WO2002055301A1 - Antimikrobiell ausgerüstete, mehrschichtige polyesterfolie mit matter oberfläche - Google Patents

Abstract

Offenbart ist eine merschichtige, biaxial orientierte und thermofixierte Folie mit einer Basisschicht aus einem kristallisierbaren Thermoplasten und mindestens einer Deckschicht mit einer matten Oberfläche, wobei die Deckschicht ein Gemisch umfasst aus einem Polythylenterephthalat-Homopolymer oder- Copolymer und einem Polyethylenterephthalat-Copolymer, dessen Dicarbonsäure-Einheiten zu 65 bis 95 mol-% aus Isophthalsäure-Einheiten, zu 0 bis 20 mol-% aus Einheiten von aliphatischen Dicarbonsäuren der Formel HO2C-[CH2]n-CO2H, wobei n eine ganze Zahl von 1 bis 11 bedeutet, und zu 5 bis 15 mol-% aus Einheiten von aromatischen Dicarbonsäuren bestehen, die, gebunden an den aromatischen Teil, wenigstens eine Sulfonatgruppe aufweisen, und dessen Diol-Einheiten Einheiten aus aliphatischen oder cycloaliphatischen Diolen mit 2 bis 11 Kohlenstoffatomen sind, wobei mindestens eine Schicht der Folie einen antimikrobiell wirksamen Anteil an 2,4,4'-Trichlor-2'-hydroxy-diphenylether ( Triclosan ) aufweist. und die Folie mindestens eine zusätzliche Funktionalität aufweist. Die zusätzliche Funktionalität besteht bevorzugt darin, dass sie gegen UV-Strahlung stabilisiert, flammhemmend ausgerüstet, auf einer Seite oder auf beiden Seiten Beschichtet, siegelfähig und/oder corona-bzw. flammbehandelt ist. Die Folie wird allgemein durch Coextrusion hergestellt, wobei das Triclosan in Form eines vorgetrockneten oder vorkristallisierten Masterbatches zugegeben wird. Sie eignet sich besonders als Verpackungsmaterial, als Dekorationsmaterial und für medizinische Anwendungen.

Description

  



  Antimikrobiell ausgerüstete, mehrschichtige Polyesterfolie mit matter Oberfläche Die Erfindung betrifft eine mehrschichtige, biaxial orientierte und thermofixierte Folie, die eine Basisschicht aus einem kristallisierbaren Thermoplasten und mindestens eine Deckschicht mit matter Oberfläche umfasst. Sie betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung dieser Folie und ihre Verwendung.



  Polyesterfolien mit einer matten Deckschicht sind bereits beschrieben. So ist in der US-A 4 399 179 ein Polyesterfolien-Laminat mit einer biaxial verstreckten, transparenten Basisschicht und mindestens einer wenigstens monoaxial verstreckten, matten Deckschicht offenbart, wobei die matte Schicht im wesentlichen aus einem Polyethylenterephthalat-Copolymer mit Einheiten aus Oligo-oder Polyethylenglykol und inerten Partikeln besteht. Die Partikel (bevorzugt aus Kieselsäure, Kaolin, Talkum, Zinkoxid, Aluminiumoxid, Calciumcarbonat oder Bariumsulfat) haben meist einen Durchmesser von 0,3 bis 20   um.    Ihr Anteil in der Deckschicht beträgt allgemein 3 bis 40 Gew.-%. Basis-und/oder Deckschicht können darüber hinaus Antioxidantien, UV-Absorber, Pigmente oder Farbstoffe enthalten. Die durch die Partikel aufgerauhte Oberfläche der Deckschicht ist beschreibbar.



  Eine mehrschichtige, biaxial orientierte und thermofixierte Polyesterfolie ist auch Gegenstand der GB-A 1 465 973. Die Folie umfasst eine Schicht aus transparentem PET und eine Schicht aus einem ebenfalls transparenten Copolyester.



  Der Oberfläche der Copolyesterschicht kann mit Hilfe von Walzen eine rauhe Struktur aufgeprägt werden, so dass die Folie beschreibbar wird.



  In der EP-A 035 835 ist eine biaxial verstreckte und thermofixierte, mehrschichtige Polyesterfolie beschrieben, die eine Schicht aus einem hochkristallinen Polyester und damit verbunden eine siegelfähige Schicht aus einem im wesentlichen amorphen, linearen Polyester umfasst. Die letztgenannte Schicht   enthält feinverteilt Partikel,    deren mittlerer Durchmesser grösser ist als die Schichtdicke. Durch die Partikel werden Oberflächenvorsprünge gebildet, die das unerwünschte Blocken und Kleben an Walzen oder Führungen verhindern. Die Folie lässt sich dadurch besser aufwickeln und verarbeiten. Durch-die Wahl von Partikeln mit grösserem Durchmesser als die Siegelschicht und den in den Beispielen angegebenen Konzentrationen wird das Siegelverhalten der Folie verschlechtert.

   Die   Siegelnahtfestigkeit    der gesiegelten Folie bei   140  C liegt    in einem Bereich von 63 bis 120 N/m (0,97   N/15    mm bis 1,8   N/15    mm Folienbreite).



  In der EP-A 0 432 886 ist eine coextrudierte Folie mit einer Polyester Basisschicht, einer Deckschicht aus einem siegelfähigen Polyester und einer rückseitigen Polyacrylatbeschichtung beschrieben. Die siegelfähige Deckschicht kann aus einem Copolyester mit Einheiten aus Isophthalsäure und Terephthalsäure bestehen. Durch die rückseitige Beschichtung lässt sich die Folie besser verarbeiten. Für eine 11 um dicke Siegelschicht wird eine Siegelnahtfestigkeit von 761,5 N/m (11,4   N/15    mm) bei einer Temperatur von 140  C angegeben. Nachteilig an der rückseitigen Acrylatbeschichtung ist, dass diese Seite gegen die siegelfähige Deckschicht nicht mehr siegelt. Die Folie ist damit nur sehr eingeschränkt zu verwenden.



  Eine coextrudierte, mehrschichtige, siegelfähige Polyesterfolie ist ferner in der EP-A 515 096 beschrieben. Die siegelfähige Schicht enthält zusätzlich Pigmen  tierungspartikel,    bevorzugt Kieselgelpartikel. Die Partikel können auch auf die bereits extrudierte Folie aufgebracht werden, beispielsweise durch Beschichten mit einerwässrigen Kieselgel-Dispersion. Hierdurch soll die Folie die guten Siegeleigenschaften beibehalten und gut zu verarbeiten sein. Die Rückseite enthält nur sehr wenige Partikel, die hauptsächlich über das Regranulat in diese Schicht gelangen. Die   Siegelnahtfestigkeit    wird bei   140  C    gemessen und beträgt mehr als 200 N/m (3 N/15 mm). Für eine 3 um dicke Siegelschicht wird eine Siegelnahtfestigkeit von 275 N/m (4,125   N/15    mm) angegeben.



  Die aus der WO 98/06575 bekannte coextrudierte, mehrschichtige Polyesterfolie umfasst eine siegelfähige Deckschicht und eine nicht siegelfähige Basisschicht.



  Die Basisschicht kann dabei aus einer oder mehreren Schichten aufgebaut sein, wobei die innere Schicht mit der siegelfähigen Schicht in Kontakt ist. Die andere (äussere) Schicht bildet dann die zweite, nicht siegelfähige Deckschicht. Die siegelfähige Deckschicht kann auch hier aus Copolyestern mit Einheiten aus Isophthalsäure und Terephthalsäure bestehen. Die Deckschicht enthält jedoch keine   Antiblockpartikel.    Die Folie enthält ausserdem noch mindestens einen UV Absorber, der in der Basisschicht in einem Gewichtsverhältnis von 0,1 bis 10 % enthalten ist. Als UV-Absorberwerden dabei vorzugsweise Triazine, z.   B. eTinuvin    1577 der Fa. Ciba, verwendet. Die Basisschicht ist mit üblichen Antiblockmitteln ausgestattet.

   Die Folie zeichnet sich durch eine gute Siegelfähigkeit aus, hat jedoch nicht das gewünschte Verarbeitungsverhalten und weist   zudem Defizite    in den optischen Eigenschaften auf.



  Schichten aus Copolyester lassen sich jedoch auch durch Auftragen einer entsprechenden wässrigen Dispersion erzeugen. So ist in der EP-A 144 878 eine Polyesterfolie beschrieben, die auf wenigstens einer Seite eine durchgehende Beschichtung aus dem Copolyester trägt. Die Dispersion wird auf die Folie vor dem Verstrecken bzw. vor dem letzten Verstreckschritt aufgebracht. Die Polyesterbeschichtung besteht aus einem Kondensationsprodukt von verschiedenen Monomeren, die zur Bildung von Polyestern befähigt sind, wie Isophthalsäure, aliphatische Dicarbonsäuren, Sulfomonomere und aliphatische oder cycloaliphatische Glykole.



  In der DE-A 23 46 787 sind unter anderem schwer entflammbare Folien aus linearen Polyestern, die mit Carboxyphosphinsäuren modifiziert sind, offenbart.



  Die Herstellung dieser Folien ist jedoch mit einer Reihe von Problemen verbunden. So ist der Rohstoff sehr hydrolyseempfindlich und muss sehr gut vorgetrocknet werden. Beim Trocknen des Rohstoffes mit Trocknern, die dem Stand der Technik entsprechen, verklebt er, so dass nur unter schwierigsten Bedingungen eine Folie herstellbar ist. Die unter extremen, unwirtschaftlichen Bedingungen hergestellten Folien verspröden zudem bei Temperaturbelastung. Die mechanischen Eigenschaften gehen dabei so stark zurück, dass die Folie unbrauchbar wird. Bereits nach 48 h Temperaturbelastung tritt diese Versprödung auf.



  Im Stand der Technik finden sich keine Hinweise darauf, wie einer Folie zumindest auf einer Seite ein niedriger Glanz bei weiterhin hoher Transparenz verliehen werden kann, wobei gleichzeitig die Folie antimikrobiell ausgerüstet ist und keine Versprödung nach Temperaturbelastung zeigt. Es besteht deshalb weiterhin ein Bedarf an transparenten, antimikrobiell ausgerüsteten Folien, bei denen zumindest eine Seite matt erscheint.



  Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es deshalb, eine transparente Polyesterfolie mit mindestens einer matten Oberfläche zur Verfügung zu stellen, die'antimikrobiell ausgerüstet ist, sich einfach und wirtschaftlich herstellen lässt, die guten physikalischen Eigenschaften der bekannten Folien besitzt, keine   Entsorgungsprobleme    verursacht und keine Versprödung nach Temperaturbelastung aufweist.



  Antimikrobiell wirksam bedeutet, dass das Wachstum von gram-positiven und gram-negativen Bakterien sowie von Schimmel-und Hefepilzen stark reduziert ist. Gram-negative Bakterien sind beispielsweise escherichia coli, klebsiella   pneumoniae,    proteus vulgaris oder salmonella. Gram-positive Bakterien sind beispielsweise staphylococcus aureus,   streptococcus faecalis, micrococcus      luteus    oder corynebacterium minutissimum. Als Prüforganismen werden reine, definierte Mikroorganismen wie pseudomonas   aeruginosa,    staphylococcus aureus, escherichia coli, aspergillus niger, penicillium funicolosum, chaetomium   globosum,    trichoderme viride oder candida   albicans    verwendet.

   Stark reduziert bedeutet, dass beim Hemmhof-Test die antimikrobiell ausgerüstete Folie zumindest nicht von der Testkultur überwachsen und darüber hinaus der Bewuchs um die Folie herum gehemmt wird. Die sich um die Folienprobe ausbildende unbewachsene Zone wird als Hemmhof bezeichnet. 



  Gelöst wird die Aufgabe durch eine mehrschichtige, biaxial orientierte und thermofixierte Polyesterfolie, die 2,4,4'-Trichlor-2'-hydroxy-diphenylether ("Triclosan") als antimikrobiellen Wirkstoff enthält und eine matte Deckschicht aus einer speziellen Polyestermischung oder einem speziellen   Polyesterblend aufweist.   



  Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist demgemäss eine mehrschichtige, biaxial orientierte und thermofixierte Folie mit einer Basisschicht aus einem kristallisierbaren Thermoplasten und mindestens einer Deckschicht mit einer matten Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht eine Mischung oder ein Blend umfasst, bestehend aus a) einem   Polyethylenterephthalat-Homopolymer und/oder-Copolymer    und   b),,    einem Polyethylenterephthalat-Copolymer, dessen Dicarbonsäure-Ein heiten zu 65 bis 95 mol-% aus Isophthalsäure-Einheiten, zu 0 bis 20   mol-%    aus Einheiten von aliphatischen Dicarbonsäuren der
Formel   HO2C-[CH2] n-CO2H,    wobei n eine ganze Zahl von 1 bis 11 bedeutet, und zu   5 bis 15 mol-%    aus Einheiten von aromatischen Dicarbonsäuren,

   die  - gebunden an den aromatischen Teil-wenigstens eine Sulfonatgruppe aufweisen, und dessen Diol-Einheiten Einheiten aus aliphatischen oder cyclo aliphatischen Diolen mit 2 bis 11 Kohlenstoffatomen sind, und dass mindestens eine Schicht der Folie einen antimikrobiell wirksamen Anteil an 2,4,4'-Trichlor-2'-hydroxy-diphenylether (Triclosan) aufweist.



  Der Anteil des Triclosans beträgt allgemein 0,01 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 0,1 bis 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Schicht des kristallisierbaren Thermoplasten. 



  Unter der   Bezeichnung"Polyethylenterephthalat-Homopolymer"sollen Polymere    verstanden werden, die neben Ethylenglykol-und Terephthalsäure-Einheiten keine weiteren Monomereinheiten enthalten."Polyethylenterephthalat-Copolymere"enthalten dementsprechend zusätzlich noch Einheiten aus anderen Diolen und/oder Dicarbonsäuren.



  Die Deckschicht der erfindungsgemässen Folie zeichnet sich durch eine charakteristische matte Oberfläche bzw. Optik aus. Zu ihren guten mechanischen Eigenschaften zählen unter anderem ein hoher E-Modul (in Längsrichtung = Maschinenrichtung (MD) mehr als 3.200   N/mm2    ; in Querrichtung (TD) mehr als   3.    500   N/mm2)    und gute Reissfestigkeitswerte (in MD mehr als 100   N/mm2    ; in TD mehr als 130   N/mm2).    Die Folie lässt sich bei ihrer Herstellung sowohl in Längsals'auch ich Querrichtung hervorragend und ohne Abrisse verstrecken.



  Unter Mischungen sind im Sinne der vorliegenden Erfindung mechanische Mischungen zu verstehen, die aus den Einzelkomponenten hergestellt werden.



  Im allgemeinen werden hierzu die einzelnen Bestandteile als gepresste Formkörper kleiner Grösse, z. B. als linsen-oder kugelförmiges Granulat, zusammengeschüttet und mit einer geeigneten Rüttelvorrichtung mechanisch miteinander gemischt. Eine andere Möglichkeit für die Erstellung einer Mischung besteht darin, dass die Komponenten a) und b) in Granulatform jeweils für sich getrennt dem Extruder für die erfindungsgemässe Deckschicht zugeführt werden und die Mischung im Extruder bzw. in den nachfolgenden   schmelzeführenden    Systemen durchgeführt wird.



  Ein Blend im Sinne der vorliegenden Erfindung ist ein   legierungsartiger    Verbund der einzelnen Komponenten a) und b), der nicht mehr in die ursprünglichen Bestandteile zerlegt werden kann. Es weist Eigenschaften wie ein homogener Stoff auf und kann durch entsprechende Parameter charakterisiert werden.



  Für eine wirtschaftliche Herstellung ist es wichtig, dass die Rohstoffe bzw. die   Rohstoffkomponenten,    die zur Herstellung der erfindungsgemässen Folie benötigt werden, mit handelsüblichen   Industrietrocknern,    wie Vakuumtrocknern, Wirbelschichttrocknern,   Fliessbetttrocknern    oder   Festbetttrocknern    (Schachttrocknern) getrocknet werden können. Die Rohstoffe dürfen dabei nicht verkleben und nicht thermisch abgebautwerden. Die genannten Trocknerarbeiten bei Temperaturen zwischen 100 und   170  C,    wo nach der Erwartung des Fachmanns antimikrobiell ausgerüsteten Rohstoffe verkleben und die Trockner und/oder Extruder so zusetzen, dass keine Folienherstellung möglich ist.

   In einem Vakuumtrockner, der   besondersschonenedtrocknet, durchläuftderRohstoffeinenTemperaturbereich    von ca.   30 C    bis   130  C    bei einem Vakuum von etwa 50 mbar. Danach ist ein sog. Nachtrocknen in einem Hopper bei Temperaturen von 100 bis   130  C    und einer Verweilzeit von 3 bis 6 Stunden erforderlich. Selbst hier verkleben die die bekannten antimikrobiellen Wirkstoffe enthaltenden Rohstoffe oder bilden starke Beläge.



  Keine Versprödungen bei kurzer Temperaturbelastung bedeutet, dass die Folie nach 100 Stunden Tempern bei   100  C    in einem Umluftofen keine Versprödung zeigt, d. h. die Folie bricht beim Knicken nicht. Die mechanischen Eigenschaften bleiben nach dem Tempervorgang praktisch unverändert.



  Der antimikrobielle Wirkstoff Triclosan wird zweckmässigerweise über die sogenannte Masterbatch-Technologie direkt bei der Folienherstellung zudosiert. Es ist wesentlich, dass er im Polyester löslich ist. Bevorzugt befindet er sich in der Basisschicht ; bei Bedarf können statt dessen oder zusätzlich auch die   Deckschicht/en    und/oder Zwischenschichten damit ausgerüstet sein.



  Die erfindungsgemässe Folie ist zumindest zweischichtig. Sie umfasst dann eine Basisschicht B und eine Deckschicht A. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Folie dreischichtig aufgebaut und weist auf der einen Seite der Schicht B eine Deckschicht A und auf der anderen Seite eine weitere Deckschicht C auf. Erfindungsgemäss kann das antimikrobiell wirksame Mittel in der/den   Deckschicht/en      und/oder    der Basisschicht enthalten sein.  Die Basisschicht B der Folie besteht bevorzugt zu mindestens 70 Gew.-% aus einem thermoplastischen Polyester.

   Geeignet sind Polyester aus Ethylenglykol und Terephthalsäure (= Polyethylenterephthalat, PET), aus Ethylenglykol und Naphthalin-2, 6-dicarbonsäure (= Polyethylen-2, 6-naphthalat, PEN), aus 1,4-Bishydroxymethyl-cyclohexan und Terephthalsäure (=   Poly-1,    4-cyclohexandimethylenterephthalat, PCDT) sowie aus Ethylenglykol, Naphthalin-2, 6-dicarbonsäure und Biphenyl-4, 4'-dicarbonsäure (= Polyethylen-2, 6-naphthalatbibenzoat, PENBB). Besonders bevorzugt sind Polyester, die zu mindestens 90   mol-%,    bevorzugt mindestens 95   mol-%,    aus Ethylenglykol-und Terephthalsäure Einheiten oder aus Ethylenglykol-und Naphthalin-2, 6-dicarbonsäure-Einheiten bestehen. Die restlichen Monomereinheiten stammen aus anderen aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Diolen bzw. Dicarbonsäuren.

   Geeignete andere aliphatische Diole sind beispielsweise Diethylenglykol, Triethylenglykol, aliphatische Glykole   der aligemeinen Fórmel HO-(CH2) n-OH,    wobei n eine ganze Zahl von 3 bis 6 darstellt (insbesondere Propan-1,3-diol, Butan-1,4-diol, Pentan1,5-diol und Hexan-1,6-diol) oder verzweigte aliphatische Glykole mit bis zu 6 Kohlenstoff-Atomen. Von den cycloaliphatischen Diolen sind Cyclohexandiole (insbesondere Cyclohexan-1,   4-diol)    zu nennen. Geeignete andere aromatische Diole entsprechen beispielsweise der   Formel HO-C6H4-X-C6H4-OH,    wobei X für   -CH2-,-C    (CH3) 2-,-C (CF3)   2-,-O-,-S-oder-SO2-steht.    Daneben sind auch Bisphenole der Formel   HO-C6H4-C6H4-OH    gut geeignet.



  Andere aromatische Dicarbonsäuren sind bevorzugt Benzoldicarbonsäuren, Naphthalindicarbonsäuren (beispielsweise Naphthalin-1,   4- oder-1,    6-dicarbonsäure), Biphenyl-x, x'-dicarbonsäuren (insbesondere Biphenyl-4, 4'-dicarbonsäure),   Diphenylacetylen-x,    x'-dicarbonsäuren (insbesondere Diphenylacetylen-4, 4'-dicarbonsäure)   oderStilben-x,    x'-dicarbonsäuren. Von den cycloaliphatischen Dicarbonsäuren sind Cyclohexandicarbonsäuren (insbesondere Cyclohexan-1, 4-dicarbonsäure) zu nennen. Von den aliphatischen Dicarbonsäuren sind die   (C3-Crg) ¯      Alkandisäuren    besonders geeignet, wobei der Alkanteil geradkettig oder verzweigt sein kann. 



  Die Herstellung der Polyester kann beispielsweise nach dem Umesterungsverfahren erfolgen. Dabei geht man von Dicarbonsäureestern und Diolen aus, die mit den üblichen   Umesterungskatalysatoren,    wie Zink-, Calcium-, Lithium-, Magnesium-und   Mangansalzen,    umgesetzt werden. Die Zwischenprodukte werden dann in Gegenwart allgemein üblicher Polykondensationskatalysatoren, wie Antimontrioxid oder Titan-Salzen, polykondensiert. Die Herstellung kann ebenso gut nach dem Direktveresterungsverfahren in Gegenwart von Polykondensationskatalysatoren erfolgen. Dabei geht man direkt von den Dicarbonsäuren und den Diolen aus.



  Mindestens eine Deckschicht der erfindungsgemässen Mehrschichtfolie enthält eine im Folgenden näher beschriebene Mischung bzw. ein Blend mit den zwei Komponenten a) und b) und gegebenenfalls Additiven.



  Die Komponente a) der Deckschicht besteht bevorzugt im wesentlichen aus einem thermoplastischen   Polyethylenterephthalathomo-oder-copolymer,    insbesondere einem solchen, wie er bereits für die Basisschicht näher beschrieben ist. Für die Erzeugung hoher Mattgrade hat es sich dabei als günstig erwiesen, wenn der die Komponente a) ausmachende Polyester eine vergleichsweise geringe Viskosität aufweist. Für die Beschreibung der Viskositäten der Schmelzen wird eine modifizierte Lösungsmittelviskosität (SV-Wert) verwendet. Für handelsübliche Polyethylenterephthalate, die sich zur Herstellung von biaxial orientierten Folien eignen, liegen die SV-Werte im Bereich von 500 bis 1200.

   Um eine hohe Mattheit der Folie im Sinne dervorliegenden Erfindung zu bekommen, hat es sich als günstig erwiesen, wenn der SV-Wert der Polyester für die Komponente a) der erfindungsgemässen Deckschicht im Bereich von 500 bis 800, bevorzugt im Bereich von 500 bis 750, insbesondere bevorzugt im Bereich von 500 bis 700 liegen.



  Aliphatische Dicarbonsäuren zur Herstellung der Copolyester b) sind insbesondere Malon-, Adipin-, Azelain-, Glutar-, Sebacin-, Kork-, Bernstein-und   Brassylsäure    sowie Mischungen dieser Säuren oder deren zur Bildung von  Polyestern befähigte Derivate. Von den genannten Säuren wird Sebacinsäure bevorzugt.



  Die aromatischen Dicarbonsäure, die, gebunden an den aromatischen Teil, wenigstens eine Sulfonatgruppe aufweist, entspricht bevorzugt der Formel
EMI10.1     
   wenn    Z ein 3-wertiger aromatischer Rest und   M    ein   Alkalimetalikation,    bevorzugt   Na+,      K+ oder Li+,    ist.



  Monomere dieser Art sind bekannt und in der US-A 3 563 942 und der US-A   3 779    993 beschrieben. Beispiele solcher Monomere sind Natrium-sulfoterephthalsäure, Natrium-5-sulfoisophthalsäure, Natrium-sulfophthalsäure, 5-para   Natriumsulfophenoxy-isophthalsäure, 5-Natriumsulfopropoxy-isophthalsäure und    ähnliche Monomere sowie deren zur Bildung von Polyestern befähigte Derivate, z. B. Dimethylester. Der dreiwertige aromatische Rest Z in der genannten Formel ist folglich vorzugsweise ein dreiwertiger Benzolrest. Unter dem Begriff"zur Bildung von   Polyestem    befähigte Derivate"sind hier Verbindungen mit Gruppen zu verstehen, die zu Kondensationsreaktionen, insbesondere Umesterungsreaktionen, unter Bildung von Esterbindungen befähigt sind. Dazu zählen Carboxylgruppen sowie deren niedere Alkylester, z. B.

   Dimethylterephthalat, Diethylterephthalat und zahlreiche andere Ester, Halogenide oder Salze. Bevorzugt werden die Säuremonomeren als   Dimethylester    verwendet, da auf diese Weise die Kondensationsreaktion besser gesteuert werden kann.



