem Zufall unterworfenen Luftturbulenzen gegeben sein. Ferner erscheint es bei diesem Verfahren schwierig, die Trocknungsfeuchte der Fasern innerhalb der für den weiteren Prozess sehr wichtigen Toleranzen von +/- 0,5 % des Sollwertes unter Kontrolle zu halten.
Ferner sei noch erwähnt, dass seit geraumer Zeit Beleimungsvorrichtungen vom Typ des sog. "roller blender" bekannt sind, bei denen Leim mittels Walzen auf Holzpartikel aufgebracht wird (Maloney, Thomas M., "Modern Particleboard & Dry-Process Fiberboard Manufacturing", S. 439 f, Miller Freeman Publ. 1977, San Franzisco, Ca., USA).
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, mit hoher Gleichmäßigkeit möglichst viel Oberfläche der Fasern mit Bindemittel zu benetzen.
Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens durch die Merkmale des AnSpruchs 1 gelöst. Dabei werden die Fasern von einer Dosiereinrichtung durch einen mit Unterdruck beaufschlagten Zuführschacht einer Faserwalze zugeführt, die auf ihrer Oberfläche mit einer Vielzahl von Stiften versehen ist, die sich vorzugsweise in radialer Richtung konisch verjüngen. Die Faserwalze rotiert so, dass die Fasern durch die Stifte umgelenkt und entlang einem Schachtabschnitt geführt werden, der durch einen Teilabschnitt des Umfangs der Faserwalze und durch eine gegenüberliegende Wandung sowie der Faserwalze gegenüberliegende Beleimungsmittel begrenzt ist. Dabei werden die Fasern durch die Stifte und durch einen durch diese erzeugten Luftstrom auf annähernd die Umfangsgeschwindigkeit der Faserwalze beschleunigt. Durch die Zentrifugalkraft entfernen sich die Fasern von der Faserwalze und legen sich gegen einen Abschnitt der Wandung, wobei sie mit den Stiften nicht mehr in Berührung kommen. Im Bereich dieses Wandungsabschnitts oder benachbart zu einem Ende des Wandungsabschnitts werden die Fasern beleimt, bevor sie an einer Austrittsöffnung des Schachtabschnitts austreten.
Die Fasern verlassen in einem Faserstrom den Zuführschacht und treffen auf die Faserwalze. Durch die Einwirkung der auf der schnell rotierenden Faserwalze angeordneten Stifte werden die Fasern nicht nur umgelenkt, sondern auch stark beschleunigt, wodurch Ungleichmäßigkeiten wie Faseragglomerate beseitigt werden. Ferner wird der Faserstrom durch die Beschleunigung der Fasern in Strömungsrichtung um ein Vielfaches im Vergleich zu den Fasern in dem Zuführschacht gestreckt. Gleichzeitig steigt durch den Druck, mit dem die Fasern während des Transportes durch den Schachtabschnitt gegen die Wandung gepresst werden, das Schüttgewicht der Fasern, beispielsweise auf den dreifachen Wert des Schüttgewichts der Fasern innerhalb des Zuführschachts. Entsprechend ist bei erhöhtem Schüttgewicht die Faserstromhöhe reduziert. Die Streckung des Faserstroms und die Reduzierung seiner Höhe ermöglichen eine effektive Beleimung der Fasern. Darüber hinaus ist eine gleichmäßige Fa- serbeleimung dadurch gewährleistet, dass die Faserwalze den Faserstrom hinsichtlich vorhandener Ungleichmäßigkeiten aufbereitet. Da die beleimten Fasern keiner Mischung unterzogen werden, wird eine innere Verschmutzung einer verwendeten Beleimungsvorrichtung weitgehend vermieden.
Vorzugsweise ist zur Erzielung einer gleichmäßigen Faserbeleimung vorgesehen, dass die Fasern aus dem Dosierbunker, der eine integrierte Massenbestimmungsvorrichtung aufweisen kann, in einem über die Breite gleichmäßigen Massenstrom der Faserwalze zugeführt und durch den Schachtabschnitt trans- portiert werden, d.h. dass die Länge der Faserwalze und die Breite des sich anschließenden Schachtabschnitts, in dem die Beleimungsmittel angeordnet sind, der Breite des Faserstroms entsprechen.
Die Drehgeschwindigkeit der Faserwalze und damit die Beschleunigung der Fasern durch diese Walze ist vorzugsweise so gewählt, dass sich die Fasern etwa nach einem Viertel des Faserwalzenumfangs nach Auftreffen der Fasern auf die Faserwalze gegen die Wandung des Schachtabschnitts legen. Im Bereich dieses Wandungsabschnitts bzw. an einem Ende des Wandungsabschnitts erfolgt erfindungsgemäß die Beleimung der Fasern. Die Beleimung am Ende des Wandungsabschnitts und damit unmittelbar vor dem Austreten der Fasern aus dem Schachtabschnitt erweist sich dahingehend als vorteilhaft, dass der Schachtabschnitt kaum durch die beleimten Fasern verunreinigt werden kann. Die Beleimung kann über Leimschlitzdüsen erfolgen. Aus diesen Leimschlitzdüsen wird der Leim in den Schachtabschnitt hineingepumpt, so dass der Leim aus den Schlitzdüsen hinausfließt und von den durch den Schachtabschnitt transportierten Fasern aufgrund von Reibung mitgenommen wird. Dadurch, dass der Faserstrom so stark aufgelöst ist und eine sehr große Faseroberfläche zur Verfügung stellt, kann durch eine entsprechende Dosierung des Leims eine hohe Gleichmäßigkeit der Faserbeieimung erreicht werden. Bei einer Anordnung der Leimschlitzdüsen innerhalb des Wandungsabschnitts sind in dem Wandungsabschnitt Beleimungsschlitze vorgesehen, in denen die Austrittsöffnungen der Leimschlitzdüsen angeordnet sind. Dabei können die Leimschlitzdüsen in zwei Ebenen versetzt zueinander über die gesamte Breite des Schachtabschnitts angeordnet sein, um auf diese Weise eine ausreichende Stabilität der durch die Leimungsschlitze unterbrochenen Wandung des Schachtabschnitts zu gewährleisten. Vorzugsweise treffen die Fasern im Bereich der Leimschlitzdüsen auf ein Beleimungsbrett, das bei Anordnung der Leimschlitzdüsen am Ende des Wandungsabschnitts sich einstückig über die gesamte Breite des Schachtabschnitts erstrecken kann. Durch das Beleimungsbrett wird der Faserstrom umgelenkt, wodurch die Fasern einen Druck auf das Beleimungsbrett ausüben. Indem Leim durch die Leimschlitzdüsen auf das Beleimungsbrett fließt und durch den Faserdruck ein mechanischer Abrieb auf der Oberfläche des Beleimungsbretts durch die Fasern erfolgt, findet auf dem Beleimungsbrett eine Leimaufnahme der Fasern statt.
Es können auch Sprühdüsen entweder anstelle der Leimschlitzdüsen oder zusätzlich zu den Leimschlitzdüsen vorgesehen sein. Wenn sowohl Leimschlitzdüsen als auch Sprühdüsen vorgesehen sind, kann der Faserstrom zunächst über die Sprühdüsen mit einem Teil der vorgesehenen Leimmenge benetzt werden und anschließend die restliche Leimmenge mittels der Leimschlitzdü- sen auf die Fasern aufgebracht werden. Wenn Sprühdüsen anstelle der Leimschlitzdüsen verwendet werden, ist es sehr vorteilhaft, wenn die Fasern nach der Leimbesprühung zur statischen Vermischung auf ein Beleimungsbrett treffen.
Vorzugsweise weist das Beleimungsbrett eine mit einem Profil versehene Oberfläche auf. Bei diesem Profil kann es sich beispielsweise um ein finnenartiges Profil, ein nagelartiges Profil oder ein treppenartiges Profil handeln. Durch das jeweilige Profil erfahren die auf das Beleimungsbrett treffenden Fasern eine erhöhte Reibung auf dem Beleimungsbrett und werden mehrfach umge- lenkt. Die Umlenkung resultiert in einer Verwirbelung der Fasern und somit in einer statischen Durchmischung des Leims mit den Fasern. Aufgrund der erhöhten Reibung und der statischen Durchmischung ist der Beleimungseffekt deutlich verbessert. Möglic ist jedoch auch eine glatte Oberfläche des Belei- mungsbretts.
Vorzugsweise kann das Beleimungsbrett im Winkel zur Strömungsrichtung der Fasern eingestellt werden, um auf diese Weise die Fasern in gewünschter Weise umzulenken und den gewünschten Druck der Fasern auf das Beleimungsbrett einstellen zu können.
Vorzugsweise wird das Beleimungsbrett im Winkel zur Strömungsrichtung der Fasern so eingestellt, dass die Fasern während oder unmittelbar nach der Leimaufnahme in solcher Weise umgelenkt werden, dass die Fasern wieder in den Wirkungsbereich der Faserwalze zurückgeführt werden. Bei der Leimauf- nähme und der Umlenkung des Faserstroms werden die Fasern stark abgebremst und von den Stiften der rotierenden Faserwalze erfasst und überholt. Auf diese Weise werden die Fasern einer weiteren Vermischung unterzogen. Es kann somit eine intensivere Faserbeleimung erreicht werden. Überraschenderweise bilden sich an den Stiften der Faserwalze keine Leimansätze.
Alternativ kann vorgesehen sein, dass die Fasern im Bereich der Leimschlitzdüsen tangential auf eine in Bewegungsrichtung der Fasern rotierende Belei- mungswalze treffen, die etwas unterhalb der Ebene der Leimschlitzdüsen an- geordnet ist. Die Beleimungswalze dient als ein rotierendes Beleimungsbrett und weist daher vorzugsweise wie das feststehende Beleimungsbrett eine Oberfläche auf, die mit einem Profil versehen ist, beispielsweise mit einem finnenartigen Profil, einem nagelartigen Profil oder einem treppenartigen Profil. Bei dieser profilierten Beleimungswalze entsteht ebenfalls eine erhöhte Reibung der Fasern auf der Beleimungswalze sowie ein mehrfaches Umlenken der Fasern, wodurch wiederum eine sehr effektive Durchmischung des Leims mit den Fasern erreicht wird. Alternativ kann die Oberfläche der Beleimungswalze auch glatt und eben sein. Vorzugsweise ist die Oberfläche der Beleimungs- walze verchromt.
Entsprechend kann auch eine rotierende Beleimungswalze vorgesehen sein, wenn anstelle der Leimschlitzdüsen oder zusätzlich zu den Leimschlitzdüsen Sprühdüsen vorgesehen sind.
Vorzugsweise werden die Fasern durch Auftreffen auf die Beleimungswalze so zu der Faserwalze hin umgelenkt, dass die Fasern wieder von den Stiften der Faserwalze erfasst werden. Hier ergeben sich die gleichen Vorteile wie bei der oben beschriebenen entsprechenden Umlenkung der Fasern durch das Belei- mungsbrett.
Die Beleimungswalze stellt einen Teil der Begrenzung des Schachtabschnitts dar. Sofern die Beleimungswalze am Ende des Schachtabschnitts angeordnet ist, sorgt sie dafür, dass keine innere Verschmutzung der Wandung des Schachtabschnitts entsteht, indem eventuelle Verunreinigungen durch Leimrückstände im unmittelbaren Bereich der Leimübertragung auf den Faserstrom durch die Rotationsbewegung der Beleimungswalze aus dem Beleimungsbe- reich heraustransportiert werden. Durch eine Vermeidung einer inneren Verschmutzung des Schachtabschnitts wird infolge auch die Bildung von Faserag- glomeraten minimiert.
Es kann eine kontinuierliche Reinigung der Beleimungswalze durch eine rotierende Bürste vorgesehen sein, die mit einem Reinigungswasserreservoir in Kontakt ist. Das Reinigungswasser kann einer Leimaufbereitungsanlage zugeführt und innerhalb dieser als Leimansatzwasser verwendet werden.
Zur Beschleunigung des Pressprozesses bei der Verpressung der beleimten Fasern zu Faserplatten werden üblicherweise dem Leim Beschleuniger beigemischt. Solch ein Beschleuniger, dessen Anteil in der Regel 2 bis 5 % bezogen auf den Festharzanteil beträgt, kann auf die Oberfläche der Beleimungswalze beispielsweise mittels Sprühdüsen aufgetragen werden. Die Drehzahl der Walze muss in diesem Fall auf die zu dosierende Beschleunigermenge abge- stimmt werden. Durch solch eine separate Dosierung des Beschleunigers kann im Vergleich zu einer Auftragung des Beschleunigers auf die Fasern in Vermischung mit dem Leim über die Leimschlitzdüsen der Verschmutzungsgrad der für die Beleimung verwendeten Vorrichtung reduziert werden.
