[go: up one dir, main page]

WO2001067016A1 - Verfahren und vorrichtung zum direkten trocknen von teilchen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum direkten trocknen von teilchen Download PDF

Info

Publication number
WO2001067016A1
WO2001067016A1 PCT/EP2001/002379 EP0102379W WO0167016A1 WO 2001067016 A1 WO2001067016 A1 WO 2001067016A1 EP 0102379 W EP0102379 W EP 0102379W WO 0167016 A1 WO0167016 A1 WO 0167016A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
dryer
combustion chamber
exhaust gas
gas stream
particles
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2001/002379
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Werner Schmidt
Frank Thiedemann
Holger Zierholz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Metso Panelboard GmbH
Original Assignee
Valmet Panelboard GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Valmet Panelboard GmbH filed Critical Valmet Panelboard GmbH
Priority to AU58258/01A priority Critical patent/AU5825801A/en
Publication of WO2001067016A1 publication Critical patent/WO2001067016A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B17/00—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement
    • F26B17/10—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed by fluid currents, e.g. issuing from a nozzle, e.g. pneumatic, flash, vortex or entrainment dryers
    • F26B17/106—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed by fluid currents, e.g. issuing from a nozzle, e.g. pneumatic, flash, vortex or entrainment dryers the drying enclosure, e.g. its axis, being substantially straight and horizontal, e.g. pneumatic drum dryers; the drying enclosure consisting of multiple substantially straight and horizontal stretches
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B21/00—Arrangements or duct systems, e.g. in combination with pallet boxes, for supplying and controlling air or gases for drying solid materials or objects
    • F26B21/02—Circulating air or gases in closed cycles, e.g. wholly within the drying enclosure
    • F26B21/04—Circulating air or gases in closed cycles, e.g. wholly within the drying enclosure partly outside the drying enclosure
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B23/00—Heating arrangements
    • F26B23/02—Heating arrangements using combustion heating
    • F26B23/022—Heating arrangements using combustion heating incinerating volatiles in the dryer exhaust gases, the produced hot gases being wholly, partly or not recycled into the drying enclosure