  Die Diol-Einheiten in dem Copolyester b) sind insbesondere Einheiten von Ethylenglykol, 1,5-Pentadiol, 1,6-Hexandiol, Neopentylglykol, 1,10-Decandiol und/oder Cyclohexandimethanol. Bevorzugt wird Ethylenglykol verwendet. Die Diolkomponente ist naturgemäss in stöchiometrischer Menge anwesend. 



  Die Copolyester können durch bekannte Polymerisationstechniken hergestellt werden. Im allgemeinen wird so verfahren, dass die Säurekomponenten mit Glykol zusammengebracht und in Anwesenheit eines Veresterungskatalysators erhitzt werden, und anschliessend ein Polykondensationskatalysator zugegeben wird.



  Es hat sich gezeigt, dass die Anteile der Einzelkomponenten für den Copolyester b) entscheidend für das Erzielen der matten Deckschicht sind. So beträgt der Anteil der Isophthalsäure-Einheiten mindestens 65   mol-%,    bevorzugt 70 bis 95 mol-%, jeweils bezogen auf die Gesamtheit der Dicarbonsäureeinheiten.



  Für die aliphatische Dicarbonsäure gilt, dass jede Säure mit der genannten Formel zufriedenstellende Ergebnisse bringt, wobei Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Malonsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure und Mischungen dieser Säuren bevorzugt sind. Der Anteil der Einheiten aus aliphatischen Dicarbonsäuren beträgt allgemein bis zu 20   mol-%,    bevorzugt 1 bis 15 mol-%, jeweils bezogen auf die Säurekomponente des   Copolyesters    b).



  Die für die Zwecke der Erfindung geeigneten Copolyester zeichnen sich weiterhin dadurch aus, dass sie eine Säurezahl unter 10, vorzugsweise von 0 bis 3, ein mittleres Molgewicht unter etwa 50.000 und einen SV-Wert im Bereich von etwa 30 bis 700, vorzugsweise etwa 350 bis 650, aufweisen.



  Das Gewichtsverhältnis der Komponente a) zur Komponente b) kann innerhalb weiter Grenzen variieren und richtet sich nach dem beabsichtigten Einsatzzweck der Mehrschichtfolie. Das Verhältnis der Komponente a) zur Komponente b) liegt im Bereich von 10 : 90 bis 95 : 5, bevorzugt von 20 : 80 bis 95 : 5, besonders bevorzugt von 30 : 70 bis 90 :   10.   



  Der antimikrobielle Wirkstoff Triclosan wird vorzugsweise über die sogenannte Masterbatch-Technologie direkt bei der Folienherstellung zudosiert. Als Trägermaterialien für den Masterbatch kommen der Thermoplast selbst (insbesondere Polyethylenterephthalat) oder auch andere Polymere, die mit dem  Thermoplasten ausreichend verträglich sind, in Frage. Wichtig ist, dass Korngrösse und Schüttgewicht des Masterbatches gleich oder zumindest ähnlich der Korngrösse und dem Schüttgewicht des Thermoplasten sind, damit eine homogene Verteilung erreicht wird. Der Anteil an antimikrobiellem Wirkstoff im Masterbatch beträgt allgemein 0,4 bis 30   Gew.-%,    bevorzugt 0,8 bis 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht des Trägermaterials.



  Neben Triclosan kann die Folie noch andere antimikrobiell wirksame Verbindungen enthalten. Das sind beispielsweise 10,10'-Oxy-bisphenoxarsin, N-Trihalogenmethylthio-phthalimid, Diphenylantimon-2-ethylhexanoat, Kupfer-8hydroxy-chinolin, Tributylzinnoxid und dessen Derivate sowie Derivate von halogenierten   Diphenyletherverbindungen,    wobei die oben genannten Derivate des   2,    4,4'-Trichlor-2-hydroxy-diphenylethers besonders bevorzugt sind. Diese Derivate (speziell Ester und Ether) des Triclosans sind beispielsweise in der WO 99/31036 beschrieben. Sie sind thermisch stabil und zeigen eine geringe Flüchtigkeit bei geringer Migrationstendenz. Zusätzliche antimikrobiell wirksame Verbindungen werden vorzugsweise ebenfalls als Masterbatch zudosiert.



  Darüber hinaus ergaben Messungen, dass die erfindungsgemässe Folie bei Temperaturbelastungen von   100  C    über einen längeren Zeitraum nicht versprödet. Dieses Resultat wird auf die synergistische Wirkung von geeigneter Vorkristallisation, Vortrocknung und Masterbatch-Technologie zurückgeführt.



  Keine Versprödungen nach Temperaturbelastung bedeutet, dass die Folie nach 100 Stunden   Tempervorgang    bei 100    C    in einem Umluftofen keine Versprödung und keine nachteiligen mechanischen Eigenschaften aufweist.



  Eine Weiterbildung der erfindungsgemässen Folie besteht darin, dass diese auf mindestens einer Seite beschichtet ist. Die Beschichtung auf der fertigen Folie hat dabei allgemein eine Dicke von 5 bis 100 nm, bevorzugt 20 bis 70 nm, insbesondere 30 bis 50 nm. Sie wird bevorzugt In-line aufgebracht, d. h. während des   Folienherstellprozesses,    zweckmässigerweise vor der Querstreckung. 



  Besonders bevorzugt ist die Aufbringung mittels des"Reverse gravure-roll coating"-Verfahrens, bei dem sich die Beschichtung äusserst homogen in der genannten Schichtdicke auftragen lässt. Die Beschichtungen werden-bevorzugt wässrig-als Lösungen, Suspensionen oder Dispersionen aufgetragen. Die genannten Beschichtungen verleihen der Folienoberfläche eine zusätzliche Funktionalität. Beispielsweise wird die Folie dadurch siegelfähig, bedruckbar, metallisierbar, sterilisierbar, antistatisch, zeigt eine verbesserte Aromabarriere oder eine verbesserte Haftung von Materialien, die ansonsten nicht auf der Folienoberfläche haften würden (z. B. fotografische Emulsionen).

   Beispiele für Stoffe oder Zusammensetzungen, die zusätzliche Funktionalität verleihen sind Acrylate (siehe WO 94/13476), Ethylvinylalkohole, PVDC, Wasserglas   (Na2SiO4),    hydrophile Polyester   (5-Na-sulfoisophthalsäurehaltige PET/IPA Polyester wie    in den EP-A 144 878 oder US-A 4 252 885 genannt), Copolymere mit Vinylacetat Einheiten (siehe WO 94/13481), Polyvinylacetate, Polyurethane, Alkali-oder   Erdalkalisalze von (C, 0-C, 8)-Fettsäuren, Copolymere    mit Einheiten aus Butadien und Acrylnitril, Methylmethacrylat, Methacrylsäure und/oderAcrylsäure und/oder deren Ester.

   Die Stoffe oder Zusammensetzungen, die die zusätzliche Funktionalität verleihen, können die üblichen Additive, wie Antiblockmittel und/oder pH-Stabilisatoren, in Mengen von 0,05 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise von 0,1 bis 3 Gew.-% enthalten.



  Die genannten Stoffe oder Zusammensetzungen werden als verdünnte-vorzugsweise wässrige-Lösung, Emulsion oder Dispersion auf eine oder beide Seiten der Folie aufgebracht. Anschliessend wird das Lösungsmittel entfernt.



  Werden die Beschichtungen In-line vor der Querstreckung aufgebracht, reicht gewöhnlich die Temperaturbehandlung vor der Querstreckung aus, um das Lösungsmittel zu verflüchtigen und die Beschichtung zu trocknen. Die getrockneten Beschichtungen haben dann Schichtdicken von 5 bis 100 nm, bevorzugt 20 bis 70 nm, insbesondere 30 bis 50 nm. 



  Des Weiteren kann die Folie-vorzugsweise in einem Off-Line-Verfahren-mit Metallen wie Aluminium oder keramischen Materialien wie SiOx oder   AIXOy    beschichtet sein. Das verbessert insbesondere ihre Gasbarriereeigenschaften.



  Die erfindungsgemässe Folie ist in einer Weiterbildung auch   UV-stabil aus-    gerüstet. Licht, insbesondere der ultraviolette Anteil der Sonnenstrahlung, d. h. der Wellenlängenbereich von 280 bis 400 nm, induziert bei Thermoplasten Abbauvorgänge, als deren Folge sich nicht nur das visuelle Erscheinungsbild durch eintretende Farbänderung bzw. Vergilbung ändert, sondern durch die auch die mechanisch-physikalischen Eigenschaften der Folien aus den Thermoplasten äusserst negativ beeinflusst werden. Die Unterbindung dieser photooxidativen Abbauvorgänge ist von erheblicher technischer und wirtschaftlicher Bedeutung, da'andernfalls die Anwendungsmöglichkeiten von zahlreichen Thermoplasten drastisch eingeschränkt sind.

   Polyethylenterephthalate beginnen beispielsweise schon unterhalb von 360 nm UV-Licht zu absorbieren, ihre Absorption nimmt unterhalb von 320 nm beachtlich zu und ist unterhalb von 300 nm sehr ausgeprägt. Die maximale Absorption liegt im Bereich zwischen 280 und 300 nm. In   Gegenwart von Sauerstoff werden hauptsächlich Kettenspaltungen    beobachtet, jedoch keine Vernetzungen. Kohlenmonoxid, Kohlendioxid und Carbonsäuren stellen die mengenmässig überwiegenden Photooxidationsprodukte dar. Neben der direkten Photolyse der Estergruppen müssen noch Oxidationsreaktionen in Erwägung gezogen werden, die über   Peroxidradikale    ebenfalls die Bildung von Kohlendioxid zur Folge haben.

   Die Photooxidation von   Polyethylenterephthalaten    kann auch über Wasserstoffabspaltung in a-Stellung der Estergruppen zu Hydroperoxiden und deren Zersetzungsprodukten sowie zu damit verbundenen Kettenspaltungen führen (H. Day, D. M. Wiles : J. Appl.   Polym. Sci    16,1972, Seite 203).



  UV-Stabilisatoren, d. h. UV-Absorber als Lichtschutzmittel, sind chemische Verbindungen, die in die physikalischen und chemischen Prozesse des lichtinduzierten Abbaus eingreifen. Russ und andere Pigmente können teilweise einen Lichtschutz bewirken. Diese Substanzen sind jedoch für hell gefärbte oder gar gedeckt eingefärbte Folien ungeeignet, da sie zur Verfärbung oder Farbänderung führen. Geeignete UV-Stabilisatoren als Lichtschutzmittel sind UV-Stabilisatoren, die mindestens 70 %, vorzugsweise 80   %,    besonders bevorzugt 90 %, des UV Lichts im Wellenlängenbereich von 180 nm bis 380 nm, vorzugsweise 280 bis 350 nm absorbieren. Diese sind insbesondere dann geeignet, wenn sie im Temperaturbereich von 260 bis 300    C    thermisch stabil sind, d. h. sich nicht in Spaltprodukte zersetzen und nicht ausgasen.

   Geeignete UV-Stabilisatoren als Lichtschutzmittel sind beispielsweise 2-Hydroxybenzophenone, 2-Hydroxybenzotriazole, nickelorganische Verbindungen, Salicylsäureester, Zimtsäureester Derivate, Resorcin-monobenzoate, Oxalsäure-anilide, Hydroxybenzoesäureester, Benzoxazinone, sterisch gehinderte Amine und Triazine, wobei die 2-Hydroxybenzotriazole, die Benzoxazinone und die Triazine bevorzugt sind.



  Es war für die Fachwelt völlig überraschend, dass der Einsatz von UV Stabilisatoren in Kombination mit einer antimikrobiellen Ausrüstung zu brauchbaren Folien mit hervorragenden Eigenschaften führt. Der Fachmann hätte vermutlich zunächst versucht, eine gewisse UV-Stabilität über einen Oxidationsstabilisator zu erreichen, hätte jedoch nach Bewitterung sofort festgestellt, dass die Folie schnell gelb wird.



  Aus der Literatur sind UV-Stabilisatoren bekannt, die UV-Strahlung absorbieren und somit Schutz bieten. Der Fachmann hätte dann wohl einen dieser bekannten und handelsüblichen UV-Stabilisatoren eingesetzt, dabei jedoch festgestellt, dass der UV-Stabilisator eine mangelnde thermische Stabilität hat und sich bei Temperaturen zwischen 200 und   240  C    in Spaltprodukte zersetzt oder ausgast. Um die Folie nicht zu schädigen, hätte er grosse Mengen (ca. 10 bis 15 Gew.-%) an UV-Stabilisator einarbeiten müssen, damit dieser das UV-Licht wirklich wirksam absorbiert. Bei diesen hohen Konzentrationen vergilbt jedoch die Folie schon nach der Herstellung. Auch die mechanischen Eigenschaften werden negativ beeinflusst. Beim Verstrecken tauchen ungewöhnliche Probleme auf, wie Abrisse wegen mangelnder Festigkeit, d. h.

