DE10100705A1 - Funktionalisierte,weiße,antimikrobielle,biaxial orientierte, teilkristalline Folie aus einem kristallisierbaren Thermoplasten - Google Patents

Abstract

Offenbart ist eine ein- oder mehrschichtige, weiße, biaxial orientierte und thermofixierte, teilkristalline Folie gemäß der Hauptanmeldung DE-A 101...(int. Nr. 01/004MFE) mit einem kristallisierbaren Thermoplasten als Hauptbestandteil und mindestens einer Schicht, die Bariumsulfat und einen optischen Aufheller enthält, dadurch gekennzeichnet, daß die Bariumsulfat und einen optischen Aufheller enthaltende Schicht einen antimikrobiell wirksamen Anteil an 2,4,4'-Trichlor-2'-hydroxy-diphenylether (Triclosan) aufweist, dadurch gekennzeicnet, daß die Folie mit mindestens einer weiteren Funktionalität versehen ist. Die zusätzliche Funktionalität besteht bevorzugt darin, daß sie gegen UV-Strahlung stabilisiert, flemmhemmend ausgerüstet, auf einer Seite oder auf beiden Seiten beschichtet, siegelfähig und/oder corona- bzw. flammbehandelt ist. Die Folie wird allgemein durch Extrusion oder Coextrusion hergestellt, wobei das Triclosan in Form eines vorgetrockneten oder vorkristallisierten Masterbatches zugegeben wird. Sie eignet sich besonderes als Verpackungsmittel, als Kaschiermedium und für medizinische Anwendungen.

Description

Die Erfindung betrifft Weiterbildungen der in der Hauptanmeldung DE 101 . . . (interne Nr. 01/004 MFE) beschriebenen ein- oder mehrschichtigen, weißen, biaxial orientierten und thermofixierten, teilkristallinen Folie mit einem kristallisierbaren Thermoplasten als Hauptbestandteil und mindestens einer Schicht, die Bariumsul­ fat und einen optischen Aufheller enthält, wobei die Bariumsulfat und einen optischen Aufheller enthaltende Schicht einen antimikrobiell wirksamen Anteil an 2,4,4'-Trichlor-2'-hydroxy-diphenylether (Triclosan) aufweist. Sie betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung dieser Folie und ihre Verwendung.

Durch zusätzliche Behandlungen oder Beschichtungen wird die Oberfläche von Polyesterfolien so modifiziert, daß sie siegelfähig, beschreib- oder bedruckbar, metallisierbar, sterilisierbar oder antistatisch wird, eine verbesserte Aromabarriere oder eine verbesserte Haftung an Materialien zeigt, die ansonsten nicht auf der Folienoberfläche haften würden (z. B. fotografische Emulsionen). Durch das Einarbeiten von Additiven in die Folie lassen sich auch Eigenschaften, wie UV- Stabilität oder Flammfestigkeit, einstellen.

So ist in der US-A 4 399 179 ein Polyesterfolien-Laminat mit einer biaxial ver­ streckten, transparenten Basisschicht und mindestens einer wenigstens monoaxial verstreckten, mattierten Deckschicht offenbart, wobei die matte Schicht im wesentlichen aus einem Polyethylenterephthalat-Copolymer mit Einheiten aus Oligo- oder Polyethylenglykol und inerten Partikeln besteht. Die Partikel (bevorzugt aus Kieselsäure, Kaolin, Talkum, Zinkoxid, Aluminiumoxid, Calciumcarbonat oder Bariumsulfat) haben meist einen Durchmesser von 0,3 bis 20 µm. Ihr Anteil in der Deckschicht beträgt allgemein 3 bis 40 Gew.-% Basis- und/oder Deckschicht können darüber hinaus Antioxidantien, UV-Absorber, Pigmente oder Farbstoffe enthalten. Die durch die Partikel aufgerauhte Oberfläche der Deckschicht ist beschreibbar.

Die mehrschichtige, biaxial orientierte und thermofixierte Polyesterfolie gemäß der GB-A 1 465 973 umfaßt eine Schicht aus transparentem PET und eine Schicht aus einem ebenfalls transparenten Copolyester. Der Oberfläche der Copolyesterschicht kann mit Hilfe von Walzen eine rauhe Struktur aufgeprägt werden, so daß die Folie beschreibbar wird.

In der EP-A 035 835 ist eine biaxial verstreckte und thermofixierte, mehrschichtige Polyesterfolie beschrieben, die eine Schicht aus einem hochkristallinen Polyester und damit verbunden eine siegelfähige Schicht aus einem im wesentlichen amorphen, linearen Polyester umfaßt. Die letztgenannte Schicht enthält feinverteilt Partikel, wobei der mittlere Durchmesser der Partikel größer ist als die Schicht­ dicke. Durch diese Partikel werden Oberflächenvorsprünge gebildet, die das unerwünschte Blocken und Kleben an Walzen oder Führungen verhindern. Die Folie läßt sich dadurch besser aufwickeln und verarbeiten. Durch die Wahl von Partikeln mit größerem Durchmesser als die Siegelschicht und den in den Beispielen angegebenen Konzentrationen wird das Siegelverhalten der Folie verschlechtert. Die Siegelnahtfestigkeit der gesiegelten Folie bei 140°C liegt in einem Bereich von 63 bis 120 N/m (0,97 N/15 mm bis 1,8 N/15 mm Folienbreite).

In der EP-A 432 886 ist eine coextrudierte Folie mit einer Polyester-Basisschicht, einer Deckschicht aus einem siegelfähigen Polyester und einer rückseitigen Polyacrylatbeschichtung beschrieben. Die siegelfähige Deckschicht kann aus einem Copolyester mit Einheiten aus Isophthalsäure und Terephthalsäure bestehen. Durch die rückseitige Beschichtung erhält die Folie ein verbessertes Verarbeitungsverhalten. Die Siegelnahtfestigkeit wird bei 140°C gemessen. Für eine 11 µm dicke Siegelschicht wird eine Siegelnahtfestigkeit von 761,5 N/m (11,4 N/15 mm) angegeben. Nachteilig an der rückseitigen Acrylatbeschichtung ist, daß diese Seite gegen die siegelfähige Deckschicht nicht mehr siegelt. Die Folie ist damit nur sehr eingeschränkt zu verwenden.

Eine coextrudierte, mehrschichtige, siegelfähige Polyesterfolie ist ferner in der EP-A 515 096 beschrieben. Die Basisschicht der Folie kann Pigmentpartikel, insbesondere solche aus Aluminiumoxid, Titandioxid, Alkalimetallcarbonat, Calciumsulfat oder Bariumsulfat, enthalten. Das führt zu einer weißen Folie. Die siegelfähigen Schicht enthält zusätzlich Pigmentierungspartikel, bevorzugt Kieselgelpartikel. Die Partikel können auch auf die bereits extrudierte Folie aufgebracht werden, beispielsweise durch Beschichten mit einer wäßrigen Kieselgel-Dispersion. Hierdurch soll die Folie die guten Siegeleigenschaften beibehalten und gut zu verarbeiten sein. Die Rückseite enthält nur sehr wenige Partikel, die hauptsächlich über das Regranulat in diese Schicht gelangen. Die Siegelnahtfestigkeit wird bei 140°C gemessen und beträgt mehr als 200 N/m (3 N/15 mm). Für eine 3 µm dicke Siegelschicht wird eine Siegelnahtfestigkeit von 275 N/m (4,125 N/15 mm) angegeben.

Die aus der WO 98/06575 bekannte coextrudierte, mehrschichtige Polyesterfolie umfaßt eine siegelfähige Deckschicht und eine nicht siegelfähige Basisschicht. Die Basisschicht kann dabei aus einer oder mehreren Schichten aufgebaut sein, wobei die innere Schicht mit der siegelfähigen Schicht in Kontakt ist. Die andere (äußere) Schicht bildet dann die zweite, nicht siegelfähige Deckschicht. Die siegelfähige Deckschicht kann auch hier aus Copolyestern mit Einheiten aus Isophthalsäure und Terephthalsäure bestehen. Die Deckschicht enthält jedoch keine Antiblockpartikel. Die Folie enthält außerdem noch mindestens einen UV-Absorber, der in der Basisschicht in einem Anteil von 0,1 bis 10 Gew.-% enthalten ist. Als UV-Absorber werden dabei Zinkoxid- oder Titandioxid-Partikel mit einem mittleren Durchmesser von weniger als 200 nm, vorzugsweise jedoch Triazine, z. B. ®Tinuvin 1577 der Fa. Ciba, verwendet. Die Basisschicht ist mit üblichen Antiblockmitteln ausgestattet. Die Folie zeichnet sich durch eine gute Siegelfähigkeit aus, hat jedoch nicht das gewünschte Verarbeitungsverhalten und weist zudem Defizite in den optischen Eigenschaften auf.

Schichten aus Copolyester lassen sich auch durch Auftragen einer entsprechenden wäßrigen Dispersion erzeugen. So ist in der EP-A 144 978 eine Polyesterfolie beschrieben, die auf wenigstens einer Seite eine durchgehende Beschichtung aus dem Copolyester trägt. Die Dispersion wird auf die Folie vor dem Verstrecken bzw. vor dem letzten Verstreckschritt aufgebracht. Die Polyesterbeschichtung besteht aus einem Kondensationsprodukt von verschiedenen Monomeren, die zur Bildung von Polyestern befähigt sind, wie Isophthalsäure, aliphatische Dicarbonsäuren, Sulfomonomere und aliphatische oder cycloaliphatische Glykole.

