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WO1999055987A1 - Procede de realisation d'enduit a motifs decoratifs, enduit mineral et outils permettant la mise en oeuvre du procede - Google Patents

Procede de realisation d'enduit a motifs decoratifs, enduit mineral et outils permettant la mise en oeuvre du procede Download PDF

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Publication number
WO1999055987A1
WO1999055987A1 PCT/FR1999/001009 FR9901009W WO9955987A1 WO 1999055987 A1 WO1999055987 A1 WO 1999055987A1 FR 9901009 W FR9901009 W FR 9901009W WO 9955987 A1 WO9955987 A1 WO 9955987A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
matrix
coating
patterns
sheet
mineral
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/FR1999/001009
Other languages
English (en)
Inventor
Claude Souron
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority to EP99915860A priority Critical patent/EP1082504B1/fr
Priority to BR9910028-2A priority patent/BR9910028A/pt
Priority to DE69929962T priority patent/DE69929962T2/de
Priority to HU0101648A priority patent/HUP0101648A3/hu
Publication of WO1999055987A1 publication Critical patent/WO1999055987A1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44B—MACHINES, APPARATUS OR TOOLS FOR ARTISTIC WORK, e.g. FOR SCULPTURING, GUILLOCHING, CARVING, BRANDING, INLAYING
    • B44B5/00—Machines or apparatus for embossing decorations or marks, e.g. embossing coins
    • B44B5/02—Dies; Accessories
    • B44B5/026—Dies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C1/00—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects
    • B44C1/24—Pressing or stamping ornamental designs on surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44F—SPECIAL DESIGNS OR PICTURES
    • B44F9/00—Designs imitating natural patterns
    • B44F9/04—Designs imitating natural patterns of stone surfaces, e.g. marble
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F21/00—Implements for finishing work on buildings
    • E04F21/02—Implements for finishing work on buildings for applying plasticised masses to surfaces, e.g. plastering walls
    • E04F21/04—Patterns or templates; Jointing rulers
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F21/00—Implements for finishing work on buildings
    • E04F21/02—Implements for finishing work on buildings for applying plasticised masses to surfaces, e.g. plastering walls
    • E04F21/16—Implements for after-treatment of plaster or the like before it has hardened or dried, e.g. smoothing-tools, profile trowels

Definitions

  • the invention relates to a method for producing decorative pattern plaster, mineral plaster and the tools enabling the method to be implemented.
  • the invention relates more particularly to a process for producing plaster with decorative patterns by stamping, and the matrices allowing the implementation of the process.
  • the method traditionally used to provide a stone appearance to a coated surface is to allow the coating to dry for a few hours, approximately five hours, and then to scrape off the coated surface using a trowel. nails or wire brush.
  • This process requires the operator to perform a recovery work a few hours after the application of the coating layer. The desired appearance is obtained by removing material, this process therefore involves a loss of material.
  • after the finishing work by scraping there are always grains that fall from the facade if you pass your hand.
  • matrices used are sheets of synthetic resins weighing between 40 and 60 kg / m 2 , which are laid flat at the bottom of the mold, or which are fixed vertically on a rigid sheet.
  • the concrete is then poured and vibrated then it is demolded to obtain the decorative patterns.
  • This process allows for decorative patterns when making concrete walls or constructions. If one wishes to carry out decorative patterns once the wall is constructed, the process requires the application of a layer of concrete of a few centimeters. This process turns out to be impractical, long to implement. It requires bulky tools, and a large amount of material.
  • a first object of the invention is to propose a process for producing coatings with decorative patterns overcoming the drawbacks of the prior art cited above, which is easy to implement. This object is achieved by the fact that the process for producing coatings with decorative patterns, characterized in that it comprises the following steps:
  • the reliefs constituting the decorative patterns have a maximum depth of the order of 8 millimeters and a width of between 3 and 20 millimeters and have draft angles of the order of at least 5 °.
  • the step of stamping the patterns takes place after a determined drying time of the coating layer, which is a function of the climatic conditions and of the compactness of the coating, so that the coating no longer sticky to the fingers, the matrix being removed immediately after application.
  • the pattern stamping step is carried out on the layer of fresh plaster directly after its application, the matrix being kept applied for a time determined according to the climatic conditions and the compactness of the plaster before be removed.
  • the stamping step is carried out by application of a semi-rigid sheet comprising the patterns in relief and having a thickness of 5/10 to 2 millimeters for a weight per square meter of 100 to 600 g / m 2 .
  • the stamping step is carried out by application of a semi-rigid sheet, having the patterns in relief on one of its faces and the hollow patterns on the other face.
  • the stamping step is carried out by inlaying hollow patterns on the coating layer, the face of the sheet having the raised patterns being applied and then being removed.
  • the step of depositing the coating layer is followed by a step of projecting gravel, the stamping step making it possible to embed the gravel in the coating.
  • the stamping step is carried out by application of a flexible plastic sheet 1 to 5 tenths of a millimeter thick on which is moved a roller having on its surface the patterns in relief.
  • the stamping step is carried out by application of a flexible plastic sheet of 1 to 5 tenths of a millimeter thick on which is applied a parallelepiped plate having on its surface the patterns in relief, the sheet being applied and then be removed.
  • the method comprises a step of filling the hollows of the patterns embedded in the coating layer (1) with a filling coating of a color different from that of the stamped coating layer.
  • the stamping step is carried out by application of a flexible or semi-rigid sheet, aggregates of different particle sizes being bonded to one of the faces of the matrix, so as to form a granular surface comprising recesses, imitating the appearance of the stone, the face of the sheet having the aggregates being applied against the plaster.
  • the stamping carried out is a stamping in relief by adding plaster, the patterns are produced in relief on the plaster layer, the face of the sheet having the hollow patterns, previously filled with plaster, being applied to the fresh plaster layer for 4 to 5 hours before being removed from the mold.
  • the coating layer added to a thickness of 4 to 5 millimeters.
  • the dies include positioning marks and are made of material having a low coefficient of adhesion with the coating.
  • the matrices are transparent and made of a material having a low coefficient of adhesion with the coating.
  • the semi-rigid sheet dies are pierced in order to allow the evacuation of the air trapped between the matrix and the coating layer at the time of manual pressing of the sheet on the coating layer.
  • Another object of the invention is to propose matrices allowing the implementation of the method.
  • the decorative patterns of the matrix used have a maximum depth of 8 millimeters, a width of between 3 and 15 millimeters and have draft angles of at least 5 °.
  • the matrix consists of a semi-rigid sheet having a thickness of between 5/10 and 2 millimeters for a weight per square meter of between 100 and 600g.