   E-Modul, Düsenablagerungen, was zu Profilschwankungen führt, Ablagerung von UV-Stabilisator auf den Walzen, was zur Beeinträchtigung der optischen Eigenschaften (starke Trübung, Klebedefekt, inhomogene Oberfläche) führt, und Ablagerungen im Streck-und Fixierrahmen, die auf die Folie tropfen.



  Es war daher überraschend, dass bereits mit niedrigen Konzentrationen des UV Stabilisators ein hervorragender UV-Schutz erzieltwird. Besonders überraschend war, dass sich dabei der Gelbwert der Folie im Vergleich zu einer nichtstabilisierten Folie im Rahmen der Messgenauigkeit nicht ändert. Es treten auch keine Ausgasungen,   Düsenablagerungen    oder   Rahmenausdampfungen    auf, wodurch die Folie eine exzellente Optik, ein ausgezeichnetes Profil und eine ausgezeichnete Planlage aufweist. Die UV-stabilisierte Folie lässt sich hervorragend verstrecken, so dass sie verfahrenssicher und stabil auf sogenannten   high speed film lines   bis zu Geschwindigkeiten von 420 m/min produktionssicher hergestellt werden kann. Damit ist die Folie auch wirtschaftlich rentabel herstellbar.

   Des weiteren ist es sehr überraschend, dass auch das Regenerat wieder einsetzbar ist, ohne den   Gelbwert    der Folie negativ zu beeinflussen.



  In einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform enthält die erfindungsgemässe Folie als UV-Stabilisator 0,1 bis 5,0 Gew.-%   2- (4, 6-Diphenyl-    [1,3,5] triazin-2-yl)-5-hexyloxy-phenol der Formel
EMI16.1     
 oder 0,1 bis 5,0 Gew.-% 2,2-Methylen-bis- [6-benzotriazol-2-yl-4- (1,1,2,2-tetra  methyl-propyl)-phenol]    der Formel
EMI17.1     
 oder 0,1 bis 5,0 Gew.-% 2,2'- (1, 4-Phenylen)-bis- ( (3,1] benzoxazin-4-on) der Formel
EMI17.2     
 In einer weiteren Ausführungsform können auch Mischungen dieser UV Stabilisatoren oder Mischungen von mindestens einem dieser UV-Stabilisatoren mit anderen UV-Stabilisatoren eingesetzt werden, wobei die Gesamtkonzentration an Lichtschutzmittel vorzugsweise zwischen 0,1 und 5,0 Gew.-%, besonders bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 3,0 Gew.-%, liegt,

   bezogen auf das Gewicht der ausgerüsteten Schicht.



  In einer weiteren Ausführungsform ist die erfindungsgemässe Folie flammhemmend ausgerüstet. Flammhemmend bedeutet, dass die Folie in einer sogenannten Brandschutzprüfung die Bedingungen nach DIN 4102 Teil 2 und insbesondere die Bedingungen nach DIN 4102 Teil 1 erfüllt und in die   Baustoffklasse    B 2 und insbesondere B1 der schwer entflammbaren Stoffe eingeordnetwerden kann. Des Weiteren soll die gegebenenfalls flammhemmend ausgerüstete Folie den UL-Test 94"Horizontal Burning Test for Flammability of Plastic Material"bestehen, so dass sie in die Klasse 94 VTM-0 eingestuft werden kann.

   Die Folie enthält demgemäss ein Flammschutzmittel, das ebenfalls über die Masterbatch-Technologie direkt bei der Folienherstellung zudosiert wird, wobei der Anteil des Flammschutzmittels im Bereich von 0,5 bis 30,0 Gew.-%, vorzugsweise von 1,0 bis 20,0 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Schicht des kristallisierbaren Thermoplasten, liegt. Im Masterbatchs beträgt derAnteil des Flammschutzmittels allgemein 5 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 50 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Masterbatches. Geeignete Flammschutzmittel sind beispielsweise Bromverbindungen, Chlorparaffine und andere Chlorverbindungen, Antimontrioxid und Aluminiumhydroxid. Die Halogenverbindungen haben allerdings den Nachteil, dass dabei halogenhaltige Nebenprodukte entstehen können. Im Brandfall entstehen insbesondere Halogenwasserstoffe.

   Nachteilig ist auch die geringe Lichtbeständigkeit einer damit ausgerüsteten Folie. Weitere geeignete Flammschutzmittel sind beispielsweise organische Phosphorverbindungen wie Carboxyphosphinsäuren, deren Anhydride und   Alkanphosphonsäureester,    bevorzugt Methanphosphonsäureester,   speziell Methanphosphonsäure-bis-(5-ethyl-2-methyl-2-oXo-2A5-    [1,3,2]-dioxaphosphinan-5-ylmethylester). Wesentlich ist, dass die organische Phosphorverbindung im Thermoplast löslich ist, da andernfalls die geforderten optischen Eigenschaften nicht erfüllt werden.



  Da die Flammschutzmittel im allgemeinen eine gewisse Hydrolyseempfindlichkeit aufweisen, kann der zusätzliche Einsatz eines Hydrolysestabilisators sinnvoll sein. Als Hydrolysestabilisatorwerden im allgemeinen phenolische Stabilisatoren,   Alkali-oder Erdalkalistearate und/oderAlkali-oder Erdalkalicarbonate in    Mengen von 0,01 bis 1,0 Gew.-% eingesetzt. Phenolische Stabilisatoren werden in einer Menge von 0,05 bis 0,6 Gew.-%, insbesondere 0,15 bis 0,3 Gew.-% und mit einer Molmassevon mehrals 500 g/mol bevorzugt. Pentaerythrit-tetrakis-3- (3, 5-di-tert.butyl-4-hydroxy-phenyl)-propionat oder 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris- (3, 5-di-tert.butyl-4-hydroxy-benzyl)-benzol sind besonders vorteilhaft. 



  In dieser bevorzugten Ausführungsform enthält die erfindungsgemässe schwer entflammbare Folie als Hauptbestandteil ein kristallisierbares PET, 1   Gew.-%    bis 20 Gew.-% einer im Thermoplasten löslichen organischen Phosphorverbindung als Flammschutzmittel und 0,1 Gew.-% bis 1,0 Gew.-% eines Hydrolysestabilisators. Als Flammschutzmittel sind   Alkanphosphonsäureester,    bevorzugt Methanphosphonsäureester, insbesondere das Methanphosphonsäure-bis- (5-ethyl-2  methyl-2-oxo-2, k5- [1,    3,2] dioxaphosphinan-5-ylmethylester) geeignet. Diese Anteile an Flammschutzmittel und Hydrolysestabilisator haben sich auch dann als günstig erwiesen, wenn der Hauptbestandteil der Folie nicht PET ist, sondern ein anderer Thermoplast ist.



  Ganz überraschend haben Brandschutzversuche nach DIN 4102 und dem UL Test gezeigt, dass es im Falle einer   dreischichtigen    Folie durchaus ausreichend ist, die 0,5 bis   2    um dicken Deckschichten mit Flammschutzmitteln auszurüsten, um eine verbesserte   Flammhemmung    zu erreichen. Bei Bedarf und bei hohen Brandschutzanforderungen kann auch die Kernschicht mit Flammschutzmitteln ausgerüstet sein, d. h. eine sogenannte Grundausrüstung beinhalten.



  Überraschenderweise erfüllen erfindungsgemässe Folien im Dickenbereich 10 bis   350    um die Anforderungen der   Baustoffklassen    B2 und B1 nach DIN 4102 und des UL-Tests 94.



  Wo eine sehr gute Siegelfähigkeit gefordert wird und wo diese Eigenschaft nicht über eine On-line Beschichtung erreicht werden kann, ist die erfindungsgemässe Folie zumindest dreischichtig aufgebaut und umfasst dann in einer besonderen Ausführungsform die Basisschicht B, eine siegelfähige Deckschicht C und die zuvor beschriebene matte Deckschicht A.



  Die durch Coextrusion auf die Basisschicht B aufgebrachte siegelfähige Deckschicht C ist auf Basis von   Polyestercopolymeren    aufgebaut und besteht im wesentlichen aus Copolyestern, die überwiegend aus Isophthalsäure-, Bibenzolcarbonsäure-und Terephthalsäure-Einheiten und aus Ethylenglykol-Einheiten zusammengesetzt sind. Die restlichen Monomereinheiten stammen aus anderen aliphatischen, cycloaliphatischen   oderaromatischen Diolen    bzw. Dicarbonsäuren, wie sie auch in der Basisschicht vorkommen können. Die bevorzugten Copolyester, die die gewünschten Siegeleigenschaften bereitstellen, sind solche, die aus Etylenterephthalat-und Ethylenisophthalat-Einheiten und aus Ethylenglykol Einheiten aufgebaut sind.

   Der Anteil an Ethylenterephthalat beträgt 40 bis 95   mol-%    und der entsprechende Anteil an Ethylenisophthalat 60 bis 5   mol-%.   



  Bevorzugt sind Copolyester, bei denen der Anteil an Ethylenterephthalat 50 bis 90   mol-%    und der entsprechende Anteil an Ethylenisophthalat 50 bis 10   mol-%    beträgt und ganz bevorzugt sind Copolyester, bei denen der Anteil an Ethylenterephthalat 60 bis 85   mol-%    und der entsprechende Anteil an Ethylenisophthalat 40 bis 15   mol-%    beträgt. Im Gegensatz zur matten Deckschicht A ist die Deckschicht C siegelfähig.



  Die gewünschten Siegel-und Verarbeitungseigenschaften der erfindungsgemässen Folie werden aus der Kombination der Eigenschaften des verwendeten Copolyesters für die siegelfähige Deckschicht und den Topographien der siegelfähigen Deckschicht C und der matten Deckschicht A erhalten.



  Die Siegelanspringtemperatur von   110  C    und die   Siegelnahtfestigkeit    von mindestens 1,3   N/15mm    wird erreicht, wenn für die siegelfähige Deckschicht C die oben näher beschriebenen Copolymere verwendet werden. Die besten Siegeleigenschaften der Folie erhält man, wenn dem Copolymeren keine weiteren Additive, insbesondere keine anorganische oder organische Filler zugegeben werden. Für diesen Fall erhält man bei vorgegebenem Copolyester die niedrigste   Siegelanspringtemperaturund    die höchsten Siegelnahtfestigkeiten.



  Allerdings ist in diesem Fall das Handling der Folie schlecht, da die Oberfläche der siegelfähigen Deckschicht C stark zum Verblocken neigt. Die Folie lässt sich kaum wickeln und ist für eine Weiterverarbeitung auf schnelllaufenden Verpackungsmaschinen nicht geeignet. Zur Verbesserung des Handling der Folie und der Verarbeitbarkeit ist es notwendig, die siegelfähige Deckschicht C zu modifizieren. Dies geschieht am besten mit Hilfe von geeigneten  Antiblockmitteln einer ausgewählten Grösse, die in einer bestimmten Konzentration der Siegelschicht zugegeben werden und zwar derart, dass einerseits das Verblocken minimiert und andererseits die Siegeleigenschaften nur unwesentlich verschlechtert werden.



  Zur Einstellung weiterer gewünschter Eigenschaften kann die Folie auch coronabzw. flammbehandelt sein. Die Behandlungsintensität ist so gewählt, dass die Oberflächenspannung der Folie im allgemeinen über 45 mN/m liegt.



  Die Basisschicht   und/oder    die   Deckschicht/en    können neben dem über die Masterbatch-Technologie zudosierten antimikrobiellen Wirkstoff und den bisher beschriebenen Additiven zusätzlich weitere übliche Additive, wie Stabilisatoren und Antiblockmittel, enthalten. Sie werden zweckmässig dem Polymer bzw. der Polymermischung bereits vor dem Aufschmelzen zugesetzt.



  Als Additive können auch Mischungen von zwei und mehr verschiedenen Antiblockmitteln oder Mischungen von Antiblockmitteln gleicher Zusammensetzung, aber unterschiedlicher Partikelgrösse gewählt werden. Die Partikel können den einzelnen Schichten in den üblichen Konzentrationen, z. B. als glykolische Dispersion, während der Polykondensation oder über Masterbatche bei der Extrusion zugegeben werden. Als besonders geeignet haben sich Pigmentkonzentrationen von 0,0001 bis 10 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der Deckschichten erwiesen. Mit Hilfe dieser Partikel in der Deckschicht A lässt sich der Mattgrad der Folie variieren. Mit der Zunahme der Pigmentkonzentration ist in der Regel auch eine Zunahme des Mattgrades der Folie verbunden. Eine detaillierte Beschreibung der Antiblockmittel findet sich beispielsweise in der EP A 602 964.



  Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung dieser Folie. Es umfasst das Herstellen einer Folie aus Basis-und   Deckschicht/en    durch Coextrusion, das biaxial Verstrecken der Folie und das Thermofixieren der verstreckten Folie.  Es ist wichtig, dass das Masterbatch, das den antimikrobiellen Wirkstoff enthält, vorkristallisiert bzw. vorgetrocknet ist. Diese Vortrocknung beinhaltet ein gradielles Erhitzen des Masterbatches unter reduziertem Druck (20 bis 80 mbar, vorzugsweise 30 bis 60 mbar, insbesondere 40 bis 50 mbar) und unter Rühren und gegebenenfalls ein Nachtrocknen bei konstanter, erhöhter Temperatur, ebenfalls unter reduziertem Druck.

   Das Masterbatch wird vorzugsweise bei Raumtemperatur aus einem Dosierbehälter in der gewünschten Abmischung zusammen mit den Polymeren der Basis-und/oder   Deckschicht/en    und ggf. anderen Rohstoffkomponenten chargenweise in einem Vakuumtrockner, der im Laufe der Trocken-bzw. Verweilzeit ein Temperaturspektrum von   10  C    bis   160  C,    vorzugsweise   20  C    bis   150  C,    insbesondere   30  C    bis   130  C,    durchläuft, gefüllt. Während der etwa 4-bis 6-stündigen Verweilzeit wird die Rohstoffmischung mit 10 bis 70 Umdrehungen pro Minute, vorzugsweise 15 bis 65 Upm, insbesondere 20 bis 60 Upm, gerührt.

   Das so vorkristallisierte bzw. vorgetrocknete Rohstoffgemisch wird in einem nachgeschalteten ebenfalls evakuierten Behälter bei   90  C    bis   180  C,    vorzugsweise   100  C    bis   170  C,    insbesondere   110  C    bis   160  C,    für 2 bis 8 Stunden, vorzugsweise 3 bis 7 Stunden, insbesondere 4 bis 6 Stunden, nachgetrocknet.



  Zur Herstellung der erfindungsgemässen Deckschicht A werden zweckmässig Granulate der Mischungskomponenten a) und b) im gewünschten Mischungsverhältnis sowie gegebenenfalls das vorgetrocknete Triclosan-Masterbatch direkt dem Extruder zugeführt. Es hat sich als zweckmässig erwiesen, für die Extrusion der erfindungsgemässen matten Deckschicht einen Zweischneckenextruder zu verwenden, wie er z. B. in der EP-A 0 826 478 beschrieben ist. Die Materialien schmelzen bei etwa   300  C    und einer Verweilzeit von etwa 5 min auf und lassen sich extrudieren. Unter diesen Bedingungen können im Extruder Umesterungsreaktionen ablaufen, bei denen sich weitere Copolymere aus den Homopolymeren und den Copolymeren bilden können.



  Die Polymere für die Basisschicht sowie das vorgetrocknete Triclosan Masterbatch und gegebenenfalls weitere Masterbatche werden zweckmässig über einen weiteren Extruder zugeführt. Etwa vorhandene Fremdkörper oder Verunreinigungen lassen sich aus der Polymerschmelze vor der Extrusion abfiltrieren. Die Schmelzen werden dann in einer Mehrschichtdüse zu flachen   Schmelzefilmen    ausgeformt und übereinander geschichtet. Anschliessend wird der Mehrschichtfilm mit Hilfe einer Kühlwalze und gegebenenfalls weiteren Walzen abgezogen und verfestigt.



  Die biaxial Verstreckung wird im allgemeinen sequentiell oder simultan durchgeführt. Bei der sequentiellen Streckung wird vorzugsweise erst in Längsrichtung (d. h. in Maschinenrichtung) und anschliessend in Querrichtung (d. h. senkrecht zur Maschinenrichtung) verstreckt. Dies führt zu einer Orientierung der Molekülketten. Das Verstrecken in Längsrichtung lässt sich mit Hilfe zweier entsprechend dem angestrebten Streckverhältnis verschieden schnell laufender Walzen durchführen. Zum   Querverstrecken    benutzt man allgemein einen   Kluppenrahmen.    Bei der   Simultanstreckung    wird die Folie gleichzeitig in Längsund in Querrichtung in einem   Kluppenrahmen    gestreckt.



  Die Temperatur, bei derdie Verstreckung durchgeführt wird, kann in einem relativ grossen Bereich variieren und richtet sich nach den gewünschten Eigenschaften der Folie. Im allgemeinen wird die Längsstreckung bei 80 bis   130  C    und die Querstreckung bei 90 bis   150  C    durchgeführt. Das Längsstreckverhältnis liegt allgemein im Bereich von 2,5 : 1 bis 6 : 1, bevorzugt von 3 : 1 bis 5,5 : 1. Das Querstreckverhältnis liegt aligemein im Bereich von 3,0 : 1 bis 5,0 : 1, bevorzugt von 3,5 : 1 bis 4,5 : 1. Sofern gewünscht, kann sich an die Querstreckung nochmals eine Längsverstreckung und sogar eine weitere Querverstreckung anschliessen.



  Bei der nachfolgenden Thermofixierung wird die Folie etwa 0,1 bis 10 s lang bei einer Temperatur von 150 bis 250    C    gehalten. Anschliessend wird die Folie in üblicher Weise aufgewickelt.



  Die erfindungsgemässe Polyesterfolie enthält vorzugsweise noch eine zweite Deckschicht C, die auf der der Deckschicht A entgegengesetzten Seite der  Basisschicht B angeordnet ist. Aufbau, Dicke und Zusammensetzung derzweiten Deckschicht können unabhängig von der bereits vorhandenen Deckschicht gewählt werden, wobei die zweite Deckschicht ebenfalls die bereits genannten Polymere, antimikrobiellen Wirkstoffe oder Polymermischungen für die Basisoder die erfindungsgemässe erste Deckschicht enthalten kann, welche aber nicht mit denen der ersten Deckschicht identisch sein müssen. Die zweite Deckschicht kann auch andere gängige Deckschichtpolymere enthalten, die auch mit antimikrobiellem Wirkstoff ausgerüstet sein können.



  Zwischen der Basisschicht und den   Deckschicht/en    kann sich gegebenenfalls noch eine Zwischenschicht befinden. Sie kann aus den für die Basisschicht beschriebenen Polymeren bestehen. In einer besonders bevorzugten Ausfüh'rungsform besteht sie aus dem für die Basisschicht verwendeten Polyester.



  Sie kann ebenfalls den beschriebenen antimikrobiellen Wirkstoff und die üblichen Additive enthalten. Die Dicke der Zwischenschicht ist im allgemeinen grösser als 0,3 um und liegt vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis   15 um,    insbesondere 1,0 bis   10    um.



  Die Dicke der   Deckschicht/en    ist im allgemeinen grösser als 0,1 um und liegt vorzugsweise im Bereich von 0,2 bis 5 um, insbesondere 0,2 bis 4 pm, wobei die Deckschichten gleich oder verschieden dick sein können.



  Die Gesamtdicke der erfindungsgemässen Polyesterfolie kann innerhalb weiter Grenzen variieeren und richtet sich nach dem beabsichtigten Verwendungszweck.



  Sie beträgt vorzugsweise 4 bis 500  m, insbesonderer 5 bis 350  m, vorzugsweise 6 bis   300    um, wobei die Basisschicht einen Anteil von vorzugsweise etwa 40 bis 90 % an der Gesamtdicke hat.



  Die Herstellungskosten der erfindungsgemässen Folie liegen nur unwesentlich über denen einer Folie aus Standardpolyesterrohstoffen. Die sonstigen verarbeitungs-und   gebrauchsrelevanten    Eigenschaften der erfindungsgemässen Folie bleiben im wesentlichen unverändert oder sind sogar verbessert. Daneben ist bei der Herstellung der Folie gewährleistet, dass das Regenerat in einem Anteil von bis zu 50 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 50 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Folie, wiederverwendet werden kann, ohne dass dabei die physikalischen Eigenschaften der Folie nennenswert negativ beeinflusst werden.



  Daher war es mehr als überraschend, dass mittels Masterbatch-Technologie, einer geeigneten Vortrocknung und/oder Vorkristallisation eine antimikrobiell ausgerüstete Folie mit dem geforderten Eigenschaftsprofil wirtschaftlich und ohne Verklebung im Trockner herstellbar ist und dass die Folie auch nach Temperaturbelastung nicht versprödet und beim Knicken nicht bricht.



  Sehr überraschend war ebenfalls, dass bei diesem hervorragenden Resultat und der geforderten antimikrobiellen Wirkung der Gelbwert der Folie im Vergleich zu einer nicht mit Triclosan ausgerüsteten Folie im Rahmen der Messgenauigkeit nicht negativ beeinflusst ist. Es treten auch keine Ausgasungen, Düsenablagerungen oder Rahmenausdampfungen auf, so dass die Folie eine exzellente Optik aufweist, ein ausgezeichnetes Profil und eine hervorragende Planlage hat.



  Die erfindungsgemässe Folie zeichnet sich zudem durch einen hervorragende Streckbarkeit aus, so dass sie verfahrenssicher und stabil auf sogenannten High speed film lines bis zu Geschwindigkeiten von 420 m/min produktionssicher hergestellt werden kann. Damit ist die Herstellung auch wirtschaftlich rentabel.



  Weiterhin zeichnet sich die erfindungsgemässe Folie durch einen niedrigen Glanz, insbesondere auf der Folienoberfläche A, und durch eine vergleichsweise niedrige Trübung aus. Ausserdem besitzt sie ein gutes Wickel-und Verarbeitungsverhalten. Erwähnenswert ist noch, dass die erfindungsgemässe Deckschicht gut mit Kugelschreiber, Filzstift oder Füllfeder beschreibbar ist.



  Der Glanz der Folienoberfläche A ist niedriger als 70. In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt der Glanz dieser Seite weniger als 60 und in einer besonders bevorzugten Ausführungsform weniger als 50   (jeweils    bei einem Einstrahlwinkel von   60 ).    Diese Folienoberfläche vermittelt damit einen besonders hohen werbewirksamen Charakter und eignet sich daher insbesondere als aussenliegende Oberfläche bei einer Verpackung.



  Die Trübung der Folie ist kleiner als 40 %. In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt die Trübung der Folie weniger als 35 % und in einer besonders bevorzugten Ausführungsform weniger als 30 %. Durch die vergleichsweise geringe Trübung der Folie (verglichen mit einer matten Monofolie, siehe Vergleichsbeispiel 1) kann die Folie z. B. im Konterdruck bedruckt werden oder es können Sichtfenster eingebaut werden, durch die z. B. das Füllgut sehr gut zu erkennen ist.



  Durch die überraschende Kombination ausgezeichneter Eigenschaften eignet sich die erfindungsgemässe Folie hervorragend in den unterschiedlichsten Anwendungsbereichen, vor allem dort, wo antimikrobielle Wirksamkeit und/oder gute Recycelbarkeit gefordert ist, z. B. als Verpackungsmaterial im Lebensmittel-, Pharma-und Medizinbereich, aber auch im Entsorgungsbereich, in   derWerbung    besonders für Messebau und Messeartikel, im Bausektor, im Beleuchtungssektor, um nur einige Bereiche zu nennen. Sie wird eingesetzt als Dekorations-, Möbel-, und Verpackungsfolie, im Laden-und Regalbau, als Werbeartikel, Lichtwerbeprofil,   fürSchilder, als Innenraum-oderAussenverkleidung, als Display,    Kaschiermedium, für Gewächshäuser,   Überdachungen,    Abdeckungen, als Schattenmatte etc.

   Sie ist ausserdem zur Herstellung von Etiketten   (Labels),    als Trennfolie zur Herstellung von GFK-Halbzeugen, als Prägefolie oder In-Mold-Label geeignet.



  Zur Charakterisierung der Rohstoffe und der Folien wurden die folgenden Methoden benutzt : Messmethoden DIN = Deutsches Institut für Normung ISO = International Organization for Standardization ASTM = American Society for Testing and Materials   Hemmhof-Test    : In einem   Schalentestwerden    die erfindungsgemässe Folie und eine Referenzfolie, die nicht antimikrobiell ausgerüstet ist, untersucht. Dabei wird die zu prüfende Folie auf den in einer Petrischale befindlichen Nähragar aufgelegt und anschliessend sehr dünn mit Agar überschichtet, in dem sich die Prüforganismen befinden. Sofern keine gegen den Organismus wirksame Substanz vorhanden ist, wird der Prüforganismus das Folienmuster und somit die gesamte Fläche der Petrischale bewachsen.