In der DE-A 23 46 787 sind unter anderem schwer entflammbare Folien aus linearen Polyestern, die mit Carboxyphosphinsäuren modifiziert sind, offenbart. Die Herstellung dieser Folien ist jedoch mit einer Reihe von Problemen verbunden. So ist der Rohstoff sehr hydrolyseempfindlich und muß sehr gut vorgetrocknet werden. Beim Trocknen des Rohstoffes mit Trocknern, die dem Stand der Technik entsprechen, verklebt er, so daß nur unter schwierigsten Bedingungen eine Folie herstellbar ist. Die unter extremen, unwirtschaftlichen Bedingungen hergestellten Folien verspröden zudem bei Temperaturbelastung. Die mechanischen Eigen­ schaften gehen dabei so stark zurück, daß die Folie unbrauchbar wird. Bereits nach 48 h Temperaturbelastung tritt diese Versprödung auf.

All diese bekannten Folien sind zwar auf die eine oder andere Weise funk­ tionalisiert, jedoch nicht antimikrobiell ausgerüstet, so daß sie für viele Anwendun­ gen nicht in Frage kommen.

Es besteht also nach wie vor ein Bedarf an hoch reißfesten, biaxial orientierten und thermofixierten Polyesterfolien, die antimikrobiell ausgerüstet, strahlend weiß und wenig transparent sind und darüber hinaus eine zusätzliche Funktionalität aufweisen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es deshalb, die in der Hauptanmeldung DE 101 . . . (int. Nr. 01/004 MFE) beschriebene antimikrobiell ausgerüstete, weiße Folie mit speziellen Funktionalitäten auszurüsten.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist demgemäß die Weiterbildung der ein- oder mehrschichtigen, weißen, biaxial orientierten und thermofixierten, teil­ kristallinen Folie gemäß der Hauptanmeldung DE 101 . . . (int. Nr. 01/004 MFE) mit einem kristallisierbaren Thermoplasten als Hauptbestandteil und mindestens einer Schicht, die Bariumsulfat und einen optischen Aufheller enthält, wobei die Bariumsulfat und einen optischen Aufheller enthaltende Schicht einen antimikrobiell wirksamen Anteil an 2,4,4'-Trichlor-2'-hydroxy-diphenylether (Triclosan) aufweist. Diese Folie ist dadurch gekennzeichnet, daß sie mit mindestens einer weiteren Funktionalität versehen ist.

Die zusätzliche Funktionalität besteht vorzugsweise darin, daß die Folie gegen UV- Strahlung stabilisiert, flammhemmend ausgerüstet, auf einer Seite oder auf beiden Seiten beschichtet, siegelfähig und/oder corona- bzw. flammbehandelt ist.

Antimikrobiell wirksam bedeutet, daß das Wachstum von gram-positiven und gram- negativen Bakterien sowie von Schimmel- und Hefepilzen stark reduziert ist. Gram- negative Bakterien sind beispielsweise escherichia coli, klebsiella pneumoniae, proteus vulgaris oder salmonella. Gram-positive Bakterien sind beispielsweise staphylococcus aureus, streptococcus faecalis, micrococcus luteus oder coryne­ bacterium minutissimum. Als Prüforganismen werden reine, definierte Mikroorgan­ sismen wie pseudomonas aeroginosa, staphylococcus aureus, escherichia colo, aspergillus niger, penicillium funiculosum, cheatomium globosum, trichoderme viride oder candida albicans verwendet. Stark reduziert bedeutet, daß beim Hemmhof-Test die antimikrobiell ausgerüstete Folie nicht von Mikroorganismen überwachsen und darüber hinaus der Bewuchs um die Folie gehemmt wird. Die sich um die Folienprobe ausbildende unbewachsene Zone wird als Hemmhof bezeichnet.

Um eine ausreichende antimikrobielle Wirkung zu erzielen, liegt der Anteil des Triclosans allgemein zwischen 0,01 und 10 Gew.-%, bevorzugt zwischen 0,1 und 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der einschichtigen Folie bzw. der betreffenden Schicht der Mehrschichtfolie.

Das Triclosan wird zweckmäßig über die sogenannte Masterbatch-Technologie direkt bei der Folienherstellung zudosiert. In dem Masterbatch beträgt der Anteil an antimikrobiellem Wirkstoff allgemein 0,4 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 0,8 bis 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht des Thermoplasten.

Es ist dabei wesentlich, daß der antimikrobielle Wirkstoff in dem kristallisierbaren Thermoplasten löslich ist. Der antimikrobielle Wirkstoff befindet sich bevorzugt in der Basisschicht. Bei Bedarf können anstelle der Basisschicht oder auch zusätzlich die Deckschicht(en) und/oder Zwischenschicht(en) damit ausgerüstet sein.

Die erfindungsgemäße Folie zeigt trotz der antimikrobiellen Ausrüstung gute optische Eigenschaften, insbesondere eine homogene, streifenfreie weiße Einfärbung über die gesamte Länge und Breite der Folie, eine niedrige Lichttrans­ mission (Transparenz), einen Oberflächenglanz von mehr als 10, bevorzugt mehr als 15, sowie eine niedrige Gelbzahl. Letztere ist abhängig von der Dicke. Bei einer bis zu 250 µm dicken Folie ist die Gelbzahl kleiner als 45, bei einer bis zu 50 µm dicken Folie ist sie kleiner als 20. Die Lichttransmission (Transparenz) ist kleiner als 30%, bevorzugt kleiner als 25%. Die Folie kann daher auch als weiß-opak bezeichnet werden.

Durch die Funktionalisierung sollen die guten mechanischen Eigenschaften der Folie nicht beeinträchtigt werden. Dazu zählen unter anderem ein hoher E-Modul (in Längsrichtung = Maschinenrichtung (MD) mehr als 3.300 N/mm², bevorzugt mehr als 3.500 N/mm²; in Querrichtung (TD) mehr als 4.200 N/mm², bevorzugt mehr als 4.400 N/mm²; bestimmt jeweils gemäß ISO 527-1-2), gute Reißfestigkeits­ werte (in MD mehr als 120 N/mm²; in TD mehr als 170 N/mm²) und gute Reißdeh­ nungswerte (in MD mehr als 120%, in TD mehr als 50%).

Die Folie läßt sich bei ihrer Herstellung sowohl in Längs- als auch in Querrichtung hervorragend und ohne Abrisse orientieren. Die orientierte (= verstreckte) Folie hat allgemein eine Dicke von 1 bis 500 µm.

Die weiße Folie enthält als Hauptbestandteil einen kristallisierbaren Thermoplasten. Geeignete kristallisierbare bzw. teilkristalline Thermoplaste sind beispielsweise Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylennaphthalat (PEN), Polybutylentere­ phthalat (PBT), bibenzolmodifiziertes Polyethylenterephthalat (PETBB), bibenzol­ modifiziertes Polybutylenterephthalat (PBTBB) und bibenzolmodifiziertes Poly­ ethylennaphthalat (PENBB), wobei Polyethylenterephthalat (PET) und bibenzol­ modifiziertes Polyethylenterephthalat (PETBB) bevorzugt sind.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung sollen unter "kristallisierbaren Thermopla­ sten" kristallisierbare Homopolymere, kristallisierbare Copolymere, kristallisierbare Compounds, kristallisierbares Rezyklat oder andere Variationen von kristallisier­ baren Thermoplasten verstanden werden.

Zur Herstellung von Polyalkylenterephthalat oder Polyalkylennaphthalat können neben den Hauptmonomeren, wie Dimethylterephthalat (DMT), Ethylenglykol (EG), Propylenglykol (PG), Butan-1,4-diol, Terephthalsäure (TA), Benzoldicarbonsäure und/oder Naphthalin-2,6-dicarbonsäure (NDA), auch noch Isophthalsäure (IPA) und/oder cis- und/oder trans-1,4-Cyclohexan-dimethanol (c-CHDM, t-CHDM oder c/t-CHDM) verwendet werden.

Bevorzugte Ausgangsmaterialien zur Herstellung der erfindungsgemäßen Folie sind kristallisierbare Thermoplasten, insbesondere Polyethylenterephthalat- Polymere, mit einer Kristallitschmelztemperatur Tm von 180°C bis 365°C und mehr, bevorzugt von 180°C bis 310°C, mit einem Kristallisationstemperaturbereich Tc zwischen 75°C und 280°C, einer Glasübergangstemperatur Tg von 65°C bis 130°C (bestimmt durch Differential Scanning Calorimetry (DSC) bei einer Aufheiz­ geschwindigkeit von 20°C/min), mit einer Dichte von 1,10 bis 1,45 (bestimmt gemäß DIN 53479) und einer Kristallinität zwischen 5% und 65%, vorzugsweise 20% und 65%. Die Standardviskosität des Polyethylenterephthalats liegt zwischen 600 und 1.000, vorzugsweise zwischen 700 und 900.

Das Schüttgewicht, gemessen nach DIN 53466, liegt vorzugsweise zwischen 0,75 kg/dm³ und 1,0 kg/dm³, und besonders bevorzugt zwischen 0,80 kg/dm³ und 0,90 kg/dm³.

Die Polydispersität (= Verhältnis Mw zu Mn) des Thermoplasten, gemessen durch Gelpermeationschromatographie (GPC), liegt vorzugsweise zwischen 1,5 und 4,0, besonders bevorzugt zwischen 2,0 und 3,5.

"Hauptbestandteil" heißt, daß der Anteil des mindestens einen teilkristallinen Thermoplasten bevorzugt zwischen 50 und 99 Gew.-%, besonders bevorzugt zwischen 75 und 95 Gew.-%, beträgt, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Folie bzw. das Gesamtgewicht der Schicht in der Folie. Die restlichen Anteile können neben Triclosan, Bariumsulfat und optischem Aufheller weitere, für biaxial orientierte Folien übliche Additive ausmachen.