  • the matrix comprises patterns in relief on one of its faces and complementary hollow patterns on the other face.
  • the matrix is made of a material having a low coefficient of adhesion with the coating in the group constituted by a plasticized cardboard, a film or a sheet of polystyrene, polyurethane, polyane, polyethylene.
  • the matrix consists of a roller having on its surface the raised patterns and a flexible plastic sheet on which the roller is moved.
  • the matrix consists of a parallelepipedic plate having on its surface the patterns in relief and of a flexible plastic sheet on which the plate is applied.
  • the matrix is a flexible plastic sheet, aggregates of different particle sizes being bonded to one of the faces of the matrix, so as to form a granular surface comprising recesses, imitating the appearance of the stone.
  • the matrix includes positioning marks.
  • the sheet or sheets constituting the matrix are transparent.
  • the sheet or sheets constituting the matrix are pierced with small perforations in order to allow the evacuation of the air trapped between the matrix and the coating layer when the matrix is pressed on the coating layer .
  • Another object of the invention is to propose a mineral coating allowing the implementation of the process.
  • the mineral coating comprises aggregates, air lime, cement, mica, fine fillers, a light mineral filler and specific additives providing water-repellency and retention functions. water, coloring, protective and air entraining.
  • the fine fillers are of limestone nature and have a particle size of less than 80 microns.
  • the water retentor is a cellulose ether.
  • the cement is white of the CPA-CEM I 52.5 type.
  • the aggregates are rolled siliceous sands whose particle size ranges between 80 and 3000 ⁇ .
  • the air entrainer is a surfactant.
  • the mica particles have dimensions of less than two millimeters.
  • the light charge consists of diatoms with a density between 0.1 and 0.3.
  • the protective agent is a biocide.
  • the coating comprises a mineral or organic dye.
  • the waterproofing adjuvant is a mass water repellent.
  • FIG. 1 represents a sectional view of the first step of the process
  • FIG. 2 represents a sectional view of a matrix according to the invention
  • FIG. 3 represents an enlarged view of a pattern of the matrix represented in FIG. 2,
  • FIG. 4 represents an example of a decorative pattern
  • FIG. 5 represents the second step of the method according to an embodiment of the invention.
  • FIG. 6 represents a sectional view of the second step of the method according to another embodiment of the invention
  • FIG. 7 represents the surface of a matrix according to the invention
  • FIG. 8A and 8B respectively represent a perspective view and a cross-sectional view along the axis AA 'of another embodiment of a matrix according to the invention
  • FIG. 9A to 9D represent the successive steps of an alternative embodiment of the method according to the invention
  • FIGS. 10A to 10E represent the successive steps of another variant embodiment of the method according to the invention.
  • FIG. 11 shows the surface of a matrix according to another alternative embodiment.
  • a coating layer (1) is deposited on the surface (2) to be coated.
  • the coating can be applied directly, for example, to concrete or masonry, bricks, studs or stones.
  • the method can be applied to an exterior or interior surface.
  • the deposition of this coating layer can be carried out by spraying by means of a machine or manually.
  • the thickness of the plaster serves, on the outside, to provide on the one hand a decorative effect and on the other hand impermeability, while on the inside, it is mainly decorative. For good waterproofing, a layer of 10 to 15 millimeters of plaster can be applied.
  • the coating can also be deposited on a smaller thickness in the case where waterproofing is not sought (example: the case of a concrete wall). Indeed, a coating thickness of the order of only 4 to 5 millimeters is necessary to achieve the decorative appearance according to the invention.
  • the matrix may consist of a rigid or semi-rigid plastic sheet (3) of small thickness and having a low weight per square meter. Preferably, the thickness of the sheet is 5/10 to 1 or 2 millimeters for a weight per square meter of 100 to 600 g / m 2 .
  • the matrix can be produced for example from a sheet of polystyrene. Other materials, such as polyurethane or polyethylene can be used.
  • the decorative patterns can be produced by thermoforming or by stamping sheets or plastic rolls.
  • the matrix can also consist of a sheet of plasticized cardboard. A very thin plastic film, such as, for example, a polyethylene film, is for example glued to the surfaces of a sheet of cardboard. The complex thus formed is then stamped to form the decorative patterns.
  • the matrix has on one of its faces, called the front side
  • the pattern is therefore constituted by reliefs (8) on the front side and by grooves or cavities (9) on the back side.
  • the reliefs (8) constituting the pattern, and arranged on the front face (4) have a depth (P) of between 3 and 8 millimeters and a width (d) of between 3 and 15 millimeters.
  • the reliefs (8) can have clearance angles (x) of at least 5 °.
  • the dimensions of the matrix can vary depending on the size of the area to be decorated and the type of pattern.
  • the weight of the matrix and the dimensions of the patterns allow manual manipulation and use in the method according to the invention of matrices of several square meters.
  • the decorative patterns made on the plastic sheets can be multiple. These patterns can for example be geometric patterns and / or represent different types of imitation, imitations of wooden board representing the veining and knots of different wood species as well as grooves between each board, imitation patterns of weaving as shown in Figure 4, of bricks, tiles, stones, paving, leaves, earth, etc.
  • Different types of stamping can be carried out from the matrix described above. According to FIG. 5, an inlay matrixing can then be carried out. The stamping takes place almost instantaneously when the coating is no longer sticky to the fingers.
  • a determined time called freezing, before applying the matrix. This freezing time is between 10 and 60 minutes, depending on weather conditions and the compactness of the coating.
  • the matrix (3) is applied to the layer of fresh coating (1) which is still malleable, the front face (4) of the matrix comprising the reliefs (8) being oriented towards the plaster layer (1) and pressed thereon.
  • the low weight of the dies makes this operation easy.
  • the operation of pressing the matrix on the coating can be carried out by means of, for example, a brush, a smooth roller, a trowel or a float. Due to the size of the patterns (6), the patterns are incrusted without any difficulty. As soon as the pressing operation is finished, the matrix is removed, the decorative patterns are obtained on the hollow coating on the surface.
  • the recessed patterns produced on the coating layer can then, after drying, be completely or partially filled, with a coating of different color, using a trowel for example.
  • This coating of different colors can also be applied directly, after the removal of the matrix, before the drying of the coating layer, by causing it to overlap the coating layer.
  • Embossing, or molding, as shown in FIG. 6, can be carried out using a matrix similar to that used previously.
  • the cavities or grooves (9) constituting the recessed pattern (7) of the back side (5) are filled with plaster.
  • This filler (10) may be identical to that deposited on the surface to be decorated or of a different color depending on the desired decorative appearance.