   Eine den Wuchs hemmende Substanz macht sich dadurch bemerkbar, dass zumindest die zu untersuchende Folie nicht überwachsen wird oder darüber hinaus der Bewuchs noch um die Folie herum gehemmt ist   (Hemmhof).    Als Testkultur wurde   escherichia coli NCTC    8196 eingesetzt.



      ,.   



  SV (DCE) und IV (DVE) : Die Standardviskosität SV (DCE) wird, angelehnt an DIN 53726, in Dichloressigsäure gemessen. Die intrinsische Viskosität   (IV)    berechnet sich wie folgt aus der Standardviskosität   IV    (DCE) = 6,67 x   1    SV (DCE) + 0,118.



  Reibung : Die Reibung wurde nach DIN 53 375 bestimmt. Die Gleitreibungszahl wurde 14 Tage nach der Produktion gemessen.



  Oberflächenspannung : Die Oberflächenspannung wurde mit der sogenannten Tintenmethode (DIN 53 364) bestimmt.



  Trübung : Die Trübung der Folie wurde nach ASTM-D 1003-52 gemessen. Die Trübungsmessung nach Hölz wurde in Anlehnung an ASTM-D 1003-52 bestimmt, wobei jedoch zur Ausnutzung des optimalen Messbereichs an vier übereinanderliegenden Folienlagen gemessen und anstelle einer   4 -Lochblende    eine   1 -    Spaltblende eingesetzt wurde. 



  Glanz : Der Glanz wurde nach DIN 67 530 bestimmt. Gemessen wurde der Reflektorwert als optische Kenngrösse für die Oberfläche einer Folie. Angelehnt an die Normen ASTM-D 523-78 und ISO 2813 wurde der Einstrahlwinkel mit   20     oder   60     eingestellt. Ein Lichtstrahl trifft unter dem eingestellten Einstrahlwinkel auf die ebene Prüffläche und wird von dieser reflektiert bzw. gestreut. Die auf den   photoelektronischen    Empfänger auffallenden Lichtstrahlen werden als proportionale elektrische Grösse angezeigt. Der Messwert ist dimensionslos und muss mit dem Einstrahlwinkel angegeben werden.



  Rauhigkeit : Die Rauhigkeit Ra der Folie wurde nach DIN 4768 bei einem Cut-off von 0,25 mm bestimmt.



  Bewitterung (beidseitig), UV-Stabilität : Die UV-Stabilität wurde nach der Testspezifikation ISO 4892 wie folgt geprüft :
EMI28.1     


<tb> Testgerät <SEP> Atlas <SEP> Ci <SEP> 65 <SEP> Weather <SEP> Ometer
<tb> Testbedingungen <SEP> ISO <SEP> 4892, <SEP> d. <SEP> h. <SEP> künstliche <SEP> Bewitterung
<tb> Bestrahlungszeit <SEP> 1000 <SEP> Stunden <SEP> (pro <SEP> Seite)
<tb> Bestrahlung <SEP> 0,5 <SEP> W/m2, <SEP> 340 <SEP> nm
<tb> Temperatur <SEP> 63 <SEP>  C
<tb> Relative <SEP> Luftfeuchte <SEP> 50 <SEP> %
<tb> Xenonlampe <SEP> innerer <SEP> und <SEP> äusserer <SEP> Filter <SEP> aus <SEP> Borosilikat
<tb>  <SEP> 102 <SEP> Minuten <SEP> UV-Licht, <SEP> dann <SEP> 18 <SEP> Minuten <SEP> UV-Licht
<tb> Bestrahlungszyklen <SEP> mit <SEP> Wasserbesprühung <SEP> der <SEP> Proben <SEP> dann <SEP> wieder
<tb>  <SEP> 102 <SEP> Minuten <SEP> UV-Licht <SEP> usw.
<tb> 



  Brandverhalten : Das Brandverhalten wurde nach DIN 4102 Teil 2,   Baustoffklasse    B2 und nach DIN 4102 Teil 1,   Baustoffklasse B1    sowie nach dem UL-Test 94 ermittelt. 



  Bestimmung der Siegelanspringtemperatur (Mindestsiegeltemperatur) : Mit dem Siegelgerät HSG/ET der Firma Brugger wurden heissgesiegelte Proben (Siegelnaht 20 mm x 100 mm) hergestellt, wobei die Folie bei unterschiedlichen Temperaturen mit Hilfe zweier beheizter Siegelbacken bei einem Siegeldruck von 2 bar und einer   Siegeldauer    von 0,5 s gesiegelt wurde. Aus den gesiegelten Proben wurden Prüfstreifen von 15 mm Breite geschnitten. Die T-Siegelnahtfestigkeit wurde wie bei der Bestimmung   der Siegelnahtfestigkeit    gemessen. Die Siegelanspringtemperatur ist die Temperatur, bei der eine   Siegelnahtfestigkeit    von mindestens 0,5   N/15    mm erreicht wird.



     Siegelnahtfestigkeit    : Zur Bestimmung der   Siegelnahtfestigkeit    wurden zwei 15 mm breite Folienstreifen übereinandergelegt und bei   130 C,    einer Siegelzeit von 0,5 s und einem Siegeldruck von 2 bar (Gerät :   BruggerTyp NDS,    einseitig beheizte Siegelbacke) gesiegelt. Die Siegelnahtfestigkeit wurde nach der T-Peel-Methode bestimmt.



  Bei nachstehenden Beispielen und Vergleichsbeispielen handelt es sich jeweils um mehrschichtige, matte Folien unterschiedlicher Dicke, die auf einer Extrusionsstrasse hergestellt wurden.



  Die folgenden Beispiele illustrieren die Erfindung, ohne sie zu beschränken.



  Beispiel 1 : A) Herstellung der Komponente b) der Deckschicht : Ein Copolyester mit 90   mol-%    Isophthalsäure und 10   mol-%    des Natriumsalzes der 5-Sulfoisophthalsäure als Säurekomponente und 100   mol-%    Ethylenglykol als Diolkomponente wurde nach dem folgenden Verfahren hergestellt : Ein 2 I fassender Reaktionsbehälter aus Edelstahl, der mit einem Ankerrührer, einem Thermoelement zur Messung der Temperatur des Gefässinhalts, einer 18 Zoll-ClaisenNigreux-Destillationskolonne mit Kühler und Vorlage, einer Einlass öffnung und einem   Heizmantelausgerüstetwar, wurdeauf 190  Cvorgeheizt,    mit  Stickstoff gespült und mit 1065,6 g Dimethylisophthalat, 180,6   g    Dimethyl-5sulfoisophthalat-natriumsalz und 756,9 g Ethylenglykol befüllt.

   Ausserdem wurden noch 0,439   g      Natriumcarbonat-Decahydrat als    Puffer und 0,563   g    Mangan   (il)-    acetat-Tetrahydrat   als Umesterungskatalysator    in ein Gefäss gegeben. Das Gemisch wurde unter Rühren erhitzt, wobei Methanol abdestillierte. Während der Destillation wurde die Gefässtemperatur allmählich auf   250  C    erhöht. Als das Gewicht des Destillats der theoretischen Methanolausbeute entsprach, wurde eine Ethylenglykollösung mit einem Gehalt von 0,188   g    phosphoriger Säure zugesetzt. Die Destillationskolonne wurde durch einen gekrümmten Dampfabzug mit Vorlage ersetzt.

   Dem Reaktionsgemisch wurden 20   g    reines   Ethylencarbonat    zugegeben, und sofort setzte eine heftige Gasentwicklung   (CO2)    ein.   Dieu02-    Entwicklung liess nach etwa 10 min nach. Es wurde dann ein Unterdruck von 240 mm Hg eingestellt und der   Polykondensationskatalysator    (0,563   g    Sb203, aufgeschlämmt in Ethylenglykol) hinzugefügt. Das Reaktionsgemisch wurde unter Beibehaltung des Unterdrucks von 240 mm Hg 10 min gerührt, wonach der Druck in Stufen von jeweils 10 mm Hg/min von 240 mm Hg auf 20 mm Hg weiter reduziert wurde.

   Sobald das Vakuum im System auf 20 mm Hg reduziert war, wurde die Gefässtemperatur mit einer Geschwindigkeit von   2  C/min    von   250  C    auf 290    C    angehoben. Bei einer Temperatur von 290    C    im Gefäss wurde die Rührergeschwindigkeit gedrosselt und der Druck auf höchstens 0,1 mm Hg gesenkt. Zu diesem Zeitpunkt wurde eine   Amperemeterablesung    des Rührermotors vorgenommen. Die Viskosität des Polymeren wurde gesteuert, indem man die Polykondensation nach festen Werten für die Veränderung der   Amperezahl    des Rührermotors von (jeweils) 2,3 A ablaufen liess.

   Als das gewünschte Molgewicht erreicht war, wurde das Gefäss mit Stickstoff unter Druck gesetzt, um das flüssige Polymere aus dem Bodenstopfen des Gefässes in ein Abschreckbad aus Eiswasser zu pressen.



  B) Herstellung der Mischung für die Deckschicht A : Es wurden 80 Gew.-% der Komponente a) (Polyethylenterephthalat mit einem SV-Wert von 680) mit 20 Gew.-% der Komponente b) dem Einfülltrichter eines   Zweischneckenextruders    zugeführt und beide Komponenten zusammen bei ca.



     300  C    extrudiert und dem   Deckschichtkanal    A einer Mehrschichtdüse zugeführt.



  Durch Coextrusion und anschliessende stufenweise Orientierung in Längs-und Querrichtung wurde dann eine matte dreischichtige Folie mit A-B-C-Aufbau und einer Gesamtdicke von 12 um hergestellt. Die Deckschichten hatten eine Dicke von jeweils 1,5 um.



  Basisschicht B :   93 Gew.-% Polyethylenterephthalat    (RT 49 von KoSa, Deutschland) mit einem
SV-Wert von 810 5 Gew.-% Masterbatch aus 99 Gew.-% Polyethylenterephthalat (RT 49) und    1,    0 Gew.-%   Kieselsäurepartikel (&commat;$ylobloc    44H der Firma Grace) mit einer mittleren Teilchengrösse von 4,5 um 2   Gew.-%    Masterbatch aus 10 Gew.-% Triclosan   und 90    Gew.-% Poly ethylenterephthalat (T94 W von KoSa, Deutschland) Deckschicht A :

   80 Gew.-% Komponente a) und 20 Gew.-% Komponente b) Deckschicht C :'   88 Gew.-% Polyethylenterephthalat (RT 49) mit einem SV-Wert von 810,    10 Gew.-% Masterbatch aus 99 Gew.-% Polyethylenterephthalat   (RT 49)    und
1,   0 Gew.-% Kieselsäurepartikel (#Sylobloc 44 H) mit einer mittleren   
Teilchengrösse von 4,5 um,
2   Gew.-%    Masterbatch aus 10 Gew.-% Triclosan und 90 Gew.-%
Polyethylenterephthalat (T94   W)    Die einzelnen Verfahrensschritte waren :  Längsstreckung Temperatur : 85-135    C   
Längsstreckverhältnis : 4,0 : 1 Querstreckung Temperatur : 85-135    C       Querstreckverhältnis    : 4,0 : 1 Thermofixierung Temperatur :   230  C    Beispiel 2 :

   Beispiel 1 wurde wiederholt mit der einzigen Abweichung, dass die Deckschicht A nunmehr aus 75 Gew.-% Komponente a) und 25 Gew.-% Komponente b) bestand.



  Beispiel 3 : Beispiel 1 wurde wiederholt mit der einzigen Abweichung, dass die Deckschicht A nunmehr aus 70 Gew.-% Komponente a) und 30 Gew.-% Komponente b) bestand.



  Beispiel 4 : Beispiel 1 wurde wiederholt mit der einzigen Abweichung, dass die Deckschicht A aus 60 Gew.-% Komponente a) und 40 Gew.-% Komponente b) bestand.



  Vergleichsbeispiel 1 (VB   1) :    Es wurde eine einschichtige Folie hergestellt, die in ihrer Zusammensetzung mit der der Deckschicht A im Beispiel 3 identisch war. Die beiden Oberflächen der Folie hatten die geforderte Mattheit, die Folie insgesamt war jedoch zu trüb.



  Ausserdem war es sehr schwer, die Folie verfahrenssicher und damit wirtschaftlich herzustellen. Ausserdem zeigte die Folie keine antimikrobielle Wirkung.



  Die Eigenschaften der Folien gemäss den Beispielen 1 bis 4 und dem Vergleichsbeispiel 1 sind der folgenden Tabelle 1 zu entnehmen :   Tabelle   
EMI33.1     

 Bei <SEP> Anti- <SEP> Deck- <SEP> Glanz <SEP> Trübung
<tb> spiel <SEP> mikro- <SEP> Folien <SEP> schicht- <SEP> Folienbielle <SEP> dicke <SEP> dicke <SEP> aufbau <SEP> (60  <SEP> Me#winkel)
<tb> Wirkung <SEP> A/C
<tb> Hemmhof
<tb> überwuchern <SEP> (Abstand <SEP> der
<tb> Nr.