Neben Triclosan kann die Folie noch andere antimikrobiell wirksame Verbindungen enthalten. Das sind beispielsweise 10,10'-Oxy-diphenoxarsin, N-Trihalogenmethyl­ thio-phthalimid, Diphenylantimon-2-ethylhexanoat, Kupfer-8-hydroxy-chinolin, Tri­ butylzinnoxid und dessen Derivate sowie Derivate von halogenierten Diphenyletherverbindungen, wobei die oben genannten Derivate des 2,4,4'-Trichlor-2-hydroxy­ diphenylethers besonders bevorzugt sind. Diese Derivate (speziell Ester und Ether) des Triclosans sind beispielsweise in der WO 99/31036 beschrieben. Sie sind thermisch stabil und zeigen eine geringe Flüchtigkeit bei geringer Migration­ stendenz.

Die mittlere Größe der Bariumsulfat-Teilchen ist relativ gering und liegt bevorzugt bei 0,1 bis 5 µm, besonders bevorzugt bei 0,2 bis 3 µm. Die Dichte des Bariumsul­ fates liegt üblicherweise bei 4 bis 5 g/cm³. In einer bevorzugten Ausführungsform werden gefällte Bariumsulfat-Typen eingesetzt. Gefälltes Bariumsulfat erhält man aus Bariumsalzen und Sulfaten oder Schwefelsäure als feinteiliges farbloses Pulver, dessen Korngröße sich durch die Fällungsbedingungen steuern läßt. Gefällte Bariumsulfate können nach den üblichen Verfahren hergestellt werden, wie sie beispielsweise im Kunststoff-Journal 8, Nr. 10, 30-36 und Nr. 11, 36-31 (1974) beschrieben sind.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform enthält die erfindungsgemäße Folie als Hauptbestandteil ein kristallisierbares Polyethylenterephthalat sowie 1 bis 25 Gew.-% gefälltes Bariumsulfat, zweckmäßigerweise mit einem Teilchendurch­ messer von 0,2 bis 1 µm, wobei ®Blanc fixe XR-HX oder ®Blanc fixe HXH von der Firma Sachtleben Chemie besonders bevorzugt sind.

Der Anteil an Bariumsulfat beträgt allgemein 0,2 bis 40 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 30 Gew.-%, besonders bevorzugt 1,0 bis 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht des kristallisierbaren Thermoplasten der Folie bzw. der Schicht in der Folie.

Die Folie enthält daneben mindestens einen optischen Aufheller. Er ist in der Lage, UV-Strahlen im Bereich von 360 bis 380 nm zu absorbieren und als längerwelliges, sichtbares blauviolettes Licht wieder abzugeben. Geeignete optische Aufheller sind Bisbenzoxazole, Phenylcumarine und Bis-styryl-biphenyle, wobei jede dieser Verbindungen auch substituiert sein kann. Besonders bevorzugt ist Triazin­ phenylcumann. Solche Aufheller sind als ®Tinopal von Ciba-Geigy (CH), ®Hostalux KS vonClariant (DE) sowie ®Eastobrite OB-1 von Eastman (USA) erhältlich. Der Anteil an Aufheller(n) beträgt allgemein etwa 10 bis 50.000 ppm, bevorzugt 20 bis 30.000 ppm, besonders bevorzugt von 50 bis 25.000 ppm, jeweils bezogen auf das Gewicht des kristallisierbaren Thermoplasten der Folie bzw. der Schicht in der Folie. Vorzugsweise wird auch der optische Aufheller über die sogenannte Masterbatch-Technologie direkt bei der Folienherstellung zudosiert.

Gegebenenfalls können neben dem optischen Aufheller auch noch in kristallisier­ baren Thermoplasten lösliche blaue Farbstoffe zugesetzt werden. Als geeignet haben sich Kobaltblau, Ultramarinblau und Anthrachinonfarbstoffe, insbesondere Sudanblau 2 (BASF, Deutschland) erwiesen. Der Anteil des blauen Farbstoffs oder des Gemisches von blauen Farbstoffen beträgt allgemein 10 bis 10.000 ppm, bevorzugt 20 bis 5.000 ppm, besonders bevorzugt 50 bis 1.000 ppm, jeweils bezogen auf das Gewicht des kristallisierbaren Thermoplasten.

Bariumsulfat, optischer Aufheller und gegebenenfalls blauer Farbstoff wirken synergistisch zusammen. Die Folie ist dadurch weißer, d. h. weniger gelbstichig, und weniger lichtdurchlässig, d. h. sie hat einen höheren Weißgrad als eine allein mit Bariumsulfat ausgerüstete Folie.

Es war völlig überraschend, daß durch die Kombination von Triclosan, Bariumsul­ fat, optischem Aufheller sowie gegebenenfalls blauem Farbstoffen eine Folie mit den gewünschten Eigenschaften erhalten werden konnte. Des weiteren ist es überraschend, daß auch das Regenerat wieder einsetzbar ist, ohne daß sich der Gelbwert der daraus hergestellten Folie verschlechtert.

Eine Weiterbildung der in der Hauptanmeldung beschriebenen weißen Folie besteht darin, daß sie auf mindestens einer Seite beschichtet ist. Die Beschichtung hat dabei auf der fertigen Folie allgemein eine Dicke von 5 bis 100 nm, bevorzugt 20 bis 70 nm, insbesondere 30 bis 50 nm. Sie wird bevorzugt In-line aufgebracht, d. h. während des Folienherstellprozesses, zweckmäßigerweise vor der Querver­ streckung. Besonders bevorzugt ist die Aufbringung mittels des "Reverse gravure­ roll coating"-Verfahrens, bei dem sich die Beschichtung äußerst homogen in der genannten Schichtdicke auftragen läßt. Die Beschichtungen werden - bevorzugt wäßrig - als Lösungen, Suspensionen oder Dispersionen aufgetragen, um der Folienoberfläche zusätzliche Funktionalitäten der eingangs genannten Art zu verleihen. Beispiele für Stoffe oder Zusammensetzungen, die zusätzliche Funktionalität verleihen, sind Acrylate (siehe WO 94/13476), Ethylvinylalkohole, PVDC, Wasserglas (Na₂SiO₄), hydrophile Polyester (5-Na-sulfoisophthalsäurehalti­ ge PET/IPA-Polyester wie in den EP-A 144 878 oder US-A 4 252 885 genannt), Copolymere mit Vinylacetat-Einheiten (siehe WO 94/13481), Polyvinylacetate, Polyurethane, Alkali- oder Erdalkalisalze von (C₁₀-C₁₈)Fettsäuren, Copolymere mit Einheiten aus Butadien und Acrylnitril, Methylmethacrylat, Methacrylsäure und/oder Acrylsäure und/oder deren Ester. Die Stoffe oder Zusammensetzungen, die die zusätzliche Funktionalität verleihen, können die üblichen Additive, wie Antiblock­ mittel und/oder pH-Stabilisatoren, in Mengen von 0,05 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise von 0,1 bis 3 Gew.-% enthalten.

Die genannten Stoffe oder Zusammensetzungen werden als verdünnte, vorzugs­ weise wäßrige Lösung, Emulsion oder Dispersion auf eine oder beide Seiten der Folie aufgebracht. Anschließend wird das Lösungsmittel entfernt. Werden die Beschichtungen In-line vor der Querstreckung aufgebracht, reicht gewöhnlich die Temperaturbehandlung vor der Querstreckung aus, um das Lösungsmittel zu verflüchtigen und die Beschichtung zu trocknen. Die getrockneten Beschichtungen haben dann Schichtdicken von 5 bis 100 nm, bevorzugt 20 bis 70 nm, ins­ besondere 30 bis 50 nm.

Die erfindungsgemäße weiße Folie ist in einer anderen Weiterbildung UV-stabil ausgerüstet. Licht, insbesondere der ultraviolette Anteil der Sonnenstrahlung, d. h. der Wellenlängenbereich von 280 bis 400 nm, induziert bei Thermoplasten Abbauvorgänge, als deren Folge sich nicht nur das visuelle Erscheinungsbild durch eintretende Farbänderung bzw. Vergilbung ändert, sondern durch die auch die mechanisch-physikalischen Eigenschaften der Folien aus den Thermoplasten äußerst negativ beeinflußt werden. Die Unterbindung dieser photooxidativen Abbauvorgänge ist von erheblicher technischer und wirtschaftlicher Bedeutung, da andernfalls die Anwendungsmöglichkeiten von zahlreichen Thermoplasten drastisch eingeschränkt sind. Polyethylenterephthalate beginnen beispielsweise schon unterhalb von 360 nm UV-Licht zu absorbieren, ihre Absorption nimmt unterhalb von 320 nm beachtlich zu und ist unterhalb von 300 nm sehr ausgeprägt. Die maximale Absorption liegt im Bereich zwischen 280 und 300 nm. In Gegenwart von Sauerstoff werden hauptsächlich Kettenspaltungen beobachtet, jedoch keine Vernetzungen. Kohlenmonoxid, Kohlendioxid und Carbonsäuren stellen die mengenmäßig überwiegenden Photooxidationsprodukte dar. Neben der direkten Photolyse der Estergruppen müssen noch Oxidationsreaktionen in Erwägung gezogen werden, die über Peroxidradikale ebenfalls die Bildung von Kohlendioxid zur Folge haben. Die Photooxidation von Polyethylenterephthalaten kann auch über Wasserstoffabspaltung in α-Stellung der Estergruppen zu Hydroperoxiden und deren Zersetzungsprodukten sowie zu damit verbundenen Kettenspaltungen führen (H. Day, D. M. Wiles, J. Appl. Polym. Sci. 16 [1972] S. 203).