  • the matrix (3) is applied directly to the fresh plaster layer (1), the back side (5) of the matrix being oriented towards the plaster layer (1).
  • the matrix (3) is kept applied to the coated surface for a period of 4 to 5 hours corresponding to the end of the setting of the coating layer (1) and the filling coating (10).
  • the application time is determined according to the atmospheric conditions and after drying, the matrix is removed.
  • a surface finish similar to that of stone, for example imitating tufa, can be obtained by stamping by inlay using a semi-rigid matrix having reliefs forming irregularities and inlays imitating the appearance of stone.
  • the reliefs for example have heights of 0.1 to 6 millimeters.
  • FIG. 7 represents a view of the surface appearance of such a matrix (15).
  • FIG. 8B represents a schematic perspective view of the matrix and FIG. 8A a cross-sectional view (AA ′), illustrating the irregularities of the surface (16) of the matrix.
  • a layer of plaster is deposited on the surface to be coated (FIG. 9A).
  • the matrix is applied to the plaster layer (fig. 9B).
  • the matrix can be removed as soon as the pressing operation is completed (fig. 9D).
  • the matrix may include a rim allowing it to be grasped and to facilitate its handling during stamping.
  • the step (FIG. 10a) of depositing the coating layer is followed by a step (FIG. 10b) of spraying aggregates (18).
  • This spraying operation is carried out on the fresh plaster layer, immediately after its application. It can be done manually or mechanically using a spraying machine (19).
  • the projected aggregates, of variable granulometry can be of organic or mineral nature, such as silica, limestone, marble, microfiber, plastic for example.
  • a semi-rigid matrix (15), similar to that described above with reference to FIG.
  • the matrix applied to the coated surface preferably consists of a flexible plastic sheet.
  • the reliefs consist of aggregates of different particle sizes bonded to one of the faces of the sheet.
  • the aggregates can consist of silica, limestone, expanded polystyrene beads, plastic, etc.
  • the aggregates are bonded so as to form a granular surface comprising irregularities and encrustations.
  • the matrix is applied, using a brush for example, to the fresh coating.
  • the matrix is then removed.
  • the sheet of plastic can be packaged as a roll.
  • the matrix is unrolled and applied directly to the coated surface, for example from top to bottom.
  • the sheet is cut according to the length of the required die. Several patterned leaf leaves can be placed side by side. When the patterns have symmetry, positioning marks are provided on the back of the sheet.
  • a matrix consisting of a rigid or semi-rigid plastic sheet can also be used.
  • the dies consisting of rigid or semi-rigid sheets, as described above, are pierced with small diameter perforations in order to let out the air comprised between the coating and the matrix at the time of application thereof. .
  • the dies can also be made of a transparent material.
  • the transparency of the matrix makes it possible to visually check the quality of the pressing before the withdrawal of the matrix.
  • the transparency of the matrix makes it possible to check whether the filling coating has hardened enough to allow the removal of the matrix.
  • Transparency can also be used during the application of the matrix to visualize positioning marks previously made on the coating layer.
  • These markers can be formed by small indentations formed by the operator which disappear during the operation of pressing the die.
  • the markers may consist of colored lines which will be removed during scraping.
  • the matrix can consist of a roller with relief.
  • the desired patterns (12) are then produced in relief on the surface (13) of the roller (11) held by a handle by the user.
  • the reliefs constituting the patterns have a maximum depth of 8 millimeters, a width of between 3 and 15 millimeters, and draft angles greater than 5 °.
  • the roller is applied to the coating layer (1) by interposing a plastic film (14), polyane type, in order to avoid adhesion of the coating on the roller to create the patterns by inlaying on the coated surface.
  • a plastic film (14), polyane type Such a roller can be made of molded plastic.
  • the polyane film (14) of a few tenths of a millimeter can be pierced in order to extract the air between the coating layer (1) and the film (14). The film is then removed for 5 to 30 minutes depending on the weather conditions.
  • a parallelepiped plate having the patterns in relief on one of its main faces, can be used to replace the roller described above. The dimensions of the plate are adapted to be able to produce the patterns by inlaying on the coated surface while holding the plate with both hands.
  • the plate can be made of molded plastic.
  • Positioning marks can be made on the dies in order to properly position the dies, with respect to one another when the patterns are produced.
  • the material used to make the coating must be smooth and sticky to allow it to pass through a spraying machine and must remain soft for a while to allow stamping. In addition, it must have good cohesion to remain cohesive when removing the matrix.
  • the material used is formed from rolled siliceous aggregates and a binder consisting of a mixture of air lime and cement. Optimizing the overall particle size of the coating prevents particles smaller than 80 microns from rising to the surface and giving the surface a shiny appearance.
  • the use of rolled siliceous aggregates prevents the material from taking up water after drying.
  • the material also includes a mass water repellant or waterproofing agent. A water-retaining adjuvant is added to the mixture to allow passage through the machine and give workability (ease of implementation) to the coating.
  • the material used also includes a light, fine and spherical mineral filler. This spherical mineral filler promotes vapor transfer, reduces tackiness and gives flexibility for application.
  • the material also includes an air entrainer, intended to lubricate and facilitate the passage of the material in the spraying machine, while improving its resistance to frost.
  • This air entrainer is, for example, a surfactant.
  • the material finally comprises a determined quantity of mica.
  • the size of the mica particles is less than two millimeters.
  • the mica is intended to reduce stickiness and increase the luminosity of the plaster once applied.
  • the material can also include organic or mineral pigments.
  • Additives can also be added according to the specific needs of users (accelerators, retarders).
  • the material according to the invention can be molded for about an hour up to two hours after its application. This time depends on the climatic conditions.
  • the material according to the invention has a good thickness resistance to prevent creep or bead formation at, for example, the joints between the breeze blocks.
  • the method according to the invention has many advantages over the prior art. It allows to quickly obtain a clean and regular surface with decorative patterns using little material.
  • the dies are simple to make and are reusable. The process does not require any recovery, the realization of the patterns is carried out quickly on the fresh plaster after the installation of the plaster layer. It is easy and quick to implement, thanks to the lightness of the dies.
  • inlay forging it is not necessary to work with more than one matrix, the matrix being removed immediately after pressing.
  • embossed stamping an operator can apply the dies to a coated surface area while another operator coats another area. When the stamping of an area is finished, the matrix can be reused for another surface area that has just been coated.
  • Inlay stamping can also be carried out directly on the fresh plaster layer, the matrix then being held in position on the plaster layer.