Definitions

  • the present invention relates to a method for the direct drying of particles, such as wood chips, wood fibers or the like, in which hot gases are generated in a combustion chamber, which are fed as a hot gas stream to a dryer, the particles are also introduced into the dryer and in the dryer are dried by direct contact with the hot gases, the dried particles are removed from the dryer in an exhaust gas stream and then separated from the exhaust gas stream, and the remaining exhaust gas stream contaminated with fine dust and odorous substances is at least partially reintroduced into the combustion chamber.
  • particles such as wood chips, wood fibers or the like
  • the invention is directed to a device for the direct drying of particles, such as wood chips, wood fibers or the like, with a combustion chamber for generating heating gases, a dryer connected to the combustion chamber via a hot gas pipe, on the input side provided with a feed unit for the particles, one of which Separator unit connected downstream of the dryer for separating the dried particles from an exhaust gas stream loaded with fine dust and odorous substances, as well as a gas duct leading the exhaust gas stream from the separating unit to the combustion chamber, in particular for carrying out the method mentioned at the beginning.
  • the particles can also be formed by other bulk materials emitting odors or organic carbon compounds (gaseous and aerosol compounds), for example in the form of beet pulp, fish meal, cereals, fertilizers, rubber granules and sewage sludge.
  • a drying system with a dryer heated directly by flue gases is known, the flue gases in a combustion chamber upstream in the dryer.
  • a cyclone dedusting is provided for the exhaust gases leaving the dryer, by means of which the exhaust gas stream leaving the dryer is divided into two partial streams.
  • One of the partial streams is returned to the combustion chamber, where it is injected into the hottest zone to burn the residues of fine dust and odorous substances, so that there is intensive mixing with the flue gases, which are then returned to the dryer.
  • the other partial flow is excess due to the evaporation performance of the dryer and the technologically compliant mass balance and is released into the atmosphere via an exhaust pipe.
  • the problem here is that the exhaust gas partial stream released into the atmosphere contains pollutants, which either cause pollution of the environment or which must be reduced by filtering.
  • the present invention has for its object to develop the method and the device of the type mentioned in such a way that they work particularly low emissions and at the same time economically.
  • the part of this object relating to the method is achieved according to the invention in that a partial flow of the exhaust gas flow is divided off before the introduction of the remaining exhaust gas flow into the combustion chamber and in that this partial flow is returned past the combustion chamber to the dryer.
  • the part of the task relating to the device is achieved on the basis of a device of the type mentioned in the introduction in that branches off a branch line, via which a partial stream of the exhaust gas stream is returned past the combustion chamber to the dryer.
  • the partial flow is mixed with the hot gas flow emerging from the combustion chamber before it enters the dryer.
  • the partial flow is thus returned directly to the dryer, so that the process according to the invention can be carried out very economically.
  • a section of the hot gas pipeline on the combustion chamber side can run from the combustion chamber to a first inlet of a mixing chamber, with a Output of the mixing chamber is connected to the dryer via a section of the hot gas pipeline on the dryer side, and a branch line branches off from the gas circulation line and is connected to a second inlet of the mixing chamber.
  • the main drying of the particles takes place in the dryer, a partial hot gas stream being separated from the still unmixed hot gas stream emerging from the combustion chamber and used for direct predrying of the particles.
  • the pre-drying takes place in particular at a lower temperature than the main drying.
  • the main drying of the particles to take place in the dryer and for the partial stream to be used as a hot gas partial flow for direct predrying of the particles before it is ultimately at least partially returned to the dryer.
  • Typical temperature values for the main drying are combustion chamber temperatures of over approx. 750 ° C., in particular more than approx. 800 ° C., so that the fine dust supplied to the combustion chamber with the partial exhaust gas stream and the odorous substances are completely burned.
  • the pre-drying of the particles and the hot gas partial stream are a pre-dryer supplied, the pre-dried particles are removed from the pre-dryer in a pre-drying exhaust gas stream and then separated from the pre-drying exhaust gas stream, the residues remaining in the pre-drying exhaust gas stream are separated therefrom and the cleaned pre-drying exhaust gas stream is mixed with the hot gas partial stream ,
  • the residues separated from the predrying exhaust gas stream which in particular comprise cellulose, lignin, and various resins and acids, are only present in small quantities, the odor emission of the organic carbon compounds, for example, being minimized or completely eliminated.
  • Figure 2 is a schematic representation of a second embodiment of a drying device designed according to the invention.
  • the drying system shown in FIG. 1 is subdivided into a pre-dryer unit 1 shown in the upper area of FIG. 1 and a main dryer unit 2 shown in the lower area of FIG.
  • the main dryer unit 2 comprises a combustion chamber 3, which is connected via a hot gas pipeline 4 comprising a section 4 ′ on the combustion chamber side and a section 4 ′′ on the dryer side to the inlet-side area of a dryer 5 designed as a dryer drum.
  • the combustion chamber-side section 4 ′ of the hot gas pipeline 4 is connected to a first inlet 6 of a mixing chamber 7, while the dryer-side section 4 ′′ of the hot gas pipeline 4 connects an outlet 8 of the mixing chamber 7 to the dryer 5.
  • the dryer 5 is further provided on the inlet side with a feed unit 9 for supplying pre-dried particles and on the outlet side is connected via an exhaust gas line 10 to a particle separator unit 1 1 designed as a cyclone.
  • the particle separation unit 1 1 has at its lower end a discharge line 12 for the separated dried particles and one a discharge line 13 forming an emergency failure.
  • the outlet 14 of the particle separating unit 11, which carries the exhaust gas stream separated from the particles, is connected to the combustion chamber 3 via a gas line 15, a conveying fan 16 being arranged in the gas line 15.
  • a branch line 17 branches off from the degassing line 15 and is connected to a second inlet 18 of the mixing chamber 7.
  • a further branch line 19 branches off from the combustion chamber-side section 4 ′ of the hot gas pipeline 4, which leads to a first inlet 20 of a further mixing chamber 21 of the pre-dryer unit 1.
  • the further mixing chamber 21 has a second inlet 22, to which a fresh air line 23 is connected.
  • the further mixing chamber 21 is connected via a further hot gas pipeline 24 to the input area of a pre-dryer 25, which is likewise designed as a dryer drum and, similarly to the main dryer 5, is additionally provided on the input side with a feed unit 26 for the particles to be dried.
  • a pre-dryer 25 which is likewise designed as a dryer drum and, similarly to the main dryer 5, is additionally provided on the input side with a feed unit 26 for the particles to be dried.
  • the output of the pre-dryer 25 is in turn connected via an exhaust gas line 27 to a further particle separation unit 28, which is designed as a cyclone analogous to the particle separation unit 11.
  • the discharge line 29 of the further particle separation unit 28, which carries the separated particles, is connected to the feed unit 9 of the main dryer 5 via a transport line 30.
  • the outlet 31 of the further particle separation unit 28, which carries the separated exhaust gas flow is connected via a gas recirculation line 32 and via a conveying fan 33 provided in the gas recirculation line to a pollutant separation unit 34, which in the present exemplary embodiment is designed as a vortex tube.
  • the outlet 35 of the pollutant separation unit 34, which discharges the exhaust gases separated from the pollutants is connected to an exhaust gas line 36, while the outlet 37 of the pollutant separation unit 34, which discharges the separated pollutants, is connected via a return line 38 to a third inlet 39 of the further mixing chamber 21.
  • the particles to be dried are fed via the feed unit 26 to the pre-dryer 25 together with a hot gas stream flowing through the further hot gas pipeline 24.
  • This hot gas stream has a temperature of, for example, 300 to 350 ° C.
  • the particles come into contact with the hot gas stream for a direct, short pre-drying, the pollutants present in the particles being released by the heating.
  • the particles are fed together with the released pollutants and the cooled gas via the exhaust line 27 to the particle separation unit 28, from which the separated particles are transported via the discharge line 29 and the transport line 30 to the feed unit 9 of the main dryer unit 2.
  • the particles predried in this way are fed to the main dryer 5 together with a hot gas stream supplied via the hot gas pipeline 4.
  • a direct long-term drying takes place, through which the particles obtain the desired degree of drying.
  • pollutants and odorous substances still contained in the particles are released, which together with the dried particles and the dried gas stream are fed to the particle separation unit 11 via the exhaust line 10.
  • the particles separated in this are fed via the discharge line 12 to the desired production, while the exhaust gas stream contaminated with pollutants, fine dust and odorous substances is conveyed to the combustion chamber 3 by the delivery fan 16 via the gas line 15.
  • the circulating air gases are injected into the hottest zone of the combustion chamber 3, so that the high temperatures in this zone, for example above 800 ° C., completely burn the residues in the circulating air gases.
  • the hot gases generated in the combustion chamber 3 are then fed to the inlet 6 of the mixing chamber 7 via the section 4 ′ of the hot gas pipeline 4 on the combustion chamber side.
  • a partial flow of the circulating air gases is fed via the branch line 17 to the second inlet 18 of the mixing chamber 7, so that in the mixing chamber 7 there is an intimate mixing of the very hot hot gases from the combustion chamber 3 with the branched drying waste gas stream containing minor residues.
  • the mixed gas is at a temperature of, for example, 500 ° C. over the dryer-side section 4 'of the hot gas Pipeline 4 fed to the main dryer 5.
  • the main dryer unit 2 forms a closed circuit so that the pollutants strongly activated by the relatively high temperatures inside the main dryer 5 are not released to the outside.
  • a partial flow of the hot gas flow led through the extremely high temperatures of the combustion chamber 3 in the combustion chamber-side section 4 ′ of the hot gas pipeline 4 is conducted via the further branch line 19 to the first inlet 20 of the further mixing chamber 21 of the predrying unit 1.
  • a partial hot gas stream having 800 ° C. is formed together with a fresh air stream supplied via the fresh air line 23 and the residual gas stream fed via the return line 38, which hot gas mixture is fed to the pre-dryer 25 via the further hot gas pipeline 24.
  • the drying device shown in FIG. 2 differs from the drying device according to FIG. 1 in that the partial stream divided by the gas line 15 is not mixed with the hot gas stream emerging from the combustion chamber 3, but directly as
  • Hot gas partial flow is used for the direct drying of the particles.
  • a branch line 17 ′ is connected to the input 40 of a predrying combustion chamber 41, the high temperatures present in the predrying combustion chamber 41 producing a partial hot gas stream from the partial flow, which is via an outlet 42 of the predrying combustion chamber 41 and a connected branch line 19 'connected to the first input 20 of the others Mixing chamber 21 of the pre-dryer unit 1 is guided.
  • the further branch line 19 shown in FIG. 1 is thus replaced by the further branch line 19 '.
  • the other function of the embodiment according to FIG. 2 corresponds entirely to that according to FIG. 1.
  • a hot gas mixture is formed in the further mixing chamber 21, together with the residual gas stream led via the return line 28 and a fresh air stream supplied via an optional fresh air line 23, due to the very hot partial hot gas stream emerging from the predrying combustion chamber 41, for example at more than 800 ° C. , which is fed to the pre-dryer 25 via the further hot gas pipeline 24.
  • the main dryer unit which operates with relatively high temperatures and relatively long dwell times, is practically emission-free, the branching within the gas line 15 keeping the mass balance to be observed technologically in the circuit.
  • the pre-dryer unit which is connected to the main dryer unit and operates with relatively short residence times, achieves a high level of economy of a system designed according to the invention.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Sustainable Development (AREA)
  • Drying Of Solid Materials (AREA)