UV-Stabilisatoren, d. h. UV-Absorber als Lichtschutzmittel, sind chemische Verbindungen, die in die physikalischen und chemischen Prozesse des lichtindu­ zierten Abbaus eingreifen. Ruß und andere Pigmente können teilweise einen Lichtschutz bewirken. Diese Substanzen sind jedoch für hell gefärbte oder gedeckt eingefärbte Folien ungeeignet, da sie zur Verfärbung oder Farbänderung führen. Geeignete UV-Stabilisatoren als Lichtschutzmittel sind UV-Stabilisatoren, die mindestens 70%, bevorzugt mindestens 80%, besonders bevorzugt mindestens 90%, des UV-Lichts im Wellenlängenbereich von 180 nm bis 380 nm, vorzugs­ weise 280 bis 350 nm, absorbieren. Besonders geeignete UV-Stabilisatoren sind zudem im Temperaturbereich von 260 bis 300°C thermisch stabil, d. h. sie zersetzen sich nicht in Spaltprodukte und gasen nicht aus. Geeignete UV- Stabilisatoren als Lichtschutzmittel sind beispielsweise 2-Hydroxy-benzophenone, 2-Hydroxy-benzotriazole, nickelorganische Verbindungen, Salicylsäureester, Zimtsäureester-Derivate, Resorcin-monobenzoate, Oxalsäure-anilide, Hydroxyben­ zoesäureester, Benzoxazinone, sterisch gehinderte Amine und Triazine, wobei die 2-Hydroxy-benzotriazole, die Benzoxazinone und die Triazine bevorzugt sind. Es war für die Fachwelt völlig überraschend, daß der Einsatz von UV-Stabilisatoren in Kombination mit einer antimikrobiellen Ausrüstung zu brauchbaren Folien mit hervorragenden Eigenschaften führt. Der Fachmann hätte vermutlich zunächst versucht, eine gewisse UV-Stabilität über einen Oxidationsstabilisator zu erreichen, hätte jedoch nach Bewitterung festgestellt, daß die Folie schnell gelb wird.

Aus der Literatur sind UV-Stabilisatoren bekannt, die UV-Strahlung absorbieren und somit Schutz bieten. Der Fachmann hätte dann wohl einen dieser bekannten und handelsüblichen UV-Stabilisatoren eingesetzt, dabei jedoch festgestellt, daß der UV-Stabilisator eine mangelnde thermische Stabilität hat und sich bei Temperaturen zwischen 200 und 240°C zersetzt oder ausgast. Um die Folie nicht zu schädigen, hätte er große Mengen (ca. 10 bis 15 Gew.-%) an UV-Stabilisator einarbeiten müssen, damit dieser das UV-Licht wirklich wirksam absorbiert. Bei diesen hohen Konzentrationen vergilbt jedoch die Folie schon in kurzer Zeit nach der Herstellung. Auch die mechanischen Eigenschaften werden negativ beeinflußt. Beim Verstrecken tauchen ungewöhnliche Probleme auf, wie Abrisse wegen mangelnder Festigkeit, d. h. E-Modul, Düsenablagerungen, was zu Profilschwan­ kungen führt, Ablagerung von UV-Stabilisator auf den Walzen, was zur Beein­ trächtigung der optischen Eigenschaften (starke Trübung, Klebedefekt, inhomoge­ ne Oberfläche) führt, und Ablagerungen im Streck- und Fixierrahmen, die auf die Folie tropfen.

Es war daher überraschend, daß bereits mit niedrigen Konzentrationen des UV- Stabilisators ein hervorragender UV-Schutz erzielt wird. Besonders überraschend war, daß sich dabei der Gelbwert der Folie im Vergleich zu einer nicht-stabilisierten Folie im Rahmen der Meßgenauigkeit nicht ändert. Es treten auch keine Aus­ gasungen, Düsenablagerungen oder Rahmenausdampfungen auf, wodurch die Folie eine exzellente Optik, ein ausgezeichnetes Profil und eine ausgezeichnete Planlage aufweist. Die UV-stabilisierte Folie läßt sich hervorragend verstrecken, so daß sie verfahrenssicher und stabil auf sogenannten "high speed film lines" bis zu Geschwindigkeiten von 420 m/min produktionssicher hergestellt werden kann. Damit ist die Folie auch wirtschaftlich rentabel herstellbar. Des weiteren ist es sehr überraschend, daß auch das Regenerat wieder einsetzbar ist, ohne den Gelbwert der Folie negativ zu beeinflussen.

In einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform enthält die erfindungs­ gemäße Folie als UV-Stabilisator 0,1 bis 5,0 Gew.-% 2-(4,6-Diphenyl-[1,3,5]triazin- 2-yl)-5-hexyloxy-phenol der Formel

oder 0,1 bis 5,0 Gew.-% 2,2'-Methylen-bis-[6-benzotriazol-2-yl-4-(1,1,2,2- tetramethyl-propyl)-phenol] der Formel

oder 0,1 bis 5,0 Gew.-% 2,2'-(1,4-Phenylen)-bis-([3,1]benzoxazin-4-on) der Formel

In einer weiteren Ausführungsform können auch Mischungen dieser UV-Stabilisato­ ren oder Mischungen von mindestens einem dieser UV-Stabilisatoren mit anderen UV-Stabilisatoren eingesetzt werden, wobei die Gesamtkonzentration an Licht­ schutzmittel vorzugsweise zwischen 0,1 und 5,0 Gew.-%, besonders bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 3,0 Gew.-%, liegt, bezogen auf das Gewicht der ausgerüsteten Schicht.

In einer weiteren Ausführungsform ist die erfindungsgemäße Folie flammhemmend ausgerüstet. Flammhemmend bedeutet, daß die Folie in einer sogenannten Brandschutzprüfung die Bedingungen nach DIN 4102 Teil 2 und insbesondere die Bedingungen nach DIN 4102 Teil 1 erfüllt und in die Baustoffklasse B2 und insbesondere B1 der schwer entflammbaren Stoffe eingeordnet werden kann. Des weiteren soll die gegebenenfalls flammhemmend ausgerüstete Folie den UL-Test 94 "Horizontal Burning Test for Flammability of Plastic Material" bestehen, so daß sie in die Klasse 94 VTM-0 eingestuft werden kann. Die Folie enthält demgemäß ein Flammschutzmittel, das über die sogenannte Masterbatch-Technologie direkt bei der Folienherstellung zudosiert wird, wobei der Anteil des Flammschutzmittels im Bereich von 0,5 bis 30,0 Gew.-%, vorzugsweise von 1,0 bis 20,0 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Schicht des kristallisierbaren Thermoplasten, liegt. Im Masterbatch beträgt der Anteil des Flammschutzmittels allgemein 5 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 50 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Masterbatches. Geeignete Flammschutzmittel sind beispielsweise Brom­ verbindungen, Chlorparaffine und andere Chlorverbindungen, Antimontrioxid und Aluminiumtrihydrate. Die Halogenverbindungen haben allerdings den Nachteil, daß dabei halogenhaltige Nebenprodukte entstehen können. Im Brandfall entstehen insbesondere Halogenwasserstoffe. Nachteilig ist auch die geringe Lichtbeständig­ keit einer damit ausgerüsteten Folie. Weitere geeignete Flammschutzmittel sind beispielsweise organische Phosphorverbindungen wie Carboxyphosphinsäuren, deren Anhydride und Methanphosphonsäuredimethylester. Wesentlich ist, daß die organische Phosphorverbindung im Thermoplast löslich ist, da andernfalls die geforderten optischen Eigenschaften nicht erfüllt werden.

Da die Flammschutzmittel im allgemeinen eine gewisse Hydrolyseempfindlichkeit aufweisen, kann der zusätzliche Einsatz eines Hydrolysestabilisators sinnvoll sein. Als Hydrolysestabilisator werden im allgemeinen phenolische Stabilisatoren, Alkali- oder Erdalkalistearate und/oder Alkali- oder Erdalkalicarbonate in Mengen von 0,01 bis 1,0 Gew.-% eingesetzt. Phenolische Stabilisatoren werden in einer Menge von 0,05 bis 0,6 Gew.-%, insbesondere 0,15 bis 0,3 Gew.-% und mit einer Molmasse von mehr als 500 g/mol bevorzugt. Pentaerythrit-tetrakis-[3-(3,5-di-tert.-butyl-4- hydroxy-phenyl)-propionat] oder 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris-(3,5-di-tert.-butyl-4- hydroxy-benzyl)-benzol sind besonders vorteilhaft.

In dieser bevorzugten Ausführungsform enthält die erfindungsgemäße schwer entflammbare Folie als Hauptbestandteil ein kristallisierbares PET, 1 Gew.-% bis 20 Gew.-% einer im Thermoplasten löslichen organischen Phosphorverbindung als Flammschutzmittel und 0,1 Gew.-% bis 1,0 Gew.-% eines Hydrolysestabilisators.

Als Flammschutzmittel ist Methanphosphonsäure-dimethylester bevorzugt. Diese Anteile an Flammschutzmittel und Hydrolysestabilisator haben sich auch dann als günstig erwiesen, wenn der Hauptbestandteil der Folie nicht PET ist, sondern ein anderer Thermoplast ist.