  • the patterns can be made on an entire surface or on a part only to form a frieze for example. Several dies with different patterns can be used in combination for the same surface.
  • the use of the method according to the invention makes it possible to obtain a velvety coating surface.
  • the appearance of the surface obtained is less porous than that of the prior art obtained by scraping, which reduces fouling, soiling and facilitates cleaning. This also reduces dust after the plaster has dried and therefore allows interior uses.
  • Other modifications within the reach of the skilled person are also part of the spirit of the invention.

Landscapes

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Abstract

La présente invention concerne un procédé de réalisation d'enduit à motifs décoratifs, enduit minéral et outils permettant la mise en oeuvre du procédé. Ce procédé de réalisation d'enduit à motifs décoratifs est caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: une première étape de dépôt d'une couche d'enduit (1) sur la surface (2) à revêtir, une deuxième étape de matriçage quasi instantanée des motifs sur la couche d'enduit (1) frais encore malléable.

Description

Procédé de réalisation d'enduit à motifs décoratifs, enduit minéral et outils permettant la mise en œuyre du procédé
L'invention concerne un procédé de réalisation d'enduit à motifs décoratifs, enduit minéral et les outils permettant la mise en œuvre du procédé. L'invention concerne plus particulièrement un procédé de réalisation d'enduit à motifs décoratifs par matriçage, et les matrices permettant la mise en œuvre du procédé.
Il est connu, notamment par le brevet WO 95/02516, un procédé qui permet de réaliser des motifs décoratifs par enlèvement de matière à l'aide d'un couteau. De nombreux procédés procédant par enlèvement de matière existent actuellement. La réalisation des motifs implique une perte de matière et se révèle être longue si l'on veut un résultat régulier et uniforme.
Dans l'art antérieur, le procédé traditionnellement utilisé pour procurer un aspect de pierre à une surface enduite est de laisser sécher l'enduit pendant quelques heures, à peu près cinq heures, pour ensuite gratter la surface enduite au moyen d'une taloche à clous ou d'une brosse métallique. Ce procédé oblige l'opérateur à effectuer un travail de reprise quelques heures après l'application de la couche d'enduit. L'aspect souhaité est obtenu en enlevant de la matière, ce procédé implique donc une perte de matière. De plus, après le travail de finition par grattage, il y a toujours des grains qui tombent de la façade si on passe la main.
Il existe aussi des procédés utilisant une matrice pour créer des motifs sur du béton. Le matriçage s'effectue alors par moulage à plat ou en fond de banche. Les matrices utilisées sont des feuilles de résines synthétiques pesant entre 40 et 60 kg/m2, que l'on pose à plat en fond de moule, ou que l'on fixe verticalement sur une banche rigide. Le béton est ensuite coulé et vibré puis il est démoulé pour obtenir les motifs décoratifs. Ce procédé permet de réaliser des motifs décoratifs lors de la réalisation de murs ou de constructions en béton. Si l'on désire réaliser des motifs décoratifs une fois le mur construit, le procédé nécessite l'application d'une couche de béton de quelques centimètres. Ce procédé s'avère être peu pratique, long à mettre en œuvre. Il nécessite des outils encombrants, et une quantité de matière importante.
Un premier but de l'invention est de proposer un procédé de réalisation d'enduits à motifs décoratifs palliant les inconvénients de l'art antérieur cité ci-dessus, qui soit facile à mettre en œuvre. Ce but est atteint par le fait que le procédé de réalisation d'enduits à motifs décoratifs caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
- une première étape de dépôt d'une couche d'enduit sur la surface à revêtir,
- une deuxième étape de matriçage quasi instantanée des motifs sur la couche d'enduit frais encore malléable.
Selon une autre particularité, les reliefs constituant les motifs décoratifs ont une profondeur maximale de l'ordre de 8 millimètres et une largeur comprise entre 3 et 20 millimètres et possèdent des angles de dépouille de l'ordre de 5° minimum. Selon une autre particularité, l'étape de matriçage des motifs s'effectue après un temps déterminé de séchage de la couche d'enduit, qui est fonction des conditions climatiques et de la compacité de l'enduit, de telle sorte que l'enduit ne soit plus collant aux doigts, la matrice étant enlevée aussitôt après son application. Selon une autre particularité, l'étape de matriçage des motifs s'effectue sur la couche d'enduit frais directement après son application, la matrice étant maintenue appliquée pendant un temps déterminé selon les conditions climatiques et la compacité de l'enduit avant d'être enlevée.
Selon une autre particularité, l'étape de matriçage est réalisée par application d'une feuille semi-rigide comportant les motifs en relief et ayant une épaisseur de 5/10 à 2 millimètres pour un poids au mètre carré de 100 à 600 g/m2.
Selon une autre particularité, l'étape de matriçage est réalisée par application d'une feuille semi-rigide, présentant les motifs en relief sur une de ses faces et les motifs en creux sur l'autre face.
Selon une autre particularité, l'étape de matriçage est réalisée par incrustation de motifs en creux sur la couche d'enduit, la face de la feuille possédant les motifs en relief étant appliquée pour ensuite être enlevée.
Selon une autre particularité, l'étape de dépôt de la couche d'enduit est suivie d'une étape de projection de gravillons, l'étape de matriçage permettant d'enchâsser les gravillons dans l'enduit.
Selon une autre particularité, l'étape de matriçage est réalisée par application d' une feuille plastique souple de 1 à 5 dixièmes de millimètre d'épaisseur sur laquelle est déplacé un rouleau possédant sur sa surface les motifs en relief.
Selon une autre particularité, l'étape de matriçage est réalisée par application d'une feuille plastique souple de 1 à 5 dixièmes de millimètre d'épaisseur sur laquelle est appliquée une plaque parallélépipédique possédant sur sa surface les motifs en relief, la feuille étant appliquée pour ensuite être enlevée.
Selon une autre particularité, le procédé comprend une étape de remplissage des creux des motifs incrustés dans la couche d'enduit (1 ) avec un enduit de remplissage de couleur différente de celle de la couche d'enduit matricée. Selon une autre particularité, l'étape de matriçage est réalisée par application d' une feuille souple ou semi-rigide, des granulats de différentes granulométries étant collés sur une des faces de la matrice, de manière à former une surface granuleuse comportant des renfoncements, imitant l'aspect de la pierre, la face de la feuille possédant les granulats étant appliquée contre l'enduit. Selon une autre particularité, le matriçage effectué est un matriçage en relief par ajout d'enduit, les motifs sont réalisés en relief sur la couche d'enduit, la face de la feuille possédant les motifs en creux, préalablement remplie d'enduit, étant appliquée sur la couche d'enduit frais pendant 4 à 5 heures pour ensuite être démoulée.
