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WO2000066814A1 - Galvanisierungstrommel - Google Patents

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Publication number
WO2000066814A1
WO2000066814A1 PCT/EP2000/003057 EP0003057W WO0066814A1 WO 2000066814 A1 WO2000066814 A1 WO 2000066814A1 EP 0003057 W EP0003057 W EP 0003057W WO 0066814 A1 WO0066814 A1 WO 0066814A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
rib
drum
electroplating
elements
longitudinal
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2000/003057
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Richard Tscherwitschke
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Tscherwitschke Richard GmbH
Original Assignee
Tscherwitschke Richard GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE19957045A external-priority patent/DE19957045A1/de
Application filed by Tscherwitschke Richard GmbH filed Critical Tscherwitschke Richard GmbH
Priority to EP00926818A priority Critical patent/EP1173631B1/de
Priority to JP2000615433A priority patent/JP2002543295A/ja
Priority to DE50001277T priority patent/DE50001277D1/de
Priority to US09/959,390 priority patent/US6702932B1/en
Publication of WO2000066814A1 publication Critical patent/WO2000066814A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D17/00—Constructional parts, or assemblies thereof, of cells for electrolytic coating
    • C25D17/16—Apparatus for electrolytic coating of small objects in bulk
    • C25D17/18—Apparatus for electrolytic coating of small objects in bulk having closed containers
    • C25D17/20—Horizontal barrels

Definitions

  • the invention relates to a galvanizing drum in an embodiment explained in the preamble of claim 1.
  • the perforated jacket elements which form the drum jacket and consist of plastic are welded along the sides to a longitudinal rib made of plastic and extending in the axial direction of the drum.
  • the polygonal drum jacket is designed as a hexagon in cross section, so that the jacket elements are bevelled accordingly on their longitudinal edges so that they can be welded over a large area to the longitudinal rib connecting them (see. DE-OS 30 19 719 AI).
  • a serious disadvantage of this drum construction is that for differently sized drum volumes, jacket elements with a correspondingly differentiated, transverse transverse dimension have to be provided.
  • the invention is therefore based on the object of specifying a galvanizing drum as described in the preamble of claim 1, in which the mutual Connection of their casing elements to the usual welding operations can be dispensed with and which allows the volume of the drum casing to be modified to a certain extent without adapting the transverse transverse dimensions of the casing elements or with casing elements of the same width.
  • the longitudinal rib connecting the two adjacent casing elements is divided into two rib approaches, each of which is molded onto one of the two longitudinal sides of the casing elements. Rib attachments of mutually adjacent casing elements can thus only be connected to one another in one operation by gluing or so-called cold welding (use of a solvent to dissolve the plastic), it being possible entirely to dispense with the usually required chamfering of the longitudinal edges of the casing elements in connection with a longitudinal rib.
  • the cross-sections of the ribs are designed in such a way that drum jackets with different cross-sections or cross-sectional shapes can be produced.
  • the cross-section of the rib attachments or the angle defined by their outer rib surfaces is selected for this purpose so that the lateral lining-up of jacket elements results in a desired drum jacket size, which is determined, for example, by seven jacket elements.
  • Drum coats are only manufactured in a smaller number of jacket elements or with a correspondingly smaller volume, for this purpose only the outer surface of the rib attachments has to be changed, for example by milling, in such a way that the angle defined by them increases accordingly.
  • the invention accordingly makes it possible to orient them with jacket elements of the same cross-section in different angular positions, so that with jacket elements of the same design, drum jackets with different cross-sectional shapes can be produced, the starting shape of the jacket elements being such that drum jackets with a smaller size can be machined by machining the rib attachments or a greater number of casing elements can be assembled.
  • An embodiment of the rib attachments according to claim 2 offers the advantage of being able to clamp them together by means of a clamping device for their mutual connection using an adhesive or a solvent for swelling the outer rib surfaces in order to achieve a homogeneous, mutual connection.
  • each casing element converging in the direction of the drum interior, enclose an angle of approximately 60 °, which has proven to be advantageous for the application of a tensioning tool for clamping adjacent rib approaches .
  • the perforated wall of the jacket elements can be flat.
  • a preferred design is Subject of claim 5.
  • the outwardly curved design of the wall offers the advantage that the drum material is optimally moved past the anode of the electroplating bath during the drum rotation. At the same time, it is prevented that flat parts to be electroplated can adhere to the inside of the wall of the casing elements.
  • rib-like elevations which guarantee good material circulation, extend along the circumference of the drum along a respective jacket line.
  • An embodiment of the jacket elements according to claims 6 and 7 offers the advantage of being able to dimension the perforated wall accordingly thin or save material with sufficient stability.
  • the thickness of the transverse webs is advantageously chosen such that the casing elements can be separated along a crosspiece center, so that by stringing together and homogeneously connecting the casing elements on the front and optionally a correspondingly shortened casing element, drums can be produced in the desired, graduated lengths in the drum axis direction, with the exception of one shortened jacket elements can always be used jacket elements of the same format.