Abstract

Es wird ein Verfahren zum direkten Trocknen von Teilchen, wie Holzspänen, Holzfasern oder dergleichen, beschrieben, bei dem in einer Brennkammer (3) Heissgase erzeugt werden, die als Heissgasstrom einem Trockner (5) zugeführt werden. Die Teilchen werden ebenfalls in den Trockner (5) eingebracht und in dem Trockner durch den direkten Kontakt mit den Heissgasen getrocknet. Die getrockneten Teilchen werden in einem Abgasstrom (10) aus dem Trockner (5) abgeführt und anschliessend von dem Abgasstrom getrennt. Der verbleibende mit Feinstaub und Geruchsstoffen belastete Abgasstrom wird zumindest teilweise wieder in die Brennkammer (3) eingeleitet. Ein Teilstrom (17, 17') des Abgasstroms wird vor dem Einleiten des restlichen Abgasstroms (15) in die Brennkammer (3) abgeteilt, wobei dieser Teilstrom (17, 17') an der Brennkammer (3) vorbei zu dem Trockner (5) zurückgeführt wird. Weiterhin wird eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens beschrieben.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum direkten Trocknen von Teilchen
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum direkten Trocknen von Teilchen, wie Holzspänen, Holzfasern oder dergleichen, bei dem in ei- ner Brennkammer Heißgase erzeugt werden, die als Heißgasstrom einem Trockner zugeführt werden, die Teilchen ebenfalls in den Trockner eingebracht werden und in dem Trockner durch den direkten Kontakt mit den Heißgasen getrocknet werden, die getrockneten Teilchen in einem Abgasstrom aus dem Trockner abgeführt und anschließend von dem Ab- gasstrom getrennt werden, und der verbleibende mit Feinstaub und Geruchsstoffen belastete Abgasstrom zumindest teilweise wieder in die Brennkammer eingeleitet wird. Weiterhin ist die Erfindung auf eine Vorrichtung zum direkten Trocknen von Teilchen, wie Holzspänen, Holzfasern oder dergleichen gerichtet, mit einer Brennkammer zur Erzeugung von Heizgasen, einem mit der Brennkammer über eine Heißgasrohrleitung verbundenen, eingangsseitig mit einer Aufgabeeinheit für die Teilchen versehenen Trockner, einer dem Trockner nachgeschalteten Abscheideeinheit zum Abscheiden der getrockneten Teilchen von einem mit Feinstaub und Geruchsstoffen belastete Abgasstrom, sowie einer den Abgasstrom von der Abscheideeinheit zu der Brennkammer führenden Umgasleitung, insbesondere zum Durchführen des eingangs genannten Verfahrens. Die Teilchen können auch durch sonstige, Gerüche oder organische Kohlenstoffverbindungen (gas- und aerosolförmige Verbindungen) emittierende Schüttgüter, beispielsweise in der Form von Rübenschnitzel, Fischmehl, Getreide, Düngemittel, Gummigranulat und Klärschlamm, gebildet sein.
Aus der DE-OS 2461415 ist eine Trocknungsanlage mit einem direkt durch Rauchgase beheizten Trockner bekannt, wobei die Rauchgase in einer im Trockner vorgeschalteten Brennkammer erzeugt werden. Für die den Trockner verlassenden Abgase ist eine Zyklonenentstaubung vorgesehen, durch die eine Aufteilung des den Trockner verlassenden Abgasstroms in zwei Teilströme erfolgt. Der eine Teilstrom wird zur Brennkam- mer zurückgeführt und dort zur Verbrennung der Rückstände an Feinstäuben und Geruchsstoffen in die heißeste Zone eingedüst, so daß eine intensive Durchmischung mit den Rauchgasen stattfindet, die dann wieder dem Trockner zugeführt werden. Der andere Teilstrom ist infolge der Verdunstungsleistung des Trockners und der technologisch im Kreislauf einzuhaltenden Massenbilanz überschüssig und wird über eine Abgaslei- tung in die Atmosphäre abgegeben.
Problematisch ist dabei, daß der in die Atmosphäre abgegebene Abgasteilstrom Schadstoffe enthält, durch die entweder eine Belastung der Umwelt entsteht, oder die durch eine Filterung reduziert werden müssen.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Verfahren sowie die Vorrichtung der eingangs genannten Art so weiterzubilden, daß sie besonders emissionsarm und gleichzeitig wirtschaftlich arbeiten.
Ausgehend von dem eingangs genannten Verfahren wird der das Verfahren betreffende Teil dieser Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß ein Teilstrom des Abgasstroms vor dem Einleiten des restlichen Abgasstroms in die Brennkammer abgeteilt wird und daß dieser Teilstrom an der Brennkammer vorbei zu dem Trockner zurückgeführt wird.
Der die Vorrichtung betreffende Teil der Aufgabe wird ausgehend von einer Vorrichtung der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß von der Um- gasleitung eine Abzweigleitung abzweigt, über die ein Teilstrom des Abgasstroms an der Brennkammer vorbei zu dem Trockner zurückgeführt wird.
Durch diese Ausgestaltung wird eine emissionsfreie direkte Langzeittrocknung erreicht, da der mit Schadstoffen, wie Feinstaub und Geruchsstoffen belastete Abgasstrom in einem gegenüber der Atmosphäre geschlossenen Kreislauf geführt wird. Ein Teil der Schadstoffe wird durch die in der Brennkammer vorhandenen, hohen Temperaturen von übli- cherweise über 800°C vollständig verbrannt, während die in dem abgezweigten Teilstrom enthaltenen Schadstoffe weiter im Kreislauf bleiben und auf diese Weise nach einem oder mehren weiteren Umläufen letztlich in der Brennkammer verbrannt werden. Die infolge der begrenzten Verdunstungsleistung des Trockners und der technologisch im Kreislauf ein- zuhaltenden Massenbilanz überschüssigen Schadstoffe werden somit nicht in die Atmosphäre abgegeben, sondern so lange im Kreislauf gehalten, bis sie letztlich in der Brennkammer vollständig verbrannt sind.
Nach einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird der Teil- ström mit dem aus der Brennkammer austretenden Heißgasstrom vor dessen Eintreten in den Trockner gemischt. Bei dieser Variante erfolgt somit eine unmittelbare Rückführung des Teilstroms zu dem Trockner, so daß das erfindungsgemäße Verfahren sehr wirtschaftlich durchgeführt werden kann.
Dementsprechend kann bei einer erfindungsgemäßen Vorrichtung ein brennkammerseitiger Abschnitt der Heißgasrohrleitung von der Brennkammer zu einem ersten Eingang einer Mischkammer verlaufen, wobei ein Ausgang der Mischkammer über einen trocknerseitigen Abschnitt der Heißgasrohrleitung mit dem Trockner verbunden ist und von der Umgasleitung eine Abzweigleitung abzweigt, die an einem zweiten Eingang der Mischkammer angeschlossen ist.
Nach einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung erfolgt in dem Trockner die Haupttrocknung der Teilchen, wobei von dem aus der Brennkammer austretenden noch unvermischten Heißgasstrom ein Heißgasteilstrom abgeteilt und für eine direkte Vortrocknung der Teilchen ver- wendet wird. Dabei erfolgt die Vortrocknung insbesondere bei einer geringeren Temperatur als die Haupttrocknung.