Alternativ zu der Beleimung mittels der Leimschlitzdüsen oder der Sprühdüsen können die Fasern auch mittels einer Leimwalze beleimt werden, die mit einem Teilbereich einer Manteloberfläche den Schachtabschnitt derartig begrenzt, dass aufgrund von Reibung zwischen den Fasern und der Manteloberfläche Leim auf die Fasern aufgetragen wird. Die Leimwalze ist vorzugsweise be- nachbart zum Ende des Wandungsabschnitts, gegen den sich die Fasern legen, angeordnet und begrenzt den Schachtabschnitt an dessen Austrittsöff- nung so, dass die entlang des Wandungsabschnitts gleitenden Fasern etwa tangential auf einen Teil der Manteloberfläche der Leimwalze treffen.
Vorzugsweise treffen die Fasern so auf die Leimwalze, dass die Fasern eine Umlenkung erfahren, und zwar so, dass sie von den Stiften der Faserwalze wieder erfasst werden. Die Vorteile sind die gleichen wie bei der oben beschriebenen entsprechenden Umlenkung durch das Beleimungsbrett. Die beschriebene Umlenkung der Fasern durch das Beleimungsbrett, die Belei- mungswalze oder die Leimwalze kann auch dann vorgesehen sein, wenn diese Beleimungsmittel nicht benachbart zu einem Ende des Wandungsabschnitts, sondern im Bereich des Wandungsabschnitts angeordnet sind. Die Manteloberfläche der Leimwalze kann mit verschiedenen Profilen zur Aufnahme von Leim ausgebildet sein. So können beispielsweise Radialrillen, Axialrillen oder Vertiefungen in Form von Kugeleindrücken vorgesehen sein. Die Manteloberfläche der Leimwalze kann aber auch glatt und eben sein. Sie besteht vorzugsweise aus einem harten, reibfesten Werkstoff, wie z.B. Hartver- chromung.
Die Leimwalze kann in Kombination mit einer Leimauftragswalze nach dem Prinzip von Leimauftragswalzen für flüssige Stoffe, wie sie in Lackierstraßen der Plattenlackierung eingesetzt sind, arbeiten. Dabei ist die Leimauftragswalze benachbart zu der Leimwalze angeordnet und begrenzt mit dieser ein Leimbassin. Zwischen den beiden Walzen besteht ein Spalt, durch den hindurch bei gegenläufiger Drehung der beiden Walzen ein Leimfilm auf die Leimwalze auf- getragen wird. Da die Stärke des Leimfilms auf der Leimwalze durch die Größe des Spalts zwischen der Leimwalze und der Leimauftragswalze bestimmt wird, kann der Spalt durch Verschiebung der Achse der Leimauftragswalze einstellbar sein. Die Förderleistung der Leimwalze bzw. die auf die Fasern übertragene Leimmenge wird ferner bestimmt durch die Drehzahl der Leimwalze. Bei der Kalkulation des Leimvolumens pro Walzenumdrehung ist bei Leimwalzen mit profilierter Manteloberfläche das Raumvolumen der Profilierungen zu berücksichtigen. Die Zugabe von Leim auf die Fasern kann auf diese Weise in Abhängigkeit von dem Faserdurchsatz einer Bandwaage in der Dosiereinrichtung geregelt werden.
Es kann auch vorgesehen sein, dass auf die Leimwalze durch Eintauchen der Walze in einen Leimbehälter ein Leimfilm aufgetragen wird.
Wenn die Leimwalze im Bereich des Wandungsabschnitts, gegen den sich die Fasern aufgrund der Zentrifugalkraft legen, angeordnet ist, kann ein Leimbassin vorgesehen sein, das durch die Außenfläche der Wandung des Schachtabschnitts und durch einen Teil der Manteloberfläche der Leimwalze begrenzt ist. Durch Drehung der Leimwalze entgegen der Drehrichtung der Faserwalze wird Leim aus dem Leimbassin von der Leimwalze, die durch eine Öffnung in der Wandung etwas in den Schachtabschnitt hineinragt, auf die Fasern übertragen. Dabei kann, wenn die Leimwalze profiliert ist, ein Abstreifer vorgesehen sein, der statt der Wandung des Schachtabschnitts das Leimbassin begrenzt und dafür sorgt, dass Leim bei Eintritt der Manteloberfläche in den Schachtabschnitt lediglich in Vertiefungen der Manteloberfläche vorhanden ist.
In all den beschriebenen Fällen der Verwendung einer Leimwalze erfolgt die Auftragung des Leims auf die Fasern durch mechanischen Abrieb. Dabei wird die Reibung durch den Unterschied der Geschwindigkeit des Faserstroms und der Geschwindigkeit der Leimwalze erzeugt.
Alternativ zu einer direkten Beimischung eines Beschleunigers kann bei den beschriebenen eine Leimwalze verwendenden Verfahren der Beschleuniger auch separat über Düsen oder über eine Beschleunigerauftragswalze auf die Fasern aufgetragen werden.
Bei den beschriebenen Verfahren sind der Faserdurchsatz, die Geschwindigkeit und die Höhe des Faserstroms in dem Schachabschnitt so gewählt, dass an der Stelle, wo Fasern und Leim in Kontakt geraten, eine optimale Leimaufnahme stattfindet.
Die oben genannte Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens auch durch die Merkmale des Anspruchs 2 gelöst. Bei diesem Verfahren ist vorgesehen, dass die Fasern mindestens einmal im Verlauf des Schachtabschnitts durch ein Leitblech in Berührung mit den Stiften der Faserwalze gebracht werden. Das Leitblech ist dazu rampenartig in Richtung der Stifte geneigt. Der durch das Leitblech umgelenkte und dadurch stark abgebremste Faserstrom wird von den Stiften der rotierenden Faserwalze erfasst und wieder auf die ursprüngliche Geschwindigkeit beschleunigt. Aufgrund der erneuten Beschleunigung durch die Stifte erreichen die Fasern wieder ihre ursprüngliche Geschwindigkeit und werden einem weiteren Prozess zur Auflösung von Ungleichmäßigkeiten unterzogen. Aufgrund der Zentrifugalkraft werden die Fasern gegen einen weiteren Wandungsabschnitt geschleudert und von diesem wiederum geführt. Es kann ein weiteres Leitblech folgen, das eine erneute Rückführung der Fasern in den Wirkungsbereich der Faserwalze bewirkt. Die Beleimungsmittel können insbesondere benachbart zu einem Ende des in Strömungsrichtung der Fasern letz- ten Wandungsabschnitts, gegen den sich die Fasern legen, angeordnet sein. Sie können aber auch innerhalb eines der Wandungsabschnitte oder zwischen zwei Wandungsabschnitten angeordnet sein.
Vorzugsweise sind die Leitbleche im Winkel zur Strömungsrichtung der Fasern verstellbar. Dadurch kann der Grad der Abbremsung der Fasern variiert werden. Die Leitbleche sind ferner vorzugsweise einstückig über die gesamte Arbeitsbreite des Schachtabschnitts angeordnet.
Es können so viele Leitbleche im Verlauf des Schachtabschnitts nacheinander angeordnet sein, wie dies die Länge des Schachtabschnitts und die Drehzahl der Faserwalze erlaubt. Auf diese Weise werden die Fasern unter vollständiger Ausnutzung der Länge des Schachtabschnitts mehrfach einem Auflösungspro- zess durch Einwirkung der Stifte der Faserwalze unterworfen. Dieses Verfahren kann auf die gleiche Weise ausgestaltet werden, wie das zuvor beschriebene Verfahren, das die Leitbleche nicht einschließt.
Die oben genannte Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens ferner durch die Merkmale des Anspruchs 25 bzw. 26 gelöst. Auch bei diesen Verfahren werden die Fasern von einer Dosiereinrichtung durch einen Zuführschacht einer Fa- serwalze zugeführt, die auf ihrer Oberfläche mit einer Vielzahl von vorzugsweise konischen Stiften versehen ist. Durch Rotation der Faserwalze werden die Fasern wiederum in einen Schachtabschnitt umgelenkt und durch die Stifte und einen durch die Stifte erzeugten Luftstrom auf annähernd die Umfangsgeschwindigkeit der Faserwalze beschleunigt. Der Schachtabschnitt ist durch einen Teilabschnitt des Umfangs der Faserwalze und eine gegenüberliegende Wandung begrenzt. An einer Austrittsöffnung des Schachtabschnitts treten die Fasern im Wesentlichen in horizontaler Bewegungsrichtung aus und werden anschließend nach unten oder nach oben abgesaugt und dadurch umgelenkt. Im Umlenkbereich werden die Fasern mittels mindestens einer Sprühdüse, die Leim und Luft unter Druckbeaufschlagung ausstößt, beleimt.
Die Fasern werden bei diesen Verfahren durch die Faserwalze aufbereitet wie bei dem Verfahren gemäß Anspruch 1 , d.h. es findet eine Auflösung von Ungleichmäßigkeiten in den in einem Strom auf die Faserwalze gelangenden Fasern und eine Streckung der Fasern statt. Auf diese Weise ist dafür gesorgt, dass die Fasern im Umlenkbereich sehr fein verteilt sind und dadurch eine sehr große Kontaktfläche für den aus den Sprühdüsen austretenden Leim bieten.
Auch bei diesen Verfahren können Leitbleche wie bei dem Verfahren gemäß Anspruch 2 vorgesehen sein, wobei sich entsprechende Vorteile ergeben.
Die Fasern können dabei in einen Kanal einer pneumatischen Transportein- richtung umgelenkt werden, wobei im Umlenkbereich durch gegenüberliegend angeordnete Sprühdüsen der Leim auf die Fasern aufgesprüht wird.
Bei allen erfindungsgemäßen Verfahren kann vorgesehen sein, dass die Geschwindigkeit, mit der die Fasern auf die Faserwalze treffen, durch Einstellung des in dem Zuführschacht herrschenden Unterdrucks bestimmt werden kann.
Ferner können alle Verfahren in der Weise eingesetzt werden, dass symmetrisch einander gegenüberliegend angeordnete Faserströme vorgesehen sind, in denen die Fasern nach demselben Verfahren beleimt werden, wobei die Fa- serströme nach Austreten aus der Austrittsöffnung des Schachtabschnitts aufeinanderprallen. Ein solches Doppelbeleimungsverfahren ist insbesondere für hohe Faser-Durchsatzleistungen bis zu 30 1 atro/h geeignet. Dadurch, dass die Faserströme nach der Leimauftragung frontal aufeinanderprallen, was vorzugsweise bei einem Eintritt in einen Lufttransportschacht stattfindet, erfolgt eine gute Nachmischung der Fasern.
An die beschriebenen Beleimungsverfahren kann sich auch unmittelbar eine Sichtung der Fasern anschließen. In diesem Fall wird die unterschiedliche Wurfweite von Teilchen unterschiedlicher Masse beim Austritt aus dem Schachtabschnitt zu einer Luftfasersichtung genutzt.
Es kann sich jedoch an das jeweilige erfindungsgemäße Beleimungsverfahren auch ein eigenständiges Verfahren zur Fasersichtung anschließen. Bei solch einem Luftfasersichtungs-Verfahren kann es sich beispielsweise um das in der deutschen Patentanmeldung 100 25 177.3 beschriebene Fasersichtungs-Ver- fahren, dem ein Verfahren zum Auflösen von Ungleichmäßigkeiten in einem Faserstrom vorangeht, handeln. Es kann sich aber auch die Formung eines Faservlieses anschließen, beispielsweise nach dem in der genannten deutschen Patentanmeldung beschriebenen Verfahren.
Es kann ferner eine stufenweise Beleimung der Fasern derart vorgesehen sein, dass die Fasern zunächst in einem der oben beschriebenen Beleimungsver- fahren, die keine sich unmittelbar anschließende Sichtung der Fasern aufweisen, in einem gewünschten bezogen auf den Endbeleimungszustand verringerten Maße beleimt werden und in einem weiteren sich anschließenden Beleimungsverfahren, das wie oben beschrieben eine unmittelbare Sichtung der Fasern aufweist, noch einmal beleimt werden, um den gewünschten Endzu- stand der Beleimung zu erreichen. So können beispielsweise bei einem erwünschten Festharzanteil von 10 % bezogen auf atro Fasern 5 % Festharz der ersten Beleimungsstufe ohne Fasersichtung und 5 % Festharz der zweiten Beleimungsstufe mit Fasersichtung zugeteilt werden. Die Vorteile dieser Fa- serbeleimung in Stufen bestehen darin, dass weniger Leimdurchsatz pro Be- leimungsstufe und damit pro einzelner Beleimungsvorrichtung erforderlich ist, was zu eine Reduzierung von Klumpenbildung durch Fasern und Leim führt, ferner darin, dass eine bessere Leimverteilung auf die Fasern durch multiple Beleimung und Vermischung stattfindet und eine Reduzierung der inneren Verschmutzung der einzelnen Beleimungsvorrichtung durch ein reduziertes Leim- Faserverhältnis pro Beleimungsstufe.