Ganz überraschend haben Brandschutzversuche nach DIN 4102 und dem UL-Test gezeigt, daß es im Falle einer dreischichtigen Folie durchaus ausreichend ist, die 0,5 bis 2 µm dicken Deckschichten mit Flammschutzmitteln auszurüsten, um eine verbesserte Flammhemmung zu erreichen. Bei Bedarf und bei hohen Brandschutz­ anforderungen kann auch die Kernschicht mit Flammschutzmitteln ausgerüstet sein, d. h. eine sogenannte Grundausrüstung beinhalten.

Darüber hinaus ergaben Messungen, daß die erfindungsgemäße Folie bei Temperaturbelastungen von 100°C über einen längeren Zeitraum nicht versprödet. Dieses Resultat wird auf die synergistische Wirkung von geeigneter Vorkristallisa­ tion, Vortrocknung, Masterbatch-Technologie und Hydrolysestabilisator zurückge­ führt.

Keine Versprödungen nach Temperaturbelastung bedeutet, daß die Folie nach 100 Stunden Tempervorgang bei 100°C in einem Umluftofen keine Versprödung und keine nachteiligen mechanischen Eigenschaften aufweist.

Zu einer ökonomischen Folienherstellung gehört auch, daß die verwendeten Rohstoffe bzw. Rohstoffkomponenten mit handelsüblichen Industrietrocknern, wie Vakuum-, Wirbelschicht-, Fließbett- oder Festbetttrocknern (Schachttrocknern), getrocknet werden können. Wesentlich ist, daß die Rohstoffe nicht verkleben und nicht thermisch abgebaut werden. Die genannten Trockner arbeiten bei Temperatu­ ren zwischen 100 und 170°C, bei denen die erwähnten flammhemmend ausgerüsteten Rohstoffe normalerweise verkleben und die Trockner bzw. Extruder so zusetzen, daß die verkohlte Masse herausgebrochen werden muß und keine Folienherstellung mehr möglich ist.

Vakuumtrockner arbeiten besonders schonend. Dabei durchläuft der Rohstoff einen Temperaturbereich von ca. 30°C bis 130°C bei einem Vakuum von etwa 50 mbar. Danach ist ein Nachtrocknen in einem sogenannten Hopper bei Temperaturen von 100 bis 130°C und einer Verweilzeit von 3 bis 6 Stunden erforderlich. Selbst hier verkleben die nach dem Stand der Technik hergestellten flammhemmend ausgerüsteten Rohstoffe extrem.

Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Folie wurde festgestellt, daß sich mittels Masterbatch-Technologie, einer geeigneten Vortrocknung bzw. Vor­ kristallisation des Masterbatches und gegebenenfalls durch Einsatz von geringen Konzentrationen an Hydrolysestabilisator die schwerentflammbare Folie ohne Verklebung im Trockner herstellen läßt. Des Weiteren wurden keine Ausgasungen und Ablagerungen im Produktionsprozeß gefunden.

Überraschenderweise erfüllen erfindungsgemäße Folien im Dickenbereich 10 bis 350 µm die Anforderungen der Baustoffklassen B2 und B1 nach DIN 4102 und des UL-Tests 94.

Wo eine sehr gute Siegelfähigkeit gefordert wird und wo diese Eigenschaft nicht über eine Online Beschichtung erreicht werden kann, ist die erfindungsgemäße Folie zumindest dreischichtig aufgebaut und umfaßt dann in einer besonderen Ausführungsform die Basisschicht B, eine siegelfähige Deckschicht A und eine gegebenenfalls siegelfähige Deckschicht C. Ist die Deckschicht C ebenfalls siegelfähig, dann sind die beiden Deckschichten vorzugsweise identisch.

Die durch Coextrusion auf die Basisschicht B aufgebrachte siegelfähige Deck­ schicht A ist auf Basis von Polyestercopolymeren aufgebaut und besteht im wesentlichen aus Copolyestern, die überwiegend aus Isophthalsäure-, Bibenzol­ carbonsäure- und Terephthalsäure-Einheiten und aus Ethylenglykol-Einheiten zusammengesetzt sind. Die restlichen Monomereinheiten stammen aus anderen aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Diolen bzw. Dicarbonsäuren, wie sie auch in der Basisschicht vorkommen können. Die bevorzugten Copolyester, die die gewünschten Siegeleigenschaften bereitstellen, sind solche, die aus Etylenterephthalat- und Ethylenisophthalat-Einheiten und aus Ethylenglykol- Einheiten aufgebaut sind. Der Anteil an Ethylenterephthalat beträgt 40 bis 95 mol-% und der entsprechende Anteil an Ethylenisophthalat 60 bis 5 mol-%. Bevorzugt sind Copolyester, bei denen der Anteil an Ethylenterephthalat 50 bis 90 mol-% und der entsprechende Anteil an Ethylenisophthalat 50 bis 10 mol-% beträgt und ganz bevorzugt sind Copolyester, bei denen der Anteil an Ethylente­ rephthalat 60 bis 85 mol-% und der entsprechende Anteil an Ethylenisophthalat 40 bis 15 mol-% beträgt.

Für die gegebenenfalls siegelfähige Deckschicht C und für eventuelle Zwischen­ schichten können prinzipiell die gleichen Polymeren verwendet werden, die auch in der Basisschicht Verwendung finden.

Die gewünschten Siegel- und Verarbeitungseigenschaften der erfindungsgemäßen Folie werden aus der Kombination der Eigenschaften des verwendeten Co­ polyesters für die siegelfähige Deckschicht und den Topographien der siegel­ fähigen Deckschicht A und der gegebenenfalls siegelfähigen Deckschicht C erhalten.

Die Siegelanspringtemperatur von 110°C und die Siegelnahtfestigkeit von mindestens 1,3 N/15 mm wird erreicht, wenn für die siegelfähige Deckschicht A die oben näher beschriebenen Copolymere verwendet werden. Die besten Siegel­ eigenschaften der Folie erhält man, wenn dem Copolymeren keine weiteren Additive, insbesondere keine anorganische oder organische Filter zugegeben werden. Für diesen Fall erhält man bei vorgegebenem Copolyester die niedrigste Siegelanspringtemperatur und die höchsten Siegelnahtfestigkeiten. Allerdings ist in diesem Fall das Handling der Folie schlecht, da die Oberfläche der siegelfähigen Deckschicht A stark zum Verblocken neigt. Die Folie läßt sich kaum wickeln und ist für eine Weiterverarbeitung auf schnelllaufenden Verpackungsmaschinen nicht geeignet. Zur Verbesserung des Handlings der Folie und der Verarbeitbarkeit ist es notwendig, die siegelfähige Deckschicht A zu modifizieren. Dies geschieht am besten mit Hilfe von geeigneten Antiblockmitteln einer ausgewählten Größe, die in einer bestimmten Konzentration der Siegelschicht zugegeben werden und zwar derart, daß einerseits das Verblocken minimiert und andererseits die Siegeleigen­ schaften nur unwesentlich verschlechtert werden.

Zwischen der Basisschicht und den Deckschichten kann sich gegebenenfalls noch eine Zwischenschicht befinden. Sie kann aus den für die Basisschicht be­ schriebenen Polymeren bestehen. In einer besonders bevorzugten Ausführungs­ form besteht sie aus dem für die Basisschicht verwendeten Polyester. Sie kann auch den beschriebenen antimikrobiellen Wirkstoff und die beschriebenen üblichen Additive enthalten. Die Dicke der Zwischenschicht ist im allgemeinen größer als 0,3 µm und liegt vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 15 µm, insbesondere 1,0 bis 10 µm.

Die Dicke der Deckschichten ist im allgemeinen größer als 0,1 µm und liegt vorzugsweise im Bereich von 0,2 bis 5 µm, insbesondere 0,2 bis 4 µm, wobei die Deckschichten gleich oder verschieden dick sein können.

Die Gesamtdicke der erfindungsgemäßen Polyesterfolie kann innerhalb weiter Grenzen variieren und richtet sich nach dem beabsichtigten Verwendungszweck. Sie beträgt vorzugsweise 1 bis 500 µm, insbesondere 4 bis 350 µm, vorzugsweise 6 bis 300 µm, wobei die Basisschicht einen Anteil von vorzugsweise etwa 40 bis 90% an der Gesamtdicke hat.

Zur Einstellung weiterer gewünschter Eigenschaften kann die Folie auch corona- bzw. flammbehandelt sein. Die Behandlung wird üblicherweise so durchgeführt, daß die Oberflächenspannung der Folie danach im allgemeinen über 45 mN/m liegt.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung dieser Folie. Darin wird die Polymerschmelze mit Hilfe einer Breitschlitzdüse in Form einer Folie extrudiert, die dann biaxial verstreckt und thermofixiert wird.

Es ist wichtig, daß das Masterbatch, das den antimikrobiellen Wirkstoff und gegebenenfalls das Flammschutzmittel enthält, vorkristallisiert bzw. vorgetrocknet ist. Diese Vortrocknung beinhaltet ein graduelles Erhitzen des Masterbatches unter reduziertem Druck (20 bis 80 mbar, vorzugsweise 30 bis 60 mbar, insbesondere 40 bis 50 mbar) und unter Rühren und gegebenenfalls ein Nachtrocknen bei konstanter, erhöhter Temperatur, ebenfalls unter reduziertem Druck. Das Masterbatch wird vorzugsweise bei Raumtemperatur aus einem Dosierbehälter in der gewünschten Abmischung zusammen mit den Polymeren der Basis- und/oder Deckschichten und ggf. anderen Rohstoffkomponenten chargenweise in einem Vakuumtrockner, der im Laufe der Trocken- bzw. Verweilzeit ein Temperaturspek­ trum von 10°C bis 160°C, vorzugsweise 20°C bis 150°C, insbesondere 30°C bis 130°C, durchläuft, gefüllt. Während der ca. 6-stündigen, vorzugsweise 5- stündigen, insbesondere 4-stündigen, Verweilzeit wird die Rohstoffmischung mit 10 bis 70 Umdrehungen pro Minute, vorzugsweise 15 bis 65 Upm, insbesondere 20 bis 60 Upm, gerührt. Das so vorkristallisierte bzw. vorgetrocknete Rohstoffgemisch wird in einem nachgeschalteten ebenfalls evakuierten Behälter bei 90°C bis 180 °C, vorzugsweise 100°C bis 170°C, insbesondere 110°C bis 160°C, für 2 bis 8 Stunden, vorzugsweise 3 bis 7 Stunden, insbesondere 4 bis 6 Stunden, nach­ getrocknet.