   <SEP> der <SEP> Folie <SEP> zur <SEP>  m <SEP>  m <SEP> A-Seite <SEP> C-seite
<tb> Folie <SEP> Bewuchsgrenze
<tb> in <SEP> mm)
<tb> 1 <SEP> ++ <SEP> nein <SEP> 18 <SEP> 12 <SEP> 1,5/1,5 <SEP> ABC <SEP> 65 <SEP> 175 <SEP> 25
<tb> 2 <SEP> ++ <SEP> nein <SEP> 17 <SEP> 12 <SEP> 1,5/1,5 <SEP> ABC <SEP> 55 <SEP> 175 <SEP> 26
<tb> 3 <SEP> ++ <SEP> nein <SEP> 18 <SEP> 12 <SEP> 1,5/1,5 <SEP> ABC <SEP> 45 <SEP> 175 <SEP> 28
<tb> 4 <SEP> ++ <SEP> nein <SEP> 18 <SEP> 12 <SEP> 1,5/1,5 <SEP> ABC <SEP> 35 <SEP> 175 <SEP> 30
<tb> VB <SEP> 1 <SEP> - <SEP> ja <SEP> 0 <SEP> 12 <SEP> A <SEP> 35 <SEP> 40 <SEP> 70
<tb>   Beispiel 5 : Beispiel 2 wurde wiederholt. Durch Coextrusion und anschliessende stufenweise Orientierung in Längs-und Querrichtung wurde wie beschrieben eine matte dreischichtige Folie mit A-B-C-Aufbau und einer Gesamtdicke von 12 um hergestellt.

   Die Deckschichten hatten eine Dicke von jeweils 1,5 um.



  Im Unterschied zu Beispiel 2 wurde die Folie nach der Längsstreckung durch "Reverse gravure-roll coating"mit einer wässrigen Dispersion beidseitig beschichtet. Die Dispersion enthielt neben Wasser 4,2 Gew.-%   hydrophilischen    Polyester (5-Na-sulfoisophthalsäurehaltiges PET/IPA-Polyester, SP41, Ticona, USA), 0,15 Gew.-% kolloidales Siliciumdioxid (Nalco 1060, Deutsche   Nalco    Chemie, Deutschland) als Antiblockmittel sowie 0,15 Gew.-% Ammoniumcarbonat (Merck, Deutschland) als pH-Puffer. Das Nassantragsgewicht betrug 2   g/m2    pro beschichtete Seite. Nach der Querstreckung lag die berechnete Dicke der Beschichtung bei 40 nm.



  Beispiel 6 : Analog Beispiel 5 wurde eine 50 um dicke A-B-C-Folie hergestellt. Im Unterschied zu Beispiel 5 enthielt die Folie zur Verbesserung der UV-Stabilität zusätzlich 0,6 Gew.-%   des UV-Stabilisators 2- (4, 6-Diphenyl- [1,    3,5] triazin-2-yl)-5hexyloxy-phenol (Tinuvin 1577 der Firma Ciba-Geigy) in der Basisschicht B und der Deckschicht C. Der   UV-Stabilisator    wurde in Form eines Masterbatches (20 Gew.-% Tinuvin, 80 Gew.-% PET) zugegeben.



  Tinuvin 1577 hat einen Schmelzpunkt von   149"C und    ist bis ca.   330 C    thermisch stabil.



  Beispiel 7 : Es wurde ein 19 um dicke coextrudierte A-B-C-Folie hergestellt. 



  Die 16 um dicke Basisschicht B enthielt als Hauptbestandteil PET, 0,2 Gew.-% Triclosan, 0,2 Gew.-%   Hydrolysestabilisator    und 4 Gew.-% Flammschutzmittel.



  Die Schicht enthielt weiterhin 30 Gew.-% des immanent bei der Folienproduktion anfallenden Eigenregenerats.



  Die Deckschichten A und C waren identisch mit den Deckschichten aus Beispiel 5.



  Das PET, aus dem die transparente Folie hergestellt wurde, hatte eine Standardviskosität SV (DCE) von 810, was einer intrinsischen Viskosität IV (DCE) von 0,658 dl/g entspricht.



  Triclosan wurde in Form eines Masterbatches zugegeben, das neben PET 10 Gew.-%   Trictosan enthielt.   



  Der   Hydrolysestabilisator    und das Flammschutzmittel wurden in Form eines Masterbatches zudosiert. Das Masterbatch setzte sich aus 20 Gew.-% Flammschutzmittel, 1 Gew.-%   Hydrolysestabilisator    und 79   Gew.-%    PETBB zusammen.



  Bei dem   Hydrolysestabilisator    handelte es sich um   Pentaerythrit-tetrakis- [3- (3,    5  di-tert.-butyl-4-hydroxy-phenyl)-propionat],    bei dem Flammschutzmittel um   Methanphosphonsäure-bis- (5-ethyl-2-methy (-2-oxo-25- [1,    3,2] dioxaphosphinan-5  ylmethylester) (eAmgard    P 1045 von Alright  &  Wilson).



  Beispiel 8 : Analog Beispiel 7 wurde eine 19 um dicke A-B-C-Folie hergestellt. Im Unterschied zu Beispiel 7 wurde die Folie nach der Längsstreckung   durch"Reverse    gravure-roll coating"mit einer wässrigen Dispersion einseitig auf der Deckschicht C beschichtet. Die Dispersion enthielt neben Wasser 4,2 Gew.-% eines hydrophilen Polyesters (5-Na-sulfoisophthalsäurehaltiges PET/IPA-Polyester, SP41, Ticona, USA), 0,15   Gew.-%      kolloidales Siliciumdioxid (eNalco    1060) als  Antiblockmittel sowie 0,15 Gew.-% Ammoniumcarbonat als pH-Puffer. Das Nassantragsgewicht betrug 2   g/m2    pro beschichtete Seite. Nach der Querstreckung lag die berechnete Dicke der Beschichtung bei 40 nm.



  Beispiel 9 : Es wurde eine 12 pm dicke, coextrudierte, siegelfähige A-B-C-Folie hergestellt.



  Die 10 um dicke Basisschicht B enthielt als Hauptbestandteil PET, 0,3 Gew.-% Triclosan sowie 30 Gew.-% des immanent bei der Folienproduktion anfallenden Eigenregenerates.



  Für die 1 um dicke siegelfähige Deckschicht C wurde als Thermoplast ein   Copolyester aus 78 Mol.-% Ethylenterephthalat und    22   mol-%    Ethylenisophthalat verwendet (hergestellt über das   Umesterungsverfähren    mit Mn als Umesterungskatalysator, Mn-Konzentration : 100 ppm).



  Die Deckschicht C enthielt weiterhin 3,0 Gew.-% eines Masterbatches aus 97,75   Gew.-%    Copolyester und 1,0 Gew.-%   Kieselsäurepartikel      (&commat;Sylobloc    44 H) und 1,25 Gew.-% pyrogenes   SiO2    (Aerosil TT 600 von Degussa).



  Die Deckschicht A war identisch mit der Deckschicht A aus Beispiel 5.



  Das PET, aus dem die transparente Folie hergestellt wurde, hatte eine Standardviskosität SV (DCE) von 810, was einer intrinsischen Viskosität   IV    (DCE) von 0,658 dl/g entspricht.



  Beispiel 10 : Es wurde analog zu Beispiel 9 eine 12 um dicke, matte, coextrudierte, siegelfähige A-B-C-Folie hergestellt. Im Unterschied zu Beispiel 9 wurde die nicht siegelfähige Deckschicht C nach der Längsstreckung durch"Reverse gravure-roll coating"mit einer wässrigen Dispersion einseitig beschichtet. Die Dispersion enthielt neben Wasser 4,2 Gew.-% hydrophilischen Polyester (5-Natrium sulfoisophthalsäurehaltiges   PET/IPA-Polyester, SP41,    Ticona, USA), 0,15   Gew.-    % kolloidales Siliciumdioxid   (&commat;Nalco    1060) als Antiblockmittel sowie 0,15 Gew.-% Ammoniumcarbonat als pH-Puffer. Das Nassantragsgewicht betrug 2   g/m2    pro beschichtete Seite. Nach der Querstreckung lag die berechnete Dicke der Beschichtung bei 40 nm.



  Beispiel 11 : Analog Beispiel 10 wurde eine 12 pm dicke, matte, coextrudierte, siegelfähige A B-C-Folie hergestellt. Im Gegensatz zu Beispiel 10 war die Folie unbeschichtet.



  Die Folie wurde auf der Deckschicht C coronabehandelt. Die Intensität wurde so gewählt, dass die Oberflächenspannung nach der Coronabehandlung bei mehr   als 45    mN/m lag.



  Beispiel 12 : Analog Beispiel 6 wurde eine 50 pm dicke A-B-C-Folie hergestellt.



  Analog Beispiel 6 enthielt die Folie neben Triclosan zur Verbesserung der UV Stabilität zusätzlich 0,6 Gew.-% des UV-Stabilisators 2- (4, 6-Diphenyl- [1, 3,5] tri  azin-2-yl)-5-hexyloxy-phenol (Tinuvin    1577 von Ciba-Geigy) in den Schichten B und C. Der UV-Stabilisator wurde in Form eines 20 gew.-% igen Masterbatches zugegeben.



  Weiterhin enthielt die Basisschicht der Folie 0,2 Gew.-% Hydrolysestabilisator und 4 Gew.-% Flammschutzmittel. Der Hydrolysestabilisator und das Flammschutzmittel wurden in Form eines Masterbatches zudosiert. Das Masterbatch setzte sich aus 20 Gew.-% Flammschutzmittel, 1 Gew.-% Hydrolysestabilisator und 79 Gew.-% PET zusammen. Bei dem Hydrolysestabilisator handelte es sich um   Pentaerythrit-tetrakis- [3- (3, 5-di-tert.-butyl-4-hydroxy-phenyl)-propionat],    bei dem Flammschutzmittel um   Methanphosphonsäure-bis- (5-ethyl-2-methyl-2-oxo-      2) - [1,    3,2]   dioxaphosphinan-5-ylmethylester) (&commat;Amgard    P 1045). 



  Nach der Längsstreckung wurde die Folie durch"Reverse gravure-roll coating" mit einer wässrigen Dispersion beidseitig beschichtet. Die Dispersion enthielt neben Wasser 4,2 Gew.-% eines hydrophilen Polyesters (5-Na-sulfoisophthalsäurehaltiges PET/IPA-Polyester, SP41, Ticona, USA), 0,15 Gew.-% kolloidales   Siliciumdioxid (Naico    1060) als Antiblockmittel sowie 0,15 Gew.-% Ammoniumcarbonat als pH-Puffer. Das Nassantragsgewicht betrug 2   ganz    pro beschichtete Seite. Nach der Querstreckung lag die berechnete Dicke der Beschichtung bei 40 nm.



  Beispiel 13 : Analog Beispiel 12 wurde eine 50 um dicke A-B-C-Folie hergestellt, sie enthielt also Triclosan, UV-Stabilisator, Flammschutzmittel und   Hydrolysestabilisator. Im    Unterschied zu Beispiel 12 war nur die 46 um dicke Basisschicht mit Triclosan, UV-Stabilisator, Flammschutzmittel und Hydrolysestabilisator ausgerüstet.



  Die   2    um dicke matte Deckschicht A war identisch der im Beispiel 5. Die   2    um dicke siegelfähige Deckschicht C war identisch mit der im Beispiel 9. Die Folie blieb unbeschichtet.



  Vergleichsbeispiel 2 (VB   2) :    Analog zu Beispiel 5 wurde eine 12 um dicke, matte A-B-C-Folie hergestellt. Im Gegensatz zu Beispiel 5 enthielt die Folie kein Triclosan, war also nicht antimikrobiell ausgerüstet.



  Die Eigenschaften der gemäss den Beispielen 5 bis 13 und dem Vergleichsbeispiel 2 hergestellten Folien sind der Tabelle 2 zu entnehmen.



  Nach je 1000 Stunden Bewitterung pro Seite mit Atlas Ci 65 Weather Ometer zeigten die PET-Folien aus den Beispielen 6,12 und 13 kaum veränderte Eigenschaften.  Nach 1000 Stunden Bewitterung pro Seite mit einem Atlas Cl 65 Weather Ometer wiesen die Folien aus den übrigen Beispielen und dem Vergleichsbeispiel 2 an den Oberflächen Risse und Versprödungserscheinungen auf. Ein präzises Eigenschaftsprofil-insbesondere die mechanischen Eigenschaften-konnte daher nicht mehr gemessen werden. Ausserdem zeigte die Folie eine visuell sichtbare Gelbfärbung. 