Es kann auch eine stufenweise Beleimung in mehr als zwei Stufen vorgesehen sein. Ferner kann auch beispielsweise eine Beleimung in zwei Beleimungs- stufen vorgenommen werden, bei denen sich jeweils keine Sichtung unmittelbar anschließt.
Die oben genannte Aufgabe wird hinsichtlich der Vorrichtung durch die Merk- male des Anspruchs 33 bzw. des Anspruchs 34 gelöst. Hier ergeben sich im Wesentlichen die gleichen Vorteile, wie sie zuvor im Zusammenhang mit Anspruch 1 bzw. Anspruchs 2 erwähnt wurden. Vorzugsweise Ausgestaltungen der Vorrichtungen sind in den Ansprüchen 35 bis 54 aufgeführt.
Die Aufgabe wird hinsichtlich der Vorrichtung ferner durch die Merkmale des Anspruchs 55 bzw. 56 gelöst. Auch hier ergeben sich im Wesentlichen die gleichen Vorteile, wie sie zuvor im Zusammenhang mit Anspruch 25 bzw. 26 erwähnt wurden. Vorzugsweise Ausgestaltungen der Vorrichtung sind in den Ansprüchen 57 bis 60 aufgeführt.
Die Vorrichtung gemäß Anspruch 61 dient der oben beschriebenen stufenweisen Beleimung der Fasern. Dabei schließt sich an eine Beleimungsvorrichtung ohne Fasersichtung eine Beleimungsvorrichtung mit Fasersichtung an. Hierbei ergeben sich die zuvor im Zusammenhang mit Anspruch 32 erwähnten Vorteile.
Alle erfindungsgemäßen Vorrichtungen können auch in analoger Weise so ausgelegt sein, dass die Zufuhr der Fasern an dem unteren Ende des Schachtabschnitts und der Austritt an dem oberen Ende stattfindet. Dabei ist die Dosiereinrichtung unterhalb der Faserwalze angeordnet, und die Fasern werden durch die Sogwirkung der Faserwalze zu dem Schachtabschnitt gezogen.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, wobei auf die Figuren Bezug genommen wird. Es zeigen:
Fig. 1a schematisch eine Teilansicht einer Beleimungsvorrichtung mit Leimschlitzdüsen, bei der die beleimten Fasern nach unten abgesaugt werden, Fig. 1b schematisch eine Teilansicht einer Beleimungsvorrichtung mit Leimschlitzdüsen, bei der beleimten Fasern nach oben abgesaugt werden,
Fig. 1 c schematisch eine Teilansicht einer Beleimungsvorrichtung, die lediglich in Bezug auf den Bereich eines Beleimungsbretts von der Beleimungsvorrichtung gemäß Fig. 1a abweicht,
Fig. 1d schematisch eine Teilansicht einer Beleimungsvorrichtung, die lediglich in Bezug auf den Bereich der Austrittsöffnung des Schachtabschnitts von der Beleimungsvorrichtung gemäß Fig. 1a abweicht,
Fig. 1 e schematisch eine Teilansicht einer Beleimungsvorrichtung, die lediglich in Bezug auf den Bereich der Austrittsöffnung des Schachtabschnitts von der Beleimungsvorrichtung gemäß Fig. 1a abweicht,
Fig. 1f schematisch eine Teilansicht des Schachtabschnitts einer Beleimungsvorrichtung, die bis auf Leitbleche im Schachtabschnitt wie eine der Belei- mungsvorrichtungen gemäß Fig. 1a bis 1e ausgebildet ist,
Fig. 2a schematisch eine Teilansicht einer Beleimungsvorrichtung mit Leimschlitzdüsen und einer drehbaren Beleimungswalze, bei der die beleimten Fasern nach unten abgesaugt werden,
Fig. 2b schematisch eine Teilansicht einer Beleimungsvorrichtung mit Leimschlitzdüsen und einer drehbaren Beleimungswalze, bei der die beleimten Fasern nach oben abgesaugt werden,
Fig. 2c schematisch eine Teilansicht einer Beleimungsvorrichtung, die lediglich in Bezug auf den Bereich der Beleimungswalze von der Beleimungsvorrichtung gemäß Fig. 2a abweicht, Fig. 2d schematisch eine Teilansicht einer Beleimungsvorrichtung, die lediglich in Bezug auf den Bereich der Austrittsöffnung des Schachtabschnitts von der Beleimungsvorrichtung gemäß Fig. 2a abweicht,
Fig. 2e schematisch eine Teilansicht einer Beleimungsvorrichtung, die lediglich in Bezug auf den Bereich der Austrittsöffnung des Schachtabschnitts von der Beleimungsvorrichtung gemäß Fig. 2a abweicht,
Fig. 3a schematisch eine Teilansicht einer Beleimungsvorrichtung mit einer Leimwalze, bei der die beleimten Fasern nach unten abgesaugt werden,
Fig. 3b schematisch einen Ausschnitt eines Oberflächenprofils der Leimwalze gemäß Fig. 3a,
Fig. 3c schematisch eine Teilansicht einer Beleimungsvorrichtung mit einer Leimwalze, bei der beleimten Fasern nach oben abgesaugt werden,
Fig. 3d schematisch eine Teilansicht einer Beleimungsvorrichtung, die lediglich in Bezug auf den Bereich der Leimwalze von der Beleimungsvorrichtung ge- maß Fig. 3a abweicht,
Fig. 4a schematisch eine Teilansicht einer Beleimungsvorrichtung mit Leimsprühdüsen, bei der die beleimten Fasern nach unten abgesaugt werden,
Fig. 4b schematisch eine Teilansicht einer Beleimungsvorrichtung mit
Leimsprühdüsen, bei der die beleimten Fasern nach oben abgesaugt werden,
Fig. 5a schematisch eine Teilansicht einer Beleimungsvorrichtung, bei der zwei symmetrisch einander gegenüberliegend angeordnete Faserströme vorgese- hen sind und die beleimten Fasern nach unten abgesaugt werden, Fig. 5b schematisch eine Teilansicht einer Beleimungsvorrichtung, bei der zwei symmetrisch einander gegenüberliegend angeordnete Faserströme vorgesehen sind und die beleimten Fasern nach oben abgesaugt werden,
Fig. 6a schematisch eine Teilansicht einer Beleimungsvorrichtung mit integriertem Fasersichter, bei der die beleimten Fasern nach unten abgesaugt werden,
Fig. 6b schematisch eine Teilansicht einer Beleimungsvorrichtung mit integriertem Fasersichter, bei der die beleimten Fasern nach oben abgesaugt wer- den,
Fig. 7a schematisch einen Ausschnitt eines finnenartigen Profils der Oberfläche des Beleimungsbretts gemäß Fig. 1 bzw. der Beleimungswalze gemäß Fig. 2 in Draufsicht,
Fig. 7b das finnenartige Profil gemäß Fig. 7a im Schnitt,
Fig. 7c schematisch einen Ausschnitt eines nagelartigen Profils der Oberfläche des Beleimungsbretts gemäß Fig. 1 bzw. der Beleimungswalze gemäß Fig. 2 in Draufsicht,
Fig. 7d das nagelartige Profil gemäß Fig. 7c im Schnitt,
Fig. 7e schematisch einen Ausschnitt eines treppenartigen Profils der Ober- fläche des Beleimungsbretts gemäß Fig. 1 bzw. der Beleimungswalze gemäß Fig. 2 in Draufsicht,
Fig. 7f das treppenartige Profil gemäß Fig. 7e im Schnitt,
Fig. 8a schematisch eine Teilansicht einer Beleimungsvorrichtung zur stufenweisen Beleimung, bei der die beleimten Fasern jeweils nach unten abgesaugt werden, Fig. 8b schematisch eine Teilansicht einer Beleimungsvorrichtung zur stufenweisen Beleimung, bei der die beleimten Fasern jeweils nach oben abgesaugt werden,
Fig. 8c einen vergrößerten Ausschnitt der Fig. 8a, und
Fig. 8d einen vergrößerten Ausschnitt der Fig. 8b.
Die Beleimungsvorrichtung gemäß Fig. 1a weist eine an einen Austrag 1 eines nicht gezeigten Fasertrockners angeschlossene Faser-Querverteilungseinrichtung 2 auf. An die Querverteilungseinrichtung 2 schließt sich ein Dosierbunker 3 an, der durch die Querverteilungseinrichtung 2 gleichmäßig mit getrockneten Holzfasern 4 befüllt wird. Mittels eines Bodenbandes 5 werden die Holzfasern 4 einem Dosierbunkeraustrag mit Austragswalzen 6 zugeführt. Durch die Aus- tragswalzen 6 werden größere Verklumpungen der Fasern 4 aufgelöst. Das Bodenband 5 läuft über eine Wägeeinrichtung 7, die in kontinuierlicher weise das laufende Faserdurchsatzgewicht (Gewicht pro Zeiteinheit) erfasst.
Von dem Dosierbunkeraustrag gelangen die Fasern 4 in einen aus zwei Formwänden 8 und 9 gestalteten Zuführschacht 10, der an einem oberen Ende eine Luftzuführung 11 aufweist.
Durch einen Ventilator 12 einer pneumatischen Transporteinrichtung 13, die in Fig. 1a nur teilweise mit einem zu der Beleimungsvorrichtung gehörenden Teilabschnitt dargestellt ist, wird im Zuführschacht 10 ein Gemisch aus Fasern und Luft angesaugt, wobei sich die Fasern in einem Faserstrom 14 vermehrt entlang der Formwand 9 und sich die Luft vermehrt in einem Luftstrom entlang der Formwand 8 bewegen. An der Formwand 9 ist ein Elektromagnet 15 zur Aus- sonderung von Metallteilen aus dem Faserstrom 14 angebracht.
Im Bereich einer Austrittsöffnung 16 des Zuführschachts 10 trifft der Faserstrom 14 auf eine Faserwalze 17, die zur Auflösung von Ungleichmäßigkeiten in dem Faserstrom 14 und zur Beschleunigung der Fasern in dem Faserstrom 14 dient. Auf der Oberfläche der Faserwalze 17 ist eine Vielzahl von Stiften 18 angeordnet, die sich mit größer werdendem Abstand zur Drehachse der Faserwalze 17 konisch zu einer Spitze verjüngen. Die Faserwalze 17 rotiert mit hoher Ge- schwindigkeit in der durch den Pfeil 19 angedeuteten Drehrichtung. Die Umfangsgeschwindigkeit der Faserwalze 17 ist variabel und kann 20 bis 100 m/sec betragen. Der Durchmesser der Faserwalze 17 kann beispielsweise 1000 mm und die Länge der Faserwalze 17 beispielsweise 1800 mm betragen. In diesem Fall handelt es sich bei den konischen Stiften 18 ca. um 10.000 Stück.
Ein Teilabschnitt 20 des Faserwalzenumfangs, eine der Faserwalze 17 gegenüberliegende Wandung 21 und unten beschriebene Beleimungsmittel begrenzen einen Schachtabschnitt 22, der sich etwa von der Austrittsöffnung 16 des Zuführschachts 10 bis zu dem tiefsten Punkt der Faserwalze 17 erstreckt und dort eine Austrittsöffnung 23 aufweist. Der Verlauf der Wandung 21 ist so ge- ' staltet, dass sich der Abstand zwischen der Spitze der Stifte 18 und der Wandung 21 von einer der Austrittsöffnung 16 des Zuführschachts 10 benachbarten Eintrittsöffnung 24 des Schachtabschnitts 22 bis zur Austrittsöffnung 23 progressiv vergrößert. Die Wandung 21 ist an einer Außenseite im Wesentli- chen über ihre gesamte Länge mit einem wassergekühlten Kühlmantel 25 versehen.