  • a slot-shaped one is preferred, the slots preferably being provided with a gap between them.
  • Such a slot perforation has a particularly favorable effect in relation to electron flow during electroplating when the slots extend in the drum circumferential direction.
  • the jacket elements can be molded entirely or only their perforated wall part made of polymer, which ensures a long service life.
  • a cheaper thermoplastic preferably polypropylene or polyethylene
  • the cross-section of the wall part and rib attachments are then to be designed in such a way that the latter can be molded onto the wall part in a form-fitting manner.
  • the combination of different thermoplastics, e.g. Polymer (PUR) and polyethylene, for ribs and perforated wall parts of the jacket elements are generally considered worthy of protection for electroplating drums.
  • Electroplating drums are usually made from a single plastic, namely polypropylene or polyethylene. This results in the disadvantage that the perforation of the drum shell narrows or becomes largely impermeable over time due to the small parts that are often circulated in the drum and are often sharp-edged. This disadvantage, which is serious for the electroplating process, is avoided by the proposed pairing of plastics.
  • the drum end walls made of plastic are designed according to claim 12. This offers the advantage of being able to produce relatively large drum end walls with the aid of a relatively small and correspondingly inexpensive injection mold.
  • An embodiment of the sector-shaped end wall sections provided for forming the drum end wall according to claim 12 offers the advantage of to bring their lateral rib attachments into congruence with one end face of its longitudinal ribs formed by the lateral rib attachments when gluing or cold welding the drum end walls onto one end face of the drum shell and to connect them to them.
  • the rib lugs can be formed from the same plastic or from a different thermoplastic material as the end wall sections.
  • drum end walls offers a particular advantage in particular if they are to be perforated at least over part of their wall surface, since in this case the injection mold must be provided with corresponding projections for forming the perforations only over a relatively small area.
  • FIG. 2 an end view of the electroplating drum according to FIG. 1;
  • FIG. 3 shows a plan view of a jacket element of the electroplating drum
  • FIG. 4 shows a cross section through the jacket element along the line IV-IV of FIG. 3;
  • Fig. 5-7 a cross section through drum jackets of different volumes, which are composed of jacket elements of the same design; WO 00/66814 PCT / EPO0 / O3O57
  • drum jacket 10 which is made, for example, of a multiplicity of jacket elements 11 made of plastic, in particular polymer (PUR) and connected to one another both lengthways and at the front by gluing or cold welding, one of which is formed is shown in Fig. 3 in plan view.
  • PUR polymer
  • a sealing cover preferably removable from the drum, is provided in a known manner in order to be able to introduce or remove material to be electroplated from it.
  • the drum jacket 10 is closed on the end face by a drum end wall 12 or 14, which is also glued to it or fastened by cold welding and each equipped with a drum bearing hub 12 'or 14'.
  • the construction of these drum end walls 12, 14 is discussed in more detail below.
  • the drum end walls can equally well be produced from one piece as a molded body.
  • the jacket elements 11 have a rectangular shape in the projection onto a plane radial to the drum axis a-a. On both of their longitudinal sides, which extend parallel to the drum axis a-a, a rib shoulder 16 or 18 is formed, which projects outwardly from the jacket element 11 in a web-like manner (FIG. 3).
  • the length of the casing elements 11 can correspond to the total length of a drum casing. Their length is preferably designed for a minimum drum length, so that for one desired drum length a plurality of such jacket elements 11 are to be attached to one another on the end face, as can be seen from FIG. 1.
  • the individual casing elements 11 have an axial length b, so that a polygonal drum casing 10 with a minimum length b could be produced from such casing elements 11 which are firmly connected to one another in the drum circumferential direction.
  • the drum jacket 10 can have flat, perforated jacket wall parts 20. In the present case, these are preferably convexly curved outward about an axis parallel to the drum axis a-a (see FIG. 5).
  • the rib attachments 16, 18 are designed in cross section in such a way that, as shown in FIGS. 5 to 7, they can be used to manufacture polygonal drum jackets with drum cross sections of different sizes or with a different number of jacket elements 11.
  • the rib extensions 16, 18 are e.g. shaped in cross-section such that drum jackets with, for example, only 5 or 6 jacket elements 11 can be produced by appropriately reworking the flat outer rib surfaces 21 and 22, starting from a maximum possible number of, for example, seven jacket elements 11 (FIG. 7) (FIGS. 5 and 6 ), only one injection mold for a jacket element 11 is required for all such drum jackets.
  • the rib attachments 16, 18 are shaped rectangular in cross section in such a way that they protrude outwards in relation to the drum circumference.
  • the protruding section of the rib extensions 16, 18 is used to attach a clamping tool for the Clamping together rib attachments 16, 18, to be firmly connected to one another by gluing, on their outer rib surfaces 21, 22.