Es ist nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung auch möglich, daß in dem Trockner die Hauptrocknung der Teilchen erfolgt und daß der Teilstrom als Heißgasteilstrom für eine direkte Vortrocknung der Teilchen verwendet wird, bevor er letztlich zumindest teilweise zu dem Trockner zurückgeführt wird.
Typische Temperaturwerte für die Haupttrocknung sind Brennkammer- temperaturen von über ca. 750°C, insbesondere von mehr als ca. 800°C, so daß der der Brennkammer mit dem Teilabgasstrom zugeführte Feinstaub und die Geruchsstoffe vollständig verbrannt werden.
Durch die Verwendung eines Heißgasteilstroms für eine direkte, kurzzeiti- ge Vortrocknung der Teilchen, insbesondere bei einer niedrigeren Temperatur als bei der direkten Langzeithaupttrocknung, wird eine sehr gute Energiebilanz der Gesamtanlage erzielt. Insbesondere werden zum Vortrocknen der Teilchen diese sowie der Heißgasteilstrom einem Vortrockner zugeführt, die vorgetrockneten Teilchen in einem Vortrocknungs-Abgas- strom aus dem Vortrockner abgeführt und anschließend von dem Vor- trocknungs-Abgasstrom getrennt, die in dem Vortrocknungs-Abgasstrom verbleibenden Rückstände von diesem getrennt und der gereinigte Vor- trocknungs-Abgasstrom mit dem Heißgasteilstrom gemischt. Die von dem Vortrocknungs-Abgasstrom getrennten Rückstände, die insbesondere Zellulose, Lignin, sowie verschiedene Harze und Säuren umfassen, liegen dabei nur noch in geringen Mengen vor, wobei die Geruchsemission der beispielsweise organischen Kohlenstoffverbindungen minimiert ist oder vollständig entfällt.
Eine Nachentsorgung der vom Vortrocknungs-Abgasstrom getrennten geringfügigen Rückstände entfällt, da diese Rückstände ausschließlich in einer zweiten Mischkammer mit dem aus der Brennkammer des Haupt- trockners abgezweigten Heißgasteilstrom gemischt werden. Da bei den relativ niedrigen Temperaturen des Vortrockners, die beispielsweise ca. 250 bis 400°C, insbesondere ca. 300 bis 350°C betragen, die in den Abgasen enthaltenen Schadstoffe im wesentlichen inaktiv bleiben, wird durch diese niedrigen Temperaturen und das kurzzeitige Vortrocknen sogar eine Emissionsvermeidung erreicht, so daß eine Belastung der Umwelt mit Schadstoffen entfällt.
Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert; in diesen zeigen Figur 1 eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäß ausgebildeten Trocknungsvorrichtung und
Figur 2 eine schematische Darstellung einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemäß ausgebildeten Trocknungsvorrichtung.
Die in Figur 1 dargestellte Trocknungsanlage ist in eine im oberen Bereich der Figur 1 dargestellte Vortrocknereinheit 1 und eine im unteren Bereich der Figur 1 dargestellte Hauptrocknereinheit 2 unterteilt.
Die Haupttrocknereinheit 2 umfaßt eine Brennkammer 3, die über eine einen brennkammerseitigen Abschnitt 4' und einen trocknerseitigen Abschnitt 4" umfassende Heißgasrohrleitung 4 mit dem eingangsseitigen Be- reich eines als Trocknertrommel ausgebildeten Trockners 5 verbunden ist.
Der brennkammerseitige Abschnitt 4' der Heißgasrohrleitung 4 ist dabei mit einem ersten Eingang 6 einer Mischkammer 7 verbunden, während der trocknerseitige Abschnitt 4" der Heißgasrohrleitung 4 einen Ausgang 8 der Mischkammer 7 mit dem Trockner 5 verbindet.
Der Trockner 5 ist eingangsseitig weiterhin mit einer Aufgabeeinheit 9 zur Zuführung von vorgetrockneten Teilchen versehen und ausgangsseitig über eine Abgasleitung 10 mit einer als Zyklon ausgebildeten Teilchenab- scheideeinheit 1 1 verbunden.
Die Teilchenabscheideeinheit 1 1 besitzt an ihrem unteren Ende eine Abführleitung 12 für die abgeschiedenen getrockneten Teilchen sowie eine einen Notausfall bildende Abführleitung 13. Der den von den Teilchen getrennten Abgasstrom führende Ausgang 14 der Teilchenabscheideeinheit 1 1 ist über eine Umgasleitung 15 mit der Brennkammer 3 verbunden, wobei in der Umgasleitung 15 ein Fördergebläse 16 angeordnet ist.
In Strömungsrichtung vor der Brennkammer 3 zweigt von der Umgasleitung 15 eine Abzweigleitung 17 ab, die an einem zweiten Eingang 18 der Mischkammer 7 angeschlossen ist.
In ähnlicher Weise zweigt von dem brennkammerseitigen Abschnitt 4' der Heißgasrohrleitung 4 eine weitere Abzweigleitung 19 ab, die zu einem ersten Eingang 20 einer weiteren Mischkammer 21 der Vortrocknereinheit 1 führt. Die weitere Mischkammer 21 weist einen zweiten Eingang 22 auf, an dem eine Frischluftleitung 23 angeschlossen ist.
Ausgangsseitig ist die weitere Mischkammer 21 über eine weitere Heißgasrohrleitung 24 mit dem Eingangsbereich eines ebenfalls als Trocknertrommel ausgebildeten Vortrockners 25 verbunden, der in ähnlicher Weise wie der Haupttrockner 5 eingangsseitig zusätzlich mit einer Aufgabeein- heit 26 für die zu trocknenden Teilchen versehen ist.
Der Ausgang des Vortrockners 25 ist wiederum über eine Abgasleitung 27 mit einer weiteren Teilchenabscheideeinheit 28 verbunden, die analog zu der Teilchenabscheideeinheit 1 1 als Zyklon ausgebildet ist.
Die die abgeschiedenen Teilchen führende Abführleitung 29 der weiteren Teilchenabscheideeinheit 28 ist über ein Transportleitung 30 mit der Aufgabeeinheit 9 des Haupttrockners 5 verbunden. Der den abgetrennten Abgasstrom führende Ausgang 31 der weiteren Teilchenabscheideeinheit 28 ist über eine Umgasleitung 32 und über ein in der Umgasleitung vorgesehenes Fördergebläse 33 mit einer Schadstoffab- scheideeinheit 34 verbunden, die im vorliegenden Ausführungsbeispiel als Wirbelrohr ausgebildet ist. Der die von den Schadstoffen abgetrennten Abgase abführende Ausgang 35 der Schadstoffabscheideeinheit 34 ist mit einer Abgasleitung 36 verbunden, während der die abgeschiedenen Schadstoffe abführende Ausgang 37 der Schadstoffabscheideeinheit 34 über eine Rückführleitung 38 mit einem dritten Eingang 39 der weiteren Mischkammer 21 verbunden ist.
Im folgenden wird die Funktion der in Figur 1 dargestellten Trocknungsanlage näher beschrieben.
Die zu trocknenden Teilchen werden über die Aufgabeeinheit 26 dem Vortrockner 25 zusammen mit einem durch die weitere Heißgasrohrleitung 24 strömenden Heißgasstrom zugeführt. Dieser Heißgasstrom besitzt dabei eine Temperatur von beispielsweise 300 bis 350°C.