Im Bereich der Austrittsöffnung 23 ist über die gesamte Breite des Schachtabschnitts 22 eine Reihe von Leimschlitzdüsen 26 angeordnet. Die Austrittsöff- nungen der Leimschlitzdüsen 26 befinden sich in einem Spalt 27, der von einem unteren Ende der Wandung 21 und einem Beleimungsbrett 28 gebildet ist. Jede Leimschlitzdüse 26 wird von einer separaten Verdrängerpumpe 29 über einen Verbindungschlauch 30 mit Leim aus einem Leimabzugsbehälter 31 , der eine Leimabzugswaage 32 aufweist, versorgt. Zum Beispiel sind bei einer Pro- zessbreite von 1800 mm 25 Leimschlitzdüsen 26 mit einer Schlitzlänge von 72 mm und einer Schlitzbreite von 2 mm vorgesehen. Die Anzahl der Schlitzdüsen 26 lässt sich beliebig verändern. Die Leimpumpen 29 werden vorzugsweise über eine gemeinsame Antriebswelle 33 und einen gemeinsamen Antrieb 34 angetrieben. Dies gewährleistet eine gleichmäßige Durchsatzleistung aller Leimpumpen 29. Einzeln angetriebene Leimpumpen sind auch möglich. Das Beleimungsbrett 28, das unmittelbar an die Leimschlitzdüsen 26 anschließt, ist . über die gesamte Breite des Schachtabschnitts 21 angeordnet. Es ist in seinem Winkel zu dem Schachtabschnitt 22 einstellbar.
Das Beleimungsbrett 28 weist auf seiner Oberfläche das finnenartige Profil gemäß Fig. 7a und 7b auf. Das finnenartige Profil besteht aus Erhebungen 101 mit einem Sockelabschnitt 102 und einem darauf senkrecht zu dem Belei- mungsbrett 28 angeordneten Blattabschnitt 103. Der Sockelabschnitt 102 weist eine längliche Basisfläche mit konkav gekrümmten Seitenlinien auf, die an den Enden der Basisfläche spitz zusammenlaufen. Die Erhebungen 101 sind in parallelen Reihen 104 angeordnet, die senkrecht zu der mit dem Pfeil 105 bezeichneten Bewegungsrichtung der Fasern angeordnet sind. In jeder der Rei- hen 104 sind die Erhebungen gleich ausgerichtet, und zwar in einem spitzen Winkel zu der Bewegungsrichtung 105, also der Arbeitsrichtung des Beleimungsbretts 28. Die Erhebungen 101 der Reihen 104 weisen je nach Reihe alternierend einen positiven spitzen Winkel oder einen negativen spitzen Winkel mit der Bewegungsrichtung 105 auf, wobei die Reihen 104 versetzt zueinander angeordnet sind.
Alternativ kann das Beleimungsbrett 28 auch das nagelartige Profil gemäß den Fig. 7c und 7d aufweisen. Dieses nagelartige Profil besteht aus kegelförmigen Nägeln 106, die wiederum in Reihen angeordnet sind, die versetzt zueinander senkrecht zu der Bewegungsrichtung 105 verlaufen. Weiterhin kann die Oberfläche des Beleimungsbretts 28 auch das treppenartige Profil gemäß den Fig. 7e und 7f aufweisen. Bei diesem treppenartigen Profil sind in Bewegungsrichtung 105 ansteigende Stufen 107 vorgesehen.
Der Schachtabschnitt 22 mündet in die pneumatische Transporteinrichtung 13. Die Geschwindigkeit, mit der sich der Faserstrom 14 in dem Zuführschacht 10 auf die Austrittsöffnung 16 zu bewegt, ist über eine Luftdrossel 35 in einem oberen Kanalabschnitt 40 der pneumatischen Transporteinrichtung 13 einstell- bar, indem ein durch den Ventilator 12 erzeugter Unterdruck im Bereich der Faserwalze 17 verändert wird.
Dadurch, dass der Faserstrom 14 im Bereich der Austrittsöffnung 16 auf die mit hoher Geschwindigkeit rotierende Faserwalze 17 trifft und die Stifte 18 eine zur Bewegungsrichtung des Faserstroms 14 rechtwinklige Geschwindigkeitskomponente aufweisen, werden zusammenhängende oder verklumpte Fasern voneinander getrennt, wobei einzelne Fasern durch die Faserwalze 17 kaum beschädigt werden.
Ferner werden die Fasern durch die Faserwalze 17 in den Schachtabschnitt 22 umgelenkt. Im ersten Teil des Schachtabschnitts 22 findet durch die Trägheit der Fasern neben einem Durchkämmen der Fasern und dem damit verbundenen Auflösen von Faserklumpen eine Beschleunigung der Fasern auf annä- hernd die Umfangsgeschwindigkeit der Faserwalze 17 statt. Diese Fasergeschwindigkeit ist bei dieser Beleimungsvorrichtung ca. nach einem Viertel des Umfangs der Faserwalze 17 erreicht. In diesem Bereich des Schachtabschnitts 22 sind die Fasern in einem Faserstrom 36 auf ein Vielfaches des Faserstroms 14 in dem Zuführschacht 10 gestreckt. Durch die Vielzahl der konischen Stifte 18 wird in dem Schachtabschnitt 22 ein Luftstrom erzeugt, der etwa der Umfangsgeschwindigkeit der Faserwalze 17 entspricht. Durch die Radialkräfte von Luft und Fasern streben die Fasern in dem Schachtabschnitt 22 zentrifugal nach außen und legen sich gegen eine Innenseite der Wandung 21 des Schachtabschnitts 22, so dass die konischen Stifte 18 der Faserwalze 17 nach ca. einem Viertel des Umfangs der Faserwalze 17 im Schachtabschnitt 22 nicht mehr mit den Fasern in Berührung sind.
Durch die durch die Streckung der Fasern bewirkte Auflösung des Faserstroms 36 und durch die über die gesamte Breite des Faserstroms 36 vorgesehene Leimübertragung, ergibt sich eine große Kontaktfläche für die Leimaufnahme.
Das Beleimungsbrett 28 dient zur Umlenkung des Faserstroms 36 in der Zeichenebene. Die Fasern üben dabei auf das Beleimungsbrett 28 einen Druck aus, der durch eine Einstellung des Winkels des Beleimungsbretts 28 zu dem Schachtabschnitt 22 einstellbar ist. Die Aufnahme von Leim 37 durch die Fasern wird dabei durch mechanischen Abrieb des Leims 37 auf dem Beleimungsbrett 28 bewirkt. Durch das finnenartige Profil ist die Reibung der Fasern auf der Oberfläche des Beleimungsbretts 28 gegenüber einer glatten
Oberfläche deutlich erhöht. Durch die alternierende schräge Anordnung der Erhebungen 101 wird zudem eine mehrfache Umlenkung der Fasern und dadurch eine statische Durchmischung der Fasern und des Leims 37 erreicht. Auf diese Weise erfolgt eine sehr effektive Beleimung der Fasern. Eine ähnliche Wirkung wird bei dem oben beschriebenen nagelartigen Profil erreicht. Wenn die Oberfläche des Beleimungsbretts 28 mit dem oben beschriebenen treppenartigen Profil versehen ist, ist insbesondere die Reibung der Fasern auf dem Beleimungsbrett 28 erhöht. Durch die Stufen 107 tritt jedoch auch eine Verwirbelung ein und somit wiederum eine statische Durchmischung der Fasern mit dem Leim 37. Die Leimdosierung erfolgt nach einem vorbestimmten prozentualen Leimanteil bezogen auf atro Fasern im Verhältnis zu dem Faserdurchsatz, der über die Wägeeinrichtung 7 des Dosierbunkers 3 erfasst wird.
Die Fasern treten nach der Beleimung aus dem Schachtabschnitt 22 aus und werden durch die Schwerkraft und durch in Richtung des Pfeils 38 strömende Transportluft in eine Absaughaube 39 der pneumatischen Transporteinrichtung 13 unterhalb der Faserwalze 17 umgelenkt. Bei der Transportluft handelt es sich vorzugsweise um in einem geschlossenen Kreislauf geführte Rückluft oder um Frischluft.
In allen Zeichnungsfiguren sind gleiche Teile mit gleichen Bezugszahlen versehen.
Die Ausführungsform gemäß Fig. 1 b unterscheidet sich von der gemäß Fig. 1a lediglich dadurch, dass die beleimten Fasern durch die pneumatische Transporteinrichtung 13 nach oben abgesaugt werden. Die Ausführungsform gemäß Fig. 1c unterscheidet sich von der gemäß Fig. 1a durch eine modifizierte Anordnung des Beleimungsbretts 28 und der Leimschlitzdüsen 26. Das Beleimungsbrett 28 ist so angeordnet und in seinem Winkel zur Strömungsrichtung des Faserstroms 36 eingestellt, dass der Faserstrom 36 zu den Stiften 18 der Faserwalze 17 hin umgelenkt wird. Dadurch werden die Fasern erneut von den Stiften 18 erfasst und überholt, da der Faserstrom 36 durch die Umlenkung und die Leimaufnahme stark abgebremst ist. Durch die erneute Einwirkung der Stifte 18 auf den mit Leim versehenen Faserstrom 36 wird die Beleimung im Vergleich zu der Beleimung mittels der Vorrichtung gemäß Fig. 1 a intensiviert. Die Leimschlitzdüsen 26 sind entsprechend dem Winkel des Beleimungsbretts 28 gegenüber der Wandung 21 des Schachtabschnitts 22 einstellbar.
Die Ausführungsform gemäß Fig. 1d weist im Bereich der Austrittsöffnung 23 des Schachtabschnitts 22 über dessen gesamte Arbeitsbreite angeordnete Sprühdüsen 41 auf. In Drehrichtung 19 der Faserwalze 17 sind den Sprühdüsen 41 Leimschlitzdüsen 26 und ein Beleimungsbrett 28 nachgeordnet. Über die Sprühdüsen 41 wird ein Teil der vorgesehenen Leimmenge auf die Fasern gesprüht, der restliche Teil der Leimmenge wird über die Leimschlitzdüsen 26 auf die Fasern gesprüht. Dadurch, dass die Fasern über das Beleimungsbrett 28 geführt werden, wird eine statische Vermischung der Fasern erreicht. Ferner wird Leim, der aus den Leimschlitzdüsen 26 austritt, über das Beleimungsbrett 28 auf die Fasern gegeben. Der Winkel des Beleimungsbretts 28 zur Strömungsrichtung der Fasern kann so eingestellt werden, dass die Fasern in den Wirkungsbereich der Stifte 18 der Faserwalze 17 zurückgeführt werden.
Die Ausführungsform gemäß Fig. 1e unterscheidet sich von der gemäß Fig. 1d dadurch, dass keine Leimschlitzdüsen vorgesehen sind. Die vorgesehene Leimmenge wird ausschließlich über Sprühdüsen 41 ausgetragen. Nachdem die Fasern mit Leim besprüht worden sind, werden sie wiederum auf dem Beleimungsbrett 28 statisch vermischt, wodurch eine effektive Beleimung der Fasern erreicht wird. Das Beleimungsbrett 28 ist in seinem Winkel zur Strömungsrichtung der Fasern so eingestellt, dass die Fasern wieder in den Wir- kungsbereich der Stifte 18 der Faserwalze 17 zurückgeführt werden. Auch hierdurch wird wiederum eine weitere Vermischung der Fasern erzielt.
Die Ausführungsform gemäß Fig. 1f ist bis auf Leitbleche 42 im Schachtab- schnitt 22 wie eine der Beleimungsvorrichtungen gemäß Fig. 1a bis 1e ausgebildet. Die Leitbleche 42 sind einstückig über die gesamte Arbeitsbreite des Schachtabschnitts 22 angeordnet. Sie sind in Strömungsrichtung der Fasern rampenartig geneigt, um die Fasern zu den Stiften 18 der Faserwalze 17 hin umzulenken. Dabei werden die Fasern abgebremst und von den sich schneller bewegenden Stiften 18 erfasst, wodurch erneut Ungleichmäßigkeiten in dem Faserstrom 36 aufgelöst werden können. Nachdem die Fasern durch die Stifte 18 wieder beschleunigt und auf die Umlaufgeschwindigkeit der Stifte 18 gebracht worden sind, legen sich die Fasern aufgrund der Zentrifugalkraft wiederum an die Wandung 21 an. Wie durch den Pfeil 43 angedeutet ist, können die Leitbleche 42 in ihrem Winkel zu der Strömungsrichtung des Faserstroms 36 eingestellt werden, wodurch insbesondere der Grad der Abbremsung der Fasern beeinflusst werden kann. Vorzugsweise können über den Verlauf des Schachtabschnitts 22 mehrere Leitbleche 42 angeordnet sein, so dass sich mehrere Wandungsabschnitte ergeben, an die sich die Fasern anlegen. Zwei dieser Wandungsabschnitte sind in Fig. 1f gezeigt und mit den Bezugszeichen 21a und 21 b bezeichnet. Zwischen den Wandungsabschnitten 21a und 21b befindet sich ein Bereich, in dem der Faserstrom 36 von den Stiften 18 durchkämmt wird.