  • the two flat outer rib surfaces 21, 22 define an angle c- with their legs intersecting on the drum axis of, for example, 55 ° for producing a drum casing from a total of seven casing elements 11. If the number of casing elements 11 is e.g. can be reduced in the sense explained above, the angle c is to be increased accordingly by machining, for example milling, of the outer rib surfaces 21, 22, in the case of only five jacket elements 11 e.g. to 75 °, for only six jacket elements 11 e.g. to 65 °.
  • the angle c. be chosen such that drum jackets with a correspondingly larger number of jacket elements can be produced by subsequent reduction of the size.
  • the rib extensions 16, 18 are each penetrated in the longitudinal direction by a channel 23, in which a core consisting, for example, of a flat iron 24 is inserted in a sealed manner.
  • a core consisting, for example, of a flat iron 24 is inserted in a sealed manner.
  • This measure prevents so-called sink marks on the outer rib surfaces 21, 22 when the jacket elements 11 are sprayed, while at the same time the rib attachments 16, 18 are braced transversely for the clamping together of adjacent rib attachments 16, 18 to be glued or cold-welded.
  • the flat inner surfaces 28 and 30 of the rib extensions 16, 18 are preferably inclined inward at an angle ⁇ of approximately 12 °.
  • This cross-sectional shape of the rib extensions 16, 18 favors the seat of the tensioning device on them.
  • the convexly curved jacket wall part 20 in a material-saving manner, that is to say correspondingly thin-walled, for example five transverse webs 36, which are provided at the same distance from one another and parallel to one another and bridge the distance between the two rib extensions 16, 18, of which the two are on the outside just finish with the end face of the jacket elements 11.
  • jacket wall part 20 is preferably perforated by slots which are offset from one another and which extend in the drum circumferential direction.
  • a preferred design variant of the jacket elements 11 can consist in injection molding only their jacket wall part 20 made of polymer (PUR) and their lateral rib attachments 16, 18 more cost-effectively from a known thermoplastic, such as polypropylene (PP) or polyethylene.
  • PUR polymer
  • PP polypropylene
  • one of the parts 16, 20 or 18, 20 to be connected to one another is expediently to be provided with undercut longitudinal grooves in order to achieve a positive mutual connection of these parts during the injection molding process.
  • the drum end walls 12, 14 can, like FIGS. 8 and 9 show, be made from a plurality of identical, laterally glued or cold-welded, sector-shaped end wall sections 39, each of which carries a sector-shaped section 39 'of the bearing hub 12' or 14 '.
  • Ribs 40, 42 which are also advantageously provided with a core, are formed on the sides thereof, each having a flat outer surface 40 'or 42' with which they can be glued or cold-welded to an outer surface of a rib extension 40 or 42 of an adjacent end wall section 39 .

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Abstract

Der Trommelmantel (10) einer Galvanisiertrommel besteht aus einer Vielzahl von Mantelelementen (11) aus Kunststoff, die in Trommelumfangsrichtung miteinander durch Kleben oder Kaltschweissen fest verbunden sind. Die Mantelelemente (11) ermöglichen dabei die Herstellung von im Querschnitt unterschiedlich grossen, polygonalen Trommelmänteln (10). Zu diesem Zweck weisen die Mantelelemente (11) an ihren Längsseiten jeweils einen angeformten Rippenansatz (16 bzw. 18) auf, deren Rippenaussenflächen (21, 22) zwischen sich einen Winkel alpha einschliessen, dessen Schenkel sich auf der Trommelachse a-a schneiden und dessen Winkelgrösse z.B. für eine maximale Anzahl von gegenseitig miteinander fest zu verbindenden Mantelelementen (11) festgelegt ist. Der Querschnitt der Rippenansätze (16, 18) ist derart, dass im vorliegenden Falle der Winkel alpha zur Herstellung einer aus einer kleineren Anzahl von Mantelelementen (11) bestehenden Galvanisiertrommel durch spanabhebende Bearbeitung der Rippenaussenflächen (21, 22) entsprechend vergrösserbar ist.

Description

Galvanisiertrommel
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Galvanisiertrommel in einer im Oberbegriffdes Anspruches 1 erläuterten Ausbildung.
Bei Galvanisiertrommeln dieser Art sind die den Trommelmantel bildenden, aus Kunststoff bestehenden, perforierten Mantelelemente längsseits mit jeweils einer sich in Achsrichtung der Trommel erstreckenden Längsrippe aus Kunststoff verschweißt. Üblicherweise ist dabei der polygonale Trommelmantel im Querschnitt als Sechseck ausgebildet, so dass die Mantelelemente an ihren Längskanten entsprechend anzuschrägen sind, um sie mit der diese miteinander verbindenden Längsrippe großflächig verschweißen zu können (vgl. DE-OS 30 19 719 AI).