In dem Vortrockner 25 erfolgt durch den Kontakt der Teilchen mit dem Heißgasstrom eine direkte, kurzzeitige Vortrocknung, wobei durch die Erhitzung in den Teilchen vorhandene Schadstoffe freigesetzt werden. Die Teilchen werden zusammen mit den freigesetzten Schadstoffen und dem abgekühlten Gas über die Abgasleitung 27 der Teilchenabscheideeinheit 28 zugeführt, von der aus die abgeschiedenen Teilchen über die Abführleitung 29 und die Transportleitung 30 zu der Aufgabeeinheit 9 der Haupttrocknereinheit 2 transportiert werden. Die auf diese Weise vorgetrockneten Teilchen werden dem Haupttrockner 5 zusammen mit einem über die Heißgasrohrleitung 4 zugeführten Heißgasstrom zugeführt. Durch den Kontakt der vorgetrockneten Teilchen mit dem Heißgasstrom innerhalb des Haupttrockners 5 erfolgt eine direkte Langzeittrocknung, durch die die Teilchen den gewünschten Trocknungsgrad erhalten. Gleichzeitig werden noch in den Teilchen enthaltene Schad- und Geruchsstoffe freigesetzt, die zusammen mit den getrockneten Teilchen und dem abgetrockneten Gasstrom über die Abgasleitung 10 der Teilchenabscheideeinheit 11 zugeführt werden. Die in dieser abgeschiedenen Teilchen werden über die Abführleitung 12 der gewünschten Produktion zugeführt, während der mit Schadstoffen, Feinstaub und Geruchsstoffen belastete Abgasstrom durch das Fördergebläse 16 über die Umgasleitung 15 zu der Brennkammer 3 gefördert wird. Dabei werden die Umluftgase in die heißeste Zone der Brennkammer 3 eingedüst, so daß durch die in dieser Zone bestehenden hohen Temperaturen von beispielsweise über 800°C eine vollständige Verbrennung der Rückstände in den Umluftgasen erfolgt.
Die in der Brennkammer 3 erzeugten Heißgase werden dann über den brennkammerseitigen Abschnitt 4' der Heißgasrohrleitung 4 dem Eingang 6 der Mischkammer 7 zugeführt. Gleichzeitig wird ein Teilstrom der Umluftgase über die Abzweigleitung 17 dem zweiten Eingang 18 der Mischkammer 7 zugeführt, so daß in der Mischkammer 7 eine innige Vermischung der sehr heißen Heißgase aus der Brennkammer 3 mit dem abgezweigten, geringfügige Rückstände enthaltenden Trocknungsabgasstrom erfolgt. Das vermischte Gas wird mit einer Temperatur von beispielsweise 500°C über den trocknerseitigen Abschnitt 4' der Heißgas- rohrleitung 4 dem Haupttrockner 5 zugeführt. Auf diese Weise bildet die Haupttrocknereinheit 2 einen geschlossenen Kreislauf, so daß die durch die relativ hohen Temperaturen innerhalb des Haupttrockners 5 stark aktivierten Schadstoffe nicht nach außen abgegeben werden.
Von dem durch die extrem hohen Temperaturen der Brennkammer 3 in dem brennkammerseitigen Abschnitt 4' der Heißgasrohrleitung 4 geführten Heißgasstrom wird ein Teilstrom über die weitere Abzweigleitung 19 zu dem ersten Eingang 20 der weiteren Mischkammer 21 der Vortrock- nereinheit 1 geleitet. Durch diesen sehr heißen, beispielsweise mehr als
800°C aufweisenden Teilheißgasstrom wird zusammen mit einem über die Frischluftleitung 23 zugeführten Frischluftstrom und dem über die Rückführleitung 38 geführten Restgasstroms ein Heißgasgemisch gebildet, das über die weitere Heißgasrohrleitung 24 dem Vortrockner 25 zugeführt wird.
Die in Figur 2 dargestellte Trocknungsvorrichtung unterscheidet sich von der Trocknungsvorrichtung gemäß Figur 1 dadurch, daß der von der Umgasleitung 15 abgeteilte Teilstrom nicht mit dem aus der Brennkammer 3 austretenden Heißgasstrom vermischt wird, sondern unmittelbar als
Heißgasteilstrom für die direkte Trocknung der Teilchen verwendet wird.
Dazu ist eine Abzweigleitung 17' mit dem Eingang 40 einer Vortrock- nungs-Brennkammer 41 verbunden, wobei durch die in der Vortrock- nungs-Brennkammer 41 vorhandenen hohen Temperaturen aus dem Teilstrom ein Heißgasteilstrom erzeugt wird, der über einen Ausgang 42 der Vortrocknungs-Brennkammer 41 und eine daran angeschlossene weiterführende Abzweigleitung 19' zu dem ersten Eingang 20 der weiteren Mischkammer 21 der Vortrocknereinheit 1 geführt wird. Die in Figur 1 dargestellte weitere Abzweigleitung 19 wird somit durch die weiterführende Abzweigleitung 19' ersetzt. Die sonstige Funktion der Ausführungsform gemäß Figur 2 entspricht vollständig der nach Figur 1.
Durch den sehr heißen, beispielsweise mehr als 800°C aufweisenden, aus der Vortrocknungs-Brennkammer 41 austretenden Heißgasteilstrom wird in der weiteren Mischkammer 21 zusammen mit dem über die Rückführleitung 28 geführten Restgasstrom und einem über eine optionale Frisch- luftleitung 23 zugeführten Frischluftstrom ein Heißgasgemisch gebildet, das über die weitere Heißgasrohrleitung 24 dem Vortrockner 25 zugeführt wird.
Durch die Erfindung wird erreicht, daß die mit relativ hohen Temperatu- ren und relativ langen Verweilzeiten arbeitende Haupttrocknereinheit praktisch emissionsfrei ist, wobei durch die Abzweigung innerhalb der Umgasleitung 15 die technologisch im Kreislauf einzuhaltende Massenbilanz eingehalten wird. Gleichzeitig wird durch die erfindungsgemäß mit der Haupttrocknereinheit verbundene, mit relativ kurzen Verweilzeiten ar- beitende Vortrocknereinheit eine hohe Wirtschaftlichkeit einer erfindungsgemäß ausgebildeten Anlage erzielt.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e :
1. Verfahren zum direkten Trocknen von Teilchen, wie Holzspänen, Holzfasern oder dergleichen, bei dem in einer Brennkammer Heiß- gase erzeugt werden, die als Heißgasstrom einem Trockner zugeführt werden, die Teilchen ebenfalls in den Trockner eingebracht werden und in dem Trockner durch den direkten Kontakt mit den Heißgasen getrocknet werden, die getrockneten Teilchen in einem Abgasstrom aus dem Trockner abgeführt und anschließend von dem Abgasstrom getrennt werden, und der verbleibende mit Feinstaub und Geruchsstoffen belastete Abgasstrom zumindest teilweise wieder in die Brennkammer eingeleitet wird, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß ein Teilstrom des Abgasstroms vor dem Einleiten des restlichen Abgasstroms in die Brennkammer abgeteilt wird und daß dieser
Teilstrom an der Brennkammer vorbei zu dem Trockner zurückgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der Teilstrom mit dem aus der Brennkammer austretenden Heißgasstrom vor dessen Eintreten in den Trockner gemischt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß bis auf den mit dem Heißgasstrom vermischten Teilstrom des Abgasstroms der gesamte restliche Abgasstrom in die Brennkammer eingeleitet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß in dem Trockner die Haupttrocknung der Teilchen erfolgt und daß von dem aus der Brennkammer austretenden noch unver- mischten Heißgasstrom ein Heißgasteilstrom abgeteilt und für eine direkte Vortrocknung der Teilchen verwendet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß in dem Trockner die Haupttrocknung der Teilchen erfolgt und daß der Teilstrom als Heißgasteilstrom für eine direkte Vortrocknung der Teilchen verwendet wird, bevor er letztlich zumindest teilweise zu dem Trockner zurückgeführt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß zur Erzeugung des Heißgasteilstromes der von dem Abgasstrom abgezweigte Teilstrom einer Vortrocknungs-Brennkammer zugeführt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Vortrocknung bei einer geringeren oder bei einer höheren Temperatur als die Haupttrocknung oder bei einer der Haupttrocknung entsprechenden Temperatur erfolgt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Vortrocknung der Teilchen in einer kürzeren Zeit erfolgt als deren Haupttrocknung