Die erfindungsgemäßen weißen Polyesterfolien können nach bekannten Verfahren aus den genannten Ausgangsmaterialien sowohl als einschichtige Folien (Monofolien) wie auch mehrschichtige Folien hergestellt werden. Mehrschichtige Folien lassen sich mit besonderem Vorteil durch Coextrusion hergestellen. Auf diese Weise lassen sich Folien erhalten, die auf einer Seite pigmentiert sind, während die andere Seite kein Pigment aufweist. Darüber hinaus kann eine Seite oder können beide Seiten noch mit einer funktionalen Beschichtung versehen werden.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung der erfindungsgemäßen Folie wird die Polyesterschmelze durch eine Schlitzdüse extrudiert und als weitgehend amorphe Vorfolie auf einer Kühlwalze abgeschreckt. Diese Folie wird anschließend erneut erhitzt und verstreckt. Die biaxiale Ver­ streckung wird im allgemeinen sequentiell oder simultan durchgeführt. Bei der sequentiellen Streckung wird vorzugsweise erst in Längsrichtung (= Maschinen­ richtung), anschließend in Querrichtung und gegebenenfalls nochmals in Längsrichtung verstreckt. Sofern gewünscht, kann sich an die zweite Längs­ streckung und sogar eine weitere Querverstreckung anschließen. Das Verstrecken führt zu einer Orientierung der Molekülketten. Das Verstrecken in Längsrichtung läßt sich mit Hilfe zweier entsprechend dem angestrebten Streckverhältnis verschieden schnell laufender Walzen durchführen. Zum Querverstrecken benutzt man allgemein einen entsprechenden Kluppenrahmen. Bei der Simultanstreckung wird die Folie gleichzeitig in Längs- und in Querrichtung in einem Kluppenrahmen gestreckt.

Die Temperatur, bei der die Verstreckung durchgeführt wird, kann in einem relativ großen Bereich variieren und richtet sich nach den gewünschten Eigenschaften der Folie. Die Strecktemperaturen liegen allgemein 10 bis 60°C über der Glastempera­ tur Tg. Das Streckverhältnis der Längsstreckung liegt üblicherweise bei 2 bis 6, insbesondere bei 3 bis 4,5, das der Querstreckung bei 2 bis 5, insbesondere bei 3 bis 4,5, und das der gegebenenfalls durchgeführten zweiten Längsstreckung bei 1,1 bis 3. Die erste Längsstreckung kann auch gleichzeitig mit der Querstreckung durchgeführt werden (Simultanstreckung). Die Transparenz der Folie läßt sich über das Streckverhältnis auf den gewünschten niedrigen Wert einstellen. Auf das Verstrecken folgt das Thermofixieren der Folie bei Ofentemperaturen von 200 bis 280°C, insbesondere bei 220 bis 270°C. Anschließend wird die Folie abgekühlt und aufgewickelt.

Überraschend war ebenfalls, daß der Gelbwert der erfindungsgemäßen Folie im Vergleich zu einer nicht mit Triclosan ausgerüsteten Folie im Rahmen der Meßgenauigkeit nicht negativ beeinflußt ist. Da keine Ausgasungen, Düsen­ ablagerungen oder Rahmenausdampfungen auftreten, weist die Folie eine exzellente Optik auf, hat ein ausgezeichnetes Profil und eine hervorragende Planlage. Sie zeichnet sich zudem durch eine hervorragende Streckbarkeit aus, so daß sie verfahrenssicher und stabil auf sogenannten High speed film lines bis zu Geschwindigkeiten von 420 m/min produktionssicher hergestellt werden kann. Damit ist die Herstellung auch wirtschaftlich rentabel.

Durch die überraschende Kombination ausgezeichneter Eigenschaften und der antimikrobiellen Wirkung eignet sich die erfindungsgemäße Folie hervorragend für eine Vielzahl verschiedener Anwendungen, beispielsweise für Güter des medi­ zinischen Bereichs, im Verpackungsbereich, als Kaschiermedium, für kurzlebige Artikel - z. B. im Messebau oder in der Werbung - und als Folie im Entsorgungs­ bereich, um nur einige zu nennen. Sie ist ohne Verlust der mechanischen Eigenschaften und ohne Umweltbelastung problemlos recycelbar.

Die Messung der einzelnen Eigenschaften der Polyesterfolien erfolgt gemäß den folgenden Normen bzw. Verfahren:

Hemmhof-Test

In einem Schalentest werden die erfindungsgemäße Folie und eine Referenzfolie, die nicht antimikrobiell ausgerüstet ist, untersucht. Dabei wird die zu prüfende Folie auf den in einer Petrischale befindlichen Nähragar aufgelegt und anschließend sehr dünn mit Agar überschichtet, in dem sich die Prüforganismen befinden. Sofern keine gegen den Organismus wirksame Substanz vorhanden ist, wird der Prüf­ organismus das Folienmuster und somit die gesamte Fläche der Petrischale bewachsen. Eine den Wuchs hemmende Substanz macht sich dadurch bemerkbar, daß zumindest die zu untersuchende Folie nicht überwachsen wird oder darüber hinaus der Bewuchs noch um die Folie herum gehemmt ist (Hemmhof). Als Testkultur wurde escherichia coli NCTC 8196 eingesetzt.

Oberflächenglanz

Der Oberflächenglanz wird bei einem Meßwinkel von 20° nach DIN 67530 gemessen.

Lichttransmission

Unter der Lichttransmission ist das Verhältnis des insgesamt durchgelassenen Lichtes zur einfallenden Lichtmenge zu verstehen. Sie wird mit dem Meßgerät "Hazegard plus" nach ASTM D 1003 gemessen.

Gelbwert

Der Gelbwert YID ist die Abweichung von der Farblosigkeit in Richtung "Gelb" und wird gemäß DIN 6167 gemessen.

Weißgrad

Die Bestimmung des Weißgrades erfolgt nach Berger mit Hilfe des elektrischen Remissionsphotometers ®ELREPHO der Firma Zeiss, Oberkochem (DE), Norm­ lichtart C, 2° Normalbeobachter. Dabei werden in der Regel mehr als 20 Folien­ lagen aufeinander gelegt. Der Weißgrad wird als WG = RY + 3RZ - 3RX definiert.
WG = Weißgrad
R = Reflexionsfaktor bei Einsatz des
X-, Y-, Z- = Farbmessfilters

Als Weißstandard wird ein Preßling aus Bariumsulfat (DIN 5033, Teil 9) verwendet. Eine ausführliche Beschreibung ist z. B. in der Monographie von Hansl Loos "Farbmessung", Verlag Beruf und Schule, Itzehoe (1989), zu finden.

Oberflächendefekte

Eventuell auftretende Oberflächendefekte werden visuell bestimmt.

Mechanische Eigenschaften

Der E-Modul, die Reißfestigkeit und die Reißdehnung werden in Längs- und Querrichtung nach ISO 527-1-2 gemessen.

SV (DCE), IV (DCE)

Die Standardviskosität SV (DCE) wird angelehnt an DIN 53726 in Dichlor­ essigsäure gemessen. Die intrinsische Viskosität (IV) berechnet sich wie folgt aus der Standardviskosität (SV)

IV(DCE) = 6,67.10^-4SV(DCE) + 0,118

Bewitterung (beidseitig), UV-Stabilität

Die UV-Stabilität wurde nach der Testspezifikation ISO 4892 wie folgt geprüft:

Brandverhalten

Das Brandverhalten wurde nach DIN 4102 Teil 2, Baustoffklasse B2 und nach DIN 4102 Teil 1, Baustoffklasse B1 sowie nach dem UL-Test 94 ermittelt.

Bestimmung der Siegelanspringtemperatur (Mindestsiegeltemperatur)

Mit dem Siegelgerät HSG/ET der Firma Brugger wurden heißgesiegelte Proben (Siegelnaht 20 mm × 100 mm) hergestellt, wobei die Folie bei unterschiedlichen Temperaturen mit Hilfe zweier beheizter Siegelbacken bei einem Siegeldruck von 2 bar und einer Siegeldauer von 0,5 s gesiegelt wurde. Aus den gesiegelten Proben wurden Prüfstreifen von 15 mm Breite geschnitten. Die T-Siegelnahtfestig­ keit wurde wie bei der Bestimmung der Siegelnahtfestigkeit gemessen. Die Siegelanspringtemperatur ist die Temperatur, bei der eine Siegelnahtfestigkeit von mindestens 0,5 N/15 mm erreicht wird.

Siegelnahtfestigkeit

Zur Bestimmung der Siegelnahtfestigkeit wurden zwei 15 mm breite Folienstreifen übereinandergelegt und bei 130°C, einer Siegelzeit von 0,5 s und einem Siegeldruck von 2 bar (Gerät: Brugger Typ NDS, einseitig beheizte Siegelbacke) gesiegelt. Die Siegelnahtfestigkeit wurde nach der T-Peel-Methode bestimmt.