Die Fertigung eines solchen Trommelmantels gestaltet sich entsprechend zeitaufwendig, da die Längsrippen entlang ihren Längsseiten mit jeweils einem Mantelelement im Spiegelschweißverfahren zu verschweißen und demgemäß je Längsrippe zwei Schweißungen durchzuführen sind.
Ein gravierender Nachteil dieser Trommelkonstruktion besteht hierbei darin, dass für unterschiedlich große Trommelvolumina Mantelelemente mit entsprechend differenziert ausgebildeter, stirnseitiger Querabmessung bereitzustellen sind.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, für eine Galvanisiertrommel, wie sie im Oberbegriff des Anspruches 1 beschrieben ist, anzugeben, bei der für die gegenseitige Verbindung ihrer Mantelelemente auf übliche Schweißoperationen verzichtet werden kann und die es erlaubt, ohne Anpassen der stirnseitigen Querabmessung der Mantelelemente bzw. mit Mantelelementen gleicher Breite das Volumen des Trommelmantels in bestimmtem Umfange abzuwandeln.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 gelöst .
Bei dieser Trommelkonstruktion ist demgemäß die zwei benachbarte Mantelelemente miteinander verbindende Längsrippe in zwei Rippenansätze aufgeteilt, von denen jeder an eine der beiden Längsseiten der Mantelelemente angeformt ist. Rippenansätze einander benachbarter Mantelelemente sind somit lediglich noch in einem Arbeitsgang durch Kleben oder sogenanntem Kaltschweißen (Verwendung eines Lösungsmittels zum Anlösen des Kunststoffes) miteinander zu verbinden, wobei auf das üblicherweise notwendige Anschrägen der Längskanten der Mantelelemente in Verbindung mit einer Längsrippe ganz verzichtet werden kann.
Die Rippenansätze sind dabei im Querschnitt derart gestaltet, dass sich Trommelmäntel mit verschiedenen Querschnitten bzw. Querschnittsformen herstellen lassen. Der Querschnitt der Rippenansätze bzw. der durch deren Rippenaußenflächen definierte Winkel ist hierzu so gewählt, dass sich durch seitliches Aneinanderreihen von Mantelelementen eine gewünschte Trommelmantelgröße ergibt, die beispielsweise durch sieben Mantelelemente bestimmt wird.
Sollen z . B .Trommelmäntel nur in einer kleineren Anzahl von Mantelelementen bzw. mit entsprechend geringerem Volumen gefertigt werden, so ist hierzu lediglich die Außenfläche der Rippenansätze beispielsweise derart durch Fräsbearbeitung zu verändern, dass sich der durch sie definierte Winkel entsprechend vergrößert . Die Erfindung ermöglicht es demgemäß mit im Querschnitt gleich ausgebildeten Mantelelementen diese in zueinander unterschiedlichen Winkelstellungen zu orientieren, so dass mit Mantelelementen gleicher Ausbildung Trommelmäntel mit unterschiedlichen Querschnittsformen herstellbar sind, wobei die Ausgangsform der Mantelelemente so sein kann, dass durch spanabhebende Bearbeitung der Rippenansätze Trommelmäntel mit kleinerer oder größerer Anzahl von Mantelelementen zusammensetzbar sind.
Eine Ausbildung der Rippenansätze gemäß Anspruch 2 bietet den Vorteil, diese für deren gegenseitiges Verbinden unter Anwendung eines Klebers oder eines Lösungsmittels zum Quellen der Rippenaußenflächen zur Erzielung einer homogenen, gegenseitigen Verbindung mittels einer Spannvorrichtung zusammenspannen zu können.
Für eine durch die Erfindung möglich gewordene Trommelmantelgestaltung ist es außerdem zweckmäßig, wenn die Rippenaußenflächen jedes Mantelelements gemeinsam, in Richtung auf das Trommelinnere konvergierend, einen Winkel von ungefähr 60° einschließen, was sich für das Ansetzen eines Spannwerkzeuges zum Zusammenspannen benachbarter Rippenansätze als vorteilhaft erwiesen hat.
Um an den Rippenaußenflächen der im Spritzverfahren hergestellten Mantelelemente beim Spritzen entstehende Einfallstellen zu vermeiden, wird vorgeschlagen, in den Rippenansätzen einen Kanal nach Anspruch 3 vorzusehen, durch welchen an den Rippenansätzen günstige Wanddicken entstehen. Eine Weiterbildung der Rippenansätze gemäß Anspruch 4 stellt hierbei sicher, dass diese beim gegenseitigen Zusammenspannen nicht nachgeben können.
Die perforierte Wandung der Mantelelemente kann eben ausgebildet sein. Eine zu bevorzugende Gestaltung ist Gegenstand des Anspruches 5. Die nach außen gewölbte Ausbildung der Wandung bietet den Vorteil, dass das Trommelgut während der Trommelrotation optimal nahe an der Anode des Galvanisierbades vorbeibewegt wird. Zugleich wird verhindert, dass zu galvanisierende, flache Teile an der Wandung der Mantelelemente innenseitig anhaften können.