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß zum Vortrocknen der Teilchen diese sowie der Heißgasteilstrom einem Vortrockner zugeführt werden, die vorgetrockneten Teilchen in einem Vortrocknungs-Abgasstrom aus dem Vortrockner abgeführt und anschließend von dem Vortrocknungs-Abgasstrom getrennt werden, die in dem Vortrocknungs-Abgasstrom verbleibenden Rückstände von diesem getrennt werden und der gereinigte Vortrocknungs-Abgasstrom mit dem Heißgasteilstrom gemischt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der gereinigte Vortrocknungs-Abgasstrom über ein Abgasleitung abgeführt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die in dem Vortrocknungs-Abgasstrom enthaltenen Rückstände in einer insbesondere als Wirbelrohr ausgebildeten Teilchenabschei- deeinheit abgeschieden werden.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die vorgetrockneten Teilchen dem Haupttrockner zugeführt werden.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 12, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß durch das Mischen des Heißgasteilstroms mit dem gereinigten Vortrocknungs-Abgasstrom sowie gegebenenfalls noch mit Frischluft die Temperatur des dem Vortrockner zugeführten Mischgasstroms auf ca.250 bis 500°C, insbesondere auf ca.300 bis 350°C eingestellt wird.
14. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß das Heißgas in der Brennkammer auf mehr als ca.750°C, insbesondere mehr als ca.800°C erhitzt wird, so daß der der Brennkammer mit dem Teilabgasstrom zugeführte Feinstaub und die Geruchsstoffe vollständig verbrannt werden.
15. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Teilchen in einem Zyklon von dem Abgasstrom und/ oder dem Vortrocknungs-Abgasstrom getrennt werden.
16. Vorrichtung zum direkten Trocknen von Teilchen, wie Holzspäne, Holzfasern oder dergleichen, mit einer Brennkammer (3) zur Erzeugung von Heißgasen, einem mit der Brennkammer (3) über eine Heißgasrohrleitung (4) verbundenen, eingangsseitig mit einer Aufga- beeinheit (9) für die Teilchen versehenen Trockner (5), einer dem
Trockner (5) nachgeschalteten Abscheideeinheit (11) zum Abscheiden der getrockneten Teilchen von einem mit Feinstaub und Geruchsstoffen belasteten Abgasstrom, sowie einer den Abgasstrom von der Abscheideeinheit (11) zu der Brennkammer (3) führenden Umgasleitung (15), insbesondere zum Durchführen des Verfahrens nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß von der Umgasleitung (15) eine Abzweigleitung (17, 17') abzweigt, über die ein Teilstrom des Abgasstroms an der Brennkam- mer (3) vorbei zu dem Trockner (5) zurückgeführt wird.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß ein brennkammerseitiger Abschnitt (4') der Heißgasrohrlei- tung (4) von der Brennkammer (3) zu einem ersten Eingang (6) einer
Mischkammer (7) verläuft, daß ein Ausgang (8) der Mischkammer (7) über einen trocknerseitigen Abschnitt (4") der Heißgasrohrleitung (4) mit dem Trockner (5) verbunden ist, und daß die Abzweigleitung (17) an einem zweiten Eingang (18) der Mischkammer (7) angeschlossen ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß an dem brennkammerseitigen Abschnitt (4') der Heißgasrohrleitung (4) eine weitere Abzweigleitung (19) vorgesehen ist, die als Heißgaszuführung mit einer Vortrocknungseinheit (1) verbunden ist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Abzweigleitung (17') mit dem Eingang (40) einer Vor- trocknungs-Brennkammer (41) verbunden ist und daß der Ausgang
(42) der Vortrocknungs-Brennkammer (41) über eine weiterführende Abzweigleitung (19') mit einer Vortrocknungseinheit (1) verbunden ist.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 oder 19, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die weitere oder die weiterführende Abzweigleitung (19, 19') mit einerweiteren Mischkammer (21) verbunden ist, die ausgangsseitig über eine weitere Heißgasrohrleitung (24) mit einem Eingang eines Vortrockner (25) der Vortrocknungseinheit (1) verbunden ist, und daß ein weiterer Eingang (39) der weiteren Mischkammer (21) mit einer Abgase des Vortrockners (25) führenden, weiteren Umgasleitung (32, 38) verbunden ist.
21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der Vortrockner (25) eingangsseitig mit einer Aufgabeeinheit (26) für die Teilchen versehen ist.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 oder 21, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß in der weiteren Umgasleitung (32) eine weitere Abscheideein- heit (28) zum Abscheiden der vorgetrockneten Teilchen von den mit
Rückständen belasteten Abgasen vorgesehen ist.
23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die weitere Abscheideeinheit (28) mit der Aufgabeinheit (9) des
Trockners (5) über eine Transportleitung (30) zum Transport der vorgetrockneten Teilchen verbunden ist.
24. Verfahren nach Anspruch 22 oder 23, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der weiteren Abscheideeinheit (28) nachgeschaltet eine dritte Abscheideeinheit (34) zum Trennen der Rückstände von den Abgasen des Vortrockners (25) vorgesehen ist und daß die dritte Abscheideeinheit (34) mit dem weiteren Eingang (39) der weiteren Mischkammer (21) verbunden ist.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 24, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß zumindest ein Teil der Abscheideenheiten (11, 28, 34) jeweils als Zyklon oder als Wirbelrohr ausgebildet ist.
26. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß zumindest die dritte Abscheideeinheit (34) als Wirbelrohr ausgebildet ist.
27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 26, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Umgasleitung (15) bzw. die Umgasleitungen (32, 38) mit einem oder mehreren Fördergebläsen (16, 33) versehen sind.
PCT/EP2001/002379 2000-03-08 2001-03-02 Verfahren und vorrichtung zum direkten trocknen von teilchen Ceased WO2001067016A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AU58258/01A AU5825801A (en) 2000-03-08 2001-03-02 Method and device for the direct drying of particles