Bei nachstehenden Beispielen und Vergleichsbeispielen handelt es sich jeweils um ein- oder mehrschichtige, weiße Folien unterschiedlicher Dicke, die auf einer Extrusionsstraße hergestellt wurden.

Alle Folien wurden nach der Testspezifikation ISO 4892 beidseitig je 1000 Stunden pro Seite mit dem Atlas Ci 65 Weather Ometer der Fa. Atlas bewittert und anschließend bezüglich der mechanischen Eigenschaften, der Verfärbung, der Oberflächendefekte, der Trübung und des Glanzes geprüft.

Die folgenden Beispiele illustrieren die Erfindung, ohne sie zu beschränken. Prozente sind darin Gewichtsprozente, soweit nicht anders angegeben.

Beispiel 1

Es wurde eine 50 µm dicke, weiße Monofolie hergestellt, die als Hauptbestandteil Polyethylenterephthalat (RT32, KoSa, Deutschland) und als weitere Bestandteile 0,2 Gew.-% Triclosan (Ciba-Geigy, Schweiz), 18 Gew.-% Bariumsulfat (®Blanc fixe XR-HX, Sachtleben Chemie, Deutschland), 200 ppm optischen Aufheller (®Tinopal von Ciba-Geigy, Basel) und 40 ppm blauen Farbstoff (®Sudanblau 2, BASF Ludwigshafen) enthielt.

Die Additive Triclosan, Bariumsulfat, optischer Aufheller und blauer Farbstoff wur­ den als Masterbatch zugegeben. Masterbatch 1 setzte sich aus Klarrohstoff, 50% Bariumsulfat und 600 ppm optischem Aufheller zusammen. Masterbatch 2 enthielt neben Klarrohstoff 2000 ppm blauen Farbstoff. Masterbatch 3 enthielt neben Klarrohstoff 10 Gew.-% Triclosan.

Das Polyethylenterephthalat (Klarrohstoff), das zur Herstellung der Masterbatche verwendet wurde, hatte eine Standardviskosität SV (DCE) im Bereich von 900 bis 1100.

Vor der Extrusion wurde eine Mischung aus 36% Masterbatch 1, 2% Masterbatch 2, 2% Masterbatch 3 und 60% Klarrohstoff getrocknet und anschließend im Extruder aufgeschmolzen. Das bei der Folienherstellung eingestellte Längsstreck­ verhältnis betrug 3,1.

Nach der Längsstreckung wurde die Folie in dem bekannten "Reverse gravure-roll coating"-Verfahren mit einer wäßrigen Dispersion beidseitig beschichtet. Die Dispersion enthielt neben Wasser 4,2 Gew.-% hydrophilischen Polyester (5-Na- sulfoisophthalsäurehaltiges PET/IPA-Polyester, SP41 von Ticona, USA), 0,15 Gew.-% kolloidales Siliciumdioxid (®Nalco 1060, Deutsche Nalco Chemie, Deutschland) als Antiblockmittel sowie 0,15 Gew.-% Ammoniumcarbonat (Merck, Deutschland) als pH-Puffer. Das Naßantragsgewicht betrug 2 g/m² pro beschichtete Seite. Nach der Querstreckung lag die berechnete Dicke der Beschichtung bei 40 nm.

Beispiel 2

Wie im Beispiel 1 beschrieben wurde eine 50 µm dicke Monofolie hergestellt. Im Unterschied zu Beispiel 1 enthielt die Folie keinen blauen Farbstoff, dafür zusätzlich jedoch 0,6 Gew.-% des UV-Stabilisators 2-(4,6-Diphenyl-[1,3,5]triazin-2- yl)-5-hexyloxy-phenol (®Tinuvin 1577 von Ciba-Geigy).

Der UV-Stabilisator wurde in Form eines 20 gew.-%igen Masterbatches zu­ gegeben. Tinuvin 1577 hat einen Schmelzpunkt von 149°C und ist bis ca. 330°C thermisch stabil.

Das Längsstreckverhältnis war auf 3,3 erhöht.

Beispiel 3

Es wurde eine 50 µm dicke antimikrobiell ausgerüstete, weiß eingefärbte, coextrudierte A-B-A-Folie hergestellt.

Die 46 µm dicke Basisschicht B enthielt als Hauptbestandteil PET, 18 Gew.-% Bariumsulfat (®Blanc fixe XR-HX), 200 ppm optischen Aufheller (®Tinopal), 0,2 Gew.-% Hydrolysestabilisator und 4 Gew.-% Flammschutzmittel. Die Schicht enthielt weiterhin 30 Gew.-% des immanent bei der Folienproduktion anfallenden Eigenregenerates.

Die beiden 2 µm dicken Deckschichten enthielten neben PET 0,7 Gew.-% Triclosan und 0,1 Gew.-% synthetisches SiO₂ (®Sylobloc 44H von Grace) als Antiblockmittel.

Triclosan, Bariumsulfat und optischer Aufheller wurden wie im Beispiel 1 beschrieben in Form von Masterbatchen zugegeben.

Zwecks homogener Verteilung wurde das Sylobloc der Deckschichten, das im PET nicht löslich ist, beim Rohstoffhersteller in das PET eingearbeitet.

Der Hydrolysestabilisator und das Flammschutzmittel wurden ebenfalls in Form eines Masterbatches zudosiert. Das Masterbatch setzte sich aus 20 Gew.-% Flammschutzmittel, 1 Gew.-% Hydrolysestabilisator und 79 Gew.-% PET zusammen.

Bei dem Hydrolysestabilisator handelte es sich um Pentaerythrit-tetrakis-[3-(3,5-di­ tert.-butyl-4-hydroxy-phenyl)-propionat]. Bei dem Flammschutzmittel handelt es sich um Methanphosphonsäure-dimethylester.

Das bei der Folienherstellung eingestellte Längsstreckverhältnis betrug 3,1, war damit das gleiche wie im Beispiel 1.

Beispiel 4

Wie im Beispiel 3 beschrieben wurde eine 50 µm dicke antimikrobielle, weiße A-B- A-Folie hergestellt. Im Unterschied zu Beispiel 3 wurde die Folie nach der Längsverstreckung mittels "Reverse gravure-roll coating"-Verfahren mit einer wäßrigen Dispersion beidseitig beschichtet. Die Dispersion enthielt neben Wasser 4,2 Gew.-% hydrophilischen Polyester (5-Na-sulfoisophthalsäurehaltiges PET/IPA- Polyester, SP 41 von Ticona, USA), 0,15 Gew.-% kolloidales Siliziumdioxid (®Nalco 1060) als Antiblockmittel sowie 0,15 Gew.-% Ammoniumcarbonat (Merck, Deutschland) als pH-Puffer. Das Naßantragsgewicht betrug 2 g/m². Nach der Querstreckung lag die berechnete Dicke der Beschichtung bei 40 nm. Das Längsstreckverhältnis war auf 3,3 erhöht.

Beispiel 5

Es wurde eine 50 µm dicke, antimikrobielle, weiß eingefärbte, coextrudierte, siegelfähige A-B-C-Folie hergestellt.

Die Rezeptur der 46 µm dicken Basisschicht B entsprach der Rezeptur aus Beispiel 1, jedoch ohne den blauen Farbstoff. Die Additive Triclosan, Bariumsulfat und optischer Aufheller wurden als Masterbatch zugegeben.

Für die 2 µm dicke siegelfähige Deckschicht A wurde als Thermoplast ein Copolyester aus 78 Mol.-% Ethylenterephthalat und 22 Mol-% Ethylenisophthalat verwendet (hergestellt über das Umesterungsverfahren mit einem Mangan- Umesterungskatalysator, Mn-Konzentration: 100 ppm). Sie enthielt weiterhin 3,0 Gew.-% eines Masterbatches aus 97,75 Gew.-% Copolyester und 1,0 Gew.-% synthetisches SiO₂ (®Sylobloc 44 H) und 1,25 Gew.-% pyrogenes SiO₂ (®Aerosil TT 600 von Degussa)

Die 2 µm dicke Deckschicht C enthielt neben PET 0,7 Gew.-% Triclosan sowie 3,0 Gew.-% eines Masterbatches aus 97,75 Gew.-% PET und 1,0 Gew.-% syn­ thetisches SiO₂ (®Sylobloc 44H) und 1,25 Gew.-% pyrogenes SiO₂ (®Aerosil TT 600) als Antiblockmittel.

Das Triclosan wurde auch in der Deckschicht in Form eines Masterbatches zugegeben.

Das PET, mit dem die weiße Folie hergestellt wurde, hatte eine Standardviskosität SV (DCE) von 810, was einer intrinsischen Viskosität IV (DCE) von 0,658 dl/g entspricht.

Das bei der Folienherstellung eingestellte Längsstreckverhältnis betrug 3,1.

Beispiel 6

Wie im Beispiel 5 beschrieben, wurde eine 50 µm dicke, antimikrobielle, weiß eingefärbte, coextrudierte, siegelfähige A-B-C-Folie hergestellt. Im Unterschied zu Beispiel 5 wurde die nicht siegelfähige Deckschicht C nach der Längsstreckung mittels "Reverse gravure-roll coating"-Verfahren mit einer wäßrigen Dispersion einseitig beschichtet. Die Dispersion enthielt neben Wasser 4,2 Gew.-% hydrophi­ lischen Polyester (5-Na-sulfoisophthalsäurehaltiges PET/IPA-Polyester, SP41 von Ticona, USA), 0,15 Gew.-% kolloidales Siliciumdioxid (®Nalco 1060) als Antiblock­ mittel sowie 0,15 Gew.-% Ammoniumcarbonat als pH-Puffer. Das Naßantrags­ gewicht beträgt 2 g/m². Nach der Querstreckung lag die berechnete Dicke der Beschichtung bei 40 nm.