Durch die konvexe Wandungskrümmung in Verbindung mit den an den Mantelelementen seitlich angeformten Rippenansätzen ergeben sich am Trommelinnenumfang sich entlang jeweils einer Mantellinie erstreckende rippenartige Erhebungen, die gute Materialumwälzung garantieren.
Eine Ausbildung der Mantelelemente gemäß den Ansprüchen 6 und 7 bietet den Vorteil, deren perforierte Wandung bei ausreichender Stabilität entsprechend dünn bzw. materialsparend dimensionieren zu können.
Die Dicke der Querstege ist vorteilhaft derart gewählt, dass die Mantelelemente entlang einer Stegquermitte zertrennbar sind, so dass durch Aneinanderreihen und stirnseitiges homogenes Verbinden von Mantelelementen und gegebenenfalls eines entsprechend verkürzten Mantelelementes in Trommelachsrichtung Trommeln in gewünschten, abgestuften Längen herstellbar sind, wozu mit Ausnahme eines entsprechend eingekürzten Mantelelements stets Mantelelemente des gleichen Formats verwendbar sind.
Vorteilhaft wird man hierbei die Maximallänge der Mantelelemente so wählen, dass deren Länge für die kleinste Trommellänge eines Trommelproduktionsprogramms ausreicht.
Für die Perforation der Mantelelemente ist eine solche in Schlitzform zu bevorzugen, wobei die Schlitze vorzugsweise auf Lücke zueinander vorzusehen sind. Eine solche Schlitzperforation wirkt sich besonders günstig in Bezug auf den Elektronenfluss beim Galvanisieren aus, wenn sich die Schlitze in Trommelumfangsrichtung erstrecken.
Gemäß den Ansprüchen 8 und 9 können die Mantelelemente gänzlich oder lediglich deren perforiertes Wandteil aus Polymer gespritzt sein, das große Standzeit gewährleistet. Im letzteren Falle kann für deren seitlichen Rippenansätze ein kostengünstigerer, thermoplastischer Kunststoff, vorzugsweise Polypropylen oder Polyäthylen verwendet werden. Wandteil und Rippenansätze sind dann im Querschnitt derart auszubilden, dass sich letztere an den Wandteil formschlüssig anspritzen lassen. Die Kombination verschiedener thermoplastischer Kunststoffe, wie z.B. Polymer (PUR) und Polyäthylen, für Rippenansätze und perforierte Wandteile der Mantelelemente wird generell für Galvanisiertrommeln als schutzwürdig betrachtet .
Die Kombination vorgenannter Kunststoffe bietet folgenden Vorteil:
Üblicherweise sind Galvanisiertrommeln nur aus einem einzigen Kunststoff, nämlich Polypropylen oder Polyäthylen, gefertigt. Hieraus resultiert der Nachteil, dass die Perforation des Trommelmantels aufgrund der in der Trommel umgewälzten, häufig scharfkantigen Kleinteile mit der Zeit verengt bzw. größtenteils undurchlässig wird. Dieser für den Galvanisierungsprozess schwerwiegende Nachteil wird durch die vorgeschlagene Paarung von Kunststoffen vermieden.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung sind die aus Kunststoff bestehenden Trommelstirnwände nach Anspruch 12 gestaltet. Dies bietet den Vorteil, relativ großflächige TrommelStirnwände mit Hilfe einer verhältnismäßig kleinen und entsprechend preiswert herstellbaren Spritzform fertigen zu können. Eine Ausgestaltung der gemäß Anspruch 12 zur Bildung der TrommelStirnwand vorgesehenen, sektorförmigen Stirnwandteilstücke gemäß Anspruch 13 bietet den Vorteil, deren seitliche Rippenansätze beim Kleben oder Kaltschweißen der TrommelStirnwände auf jeweils eine Stirnseite des Trommelmantels zugleich mit jeweils einer Stirnfläche seiner durch die seitlichen Rippenansätze gebildeten Längsrippen in Deckung zu bringen und mit diesen zu verbinden.
Eine zu bevorzugende Konstruktion der Stirnwandteilstücke ist in Anspruch 14 erläutert, wobei, analog zu den
Mantelelementen, die Rippenansätze aus dem gleichen Kunststoff oder aus einem anderen thermoplastischen Kunststoff wie die Stirnwandteilstücke gebildet sein können.