Die Ausführungsform gemäß Fig. 2a weist ebenfalls benachbart zu der Austrittsöffnung 23 des Schachtabschnitts 22 angeordnete Leimschlitzdüsen 26 auf. Benachbart zu den Leimschlitzdüsen 26 ist eine Beleimungswalze 45 angeordnet, die den Schachtabschnitt 22 an dessen Austrittsöffnung 23 begrenzt. Die Beleimungswalze 45 ragt mit einer Manteloberfläche 46 etwas in den Schachtabschnitt 22 hinein, so dass der Faserstrom 36 tangential auf die
Manteloberfläche 46 trifft. Die Leimschlitzdüsen 26 sind in einer Ebene über die gesamte Breite der Faserwalze 17 angeordnet und so ausgerichtet, dass sie den Leim 37 in etwa parallel zu dem auf die Faserwalze 17 treffenden Faserstrom 36 abgeben.
Die Beleimungswalze 45 dient als in Richtung des Pfeils 47 rotierendes Belei- mungsbrett. Ihre Manteloberfläche 46 ist wie das Beleimungsbrett 28 mit dem finnenartigen Profil gemäß den Fig. 7a und 7b versehen. Alternativ kann auch das nagelartige Profil gemäß den Fig. 7c und 7d oder das treppenartige Profil gemäß den Fig. 7e und 7f vorgesehen sein. Die vorteilhaften Wirkungen dieser Profile sind bei der Beleimungswalze 45 dieselben wie bei dem oben beschrie- benen Beleimungsbrett 28. Die Manteloberfläche 46 ist verchromt. Der Aus- trittsöffnung 23 etwa diametral gegenüberliegend ist benachbart zu der Beleimungswalze 45 eine drehbare Bürste 48 angeordnet, die in Kontakt mit der Manteloberfläche 46 und einem Behälter 49 mit Reinigungswasser ist und in derselben Drehrichtung wie die Faserwalze 17 rotiert. Durch die Beschaffenheit der Manteloberfläche 46 und die Rotationsbewegung der Beleimungswalze 45 werden mögliche Verunreinigungen durch Leimrückstände im unmittelbaren Bereich der Leimübertragung auf den Faserstrom 36 aus dem Belei- mungsbereich heraustransportiert und in kontinuierlicher weise über die Bürste 48 abgereinigt. Auf diese Weise wird eine innere Verschmutzung des Schachtabschnitts 22 vermieden und somit die Bildung von Faseragglomeraten minimiert.
Ferner ist benachbart zu der Beleimungswalze 45 eine Reihe von Sprühdüsen 50 (nur eine ist gezeigt) angeordnet, mit denen auf die Manteloberfläche 46 der Beleimungswalze 45 ein Beschleuniger aufgetragen werden kann. Anstelle der Sprühdüsen 50 können auch andere Zerstäuber verwendet werden. Die Sprühdüsen 50 sind jeweils über einen Verbindungsschlauch 51 mit einem eine Abzugswaage 52 aufweisenden Abzugsbehälter 53 für einen Beschleuniger verbunden. Der Beschleuniger wird über durch einen Motor 54 angetriebene Pumpen 55 (nur eine ist gezeigt) von dem Abzugsbehälter 53 zu den Sprühdüsen 50 transportiert, die über die gesamte Breite der Beleimungswalze 45 angeordnet sind. Die Beleimungswalze 45 ragt mit ihrer Manteloberfläche 46 in die Absaughaube 39 hinein, die zu dem oberen Kanalabschnitt 40 der pneumatischen Transporteinrichtung 13 etwas abgewinkelt ist.
Die Beleimungsvorrichtung gemäß Fig. 2a weist die gleichen, jedoch nicht gezeigten Mittel zur Einführung der Fasern in den Zuführschacht 10 auf wie die Beleimungsvorrichtung gemäß Fig. 1a.
Die Ausführungsform gemäß Fig. 2b unterscheidet sich von der gemäß Fig. 2a lediglich dadurch, dass die beleimten Fasern durch die pneumatische Transporteinrichtung 13 nach oben abgesaugt werden.
Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 2c ist die Beleimungswalze 45 so ange- ordnet, dass der Faserstrom 36 bei Auftreffen auf die Walze zu den Stiften 18 der Faserwalze 17 hin umgelenkt werden. Die Leimschlitzdüsen 26 sind in ihrem Winkel zu der Strömungsrichtung des Faserstroms 36 einstellbar. Die Leimschlitzdüsen 26 sind bei dieser Ausführungsform ungefähr in Richtung des umgelenkten Faserstroms 36 ausgerichtet. Auch bei dieser Ausführungsform wird durch die erneute Einwirkung der Faserwalze 17 eine besonders intensive Beleimung erreicht.
Die Ausführungsform gemäß Fig. 2d ähnelt der Ausführungsform gemäß Fig. 1d, weist jedoch anstelle des Beleimungsbretts 28 eine in Richtung des Pfeils 47 rotierende Beleimungswalze 45 auf. Auch die Beleimungswalze 45 sorgt für eine statische Vermischung der Fasern, die zuvor über die Sprühdüsen 41 mit Leim benetzt worden sind. Ferner dient die Beleimungswalze 45 zur Benetzung mit Leim über die Leimschlitzdüsen 26. Auch hier kann die Beleimungswalze 45 wiederum so angeordnet sein, dass die Fasern in den Wirkungsbereich der Faserwalze 17 zurückgeführt werden.
Die Ausführungsform gemäß Fig. 2e unterscheidet sich von der Ausführungsform gemäß Fig. 2d dadurch, dass keine Leimschlitzdüsen vorgesehen sind, sondern die Benetzung der Fasern lediglich über Sprühdüsen 41 mit anschließender statischer Vermischung der Fasern durch die Beleimungswalze 45 erfolgt.
Die Ausführungsform gemäß Fig. 3a ist der Beleimungsvorrichtung gemäß Fig. 1a ähnlich. Unterschiede bestehen jedoch bei den Mitteln zur Beleimung der Fasern. Die Beleimungsvorrichtung gemäß Fig. 3a weist eine nach dem Prinzip von Flüssigkeitsauftragswalzen arbeitende Leimwalze 60 auf, die die Aus- trittsöffnung 23 des Schachtabschnitts 22 begrenzt und dabei mit einem Teil- abschnitt 61 einer Manteloberfläche 62 über die gesamte Breite des Schachtabschnitts 22 in diesen hineinragt. Die Manteloberfläche 62 der Leimwalze 60 ist mit Vertiefungen 63 in Form von Kugeleindrücken ausgebildet, wie sie in Fig. 3b ausschnittsweise dargestellt sind. Die Vertiefungen 63 sind entsprechend der erforderlichen Leimdurchsatzleistung bemessen. Im vorliegenden Fall be- sitzt die Leimwalze einen Außendurchmesser von ca. 500 mm und rotiert mit 60 U/min. Der Durchmesser der Vertiefungen 63 beträgt 10 mm und die Tiefe 1 mm. Es können aber auch andere Profile vorgesehen sein, wie z.B. Radialrillen oder Axialrillen, und die Manteloberfläche 62 kann auch glatt und eben sein. Sie ist aus einem harten, reibfesten Werkstoff, wie z.B. Hartverchromung. Die Leimwalze 60 arbeitet in Kombination mit einer Leimauftragswalze 64, die benachbart zu der Leimwalze 60 angeordnet ist und mit dieser zusammen ein Leimbassin 65 bildet. Über eine Leimzufuhrleitung 66 kann dem Leimbassin 65 Leim zugeführt werden. Zwischen der Leimwalze 60 und der Leimauftragswalze 64 besteht ein Spalt 67.
Mit einem weiteren Teilabschnitt 68 ihrer Manteloberfläche 62 ragt die Leimwalze 60 in einen Leimbehälter 69, welcher einen ersten Leimüberlauf 70 und einen zweiten Leimüberlauf 71 besitzt.
Die Leimwalze 60 kann um ihre Längsachse wie durch den Pfeil 72 angedeutet sowohl mit als auch entgegen der Strömungsrichtung des Faserstroms 36 gedreht werden. Bei Drehrichtung entgegen des Faserstroms 36 holt sich die Leimwalze 60 den Leim aus dem Leimbassin 65, wobei sich die Leimauftrags- walze 64 entgegen der Leimwalze 60 dreht. Dabei entsteht ein Leimfilm auf der Leimwalze 60. Dessen Stärke kann über den in seiner Stärke durch Verschiebung der Leimauftragswalze 64 einstellbaren Spalt 67 zwischen der Leimwalze 60 und der Leimauftragswalze 64 bestimmt werden. Wenn die Leimwalze eine glatte Manteloberfläche 62 aufweist, kann der Leimfilm z.B. eine Stärke von 0,2 mm besitzen.
Wenn Leim anstatt aus dem Leimbassin 65 aus dem Leimbehälter 69 auf die Fasern aufgetragen werden soll, ist das Leimbassin 65 entleert und die Leim- auftragswalze 64 in einem größeren Abstand zu der Leimwalze 60 positioniert. In diesem Fall dreht sich die Leimwalze 60 mit dem Faserstrom 36, und der Leimfüllstand in dem Leimbehälter 69 ist mittels des Leimüberlaufs 71 auf einem Niveau 73 gehalten, bei dem die Leimwalze 60 in den Leim eintaucht. Der Leimbehälter 69 wird ebenfalls über die Leimzufuhrleitung 66 gefüllt. Wenn die Beleimung der Fasern über das Leimbassin 65 vorgenommen wird, wird der Leimfüllstand im Leimbehälter 69 mittels des Leimüberlaufs 70 auf einem tieferen Niveau 74 gehalten, bei welchem die Leimwalze 60 nicht in den Leim eintaucht. Der aus den Leimüberläufen 70 und 71 abströmende Leim läuft zur Wiederverwendung zurück in eine nicht gezeigte Leimaufbereitungsvorrichtung.
Auch bei dieser Beleimungsvorrichtung erfolgt die Leimaufnahme der Fasern durch mechanischen Abrieb, indem der Faserstrom 36 an der durch das Bezugszeichen 75 bezeichneten Berührungsstelle im Wesentlichen tangential auf die Leimwalze 60 trifft.
Die Regelung der Leimauftragung mittels dieser Beleimungsvorrichtung erfolgt folgendermaßen: Über die Wägeeinrichtung 7 wird abzüglich der bekannten Faserfeuchte gravimetrisch das aktuelle atro Fasergewicht in kg/h festgestellt. Das Volumen der Leimflotte, die einen Festharzanteil von z.B. 65 % aufweist, ist bezogen auf eine Umdrehung der Leimwalze 60 das Volumen der Summe der Vertiefungen 63. Die Konstanten Festharzanteil der Leimflotte, spezifischen Gewicht des Festharzes und Leimflottenvolumen einer Walzenumdrehung ergeben den Festharzanteil einer Walzenumdrehung in kg pro Umdrehung. Somit wird durch Veränderung der Drehzahl der Leimwalze 60 die Zugabe von Festharz auf atro Fasern in kg/h in Abhängigkeit vom Faserdurchsatz der Wägeeinrichtung 7 geregelt.
Die Ausführungsform gemäß Fig. 3c unterscheidet sich wiederum von der gemäß Fig. 3a lediglich dadurch, dass die beleimten Fasern durch die pneumatische Transporteinrichtung 13 nach oben abgesaugt werden.
Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 3d ist die Leimwalze 60 ähnlich wie die Beleimungswalze 45 der Ausführungsform gemäß Fig. 2c so angeordnet, dass die Fasern bei Auftreffen des Faserstroms 36 auf die Leimwalze 60 in den Wirkungsbereich der Faserwalze 17 umgelenkt werden. Auch hierdurch kann wiederum eine besonders intensive Beleimung der Fasern erzielt werden.
Bei den Beleimungsvorrichtungen gemäß den Fig. 1 bis 3 kann beispielsweise = im Bereich der Beleimungsmittel eine gestreckte Faserstromfläche von ca. 94 m2/sec erzielt werden.
Auch die Ausführungsform gemäß Fig. 4a ist der Beleimungsvorrichtung ge- maß Fig. 1a ähnlich und weist Unterschiede lediglich bei den Mitteln zur Beleimung auf.