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE2000111177 DE10011177A1 (de) 2000-03-08 2000-03-08 Verfahren und Vorrichtung zum direkten Trocknen von Teilchen
DE10011177.7 2000-03-08

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2001067016A1 true WO2001067016A1 (de) 2001-09-13

Family

ID=7633896

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2001/002379 Ceased WO2001067016A1 (de) 2000-03-08 2001-03-02 Verfahren und vorrichtung zum direkten trocknen von teilchen

Country Status (3)

Country Link
AU (1) AU5825801A (de)
DE (1) DE10011177A1 (de)
WO (1) WO2001067016A1 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1363097A1 (de) 2002-05-13 2003-11-19 Robert Dr. Bankwitz Pneumatischer Schleudertrockner
CN103836891A (zh) * 2014-03-20 2014-06-04 北京中矿环保科技股份有限公司 一种卧式气流干化系统

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FI4752U1 (fi) * 2000-08-24 2000-12-18 Pauli Matias Haukka Puutavaran kuivaus- ja lämpökäsittelylaitteisto
FR2902866B1 (fr) 2006-06-22 2008-10-10 Giat Ind Sa Generateur de gaz chaud et installtion de sechage ou deshydratation mettant en oeuvre un tel generateur
EP2230477B1 (de) * 2009-03-10 2014-12-31 Kronotec AG Holzspantrocknungsanlage zum Trocknen von Holzspänen und zugehöriges Verfahren zum Trocknen von Holzspänen
CN107421272A (zh) * 2017-07-18 2017-12-01 池州市中翔光电科技有限公司 一种太阳能产品生产加工制备系统
CN111692862B (zh) * 2020-06-08 2021-11-02 贵州省土壤肥料研究所(贵州省生态农业工程技术研究中心)(贵州省农业资源与环境研究所) 一种光叶苕子加工饲草的节能型干制设备
DE102022132528A1 (de) * 2022-12-07 2024-06-13 Dürr Systems Ag Vorrichtung und Verfahren zur Behandlung von Prozessgas

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1198741B (de) * 1959-09-10 1965-08-12 Nordischer Maschinenbau Trocknungsverfahren und Vorrichtung fuer vegetabilisches und tierisches Gut
US3837272A (en) * 1973-06-14 1974-09-24 Star Kist Foods Meal drying pollution control apparatus
DE2461415A1 (de) 1974-12-24 1976-07-08 Hans Roos Bruedenrueckfuehrungs- und verbrennungsanlage
DE3842479A1 (de) * 1988-12-16 1990-06-21 Baehre & Greten Verfahren und anlage zur rueckgewinnung der in trocknungsabgasen eines holzspaene- oder dergleichen trockners enthaltenen waermeenergie
DE4036666A1 (de) * 1989-11-20 1991-05-23 Kurt Gisiger Verfahren und vorrichtung fuer das trocknen von organischen stoffen, insbesondere von holzteilchen
DE4023518A1 (de) * 1990-07-24 1992-03-05 Fritz Egger Gmbh Verfahren und anlage zum trocknen von feuchtem gut
US5263266A (en) * 1988-05-10 1993-11-23 M. Kaindl Holzindustrie Low-emission drying of wood chips
US5697167A (en) * 1994-11-24 1997-12-16 W. Kunz Drytec Ag Method for drying a substance, in particular wood shavings
US5983521A (en) * 1997-10-10 1999-11-16 Beloit Technologies, Inc. Process for splitting recycled combustion gases in a drying system