Die vorgeschlagene Ausbildung der TrommelStirnwände bietet einen besonderen Vorteil insbesondere dann, wenn diese zumindest über einen Teil ihrer Wandfläche perforiert auszubilden sind, da in diesem Falle das Spritzwerkzeug nur über einen relativ kleinen Flächenbereich mit entsprechenden Vorsprüngen zur Preforationsausbildung auszustatten ist.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1: eine Seitenansicht einer Galvanisiertrommel;
Fig. 2: eine Stirnansicht der Galvanisiertrommel gemass Fig. l;
Fig. 3: eine Draufsicht auf ein Mantelelement der Galvanisiertrommel ;
Fig. 4: einen Querschnitt durch das Mantelelement entlang der Linie IV- IV der Fig. 3 ;
Fig. 5-7: jeweils einen Querschnitt durch Trommelmäntel unterschiedlichen Volumens, die aus gleich ausgebildeten Mantelelementen zusammengesetzt sind; WO 00/66814 PCT/EPO0/O3O57
Fig. 8: ein sektorförmiges Stirnwandteilstück zur Bildung der TrommelStirnwände;
Fig. 9: einen Schnitt durch das Stirnwandteilstück entlang der Linie IX- IX der Fig. 8.
Die Galvanisiertrommel gemass Fig. 1 und 2 besitzt einen Trommelmantel 10, der beispielsweise aus einer Vielzahl von aus Kunststoff, insbesondere Polymer (PUR) , bestehenden und sowohl längs- als auch stirnseitig miteinander durch Kleben oder Kaltschweißen verbundenen Mantelelementen 11 gebildet ist, von denen eines in Fig. 3 in Draufsicht dargestellt ist.
Am Umfang des Trommelmantels 10 ist in bekannter Weise ein von der Trommel vorzugsweise abnehmbarer Verschlussdeckel vorgesehen, um in diese zu galvanisierendes Gut einbringen bzw. aus dieser entnehmen zu können.
Der Trommelmantel 10 ist stirnseitig durch je eine TrommelStirnwand 12 bzw. 14 verschlossen, die an diesem gleichfalls angeklebt oder durch Kaltschweißen befestigt und mit jeweils einer Trommellagernabe 12' bzw. 14' ausgestattet sind. Auf die Konstruktion dieser TrommelStirnwände 12, 14 wird weiter unten im Einzelnen eingegangen. Ebensogut können die TrommelStirnwände aus einem Stück als Formkörper hergestellt sein.
Die Mantelelemente 11 weisen in der Projektion auf eine Ebene radial zur Trommelachse a-a Rechteckform auf. An ihren beiden, sich parallel zur Trommelachse a-a erstreckenden Längsseiten ist jeweils ein Rippenansatz 16 bzw. 18 angeformt, der nach außen vom Mantelelement 11 stegartig abragt (Figur 3) .
Die Länge der Mantelelemente 11 kann der Gesamtlänge eines Trommelmantels entsprechen. Vorzugsweise ist deren Länge für eine Trommelminimallänge ausgelegt, so dass für eine gewünschte Trommellänge mehrere solcher Mantelelemente 11 stirnseitig aneinander anzusetzen sind, wie dies aus Fig. 1 ersichtlich ist.
In diesem Falle weisen die einzelnen Mantelelemente 11 eine axiale Länge b auf, so dass aus solchen, in Trommelumfangsrichtung miteinander fest verbundenen Mantelelementen 11 ein polygonaler Trommelmantel 10 mit einer Minimallänge b herstellbar wäre.
Der Trommelmantel 10 kann ebene, perforierte Mantelwandteile 20 aufweisen. Im vorliegenden Falle sind diese vorzugsweise nach außen um eine zur Trommelachse a-a parallele Achse (s. Fig. 5) konvex gekrümmt.
Die Rippenansätze 16, 18 sind im Querschnitt derart gestaltet, dass sich mit ihrer Hilfe, wie die Fig. 5 bis 7 zeigen, polygonale Trommelmäntel mit unterschiedlich großen Trommelquerschnitten bzw. mit einer unterschiedlichen Anzahl von Mantelelementen 11 fertigen lasssen.
Zu diesem Zweck sind in vorliegendem Falle die Rippenansätze 16, 18 z.B. im Querschnitt so geformt, dass sich durch entsprechendes Nacharbeiten der ebenen Rippenaußenflächen 21 und 22, ausgehend von einer maximal möglichen Anzahl von beipielsweise sieben Mantelelementen 11 (Fig. 7) Trommelmäntel mit beispielsweise nur 5 oder 6 Mantelelementen 11 herstellen lassen (Fig. 5 und 6), wobei für alle solche Trommelmäntel nur eine einzige Spritzform für ein Mantelelement 11 benötigt wird.
Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel sind hierzu die Rippenansätze 16, 18 im Querschnitt rechteckförmig derart angeformt, dass sie, bezogen auf den Trommelumfang, nach außen abragen. Das überstehende Teilstück der Rippenansätze 16, 18 dient dabei zum Ansetzen eines Spannwerkzeuges für das Zusammenspannen von z.B. durch Kleben fest miteinander zu verbindenden Rippenansätzen 16, 18, an deren Rippenaußenflächen 21, 22.