Selon une autre particularité, la couche d'enduit rapportée à une épaisseur de 4 à 5 millimètres.
Selon une autre particularité, les matrices comportent des repères de positionnement et sont en matériau présentant un faible coefficient d'adhésion avec l'enduit.
Selon une autre particularité, les matrices sont transparentes et en matériau présentant un faible coefficient d'adhésion avec l'enduit.
Selon une autre particularité, les matrices de feuille semi-rigide sont percées afin de permettre l'évacuation de l'air piégé entre la matrice et la couche d'enduit au moment du pressage manuel de la feuille sur la couche d'enduit.
Un autre but de l'invention est de proposer des matrices permettant la mise en œuvre du procédé.
Ce but est atteint par le fait que les motifs décoratifs de la matrice utilisée ont une profondeur maximale de 8 millimètres, une largeur comprise entre 3 et 15 millimètres et possèdent des angles de dépouille de 5° minimum.
Selon une autre particularité, la matrice est constituée d'une feuille semi-rigide ayant une épaisseur comprises entre 5/10 et 2 millimètres pour un poids au mètre carré compris entre 100 et 600g.
Selon une autre particularité, la matrice comprend des motifs en relief sur une de ses faces et des motifs en creux complémentaires sur l'autre face.
Selon une autre particularité, la matrice est constituée d'un matériau présentant un faible coefficient d'adhésion avec l'enduit dans le groupe constitué par un carton plastifié, un film ou une feuille de polystyrène, de polyuréthane, de polyane, de polyethylène.
Selon une autre particularité, la matrice est constituée d'un rouleau possédant sur sa surface les motifs en relief et d'une feuille plastique souple sur laquelle le rouleau est déplacé.
Selon une autre particularité, la matrice est constituée d'une plaque parallélépipédique possédant sur sa surface les motifs en relief et d'une feuille plastique souple sur laquelle la plaque est appliquée.
Selon une autre particularité, la matrice est une feuille plastique souple, des granulats de différentes granulométries étant collés sur une des faces de la matrice, de manière à former une surface granuleuse comportant des renfoncements, imitant l'aspect de la pierre.
Selon une autre particularité, la matrice comporte des repères de positionnement. Selon une autre particularité, la ou les feuilles constituant la matrice sont transparentes.
Selon une autre particularité, la ou les feuilles constituant la matrice sont percées de petites perforations afin de permettre l'évacuation de l'air piégé entre la matrice et la couche d'enduit au moment du pressage de la matrice sur la couche d'enduit.
Un autre but de l'invention est de proposer un enduit minéral permettant la mise en oeuvre du procédé.
Ce but est atteint par le fait que l'enduit minéral comprend des granulats, de la chaux aérienne, du ciment, du mica, des charges fines, une charge minérale légère et des adjuvants spécifiques apportant des fonctions d'hydrofugation, de rétention d'eau, de coloration, de protection et d'entraîneur d'air.
Selon une autre particularité, les charges fines sont de nature calcaire et présentent une granulométrie inférieure à 80 microns. Selon une autre particularité, le rétenteur d'eau est un éther de cellulose.
Selon une autre particularité, le ciment est blanc de type CPA-CEM I 52.5. Selon une autre particularité, les granulats sont des sables siliceux roulés dont la granulométrie s'étale entre 80 et 3000 μ.
Selon une autre particularité, l'entraîneur d'air est un tensioactif.
Selon une autre particularité, les particules de mica ont des dimensions inférieures à deux millimètres. Selon une autre particularité, la charge légère est constituée de diatomée de densité comprise entre 0,1 et 0,3.
Selon une autre particularité, l'agent de protection est un biocide.
Selon une autre particularité, l'enduit comprend un colorant minéral ou organique. Selon une autre particularité, l'adjuvant d'hydrofugation est un hydrofuge de masse.
D'autres particularités et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description ci-après faite en référence aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 représente une vue en coupe de la première étape du procédé,
- la figure 2 représente une vue en coupe d'une matrice selon l'invention,
- la figure 3 représente une vue agrandie d'un motif de la matrice représentée figure 2,
- la figure 4 représente un exemple de motif décoratif,
- la figure 5 représente la deuxième étape du procédé selon un mode de réalisation de l'invention,
- la figure 6 représente une vue en coupe de la deuxième étape du procédé selon un autre mode de réalisation de l'invention, - la figure 7 représente la surface d'une matrice selon l'invention,
- les figures 8A et 8B représentent respectivement une vue en perspective et une vue en coupe transversale selon l'axe AA' d'un autre mode de réalisation d'une matrice selon l'invention, - les figures 9A à 9D représentent les étapes successives d'une variante de réalisation du procédé selon l'invention,
- les figures 10A à 10E représentent les étapes successives d'une autre variante de réalisation du procédé selon l'invention,
- la figure 11 représente la surface d'une matrice selon une autre variante de réalisation.
L'invention va à présent être décrite en référence aux figures. Dans une première étape et suivant la figure 1 , une couche d'enduit (1 ) est déposée sur la surface (2) à revêtir. L'enduit peut être appliqué directement, par exemple, sur du béton ou de la maçonnerie, en briques, en plots ou en pierres. Le procédé peut s'appliquer sur une surface extérieure ou intérieure. Le dépôt de cette couche d'enduit peut être effectué par projection au moyen d'une machine ou manuellement. L'épaisseur d'enduit sert, à l'extérieur, à procurer d'une part un effet décoratif et d'autre part une imperméabilité, alors qu'à l'intérieur, il est principalement décoratif. Pour une bonne imperméabilité, une couche de 10 à 15 millimètres d'enduit peut être déposée. L'enduit peut aussi être déposé sur une plus faible épaisseur dans le cas où on ne recherche pas l'imperméabilité (exemple : le cas d'un mur en béton). En effet, une épaisseur d'enduit de l'ordre de 4 à 5 millimètres seulement est nécessaire pour réaliser l'aspect décoratif selon l'invention.
Une matrice comportant des motifs décoratifs est ensuite appliquée sur la couche l'enduit (1 ) frais. En référence à la figure 2, la matrice peut être constituée d'une feuille plastique (3) rigide ou semi-rigide de faible épaisseur et ayant un poids au mètre carré peu élevé. Préférablement, l'épaisseur de la feuille est de 5/10 à 1 ou 2 millimètres pour un poids au mètre carré de 100 à 600 g/m2. La matrice peut être réalisée par exemple à partir d'une feuille de polystyrène. D'autres matériaux, tels que le polyuréthane ou polyéthylène peuvent être utilisés. Les motifs décoratifs peuvent être réalisés par thermoformage ou par emboutissage de feuilles ou rouleau en matière plastique. La matrice peut également être constituée d'une feuille de carton plastifiée. Un film plastique de très faible épaisseur, tel que, par exemple, un film de polyéthylène, est par exemple collé sur les surfaces d'une feuille de carton. Le complexe ainsi constitué est ensuite embouti pour former les motifs décoratifs.