In einer mit entsprechenden Durchbrüchen versehenen Wandung 80 der Absaughaube 39 sind einander gegenüberliegend zwei Reihen von Zwei-Stoff- Sprühdüsen 81 und 82 angeordnet, die zur Beleimung der aus dem Schachtabschnitt 22 austretenden mit dem Bezugszeichen 83 bezeichneten Fasern durch Ausstoßen von Leim und Luft vorgesehen sind. Die Fasern 83 werden im Übergang von dem Schachtabschnitt 22 zu der Absaughaube 39 umgelenkt und aufgrund unterschiedlichen Gewichts räumlich aufgeweitet. Dadurch ist eine große Kontaktfläche der Fasern 83 für eine Leimauftragung geschaffen. Die Sprühdüsen 81 , 82 sind wie bei der Beleimungsvorrichtung gemäß Fig. 1a jeweils über einen Verbindungsschlauch mit einer separaten Leimpumpe (nicht gezeigt) verbunden. Die Versorgung der Sprühdüsen mit Leimflotte erfolgt in gleicher weise wie bei der Beleimungsvorrichtung gemäß Fig. 1a. Die von den Sprühdüsen 81 , 82 benötigte Luft wird aus einer allgemeinen Luftversorgung zur Verfügung gestellt.
Die Ausführungsform gemäß Fig. 4b unterscheidet sich wiederum von der gemäß Fig. 4a lediglich dadurch, dass die beleimten Fasern durch die pneumatische Transporteinrichtung 13 nach oben abgesaugt werden.
Auch die Ausführungsformen gemäß Fig. 2, 3 und 4 bzw. auch alle weiteren im Folgenden beschriebenen Ausführungsformen können im Schachtabschnitt 22 Leitbleche 42 gemäß Fig. 1f aufweisen.
Fig. 5a zeigt eine Beleimungsvorrichtung, die in Bezug auf eine Längsachse eines Teilabschnitts der pneumatischen Transporteinrichtung 13 symmetrisch beschaffen ist. Zu beiden Seiten der Längsachse befindet sich jeweils eine Beleimungseinheit 86 bzw. 87, die vom Prinzip her einer der Beleimungsvorrichtungen gemäß den Fig. 1a, 1c bis 1f, 2a, 2c bis 2e, 3a, 3d oder 4a entspricht. Die Beleimungsmittel können somit entsprechend diesen beschriebenen Beleimungsvorrichtungen unterschiedlich ausgebildet sein und sind daher in Fig. 5a nicht eingezeichnet. Gleiche Teile der beiden Beleimungseinheiten 86, 87 der Doppelbeleimungsvorrichtung sind jeweils mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet. Neben einer besonders hohen Durchsatzleistung der Doppelbeleimungsvorrichtung besitzt diese den Vorteil, dass eine gute Nachmischung der Fasern durch die frontal aufeinander prallenden Faserströme 36 erfolgt, ohne dass Misch Werkzeuge verwendet werden. Auch für kleinere
Durchsatzleistungen kann die Doppelbeleimungsvorrichtung alternativ zu den anderen erfindungsgemäßen Beleimungsvorrichtungen eingesetzt werden, um so die sehr nützliche Nachmischung zu erreichen.
Auch bei der Doppelbeleimungsvorrichtung kann, wie in Fig. 5b gezeigt ist, vorgesehen sein, dass die beleimten Fasern nach oben durch die pneumatische Transporteinrichtung 13 abgesaugt werden. In Fig. 6a ist eine Beleimungsvorrichtung dargestellt, die nach dem Prinzip einer der Beleimungsvorrichtungen gemäß den Fig. 1a, 1c bis 1f, 2a, 2c bis 2e, 3a, 3d oder 4a arbeitet, wobei wiederum die speziellen Beleimungsmittel nicht dargestellt sind. Zusätzlich zu den bereits beschriebenen Beleimungsvorrichtungen weist die Beleimungsvorrichtung gemäß Fig. 6a eine Fasersichtereinheit 90 auf.
Bei der Beleimungsvorrichtung gemäß Fig. 6a mündet die Austrittsöffnung 23 des Schachtabschnitts 22 in die Absaughaube 39 der pneumatischen Transporteinrichtung 13. Gegenüber von der Austrittsöffnung 23 ist ein Einlass 91 eines Grobgutaustragsschachts 92 angeordnet. Der Grobgutaustragsschacht 92 erstreckt sich in vertikaler Richtung und weist an seinem unteren Ende einen Grobgutaustrag 93 auf. Oberhalb des Grobgutaustrags 93 sind Luftzuführungs- Öffnungen 94 angeordnet. Über den Querschnitt des Grobgutaustragsschachts 92 sind Luftregulierungsklappen 95 angebracht. Benachbart zu dem Einlass 91 sind Verstellklappen 96 und 97 angeordnet.
Der Fasersichtereinheit 90 liegt folgende Funktionsweise zugrunde: Die aus der Austrittsöffnung 23 austretenden Fasern des Faserstroms 36 gelangen in die Absaughaube 39 der pneumatischen Transporteinrichtung 13. Leichtes Normalgut 98, also durchschnittlich schwere einzelne Fasern, beschreiben aufgrund ihrer relativ geringen kinetischen Energie nach dem Austritt aus dem Schachtabschnitt 22 ansatzweise eine kurze Wurfparabel, um dann von dem in der pneumatischen Transporteinrichtung 13 abwärts gerichteten durch den Pfeil 38 angedeuteten Transport-Luftstrom mitgenommen zu werden.^ .
Grobgut 99, welches schwerer als das Normalgut 98 ist, beschreibt durch die höhere kinetische Energie eine längere Wurfparabel und gelangt dadurch in den Grobgutaustragsschacht 92. Durch eine in dem Grobgutaustragsschacht 92 herrschende geringe Luftströmung werden Faserteilchen, die im Grenzbereich zwischen leicht und schwer liegen, aus dem Grobgutaustragsschacht 92 in den Luftstrom der pneumatischen Transporteinrichtung 13 zurückgeho- ben. Schwerteile des Grobgutes fallen hingegen in den Grobgutaustrag 93. Die Verstellklappe 96 ist in ihrer Höhe und ihrem Winkel verstellbar und dient zur Einstellung der Geschwindigkeit und der Richtung der abwärtsgerichteten Luftströmung in der Absaughaube 39. Auf diese Weise kann Einfluss genommen werden auf die Wurfparabel des Faserstroms 36 nach dem Austritt aus dem Schachtabschnitt 22. Die Luftgeschwindigkeit im Grobgutaustragungsschacht 92 wird erstens über die Stärke des in der Fasersichtereinheit 90 herrschenden Unterdrucks, der wiederum durch die Luftdrossel 35 im oberen Kanalabschnitt 40 der pneumatischen Transporteinrichtung 13 einstellbar ist, und zweitens über die Luftregulierungsklappen 95 bestimmt. Über die in ihrer Höhe veränderbare Verstellklappe 97 kann der Öffnungsquerschnitt des Einlasses 91 eingestellt werden.
Vorteilhaft erweist sich bei dieser Beleimungsvorrichtung, dass Beleimung und Sichtung der Fasern in ein und derselben Vorrichtung erfolgen.
Auch bei dieser Beleimungsvorrichtung ist es möglich, die Fasern nach oben durch die pneumatische Transporteinrichtung 13 abzusaugen. Dabei wird leichtes Normalgut 98 aufgrund seiner relativ geringen kinetischen Energie nach dem Austritt aus dem Schachtabschnitt 22 durch die Saugkraft des Ventilators 12 abgesaugt, während das Grobgut 99 eine Wurfparabel beschreibt und in den Grobgutaustragsschacht 92 gelangt.
In Fig. 8a bzw. 8c ist eine Beleimungsvorrichtung dargestellt, die sich im We- sentlichen aus einer Beleimungsvorrichtung gemäß Fig. 1a und einer Beleimungsvorrichtung gemäß Fig. 6a zusammensetzt und somit eine erste Teileinheit 113 und eine zweite Teileinheit 114 aufweist. Die Beleimungsvorrichtung dient zur Beleimung von getrockneten Fasern in zwei Stufen. Sie weist einen Fasertrockner 115 auf, wobei ein Rohr 116, in dem die Fasern getrocknet werden nur teilweise dargestellt ist. Das Rohr 116 mündet in einen Zyklon 117, dessen Austrag 1 mit der Faser-Querverteilungseinrichtung 2 verbunden ist. Über einen Auslass 118 werden aus dem Zyklon 117 Abluft und Wasserdampf abgeführt. Der Ventilator 12 der pneumatischen Transporteinrichtung 13 ist ausgangssei- tig mit einer Transportleitung 119 verbunden, die in einen zweiten Zyklon 120 mündet, der Bestandteil, der zweiten Teileinheit 114 ist. Der Austrag 1 des Zy- klons 120 ist wiederum mit der Faser-Querverteilungseinrichtung 2 verbunden, die in den Dosierbunker 3 der zweiten Teileinheit 114 mündet. Der Ventilator 12 der zweiten Teileinheit 114 ist ausgangsseitig mit einer Transportleitung 121 verbunden, die zu einer nicht gezeigten Formmaschine führt. Von der Formmaschine wird, wie durch den Pfeil 38 der zweiten Teileinheit 114 ange- deutet, über eine Leitung 122 Rückluft in die pneumatische Transporteinrichtung 13 der zweiten Teileinheit 114 geführt. Über eine weitere Luftleitung 123 wird Rückluft von dem Zyklon 120 in die pneumatische Transporteinrichtung 13 der ersten Teileinheit 113 geführt. Hierbei handelt es sich um 70 % der aus dem Zyklon 120 abgeführten Luft, die restlichen 30 % der Luft des Zyklons 120 werden durch einen Auslass 124 des Zyklons 120 als Abluft abgeführt. Da der Ventilator 12 der ersten Teileinheit 113 zu 100 % Transportluft für die Fasern erzeugt, wird Ausgleichluft zu einem Anteil von 30 % durch die Luftzuführung 11 der ersten Teileinheit 113 aufgrund des vorhandenen Unterdrucks angesaugt. Entsprechendes gilt für die zweite Teileinheit 114, bei der 70 % Rückluft von der Formmaschine in die pneumatische Transporteinrichtung 13 geführt werden und 30 % Ausgleichluft durch die Luftzuführung aufgrund des Unterdrucks in der Teileinheit 114 angesaugt werden.
Die Beleimungsvorrichtung gemäß Fig. 8a ist so ausgelegt, dass bei einem er- wünschten Festharzanteil von 10 % bezogen auf atro Fasern 5 % Festharz der durch die erste Teileinheit 113 gegebenen ersten Beleimungsstufe zugeteilt werden. Von der ersten Teileinheit 113 werden die Fasern über die Transportleitung 119 in den Zyklon 120 transportiert und gelangen anschließend in den Dosierbunker 3 der zweiten Teileinheit 114, der wie bei der Beleimungsvor- richtung gemäß Fig. 6a erforderlich ist, um die Fasern für die vorgesehene proportionale Beimischung von Leim dosieren zu können. Die weiteren Merkmale der zweiten Teileinheit 114 sind die gleichen wie bei der Vorrichtung gemäß Fig. 6a. Somit können auch bei der Teileinheit 114 verschiedene Mittel zur Be- leimung der Fasern vorgesehen sein. Der durch die zweite Teileinheit 114 gegebenen Beleimungsstufe sind weitere 5 % Festharz zugeteilt.
dieser stufenweisen Beleimung sind die o.g. Vorteile verbunden. Diese zweistufige Beleimung ist im Vergleich zu der einstufigen Beleimung mit einer der Beleimungsvorrichtungen gemäß der Fig. 1 bis 5 nur mit relativ geringem Mehraufwand verbunden, da eine Sichtung der beleimten Fasern stets erforderlich ist.
Auch bei der Beleimungsvorrichtung gemäß Fig. 8a kann vorgesehen sein, dass die beleimten Fasern in den Teileinheiten 113 und 114 jeweils nach oben abgesaugt werden. Eine solche Vorrichtung ist in Fig. 8b bzw. 8d dargestellt.

Claims

A N S P R Ü C H E
1. Verfahren zum Beleimen von zur Herstellung von Faserplatten vorgesehenen, getrockneten Fasern,
gekennzeichnet durch folgende Schritte:
(a) Die Fasern (4) werden von einer Dosiereinrichtung (3) durch einen mit
Unterdruck beaufschlagten Zuführschacht (10) einer Faserwalze (17) zugeführt, die auf ihrer Oberfläche mit einer Vielzahl von Stiften (18) versehen ist und so rotiert,
(b) dass die Fasern (14) durch die Stifte (18) umgelenkt, entlang einem durch einen Teilabschnitt (20) des Umfangs der Faserwalze (17) und eine gegenüberliegende Wandung (21 ) sowie Beleimungsmittel begrenzten Schachtabschnitt (22) geführt und durch die Stifte (18) und einen durch diese erzeugten Luftstrom auf annähernd die Umfangsgeschwindigkeit der Faserwalze (17) beschleunigt werden,
(c) wobei sich die Fasern (36) aufgrund der Zentrifugalkraft von der Faserwalze (17) entfernen und sich gegen einen Abschnitt der Wandung (21) legen, ohne noch mit den Stiften (18) in Berührung zu kommen,
(d) die Fasern (36) werden im Bereich des Wandungsabschnitts oder benachbart zu einem Ende des Wandungsabschnitts beleimt,
(e) und die Fasern (36) treten an einer Austrittsöffnung (23) des Schacht- abschnitts (22) aus.