In fertig gespritzem Zustand definieren die beiden ebenen Rippenaußenflächen 21, 22 einen mit seinen Schenkeln sich auf der Trommelachse schneidenden Winkel c- von beispielsweise 55° zur Herstellung eines Trommelmantels aus insgesamt sieben Mantelelementen 11. Soll die Anzahl der Mantelelemente 11 z.B. im vorstehend erläuterten Sinne verringert werden, so ist der Winkel c- durch spanabhebendes Bearbeiten, beispielsweise Abfrasen, der Rippenaußenflächen 21, 22 entsprechend zu vergrößern, im Falle von nur fünf Mantelelementen 11 z.B. auf 75°, für nur sechs Mantelelemente 11 z.B. auf 65°.
Ebensogut kann der Winkel c. so gewählt sein, dass durch nachträgliche Verkleinerung desselben sich Trommelmäntel mit einer entsprechend größeren Anzahl von Mantelelementen herstellen lassen.
Wie Fig. 4 zeigt, sind die Rippenansätze 16, 18 in Längsrichtung jeweils von einem Kanal 23 durchsetzt, in welchen ein beispielsweise aus einem Flacheisen 24 bestehender Kern abgedichtet eingesetzt ist. Diese Maßnahme verhindert an den Rippenaußenflächen 21, 22 sogenannte Einfallstellen beim Spritzen der Mantelelemente 11 bei gleichzeitiger Queraussteifung der Rippenansätze 16, 18 für das Zusammenspannen von benachbarten, miteinander zu verklebenden oder kaltzuschweißenden Rippenansätzen 16, 18.
Wie außerdem diese Figur veranschaulicht, sind die ebenen Innenflächen 28 bzw. 30 der Rippenansätze 16, 18 vorzugsweise unter einem Winkel ß von ungefähr 12° nach innen geneigt. Durch diese Querschnittsform der Rippenansätze 16, 18 wird der Sitz der Spannvorrichtung an diesen begünstigt. Um den konvex gekrümmten Mantelwandteil 20 materialsparend, d.h. entsprechend dünnwandig, ausbilden zu können, sind an diesen außenseitig beispielsweise fünf in gleichem Abstand voneinander und parallel zueinander vorgesehene, sowie den Abstand der beiden Rippenansätze 16, 18 überbrückende Querstege 36 angeformt, von denen die beiden außenliegenden mit der Stirnseite der Mantelelemente 11 eben abschließen.
Es lassen sich dadurch mehrere Mantelelemente 11 zwecks Erzielung einer gewünschten Trommellänge stumpf aneinander ankleben. Der Mantelwandteil 20 ist vorzugsweise durch zueinander auf Lücke versetzte Schlitze perforiert, die sich in Trommelumfangsrichtung erstrecken.
Durch die miteinander verklebten oder kaltgeschweißten Rippenansätze 16, 18 von Mantelelementen 11 kommen, falls diese ausreichend auch nach innen ausgeformt sind, am Trommelinnenumfang noch Längsrippen zustande, die das Umwälzen des Galvanisiergutes begünstigen. Die Querschnittsform der Mantelelemente 11 ermöglicht auch eine vorteilhafte Anordnung des Trommelverschlussdeckels, indem dieser analog zur gezeigten, gegenseitigen Zuordnung der Mantelelemente 11, zwischen zwei derselben, mit diesen selbstjustierend, in Eingriff gebracht und dann entsprechend befestigt werden kann. Eine zu bevorzugende Konstruktionsvariante der Mantelelemente 11 kann darin bestehen, lediglich deren Mantelwandteil 20 aus Polymer (PUR) und deren seitlichen Rippenansätze 16, 18 kostengünstiger aus einem bekannten thermoplastischen Kunststoff, wie Polypropylen (PP) oder Polyäthylen, zu spritzen. In diesem Falle ist einer der miteinander zu verbindenden Teile 16, 20 bzw. 18, 20 zweckmäßig mit hinterschnittenen Längsnuten auszustatten, um beim Spritzprozess eine formschlüssige gegenseitige Verbindung dieser Teile zu erzielen.
Die Trommelstirnwände 12, 14 können, wie die Fig. 8 und 9 zeigen, aus einer Vielzahl von gleichen, miteinander seitlich verklebten oder kaltgeschweißten, sektorförmigen Stirnwandteilstücken 39 hergestellt sein, die jeweils ein sektorförmiges Teilstück 39' der Lagernabe 12' bzw. 14' tragen. An diese sind seitlich gleichfalls zweckmäßig mit Kern versehene Rippenansätze 40, 42 angeformt, die jeweils eine ebene Außenfläche 40' bzw. 42' aufweisen, mit der sie mit einer Außenfläche eines Rippenansatzes 40 bzw. 42 eines benachbarten Stirnwandteilstückes 39 verkleb- bzw. kaltverschweißbar sind.