La matrice comporte sur une première de ses faces, dite face recto
(4), le motif en relief (6) et sur la deuxième face, dite face verso (5), le motif en creux (7). Le motif est donc constitué par des reliefs (8) sur la face recto et par des rainures ou des cavités (9) sur la face verso. Les reliefs (8) constituant le motif, et disposés sur la face recto (4) ont une profondeur (P) comprise entre 3 et 8 millimètres et une largeur (d) comprise entre 3 et 15 millimètres. En référence à la figure 3, les reliefs (8) peuvent posséder des angles de dépouille (x) de 5° minimum. Les dimensions de la matrice peuvent varier en fonction de l'importance de la zone à décorer et du type de motif. Le poids de la matrice et les dimensions des motifs permettent de manipuler manuellement et d'utiliser dans le procédé selon l'invention des matrices de plusieurs mètres carrés.
Les motifs décoratifs réalisés sur les feuilles plastiques peuvent être multiples. Ces motifs peuvent par exemple être des motifs géométriques et/ou représenter différents types d'imitation, des imitations de planche de bois représentant les veinages et les nœuds de différentes essences de bois ainsi que des rainurages entre chaque planche, des motifs d'imitation de tissage tels que représentés figure 4, de briques, de carreaux, de pierres, de pavages, de feuilles, de terre, etc. Différents types de matriçage peuvent être effectués à partir de la matrice décrite précédemment. Suivant la figure 5, un matriçage par incrustation peut ensuite être réalisé. Le matriçage s'effectue quasi instantanément lorsque l'enduit n'est plus collant aux doigts. Lorsque la couche d'enduit a été déposée, il est nécessaire d'attendre un temps déterminé, dit figement, avant d'appliquer la matrice. Ce temps de figement est compris entre 10 et 60 minutes, selon les conditions climatiques et la compacité de l'enduit. Dès que l'enduit frais n'est plus collant aux doigts, la matrice (3) est appliquée sur la couche d'enduit frais (1 ) encore malléable, la face recto (4) de la matrice comportant les reliefs (8) étant orientée vers la couche d'enduit (1 ) et pressée sur celle-ci. Le faible poids des matrices permet d'effectuer cette opération facilement. L'opération de pressage de la matrice sur l'enduit peut être effectuée au moyen par exemple d'une brosse, d'un rouleau lisse, d'une truelle ou d'une taloche. Du fait de la dimension des motifs (6), l'incrustation des motifs s'effectue sans aucune difficulté. Dès l'opération de pressage terminée, la matrice est retirée, les motifs décoratifs sont obtenus sur l'enduit en creux sur la surface. Les angles de dépouille (x) des reliefs (8) de la matrice et le faible coefficient d'adhésion du matériau de la matrice sur l'enduit évitant l'effet ventouse, facilitent l'enlèvement de la matrice, sans altération du motif incrusté. En fonction de l'aspect décoratif souhaité, les motifs en creux réalisés sur la couche d'enduit peuvent ensuite, après séchage, être remplis entièrement ou partiellement, avec un enduit de couleur différente, au moyen d'une truelle par exemple. Cet enduit de teinte différente peut également être appliqué directement, après l'enlèvement de la matrice, avant le séchage de la couche d'enduit, en le faisant déborder sur la couche d'enduit. Lorsque les deux enduits commencent à durcir, un grattage d'environ 3 mm d'enduit est effectué.
Un matriçage en relief, ou moulage, tel que représenté figure 6, peut être réalisé en utilisant une matrice similaire à celle utilisée précédemment. Les cavités ou rainures (9) constituant le motif en creux (7) de la face verso (5) sont remplis d'enduit. Cet enduit de remplissage (10) peut être identique à celui déposé sur la surface à décorer ou de couleur différente suivant l'aspect décoratif souhaité. La matrice (3) est appliquée directement sur la couche d'enduit frais (1 ), la face verso (5) de la matrice étant orientée vers la couche d'enduit (1 ). La matrice (3) est maintenue appliquée sur la surface enduite pendant un temps de 4 à 5 heures correspondant à la fin de la prise de la couche d'enduit (1 ) et de l'enduit de remplissage (10). Le temps d'application est déterminé en fonction des conditions atmosphériques et après séchage, la matrice est retirée.
Un état de surface similaire à celui de la pierre, imitant par exemple le tuffeau, peut être obtenu par un matriçage par incrustation au moyen d'une matrice semi-rigide présentant des reliefs formant des irrégularités et incrustations imitant l'aspect de la pierre. Les reliefs présentent par exemple des hauteurs de 0,1 à 6 millimètres. La figure 7 représente une vue de l'aspect de surface d'une telle matrice (15). La figure 8B représente une vue schématique en perspective de la matrice et la figure 8A une vue en coupe (AA') transversale, illustrant les irrégularités de la surface (16) de la matrice. Suivant les figures 9A, 9B, 9C, et 9D, une couche d'enduit est déposée sur la surface à revêtir (fig. 9A). Lorsque l'enduit frais n'est plus collant aux doigts, la matrice est appliquée sur la couche d'enduit (fig. 9B). Une opération de pressage de la matrice (15) sur la couche d'enduit, au moyen d'un rouleau lisse (17) ou d'une taloche par exemple, est ensuite effectuée (fig. 9C). La matrice peut être enlevée dès que l'opération de pressage est terminée (fig. 9D). La matrice peut comporter un rebord permettant sa préhension et faciliter sa manipulation lors du matriçage.