2. Verfahren zum Beleimen von zur Herstellung von Faserplatten vorgesehenen, getrockneten Fasern, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
(a) Die Fasern (4) werden von einer Dosiereinrichtung (3) durch einen mit Unterdruck beaufschlagten Zuführschacht (10) einer Faserwalze (17) zugeführt, die auf ihrer Oberfläche mit einer Vielzahl von Stiften (18) versehen ist und so rotiert,
(b) dass die Fasern (14) durch die Stifte (18) umgelenkt, entlang einem durch einen Teilabschnitt (20) des Umfangs der Faserwalze (17) und eine gegenüberliegende Wandung (21 ) sowie Beleimungsmittel begrenzten Schachtabschnitt (22) geführt und durch die Stifte (18) und einen durch diese erzeugten Luftstrom auf annähernd die Umfangsgeschwindigkeit der Faserwalze (17) beschleunigt werden,
(c) wobei sich die Fasern (36) aufgrund der Zentrifugalkraft von der Faserwalze (17) entfernen und sich gegen einen Abschnitt der Wandung (21) legen, ohne noch mit den Stiften (18) in Berührung zu kommen, und wobei die Fasern (36) mindestens einmal im Verlauf der Wandung (21 ) durch ein in Richtung der Stifte (18) rampenartig geneigtes Leitblech (42) erneut in Berührung mit den Stiften (18) gebracht werden und sich anschließend aufgrund der Zentrifugalkraft gegen einen weiteren Abschnitt der Wandung (21 ) legen,
(d) die Fasern (36) werden im Bereich eines der Wandungsabschnitte, zwischen Wandungsabschnitten oder benachbart zu einem Ende des in Strömungsrichtung der Fasern (36) letzten Wandungsabschnitts beleimt,
(e) und die Fasern (36) treten an einer Austrittsöffnung (23) des Schacht- abschnitts (22) aus.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Wandungsabschnitt bzw. ein erster Wandungsabschnitt (21a), gegen den sich die Fasern (36) legen, etwa nach einem Viertel des Faserwalzenumfangs nach Auftreffen der Fasern (14) auf die Faserwalze (17) beginnt.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (36) mittels Leimschlitzdüsen (26) beleimt werden.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (36) mittels Sprühdüsen (41 ) be- leimt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 4 und gegebenenfalls Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (36) im Bereich der Leimschlitz- düsen (26) auf ein Beleimungsbrett (28) treffen.
7. Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (36) im Bereich der Sprühdüsen (41 ) auf ein nachgeordnetes Beleimungsbrett (28) treffen.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7,
dadurch gekennzeichnet, dass das Beleimungsbrett (28) eine Oberfläche aufweist, die mit einem Profil versehen ist, beispielsweise mit einem finnenartigen Profil (101 ), einem nagelartigen Profil (106) oder einem treppenartigen Profil (107).
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, dass das Beleimungsbrett (28) im Winkel zur Strömungsrichtung der Fasern (36) eingestellt wird, um auf vorbestimmte
Weise die Fasern (36) umzulenken und den Druck der Fasern (36) auf das Beleimungsbrett (28) vorzugeben.
10. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass das Beleimungsbrett (28) im Winkel zur Strömungsrichtung der Fasern (36) so eingestellt wird, dass die Fasern (36) aufgrund der Umlenkung wieder von den Stiften (18) der Faserwalze (17) erfasst werden.
1 1 . Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (36) im Bereich der Leimschlitzdüsen (26) tangential auf eine in Bewegungsrichtung der Fasern (36) rotie- rende Beleimungswalze (45) treffen.
12. Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (36) im Bereich der Sprühdüsen (41 ) auf eine nachgeordnete, in Bewegungsrichtung der Fasern (36) rotierende Beleimungswalze (45) treffen.
13. Verfahren nach Anspruch 1 1 oder 12,
dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (36) so auf die Beleimungswalze
(45) treffen, dass die Fasern (36) so umgelenkt werden, dass sie wieder von den Stiften (18) der Faserwalze (17) erfasst werden.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, dass die Beleimungswalze (45) eine glatte Ober- fläche aufweist.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, dass die Beleimungswalze (45) eine Oberfläche aufweist, die mit einem Profil versehen ist, beispielsweise mit einem finnenartigen Profil (101), einem nagelartigen Profil (106) oder einem treppenartigen Profil (107).
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, dass die Beleimungswalze (45) kontinuierlich durch eine rotierende Bürste (48) mit Wasser gereinigt wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet, dass für die Reinigung verwendetes Wasser einer Leimaufbereitungsanlage zugeführt und als Leimansatzwasser verwendet wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (36) mitteis einer Leimwalze (60) beleimt werden, die mit einem Teilbereich einer Manteloberfläche (62) den Schachtabschnitt (22) derartig begrenzt, dass aufgrund von Reibung zwi- sehen den Fasern (36) und der Manteloberfläche (62) Leim von der Manteloberfläche (62) auf die Fasern (36) aufgetragen wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18,
dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (36) so auf die Leimwalze (60) treffen, dass die Fasern (36) so umgelenkt werden, dass sie wieder von den Stiften (18) der Faserwalze (17) erfasst werden.
20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19,
dadurch gekennzeichnet, dass die Manteloberfläche (62) der Leimwalze (60) profiliert ist, beispielsweise Radialrillen, Axialrillen oder Vertiefungen in Form von Kugeleindrücken (63) aufweist.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 20,
dadurch gekennzeichnet, dass durch eine Leimauftragswalze (64), die benachbart zu der Leimwalze (60) angeordnet ist und mit dieser ein Leimbassin (65) begrenzt, bei gegenläufiger Drehung der Walzen (60, 62) durch einen Spalt (67) zwischen diesen ein Leimfilm auf die Leimwalze (60) aufgetragen wird.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 20,
dadurch gekennzeichnet, dass auf die Leimwalze (60) durch Eintauchen in einen Leimbehälter (69) ein Leimfilm aufgetragen wird.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 22,
dadurch gekennzeichnet, dass die Zugabe von Leim auf die Fasern (36) in Abhängigkeit von dem Faserdurchsatz einer Bandwaage (7) in der Do- siereinrichtung (3) durch Veränderung der Drehzahl der Leimwalze (60) geregelt wird.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 23,
dadurch gekennzeichnet, dass den Fasern (36) nach der Beleimung separat ein Beschleuniger zugeführt wird.
25. Verfahren zum Beleimen von zur Herstellung von Faserplatten vorgesehenen, getrockneten Fasern,
gekennzeichnet durch folgende Schritte:
(a) Die Fasern (4) werden von einer Dosiereinrichtung (3) durch einen Zuführschacht (10) einer Faserwalze (17) zugeführt, die auf ihrer Oberfläche mit einer Vielzahl von Stiften (18) versehen ist und so rotiert,
(b) dass die Fasern (14) durch die Stifte (18) umgelenkt, entlang einem durch einen Teilabschnitt (20) des Umfangs der Faserwalze (17) und eine gegenüberliegende Wandung (21 ) begrenzten Schachtabschnitt (22) geführt und durch die Stifte (18) und einen durch diese erzeugten Luftstrom auf annähernd die Umfangsgeschwindigkeit der Faserwalze (17) beschleunigt werden,
(c) die Fasern (36) treten an einer Austrittsöffnung (23) des Schachtabschnitts (22) im wesentlichen in horizontaler Bewegungsrichtung aus,
(d) die Fasern (83) werden nach unten abgesaugt und dadurch umgelenkt, und
(e) die Fasern (83) werden im Umlenkbereich mittels mindestens einer Sprühdüse (81 , 82), die Leim und Luft ausstößt, beleimt.
26. Verfahren zum Beleimen von zur Herstellung von Faserplatten vorgesehenen, getrockneten Fasern, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
(a) Die Fasern (4) werden von einer Dosiereinrichtung (3) durch einen Zu- führschacht (10) einer Faserwalze (17) zugeführt, die auf ihrer Oberfläche mit einer Vielzahl von Stiften (18) versehen ist und so rotiert,
(b) dass die Fasern (14) durch die Stifte (18) umgelenkt, entlang einem durch einen Teilabschnitt (20) des Umfangs der Faserwalze (17) und eine gegenüberliegende Wandung (21 ) begrenzten Schachtabschnitt
(22) geführt und durch die Stifte (18) und einen durch diese erzeugten Luftstrom auf annähernd die Umfangsgeschwindigkeit der Faserwalze (17) beschleunigt werden,
(c) die Fasern (36) treten an einer Austrittsöffnung (23) des Schachtabschnitts (22) im wesentlichen in horizontaler Bewegungsrichtung aus,
(d) die Fasern (83) werden nach oben abgesaugt und dadurch umgelenkt, und
e) die Fasern (83) werden im Umlenkbereich mittels mindestens einer Sprühdüse (81 , 82), die Leim und Luft ausstößt, beleimt.
27. Verfahren nach Anspruch 25 oder 26,
dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt (b) die Fasern (36) sich aufgrund der Zentrifugalkraft gegen die Wandung (21 ) legen, ohne noch mit den Stiften (18) in Berührung zu kommen, und die Fasern (36) im Verlauf der Wandung (21 ) durch ein in Richtung der Stifte (18) rampenartig geneigtes Leit- blech (42) erneut in Berührung mit den Stiften (18) gebracht werden und sich anschließend aufgrund der Zentrifugalkraft wieder gegen die Wandung (21 ) legen.
28. Verfahren nach einem der Ansprüche 25 bis 27,
dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (83) in einen Kanal (39) einer 5 pneumatischen Transporteinrichtung (13) umgelenkt werden und zwei Reihen sich gegenüberliegende Sprühdüsen (81 , 82) vorgesehen sind, zwischen denen die Fasern (83) umgelenkt werden.
29. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
10 dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit, mit der die Fasern (14) auf die Faserwalze (17) treffen, durch Einstellung des in dem Zuführschacht (10) herrschenden Unterdrucks bestimmt werden kann.
15 30. Verfahren zum Beleimen von zur Herstellung von Faserplatten vorgesehenen, getrockneten Fasern (4),
dadurch gekennzeichnet, dass zwei symmetrisch einander gegenüberliegend angeordnete Faserströme (36) vorgesehen sind, in denen die Fasern 0 auf gleiche Weise nach einem der vorhergehenden Verfahren beleimt werden und die Faserströme (36) nach Austreten aus der Austrittsöffnung (23) des Schachtabschnitts (22) aufeinanderprallen.
31. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, 5 dadurch gekennzeichnet, dass sich unmittelbar an die Beleimung der Fasern (36) eine Sichtung der Fasern (98, 99) anschließt.
32. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 30, 0 dadurch gekennzeichnet, dass sich ein Verfahren nach Anspruch 31 anschließt.
33. Vorrichtung zum Beleimen von zur Herstellung von Faserplatten vorgesehenen, getrockneten Fasern (4),
dadurch gekennzeichnet, dass sich unterhalb eines Austrags (6) einer Faser-Dosiereinrichtung (3) ein mit Unterdruck beaufschlagbarer Zuführschacht (10) von dem Austrag (6) zu einer Faserwalze (17) erstreckt, die auf ihrer Oberfläche eine Vielzahl von Stiften (18) aufweist und so drehbar ist,
dass auf die Faserwalze (17) treffende Fasern (14) durch die Stifte (18) umgelenkt werden,
entlang einem durch einen Teilabschnitt (20) des Umfangs der Faserwalze (17) und eine gegenüberliegende Wandung (21) begrenzten Schachtab- schnitt (22) geführt werden, der sich von einer Austrittsöffnung (16) des Zu- % führschachts (10) in Drehrichtung (19) der Faserwalze (17) erstreckt und mit einer Austrittsöffnung (23) für die Fasern (36) versehen ist,
und durch die Stifte (18) und einen durch diese erzeugten Luftstrom auf an- nähernd die Umfangsgeschwindigkeit der Faserwalze (17) beschleunigt werden, wobei sich die Fasern (36) aufgrund der Zentrifugalkraft von der Faserwalze (17) entfernen und sich gegen einen Abschnitt der Wandung legen, ohne noch mit den Stiften (18) in Berührung zu kommen,
und dass der Schachtabschnitt (22) ferner durch im Bereich des Wandungsabschnitts oder benachbart zu einem Ende des Wandungsabschnitts angeordnete Mittel zur Beleimung der Fasern (36) begrenzt ist.