Beim Anbringen der TrommelStirnwände 12, 14 an die Stirnseiten des Trommelmantels 10 überdecken dabei die radial außen abragenden Endstücke 40" bzw. 42" der durch miteinander verbundene Rippenansätze 40, 42 gebildeten Radialrippen der TrommelStirnwände 12, 14 die Stirnenden der Mantellängsrippen 26. Mit 46 ist ein perforierter Flächenteil der Stirnwandteilstücke 39 bezeichnet.

Claims

Patentansprüche
Galvanisiertrommel, deren perforierter, am Umfang eine mittels eines Deckels verschließbare Trommelöffnung aufweisender Trommelmantel (10) eine im Querschnitt von der Kreisform abweichende, zylindrische Umfangsform aufweist und aus einer Vielzahl von aus Kunststoff bestehenden, in der Projektion auf eine Ebene radial zur Trommelachse a-a rechteckförmigen, perforierten Mantelelementen (11) gebildet ist, die an ihren sich parallel zur Trommelachse a-a erstreckenden Längsseiten durch jeweils eine Längsrippe (26) miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsrippen (26) durch je zwei miteinander durch Kleben oder Kaltschweißen verbundene und jeweils an eine Längsseite benachbarter Mantelelemente (11) angeformte, eine Rippenaußenfläche (21 bzw. 22) aufweisende Rippenansätze (16, 18) gebildet sind, dass die Rippenaußenflächen (21, 22) zwischen sich einen Winkel α. einschließen, dessen Schenkel sich auf der Trommelachse a-a schneiden und dessen Winkelgröße für eine Anzahl von gegenseitig miteinander fest zu verbindenden Mantelelementen (11) festgelegt ist und dass der Querschnitt der Rippenansätze (16, 18) derart ist, dass der Winkel zur Herstellung einer aus einer anderen Anzahl von Mantelelementen (11) bestehenden Galvanisiertrommel durch spanabhebende Bearbeitung der Rippenaußenflächen (21, 22) entsprechend veränderbar ist.
Galvanisiertrommel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippenansätze (16, 18) vom Trommelmantel (10) nach außen abragende Längsrippen (26) bilden, die über die gesamte Rippenhöhe miteinander verbunden sind.
3. Galvanisiertrommel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die im Querschnitt im Wesentlichen rechteckförmigen Rippenansätze (16, 18) in Längsrichtung von einem in seiner Querschnittsform dem
Längsrippenquerschnitt angepassten Kanal (23) durchsetzt sind.
4. Galvanisiertrommel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass in den Kanal (23) ein Metallkern
(24) abgedichtet eingesetzt ist.
5. Galvanisiertrommel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zwischen den Rippenansätzen (16, 18) vorhandene, perforierte Wandteil
(20) der Mantelelemente (11) um eine zur Trommelachse a- a parallele Achse nach außen gewölbt ist.
6. Galvanisiertrommel nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass an die Mantelelemente (11) außenseitig den Abstand ihrer Rippenansätze (16, 18) überbrückende Querstege (36) angeformt sind.
7. Galvanisiertrommel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelelemente (11) mit jeweils einem der Querstege (36) stirnseitig bündig abschließen.
8. Galvanisiertrommel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mantelelemente (11) einstückig aus Polymer (PUR) gebildet sind.
9. Galvanisiertrommel insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der perforierte Wandteil (20) der Mantelelemente
(11) aus Polymer (PUR) und deren seitlichen Rippenansätze (16, 48) aus anderem thermoplastischem Kunststoff gebildet sind.
10. Galvanisiertrommel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die seitlichen Rippenansätze (16, 18) aus Polyäthylen gebildet sind.
11. Galvanisiertrommel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die seitlichen Rippenansätze (16, 18) aus Polypropylen (PP) gebildet sind.
12. Galvanisiertrommel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die aus Kunststoff bestehenden Trommelstirnwände (12, 14) aus sektorförmigen, seitlich durch Kleben oder Kaltschweißen miteinander verbundenen Stirnwandteilstücken (39) gebildet sind, die gemeinsam eine zentrale Lagernabe (12' bzw. 14' ) bilden.
13. Galvanisiertrommel nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die TrommelStirnwände (12, 14) aus einer der Anzahl der Mantelelemente (11) entsprechenden Anzahl von sektorförmigen Stirnwandteilstücken (39) gebildet sind.
14. Galvanisiertrommel nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnwandteilstücke (39) seitlich jeweils einen angeformten Rippenansatz (40 bzw. 42) aufweisen und benachbarte Rippenansätze (40, 42) zu einer Längsrippe miteinander verklebt oder kaltgeschweißt sind und dass die Längsrippen am Trommelumfang von den Stirnwandteilstücken (39) radial außen abragen und jeweils eine von den Rippenansätzen (16, 18) der Mantelelemente (11) gebildete Längsrippe (26) trommelstirnseitig überdecken.
5. Galvanisiertrommel nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnwandteilstücke (39) zumindest über einen Teil ihrer Wandfläche (bei 46) perforiert sind.
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