En référence aux figures 10A à 10E, l'étape (figure 10a) de dépôt de la couche d'enduit est suivie d'une étape (figure 10b) de projection de granulats (18). Cette opération de projection est effectuée sur la couche d'enduit frais, aussitôt après son application. Elle peut être réalisée manuellement ou mécaniquement à l'aide d'une machine (19) à projeter. Les granulats projetés, de granulométrie variable, peuvent être de nature organique ou minérale, tels que silice, calcaire, marbre, microfibre, plastique par exemple. Dès que la couche d'enduit frais n'est plus collant aux doigts, une matrice semi-rigide (15), similaire à celle décrite ci-dessus en référence à la figure 8A, présentant des reliefs de 0,1 à 6 millimètres, formant des irrégularités imitant l'aspect de la pierre, peut être appliquée sur la couche (2) d'enduit frais. La matrice est ensuite pressée (figure 10D), par exemple à l'aide d'un rouleau (17), et est retirée (figure 10D) dès que l'opération de pressage est terminée. L'application de la matrice sur l'enduit permet d'enchâsser les granulats dans l'enduit en refoulant vers les granulats, l'enduit du bord du trou occasionné par la projection du granulat, sans le recouvrir, comme un sertissage. L'utilisation de la matrice selon l'invention permet d'obtenir des granulats parfaitement apparents. Grâce aux reliefs présents sur la surface de la matrice, le matriçage selon l'invention permet d'éviter que les granulats soient noyés dans l'enduit, contrairement à la technique employée dans l'art antérieur. La technique existante consistait à enfoncer les granulats au moyen d'une taloche. Lors du retrait de la taloche, l'enduit colle à la taloche par effet ventouse, et enrobe des granulats. L'utilisation du procédé selon l'invention supprime cet effet de ventouse.
Un autre type de matrice peut être utilisé pour obtenir un état de surface similaire à celui de la pierre. La matrice appliquée sur la surface enduite est constituée préférablement d'une feuille plastique souple. Les reliefs sont constitués par des granulats de différentes granulométries collés sur une des faces de la feuille. Les granulats peuvent être constitués par de la silice, du calcaire, des billes de polystyrène expansé, du plastique... Les granulats sont collés de manière à former une surface granuleuse comportant des irrégularités et incrustations. Dès que l'enduit n'est plus collant aux doigts, la matrice est appliquée, au moyen d'une brosse par exemple, sur l'enduit frais. La matrice est ensuite retirée. La feuille de plastique peut être conditionnée sous forme de rouleau. La matrice est déroulée et appliquée directement sur la surface enduite, par exemple de haut en bas. La feuille est découpée en fonction de la longueur de la matrice nécessaire. Plusieurs lais de feuille à motifs peuvent être accolés les uns à côté des autres. Lorsque les motifs ont une symétrie, des repères de positionnement sont prévus au verso de la feuille. Une matrice constituée d'une feuille plastique rigide ou semi-rigide peut aussi être utilisée.
Avantageusement, les matrices constituées de feuilles rigides ou semi-rigides, telles que décrites précédemment, sont percées de perforations de faible diamètre afin de faire sortir l'air compris entre l'enduit et la matrice au moment de l'application de celle-ci.
Les matrices peuvent également être constituées d'un matériau transparent. La transparence de la matrice permet de vérifier visuellement, la qualité du pressage avant le retrait de la matrice. Dans le cas d'un matriçage en relief, la transparence de la matrice permet de vérifier si l'enduit de remplissage a suffisamment durci pour permettre l'enlèvement de la matrice.
La transparence peut également servir lors de l'application de la matrice pour visualiser des repères de positionnement préalablement réalisés sur la couche d'enduit. Ces repères peuvent être constitués par de petits renfoncements formés par l'opérateur qui disparaissent lors de l'opération de pression de la matrice. Dans le cas où une opération de grattage est prévue après le matriçage, les repères peuvent être constitués par des tracés de couleurs qui seront enlevés lors du grattage.
Selon un autre mode de réalisation, la matrice peut être constituée d'un rouleau avec relief. Suivant la figure 11 , les motifs (12) désirés sont alors réalisés en relief sur la surface (13) du rouleau (11 ) tenu par un manche par l'utilisateur. Les reliefs constituant les motifs ont une profondeur maximale de 8 millimètres, une largeur comprise entre 3 et 15 millimètres, et des angles de dépouille supérieurs à 5°. Le rouleau est appliqué sur la couche d'enduit (1 ) en interposant un film plastique (14), type polyane, afin d'éviter l'adhérence de l'enduit sur le rouleau pour réaliser les motifs par incrustation sur la surface enduite. Un tel rouleau peut être réalisé en plastique moulé. Le film (14) de polyane de quelques dixièmes de millimètres peut être percé afin de faire sortir l'air compris entre la couche d'enduit (1 ) et le film (14). Le film est ensuite enlevé 5 à 30 minutes selon les conditions climatiques. De la même façon, une plaque parallélépipédique, possédant les motifs en relief sur une de ses faces principales, peut être utilisée pour remplacer le rouleau décrit précédemment. Les dimensions de la plaque sont adaptées pour pouvoir réaliser les motifs par incrustation sur la surface enduite en tenant la plaque des deux mains. La plaque peut être réalisée en plastique moulé. Ces deux types de matrices sont particulièrement destinés à des usages non professionnels.
Des repères de positionnement peuvent être réalisés sur les matrices afin de positionner convenablement les matrices, les unes par rapport aux autres lors de la réalisation des motifs.
Le matériau utilisé pour réaliser l'enduit doit être onctueux et collant pour permettre son passage dans une machine à projeter et doit rester mou pendant un moment pour permettre le matriçage. De plus, il doit présenter une bonne cohésion pour rester cohésif lors du retrait de la matrice.
Pour obtenir ce résultat, le matériau utilisé est formé à partir de granulats siliceux roulés et d'un liant constitué d'un mélange de chaux aérienne et de ciment. L'optimisation de la granulométrie globale de l'enduit permet d'éviter que les particules inférieures à 80 microns remontent en surface et donnent à la surface un aspect brillant. L'utilisation de granulats siliceux roulés évite que le matériau reprenne de l'eau après séchage. Le matériau comprend également un hydrofuge de masse ou agent d'imperméabilisation. Un adjuvant rétenteur d'eau est ajouté au mélange pour permettre le passage dans la machine et donner de la maniabilité (facilité de mise en œuvre) à l'enduit. Le matériau utilisé comprend en outre, une charge minérale légère, fine et sphérique. Cette charge minérale sphérique favorise le transfert de vapeur, diminue le collant et donne de la souplesse pour l'application. Sa densité est comprise entre 0,1 et 0,3. Le matériau comprend également un entraîneur d'air, destiné à lubrifier et faciliter le passage du matériau dans la machine à projeter, tout en améliorant sa tenue au gel. Cet entraîneur d'air est, par exemple, un agent tensioactif.
Le matériau comprend enfin une quantité déterminée de mica. La dimension des particules de mica est inférieure à deux millimètres. Le mica est destiné à diminuer le collant et augmenter la luminosité de l'enduit une fois posé. Le matériau peut également comprendre des pigments organiques ou minéraux.