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2852164C2 (de) * 1978-12-02 1985-06-20 Klöckner-Humboldt-Deutz AG, 5000 Köln Verfahren und Vorrichtung zum Betrieb eines Heißgaserzeugers innerhalb einer Mahltrocknungsanlage
DE3336790A1 (de) * 1983-10-10 1985-04-25 Zentralinstitut des Ministeriums für Bezirksgeleitete Industrie und Lebensmittelindustrie, DDR 1195 Berlin Verfahren und vorrichtung zur beheizung von spaenetrocknungsanlagen mit kohlenstaub, insbesondere fuer holzspaene
DE4017806A1 (de) * 1990-06-01 1991-12-05 Koerting Ag Verfahren und anlage zur kontinuierlichen trocknung von holzspaenen, holzfasern oder anderen schuettguetern
DE19654043C2 (de) * 1996-12-23 1998-05-28 Martin Dipl Ing Knabe Trockner mit Abgasreinigung mittels thermischer Nachverbrennung

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1198741B (de) * 1959-09-10 1965-08-12 Nordischer Maschinenbau Trocknungsverfahren und Vorrichtung fuer vegetabilisches und tierisches Gut
US3837272A (en) * 1973-06-14 1974-09-24 Star Kist Foods Meal drying pollution control apparatus
DE2461415A1 (de) 1974-12-24 1976-07-08 Hans Roos Bruedenrueckfuehrungs- und verbrennungsanlage
US5263266A (en) * 1988-05-10 1993-11-23 M. Kaindl Holzindustrie Low-emission drying of wood chips
DE3842479A1 (de) * 1988-12-16 1990-06-21 Baehre & Greten Verfahren und anlage zur rueckgewinnung der in trocknungsabgasen eines holzspaene- oder dergleichen trockners enthaltenen waermeenergie
DE4036666A1 (de) * 1989-11-20 1991-05-23 Kurt Gisiger Verfahren und vorrichtung fuer das trocknen von organischen stoffen, insbesondere von holzteilchen
DE4023518A1 (de) * 1990-07-24 1992-03-05 Fritz Egger Gmbh Verfahren und anlage zum trocknen von feuchtem gut
US5697167A (en) * 1994-11-24 1997-12-16 W. Kunz Drytec Ag Method for drying a substance, in particular wood shavings
US5983521A (en) * 1997-10-10 1999-11-16 Beloit Technologies, Inc. Process for splitting recycled combustion gases in a drying system

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1363097A1 (de) 2002-05-13 2003-11-19 Robert Dr. Bankwitz Pneumatischer Schleudertrockner
DE10221367B4 (de) * 2002-05-13 2006-05-11 Bankwitz, Robert, Dr. Pneumatischer Schleudertrockner
CN103836891A (zh) * 2014-03-20 2014-06-04 北京中矿环保科技股份有限公司 一种卧式气流干化系统
CN103836891B (zh) * 2014-03-20 2016-01-06 北京中矿环保科技股份有限公司 一种用于各种水分含量煤泥的卧式气流干化系统

Also Published As

Publication number Publication date
DE10011177A1 (de) 2001-09-20
AU5825801A (en) 2001-09-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0459603B1 (de) Verfahren und Anlage zur kontinuierlichen Trocknung von Holzspänen, Holzfasern oder anderen Schüttgütern
EP2078911B1 (de) Verfahren zur kontinuierlichen Trocknung von Schüttgut, insbesondere von Holzfasern und/oder Holzspänen
EP0358006B1 (de) Verfahren zur Reinigung von aus Trocknungsanlagen stammenden Abgas und Anlage zur Durchführung des Verfahrens
EP2230477B1 (de) Holzspantrocknungsanlage zum Trocknen von Holzspänen und zugehöriges Verfahren zum Trocknen von Holzspänen
EP0343431B1 (de) Verfahren und Einrichtung zum Trocknen von Klärschlamm
EP0420859B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur emissionsarmen trocknung von holzspänen
EP0716264B1 (de) Verfahren zur Verbrennung von Klärschlamm und Anlage zur Durchführung des Verfahrens
DE3836899C1 (de)
DE4023518A1 (de) Verfahren und anlage zum trocknen von feuchtem gut
DE10142906A1 (de) Verfahren zum Aufbereiten von Restmüll und Restmüllaufbereitungsanlage
WO2001067016A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum direkten trocknen von teilchen
EP0883778B1 (de) Verfahren zur verbrennung von klärschlamm und anlage zur durchführung des verfahrens
DE3221495C2 (de)
DE3047060C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Trocknen und Verbrennen von Schlamm
DE4404284A1 (de) Anordnung und Verfahren zur umweltverträglichen Rauchgasreinigung
WO2003033623A1 (de) Verfahren zur stromerzeugung aus kohlenstoffhaltigem material
EP0692679A2 (de) Verfahren und anlagentechnische Schaltung zur Trocknung und Verbrennung von Klärschlamm
WO1996036424A1 (de) Verfahren und anlage zum reinigen von abluft, abgasen und abwasser einer holzverarbeitenden anlage
DE4407536A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Vermeidung von Brandgefahren bei der Entfeuchtung von Schlämmen
EP0638524A1 (de) Anordnung zur Reduzierung des Feuchtegehalts von Schlamm
EP0526458B1 (de) Verfahren und anlage zum verwerten von klärschlamm
WO2000071934A1 (de) Verfahren zur thermischen entsorgung von heizwertreichen fraktionen aus müll in fossil gefeuerten kraftwerksanlagen
WO2020088757A1 (de) Bioenergieanlage
DE19913161C1 (de) Verfahren zum Konditionieren von Spänen und Anlage zur Durchführung des Verfahrens
DE102013225953A1 (de) Mülltrocknung mittels eines Brenners mit tangential zugeführter Brüdenluft

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AE AG AL AM AT AU AZ BA BB BG BR BY BZ CA CH CN CO CR CU CZ DE DK DM DZ EE ES FI GB GD GE GH GM HR HU ID IL IN IS JP KE KG KP KR KZ LC LK LR LS LT LU LV MA MD MG MK MN MW MX MZ NO NZ PL PT RO RU SD SE SG SI SK SL TJ TM TR TT TZ UA UG US UZ VN YU ZA ZW

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): GH GM KE LS MW MZ SD SL SZ TZ UG ZW AM AZ BY KG KZ MD RU TJ TM AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LU MC NL PT SE TR BF BJ CF CG CI CM GA GN GW ML MR NE SN TD TG

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
DFPE Request for preliminary examination filed prior to expiration of 19th month from priority date (pct application filed before 20040101)
REG Reference to national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: 8642

REG Reference to national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: 8642

122 Ep: pct application non-entry in european phase
NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: JP