     Tabelle 2:   
EMI40.1     

 Eigenschaft <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 8 <SEP> 9 <SEP> 10 <SEP> 11 <SEP> 12 <SEP> 13 <SEP> VB2
<tb> Dicke <SEP> [ m] <SEP> 12 <SEP> 50 <SEP> 19 <SEP> 19 <SEP> 12 <SEP> 12 <SEP> 12 <SEP> 50 <SEP> 50 <SEP> 12
<tb> A <SEP> 55 <SEP> 58 <SEP> 52 <SEP> 53 <SEP> 50 <SEP> 52 <SEP> 55 <SEP> 55 <SEP> 53 <SEP> 54
<tb> Glanz
<tb> C <SEP> 125 <SEP> 130 <SEP> 125 <SEP> 120 <SEP> 122 <SEP> 127 <SEP> 130 <SEP> 120 <SEP> 122 <SEP> 120
<tb> Trübung <SEP> [%] <SEP> 28 <SEP> 32 <SEP> 29 <SEP> 28 <SEP> 27 <SEP> 27 <SEP> 28 <SEP> 31 <SEP> 32 <SEP> 27
<tb> Gelbzahl <SEP> (YID) <SEP> 1,4 <SEP> 2,2, <SEP> 1,4 <SEP> 1,5 <SEP> 1,3 <SEP> 1,2 <SEP> 1,4 <SEP> 2,1 <SEP> 2,0 <SEP> 1,

  3
<tb> längs <SEP> [N/mm2] <SEP> 4500 <SEP> 4650 <SEP> 4500 <SEP> 4550 <SEP> 4550 <SEP> 4600 <SEP> 4500 <SEP> 4550 <SEP> 4550 <SEP> 4600
<tb> E-modul
<tb> quer <SEP> [N/mm2] <SEP> 5200 <SEP> 5450 <SEP> 5400 <SEP> 5350 <SEP> 5250 <SEP> 5300 <SEP> 5250 <SEP> 5350 <SEP> 5300 <SEP> 5400
<tb> längs <SEP> [N/mm2] <SEP> 235 <SEP> 190 <SEP> 240 <SEP> 240 <SEP> 250 <SEP> 235 <SEP> 245 <SEP> 185 <SEP> 175 <SEP> 230
<tb> Rei#festigkeit
<tb> quer <SEP> [N/mm2] <SEP> 240 <SEP> 265 <SEP> 230 <SEP> 250 <SEP> 245 <SEP> 255 <SEP> 235 <SEP> 240 <SEP> 250 <SEP> 255
<tb> Rei#dehnung <SEP> längs <SEP> [%] <SEP> 120 <SEP> 110 <SEP> 120 <SEP> 115 <SEP> 115 <SEP> 100 <SEP> 105 <SEP> 105 <SEP> 115 <SEP> 110
<tb> Schalentest <SEP> gut <SEP> gut <SEP> gut <SEP> gut <SEP> gut <SEP> gut <SEP> gut <SEP> gut <SEP> gut <SEP> schlecht
<tb> - <SEP> Überwucherung <SEP> der <SEP> Folie <SEP> nein <SEP> nein <SEP> 

  nein <SEP> nein <SEP> nein <SEP> nein <SEP> nein <SEP> nein <SEP> nein <SEP> ja
<tb> - <SEP> Hemmhof <SEP> [mm] <SEP> 18 <SEP> 17 <SEP> 17 <SEP> 16 <SEP> 18 <SEP> 18 <SEP> 17 <SEP> 16 <SEP> 17 <SEP> 0
<tb> UV-Stabilität <SEP> (Absorption) <SEP> [nm] <SEP>  < 290 <SEP>  < 380 <SEP>  < 290 <SEP>  < 290 <SEP>  < 290 <SEP>  < 290 <SEP>  < 290 <SEP>  < 380 <SEP>  < 380 <SEP>  < 290
<tb> Flammstabilit+t <SEP> (Brandklasse) <SEP> - <SEP> - <SEP> B1/B2/UL <SEP> B1/B2/UL <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> B1/B2/UL <SEP> B1/B2/UL <SEP>  Beschichtung <SEP> (Haftung)

   <SEP> gut <SEP> gut <SEP> - <SEP> gut <SEP> - <SEP> gut <SEP> - <SEP> gut <SEP> gut
<tb> C/C <SEP> [ C] <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 95 <SEP> 94 <SEP> 95 <SEP> 96 <SEP>  Mindestsiegeltemperatur
<tb> A/C <SEP> [ C] <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 105 <SEP> 106 <SEP> 105 <SEP> 105 <SEP>  C/C <SEP> [N/15mm] <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 2,4 <SEP> 2,3 <SEP> 2,3 <SEP> 2,5 <SEP>  Siegelnahtfestigkeit
<tb> A/C <SEP> [N/15mm] <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 2,2 <SEP> 2,1 <SEP> 2,2 <SEP> 2,2 <SEP>  Oberflächenspannung <SEP> [mN/m] <SEP> 40 <SEP> 40 <SEP> 40 <SEP> 40 <SEP> 40 <SEP> 40 <SEP> 48 <SEP> 40 <SEP> 40 <SEP> 40
<tb>

Claims

Patentansprüche 1. Mehrschichtige, biaxial orientierte und thermofixierte Folie mit einer Basisschicht aus einem kristallisierbaren Thermoplasten und mindestens einer Deckschicht mit einer matten Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht ein Gemisch umfasst aus a) einem Polyethylenterephthalat-Homopolymer oder-Copolymer und b) einem Polyethylenterephthalat-Copolymer, dessen Dicarbonsäure Einheiten zu 65 bis 95 mol-% aus Isophthalsäure-Einheiten, zu 0 bis 20 mol-% aus Einheiten von aliphatischen Dicarbonsäuren der Formel HO2C- [CH2] n-CO2H, wobei n eine ganze Zahl von 1 bis 11 bedeutet, und zu 5 bis 15 mol-% aus Einheiten von aromatischen Dicarbonsäuren, die, gebunden an den aromatischen Teil, wenigstens eine Sulfonatgruppe aufweisen,

bestehen und dessen Diol-Einheiten Einheiten aus aliphatischen odercycloaliphatischen Diolen mit 2 bis 11 Kohlenstoffatomen sind, und dass mindestens eine Schicht der Folie einen antimikrobiell wirksamen Anteil an 2,4,4'-Trichlor-2'-hydroxy-diphenylether (Triclosan) aufweist.

2. Folie gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Triclosan 0,01 bis 10,0 Gew.-%, bevorzugt 0, 05 bis 5,0 Gew.-% beträgt, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der mindestens einen Schicht.

3. Folie gemäss Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sie neben Triclosan mindestens eine weitere antimikrobiell wirksame Verbindung enthält, bevorzugt 10,10'-Oxy-bisphenox-arsin, N-Trihalogenmethylthio phthalimid, Diphenylantimon-2-ethylhexanoat, Kupfer-8-hydroxy-chinolin, Tributylzinnoxid und dessen Derivate und/oder Derivate von halogenierten Diphenyletherverbindungen, wobei Derivate des 2,4,4'-Trichlor-2-hydroxy diphenylethers besonders bevorzugt sind. 4. Folie gemäss Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die ali phatische Dicarbonsäure der Formel HO2C- [CH2] n-CO2H Malonsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Glutarsäure, Sebacinsäure, Korksäure, Bernsteinsäure und/oder Brassylsäure ist.

5. Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die aromatischen Dicarbonsäure, die, gebunden an den aromatischen Teil, wenigstens eine Sulfonatgruppe aufweist, der Formel EMI42.1 entspricht, worin Z ein 3-wertiger aromatischer Rest und M ein Alkalimetalikation, bevorzugt Na+, K+ oder Li+, ist.

6. Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das aliphatische oder cycloaliphatische Diol mit 2 bis 11 Kohlenstoffatomen Ethylenglykol, Propan-1,3-diol, Butan-1,4-diol, Pentan-1,5-diol, Hexan-1,6-diol, Neopentylglykol, Decan-1,10-diol oder Cyclohexan-1, 4-dimethanol ist.

7. Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewichtsverhältnis der Komponente a) zu der Komponente b) der Deckschicht im Bereich von 10 : 90 bis 95 : 5, bevorzugt im Bereich von 20 : 80 bis 95 : 5, besonders bevorzugt im Bereich von 30 : 70 bis 95 : 5, liegt.

8. Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der E-Modul in Maschinenrichtung (MD) grösser als 3.200 N/mm2 und der E-Modul in Querrichtung (TD) grösser als 3.500 N/mm2 ist.

9. Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Reissfestigkeit in Maschinenrichtung (MD) grösser als 100 N/mm2 und die Reissfestigkeit in Querrichtung grösser als 130 N/mm2 ist.

10. Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Glanz der Deckschicht mit der matten Oberfläche weniger als 70, bevorzugt weniger als 60, besonders bevorzugt weniger als 50, bestimmt jeweils bei einem Einstrahlwinkel von 60 , beträgt.

11. Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass ihre Trübung kleiner als 40 % ist.

12. Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass sie zweischichtig ist und aus einer Basis-und einer Deckschicht besteht.

13. Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass sie dreischichtig ist und aus einer Basis-und zwei Deckschichten besteht, wobei jeweils eine Deckschicht auf jeder Seite der Basisschicht angeordnet ist.

14. Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass sie mindestens eine zusätzliche Funktionalität aufweist.

15. Folie gemäss Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzliche Funktionalität darin besteht, dass sie gegen UV-Strahlung stabilisiert, flammhemmend ausgerüstet, auf einer Seite oder auf beiden Seiten beschichtet, siegelfähig und/oder corona-bzw. flammbehandelt ist.

16. Folie gemäss Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Schicht darin einen UV-Stabilisator enthält.

17. Folie gemäss Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der UV Stablilisator 2- (4, 6-Diphenyl- [1, 3,5] triazin-2-yl)-5-hexyloxy-phenol, 2,2' Methylen-bis- [6-benzotriazol-2-yl-4- (1, 1,2,2-tetramethyl-propyl)-phenol] oder 2,2'- (1, 4-Phenylen)-bis- [3,1] benzoxazin-4-on] ist.

18. Folie gemäss Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des UV-Stabilisators 0,1 bis 5,0 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 3,0 Gew.-%, beträgt, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der mindestens einen Schicht.

19. Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Schicht darin ein Flamm schutzmittel enthält.

20. Folie gemäss Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Flamm schutzmittel eine Bromverbindung, ein Chlorparaffin oder eine andere Chlorverbindung, Antimontrioxid, Aluminiumhydroxid odereine organische Phosphorverbindung ist.

21. Folie gemäss Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des Flammschutzmittels 0,5 bis 30,0 Gew.-%, bevorzugt 1,0 bis 20,0 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Schicht des kristallisierbaren Thermoplasten, beträgt.

22. Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass sie zusätzlich eine siegelfähige Deckschicht umfasst.

23. Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass sie auf mindestens einer Seite eine zusätzliche Beschichtung aufweist, bevorzugt mit einer Dicke von 5 bis 100 nm, besonders bevorzugt mit einer Dicke von 20 bis 70 nm.

24. Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass sie corona-oder flammbehandelt ist.

25. Verfahren zur Herstellung der Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass Basisschicht und die Deckschicht/en coextrudiert werden, die Folie dann biaxial verstreckt und anschliessend thermofixiert wird.

26. Verfahren gemäss Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Triclosan in Form eines vorkristallisierten oder vorgetrockneten Master batches vor der Coextrusion zugegeben wird.

27. Verfahren gemäss Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzliche antimikrobiell wirksame Verbindungen, UV-Stabilisatoren und/oder Flammschutzmittel in Form mindestens eines Masterbatches vor der Extrusion zugegeben werden.

28. Verfahren gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 25 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzliche Beschichtung durch"Reverse gravure-roll coating"aufgebracht wird.

29. Verwendung der Folie gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 25 als Verpackungsmittel, insbesondere im Lebensmittel-, Pharma-oder Medizinbereich, im Entsorgungsbereich, in der Werbung-besonders für Messebau und Messeartikel-im Bausektor, im Beleuchtungssektor, als Dekorationsfolie, Möbelfolie, im Laden-und Regalbau, als Werbeartikel, Lichtwerbeprofil, für Schilder, als Innenraum-oderAussenverkleidung, als Display, Kaschiermedium, für Gewächshäuser, Überdachungen, Abdeckungen, als Schattenmatte, zur Herstellung von Etiketten (Labels), als Trennfolie zur Herstellung von GFK-Halbzeugen, als Prägefolie, In-Mold Label oder für medizinische Anwendungen.