34. Vorrichtung zum Beleimen von zur Herstellung von Faserplatten vorgese- henen, getrockneten Fasern (4),
dadurch gekennzeichnet, dass sich unterhalb eines Austrags (6) einer Faser-Dosiereinrichtung (3) ein mit Unterdruck beaufschlagbarer Zuführ- schacht (10) von dem Austrag (6) zu einer Faserwalze (17) erstreckt, die auf ihrer Oberfläche eine Vielzahl von Stiften (18) aufweist und so drehbar ist,
dass auf die Faserwalze (17) treffende Fasern (14) durch die Stifte (18) um- gelenkt werden,
entlang einem durch einen Teilabschnitt (20) des Umfangs der Faserwalze (17) und eine gegenüberliegende Wandung (21) begrenzten Schachtabschnitt (22) geführt werden, der sich von einer Austrittsöffnung (16) des Zu- führschachts (10) in Drehrichtung (19) der Faserwalze (17) erstreckt und mit einer Austrittsöffnung (23) für die Fasern (36) versehen ist,
und durch die Stifte (18) und einen durch diese erzeugten Luftstrom auf annähernd die Umfangsgeschwindigkeit der Faserwalze (17) beschleunigt werden, wobei sich die Fasern (36) aufgrund der Zentrifugalkraft von der
Faserwalze (17) entfernen und sich' gegen einen Abschnitt der Wandung legen, ohne noch mit den Stiften (18) in Berührung zu kommen,
dass im Schachtabschnitt (22) mindestens ein rampenartig geneigtes Leit- blech (42) angeordnet ist, das die Fasern (36) erneut in Berührung mit den
Stiften (18) bringt, wobei sich die Fasern (36) anschließend aufgrund der Zentrifugalkraft gegen einen weiteren Abschnitt der Wandung (21 ) legen,
und dass der Schachtabschnitt (22) ferner durch Mittel zur Beleimung der Fasern (36) begrenzt ist, die im Bereich eines der Wandungsabschnitte
(21 a, 21 b), zwischen zwei Wandungsabschnitten (21 a, 21 b) oder benachbart zu einem Ende des in Strömungsrichtung der Fasern (36) letzten Wandungsabschnitts angeordnet sind.
35. Vorrichtung nach Ansprüche 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Abstand zwischen äußeren Enden der Stifte (18) und der Wandung (21) bis zu der Austrittsöffnung (23) progressiv vergrößert.
36. Vorrichtung nach Ansprüche 33 bis 35,
dadurch gekennzeichnet, dass die Faserwalze (17) mit solch einer Drehzahl drehbar ist, dass der Wandungsabschnitt, gegen den sich die Fasern (36) legen, etwa nach einem Viertel des Faserwalzenumfangs nach Auftreffen der Fasern (14) auf die Faserwalze (17) beginnt.
37. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 33 bis 36,
dadurch gekennzeichnet, dass die Beleimungsmittel über die Breite der Wandung des Schachtabschnitts (22) angeordnete Leimschlitzdüsen (26) ' aufweisen.
38. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 33 bis 37,
dadurch gekennzeichnet, dass die Beleimungsmittel über die Breite der
Wandung des Schachtabschnitts (22) angeordnete Sprühdüsen (41 ) aufweisen.
39. Vorrichtung nach Anspruch 37 und gegebenenfalls Anspruch 38,
dadurch gekennzeichnet, dass die Leimschlitzdüsen (26) tangential zu einem benachbart angeordneten Beleimungsbrett (28) ausgerichtet sind.
40. Vorrichtung nach Anspruch 38,
dadurch gekennzeichnet,, dass den Sprühdüsen (41 ) ein Beleimungsbrett (28) nachgeordnet ist.
41. Vorrichtung nach Anspruch 39 oder 40,
dadurch gekennzeichnet, dass das Beleimungsbrett (28) eine Oberfläche aufweist, die mit einem Profil versehen ist, beispielsweise mit einem finnenartigen Profil (101 ), einem nagelartigen Profil (106) oder einem treppenartigen Profil (107).
42. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 39 bis 41 ,
dadurch gekennzeichnet, dass das Beleimungsbrett (28) im Winkel zur Strömungsrichtung der Fasern (36) einstellbar ist, um die Fasern (36) unterschiedlich stark umlenken und dadurch den Druck der Fasern (36) auf das Beleimungsbrett (28) verändern zu können.
43. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 39 bis 42,
dadurch gekennzeichnet, dass das Beleimungsbrett (28) im Winkel zur Strömungsrichtung der Fasern (36) so eingestellt oder so einstellbar ist, dass die Fasern 36 so umgelenkt werden, dass sie wieder von den Stiften (18) der
Faserwalze (17) erfasst werden.
44. Vorrichtung nach Anspruch 37,
dadurch gekennzeichnet, dass die Leimschlitzdüsen (26) tangential zu einer benachbart angeordneten drehbaren Beleimungswalze (45) ausgerichtet sind.
45. Vorrichtung nach Anspruch 38,
dadurch gekennzeichnet, dass den Sprühdüsen (41 ) eine drehbare Beleimungswalze (45) nachgeordnet ist.
46. Vorrichtung nach Anspruch 44 oder 45,
dadurch gekennzeichnet, dass die Beleimungswalze (45) so angeordnet ist, dass die Fasern (36) umgelenkt und von den Stiften (18) der Faserwalze
(17) erfasst werden.
47. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 44 bis 46,
dadurch gekennzeichnet, dass die Beleimungswalze (45) eine glatte Oberfläche aufweist.
48. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 44 bis 46,
dadurch gekennzeichnet, dass die Beleimungswalze (45) eine Oberfäche aufweist, die mit einem Profil versehen ist, beispielsweise mit einem finnenartigen Profil (101), einem nagelartigen Profil (106) oder einem treppenartigen Profil (107).
49. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 44 bis 48,
dadurch gekennzeichnet, dass die Beleimungswalze (45) in Kontakt ist mit einer drehbaren Bürste (48), die teilweise in einen Behälter (49) mit Reinigungswasser eintaucht.
50. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 44 bis 49,
dadurch gekennzeichnet, dass benachbart zu der Beleimungswalze (45) Sprühdüsen (50) zum Auftragen eines Beschleunigers auf eine Mantelober- fläche (46) der Beleimungswalze (45) angeordnet sind.
51. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 33 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass die Beleimungsmittel eine Leimwalze (60) aufweisen, die mit einem Teilbereich einer Manteloberfläche (62) den Schachtabschnitt (22) derartig begrenzt, dass aufgrund von Reibung zwi- sehen den Fasern (36) und der Manteloberfläche (62) Leim auf die Fasern
(36) aufgetragen wird.
52. Vorrichtung nach Anspruch 51 ,
dadurch gekennzeichnet, dass die Leimwalze (60) so angeordnet ist, dass die Fasern (36) umgelenkt und von den Stiften (18) der Faserwalze (17) erfasst werden.
53. Vorrichtung nach Anspruch 51 oder 52,
dadurch gekennzeichnet, dass die Manteloberfläche (62) der Leimwalze (60) profiliert ist, beispielsweise Radialrillen, Axialrillen oder Vertiefungen in Form von Kugeleindrücken (63) aufweist.
54. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 51 bis 53,
dadurch gekennzeichnet, dass die Leimwalze (60) und eine benachbart zu dieser angeordnete Leimauftragswalze (64) derartig ein Leimbassin (65) begrenzen, dass bei gegenläufiger Drehung der Walzen (60, 64) durch einen Spalt (67) zwischen diesen ein Leimfilm auf die Leimwalze (60) aufgetragen werden kann.
55. Vorrichtung zum Beleimen von zur Herstellung von Faserplatten vorgesehenen, getrockneten Fasern (4),
dadurch gekennzeichnet, dass sich unterhalb eines Austrags (6) einer Faser-Dosiereinrichtung (3) ein mit Unterdruck beaufschlagbarer Zuführschacht (10) von dem Austrag (6) zu einer Faserwalze (17) erstreckt, die auf ihrer Oberfläche eine Vielzahl von Stiften (18) aufweist und so drehbar ist,
dass auf die Faserwalze (17) treffende Fasern (14) durch die Stifte (18) um- gelenkt werden,
entlang einem durch einen Teilabschnitt des Umfangs der Faserwalze (17) und eine gegenüberliegende Wandung (21) begrenzten Schachtabschnitt (22) geführt werden, der sich von einer Austrittsöffnung (16) des Zuführ- Schachts (10) in Drehrichtung (19) der Faserwalze (17) erstreckt und mit einer Austrittsöffnung (23) versehen ist,
und durch die Stifte (18) und einen durch diese erzeugten Luftstrom auf annähernd die Umfangsgeschwindigkeit der Faserwalze (17) beschleunigt wer- den,
dass die Fasern (36) durch die Austrittsöffnung (23) im Wesentlichen in horizontaler Bewegungsrichtung ausgestoßen werden,
dass benachbart zu der Austrittsöffnung (23) des Schachtabschnitts (22) eine Eintrittsöffnung einer pneumatischen Transporteinrichtung (13) angeordnet ist, in die die Fasern (83) nach unten umgelenkt werden, und
dass im Umlenkbereich Sprühdüsen (81 , 82) angeordnet sind, die zur Belei- mung der Fasern (83) durch Ausstoßen von Leim und Luft vorgesehen sind.
56. Vorrichtung zum Beleimen von zur Herstellung von Faserplatten vorgesehenen, getrockneten Fasern (4),
dadurch gekennzeichnet, dass sich unterhalb eines Austrags (6) einer Faser-Dosiereinrichtung (3) ein mit Unterdruck beaufschlagbarer Zuführschacht (10) von dem Austrag (6) zu einer Faserwalze (17) erstreckt, die auf ihrer Oberfläche eine Vielzahl von Stiften (18) aufweist und so drehbar ist, dass auf die Faserwalze (17) treffende Fasern (14) durch die Stifte (18) umgelenkt werden,
entlang einem durch einen Teilabschnitt des Umfangs der Faserwalze (17) und eine gegenüberliegende Wandung (21 ) begrenzten Schachtabschnitt (22) geführt werden, der sich von einer Austrittsöffnung (16) des Zuführschachts (10) in Drehrichtung (19) der Faserwalze (17) erstreckt und mit einer Austrittsöffnung (23) versehen ist,
und durch die Stifte (18) und einen durch diese erzeugten Luftstrom auf annähernd die Umfangsgeschwindigkeit der Faserwalze (17) beschleunigt werden,
dass die Fasern (36) durch die Austrittsöffnung (23) im Wesentlichen in horizontaler Bewegungsrichtung ausgestoßen werden,
dass benachbart zu der Austrittsöffnung (23) des Schachtabschnitts (22) eine Eintrittsöffnung einer pneumatischen Transporteinrichtung (13) ange- ordnet ist, in die die Fasern (83) nach oben umgelenkt werden, und
dass im Umlenkbereich Sprühdüsen (81 , 82) angeordnet sind, die zur Beleimung der Fasern (83) durch Ausstoßen von Leim und Luft vorgesehen sind.
57. Vorrichtung nach Anspruch 55 oder 56,
dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (36) sich aufgrund der Zentrifugalkraft im Schachtabschnitt (22) gegen die Wandung (21 ) legen, ohne noch mit den Stiften (18) in Berührung zu kommen, und an der Wandung (21 ) mindes- tens ein rampenartig geneigtes Leitblech (42) so angeordnet ist, dass die
Fasern (36) erneut in Berührung mit den Stiften (38) gelangen und sich anschließend aufgrund der Zentrifugalkraft wieder gegen die Wandung (21 ) legen.
58. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 55 bis 57,
dadurch gekennzeichnet, dass an der Eintrittsöffnung der pneumatischen Transporteinrichtung (13) zwei sich gegenüberliegende Reihen von Sprühdüsen (81 , 82) angeordnet sind.
59. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 33 bis 58,
dadurch gekennzeichnet, dass sie Mittel aufweist für zwei symmetrisch einander gegenüberliegend angeordnete Ströme (36) zu beleimender Fasern, wobei die Faserströme (36) nach Austreten aus der Austrittsöffnung (23) des Schachtabschnitts (22) aufeinanderprallen.
60. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 33 bis 59,
dadurch gekennzeichnet, dass sie Mittel zur Sichtung der beleimten Fasern aufweist.
61. Vorrichtung (113) nach einem der Ansprüche 33 bis 59,
dadurch gekennzeichnet, dass sich an sie nachgeordnet eine Vorrichtung (114) nach Anspruch 60 anschließt.
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