Beispiel 7

Wie im Beispiel 6 beschrieben, wurde eine 50 µm dicke, antimikrobielle, weiß eingefärbte, coextrudierte, siegelfähige A-B-C-Folie hergestellt. Im Gegensatz zu Beispiel 6 blieb die Folie unbeschichtet. Das Längsstreckverhältnis wurde auf 3, 3 erhöht.

Die Folie wurde auf der Deckschicht C coronabehandelt. Die Intensität wurde so gewählt, daß die Oberflächenspannung nach der Behandlung mehr als 45 mN/m betrug.

Beispiel 8

Wie im Beispiel 2 beschrieben, wurde eine 50 µm dicke Monofolie hergestellt, die 18 Gew.-% Bariumsulfat (®Blanc fixe XR-HX) und 200 ppm optischen Aufheller (®Tinopal) enthielt und die mit 0,2 Gew.-% Triclosan antimikrobiell ausgerüstet war, das in Form eines 10 gew.-%igen Masterbatches zudosiert wurde.

Wie im Beispiel 2 enthielt die Folie zur Verbesserung der UV-Stabilität 0,6 Gew.-% 2-(4,6-Diphenyl-[1,3,5]triazin-2-yl)-5-hexyloxy-phenol (®Tinuvin 1577) als UV- Stabilisator. Der UV-Stabilisator wurde in Form eines 20 gew.-%igen Masterbat­ ches zugegeben.

Weiterhin enthielt die Folie 0,2 Gew.-% Hydrolysestabilisator und 4 Gew.-% Flammschutzmittel. Der Hydrolysestabilisator und das Flammschutzmittel wurden ebenfalls in Form eines Masterbatches zudosiert. Das Masterbatch setzt sich aus 20 Gew.-% Flammschutzmittel, 1 Gew.-% Hydrolysestabilisator und 79 Gew.-% PET zusammen. Bei dem Hydrolysestabilisator handelte es sich um Pentaerythrit­ tetrakis-3-[(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxy-phenyl)-propionat]. Das Flammschutzmittel war Methanphosphonsäuredimethylester.

Nach der Längsstreckung wurde die Folie nach dem "Reverse gravure-roll coating"- Verfahren mit einer wäßrigen Dispersion beidseitig beschichtet. Die Dispersion enthielt neben Wasser 4,2 Gew.-% hydrophilischen Polyester (5-Na-sulfoisopht­ halsäurehaltiges PET/IPA-Polyester, SP41 von Ticona, USA), 0,15 Gew.-% kolloidales Siliciumdioxid (®Nalco 1060) als Antiblockmittel sowie 0,15 Gew.-% Ammoniumcarbon als pH-Puffer. Das Naßantragsgewicht betrug 2 g/m² pro beschichtete Seite. Nach der Querstreckung lag die berechnete Dicke der Beschichtung bei 40 nm.

Das eingestellte Längsstreckverhältnis betrug 3,1.

Beispiel 9

Es wurde eine 50 µm dicke, coextrudierte Folie hergestellt. Die Rezeptur der 47 µm dicken Basisschicht B entsprach dabei der Rezeptur der Monofolie aus Beispiel 8, sie enthielt also neben PET Bariumsulfat, optischen Aufheller, Triclosan, einen UV- Stabilisator, ein Flammschutzmittel und einen Hydrolysestabilisator.

Die Rezeptur der 2,5 µm dicken Deckschichten A und C entsprach der Rezeptur aus Beispiel 5. Wie im Beispiel 8 war die Deckschicht C mit dem Haftvermittler SP41 beschichtet, das bei der Folienherstellung eingestellte Längsstreckverhältnis betrug 3,1.

Vergleichsbeispiel 1

Wie im Beispiel 1 beschrieben, wurde eine 50 µm dicke weiße Monofolie hergestellt. Im Gegensatz zu Beispiel 1 enthielt die Folie kein Triclosan, war also nicht antimikrobiell ausgerüstet. Die Folie wurde wie im Beispiel 1 beidseitig beschichtet, das Längsstreckverhältnis betrug 3,1.

Vergleichsbeispiel 2

Wie im Vergleichsbeispiel 1 beschrieben, wurde eine 50 µm dicke weiße Monofolie hergestellt. Im Gegensatz zu Vergleichsbeispiel 1 blieb die Folie unbeschichtet. Das Längsstreckverhältnis wurde auf 2,8 reduziert.

Die Eigenschaften der hergestellten Folien sind aus der Tabelle 1 zu entnehmen.

Nach je 1000 Stunden Bewitterung pro Seite mit Atlas Ci 65 Weather Ometer zeigten die mit UV-Stabilisator ausgerüsteten PET-Folien aus den Beispielen 2, 8 und 9 kaum veränderte Eigenschaften. Nach 1000 Stunden Bewitterung pro Seite mit Atlas CI 65 Weather Ometer wiesen die Folien aus den übrigen Beispielen und den Vergleichsbeispielen an den Oberflächen Risse und Versprödungserscheinun­ gen auf. Ein präzises Eigenschaftsprofil - insbesondere die mechanischen Eigenschaften - konnte daher nicht mehr gemessen werden. Außerdem zeigte die Folie eine visuell sichtbare Gelbfärbung.

Claims (18)

1. Ein- oder mehrschichtige, weiße, biaxial orientierte und thermofixierte, teil­ kristalline Folie gemäß der Hauptanmeldung DE 101 . . . (int. Nr. 01/004 MFE) mit einem kristallisierbaren Thermoplasten als Hauptbestandteil und mindestens einer Schicht, die Bariumsulfat und einen optischen Aufheller enthält, dadurch gekennzeichnet, daß die Bariumsulfat und einen optischen Aufheller enthaltende Schicht einen antimikrobiell wirksamen Anteil an 2,4,4'-Trichlor-2'-hydroxy-diphenylether (Triclosan) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie mit mindestens einer weiteren Funktionalität versehen ist.

2. Folie gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des Triclosans allgemein zwischen 0,01 und 10 Gew.-%, bevorzugt zwischen 0,1 und 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der einschichtigen Folie bzw. der betreffenden Schicht der Mehrschichtfolie, liegt.

3. Folie gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie neben Triclosan mindestens eine andere antimikrobiell wirksame Verbindungen enthält, bevorzugt 10,10'-Oxy-diphenoxarsin, N-Trihalogenmethylthio­ phthalimid, Diphenylantimon-2-ethylhexanoat, Kupfer-8-hydroxy-chinolin, Tri­ butylzinnoxid oder ein Derivat davon und/oder ein Derivat einer halogenier­ ten Diphenyletherverbindung, wobei ein Derivat des 2,4,4'-Trichlor-2- hydroxy-diphenylethers besonders bevorzugt ist.

4. Folie gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzliche Funktionalität darin besteht, daß sie gegen UV-Strahlung stabilisiert, flammhemmend ausgerüstet, auf einer Seite oder auf beiden Seiten beschichtet, siegelfähig und/oder corona- bzw. flammbehandelt ist.

5. Folie gemäß den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Schicht darin einen UV-Stabilisator enthält.

6. Folie gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der UV-Stablilisator 2-(4,6-Diphenyl-[1,3,5]triazin-2-yl)-5-hexyloxy-phenol, 2,2'-Methylen-bis-[6- benzotriazol-2-yl-4-(1,1,2,2-tetramethyl-propyl)-phenol] oder 2,2'-(1,4-Pheny­ len)-bis-[[3,1]benzoxazin-4-on] ist.

7. Folie gemäß Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des UV-Stabilisators 0,1 bis 5,0 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 3,0 Gew.-%, beträgt, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der mindestens einen Schicht.

8. Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Schicht darin ein Flammschutzmittel enthält.

9. Folie gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Flammschutz­ mittel eine Bromverbindung, ein Chlorparaffin oder eine andere Chlor­ verbindung, Antimontrioxid, Aluminiumhydroxid oder eine organische Phosphorverbindung ist.

10. Folie gemäß Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des Flammschutzmittels 0,5 bis 30,0 Gew.-%, bevorzugt 1,0 bis 20,0 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Schicht des kristallisierbaren Thermoplasten, beträgt.

11. Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß sie zusätzlich eine siegelfähige Deckschicht umfaßt.

12. Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß sie auf mindestens einer Seite eine zusätzliche Beschichtung aufweist, bevorzugt mit einer Dicke von 5 bis 100 nm, besonders bevorzugt mit einer Dicke von 20 bis 70 nm.

13. Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie corona- oder flammbehandelt ist.

14. Verfahren zur Herstellung der Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das aufgeschmolzene Polyestermaterial durch eine Breitschlitzdüse extrudiert, die dabei ent­ stehende Vorfolie auf einer Kühlwalze abgeschreckt, anschließend in Längs- und/oder Querrichtung verstreckt und schließlich thermofixiert wird.

15. Verfahren gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Triclosan in Form eines vorkristallisierten oder vorgetrockneten Masterbatches vor der Extrusion zugegeben wird.

16. Verfahren gemäß Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Bariumsulfat, der optische Aufheller, gegebenenfalls auch der blaue Farbstoff, der UV-Stabilisator, die zusätzliche antimikrobielle Verbindung, der Hydrolysestabilisator und/oder das Flammschutzmittel in Form mindestens eines Masterbatches vor der Extrusion zugegeben werden.

17. Verfahren gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzli­ che Beschichtung durch "Reverse gravure-roll coating" aufgebracht wird.

18. Verwendung der Folie gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13 als Dekorationsfolie, als Verpackungsmittel oder für medizinische Anwen­ dungen.