Un exemple de formule d'enduit est donné ci-après
Matières premières Fourchettes
%0
CPA CEM I 52.5 90 - 150
Chaux aérienne 10 - 50
Charges fines calcaires < 80 μ 80 - 200
Sable siliceux 80 - 3000 μ 400 - 800
Mica 5 - 50
Diatomée 5 - 50
Ether de cellulose 0.2 - 2
Hydrofuge de masse 0.5 -0 4
Tensioactif 0.05 - 0.5
Figure imgf000016_0001
Biocide 0.5 - 5
Des additifs peuvent également être ajoutés en fonction des besoins spécifiques des utilisateurs (accélérateurs, retardateurs ).
Ainsi, le matériau selon l'invention est matriçable pendant environ une heure jusqu'à deux heures après son application. Ce temps est fonction des conditions climatiques. De plus, le matériau selon l'invention présente une bonne tenue en épaisseur permettant d'éviter le fluage ou la formation de bourrelet au niveau, par exemple, des joints entre les parpaings.
Le procédé selon l'invention présente de nombreux avantages par rapport à l'art antérieur. Il permet d'obtenir rapidement une surface à motifs décoratifs propre et régulière en utilisant peu de matière. Les matrices sont simples à réaliser et sont réutilisables. Le procédé ne nécessite aucune reprise, la réalisation des motifs est effectuée rapidement sur l'enduit frais après la pose de la couche d'enduit. Il est facile et rapide à mettre en œuvre, grâce à la légèreté des matrices. Dans le cas d'un matriçage par incrustation, il n'est pas nécessaire de travailler avec plusieurs matrice, la matrice étant retirée aussitôt après le pressage. Dans le cas d'un matriçage en relief un opérateur peut appliquer les matrices sur une zone de surface enduite pendant qu'un autre opérateur enduit une autre zone. Lorsque le matriçage d'une zone est terminé, la matrice peut être réutilisée pour une autre zone de surface venant d'être enduite. Peu de matrices sont nécessaires pour effectuer une grande surface d'enduit à motifs décoratifs. Le matriçage par incrustation peut également être effectué directement sur la couche d'enduit frais, la matrice étant alors maintenue en position sur la couche d'enduit. Bien entendu, différentes tailles de matrice sont possibles. Les motifs peuvent être réalisés sur l'ensemble d'une surface ou sur une partie seulement pour former une frise par exemple. Plusieurs matrices avec différents motifs peuvent être utilisées en combinaison pour une même surface.
L'utilisation du procédé selon l'invention permet d'obtenir une surface d'enduit velouté. L'aspect de la surface obtenu est moins poreux que celui de l'art antérieur obtenu par grattage, ce qui diminue encrassement, salissure et facilite le nettoyage. Ceci diminue également la poussière après le séchage de l'enduit et permet donc des utilisations à l'intérieur des habitations. D'autres modifications à la portée de l'homme de métier font également partie de l'esprit de l'invention.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de réalisation d'enduit à motifs décoratifs caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - une première étape de dépôt d'une couche d'enduit (1 ) sur la surface (2) à revêtir,
- une deuxième étape de matriçage quasi instantanée des motifs sur la couche d'enduit (1 ) frais encore malléable.
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que les reliefs constituant les motifs décoratifs ont une profondeur maximale de l'ordre de 8 millimètres et une largeur comprise entre 3 et 20 millimètres et possèdent des angles de dépouille de l'ordre de 5° minimum.
3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le matriçage de motifs, s'effectue après un temps déterminé de séchage de la couche d'enduit, qui est fonction des conditions climatiques et de la compacité de l'enduit, de telle sorte que l'enduit ne soit plus collant aux doigts, la matrice étant enlevée aussitôt après son application.
4. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le matriçage de motifs s'effectue sur la couche d'enduit frais directement après son application, la matrice étant maintenue appliquée pendant un temps déterminé selon les conditions climatiques et la compacité de l'enduit avant d'être enlevée.
5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'étape de matriçage est réalisée par application d'une feuille semi-rigide (3) comportant les motifs en relief et ayant une épaisseur de 5/10 à 2 millimètres pour un poids au mètre carré de 100 à 600 g/m2
6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'étape de matriçage est réalisée par application d'une feuille semi-rigide (3), présentant les motifs en relief (6) sur une de ses faces (4) et les motifs en creux (7) sur l'autre face (5).
7. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'étape de matriçage est réalisée par incrustation de motifs en creux sur la couche d'enduit, la face (4) de la feuille (1 ) possédant les motifs en relief (6) étant appliquée pour ensuite être enlevée.
8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'étape de dépôt de la couche d'enduit est suivie d'une étape de projection de gravillons, l'étape de matriçage permettant d'enchâsser les gravillons dans l'enduit.
9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'étape de matriçage est réalisée par application d'une feuille plastique souple de 1 à 5 dixièmes de millimètre d'épaisseur sur laquelle est déplacé un rouleau possédant sur sa surface les motifs en relief.
10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'étape de matriçage est réalisée par application d'une feuille plastique souple de 1 à 5 dixièmes de millimètre d'épaisseur sur laquelle est appliquée une plaque parallélépipédique possédant sur sa surface les motifs en relief, la feuille étant appliquée pour ensuite être enlevée.
11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de remplissage des creux des motifs incrustés dans la couche d'enduit (1 ) avec un enduit de remplissage de couleur différente de celle de la couche d'enduit matricée.
12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que l'étape de matriçage est réalisée par application d'une feuille souple ou semi-rigide, des granulats de différentes granulométries étant collés sur une des faces de la matrice, de manière à former une surface granuleuse comportant des renfoncements, imitant l'aspect de la pierre, la face de la feuille possédant les granulats étant appliquée contre l'enduit.
13. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le matriçage effectué est un matriçage en relief par ajout d'enduit, les motifs sont réalisés en relief sur la couche d'enduit (1 ), la face (5) de la feuille (3) possédant les motifs en creux (7), préalablement remplie d'enduit (9), étant appliquée sur la couche d'enduit frais pendant 4 à 5 heures pour ensuite être démoulée.
14. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche d'enduit (1 ) rapportée a une épaisseur de 4 à 5 millimètres.
15. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les matrices comportent des repères de positionnement et sont en matériau présentant un faible coefficient d'adhésion avec l'enduit.
16. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les matrices sont transparentes et en matériau présentant un faible coefficient d'adhésion avec l'enduit.
17. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les matrices de feuille semi-rigide sont percées afin de permettre l'évacuation de l'air piégé entre la matrice et la couche d'enduit au moment du pressage manuel de la feuille sur la couche d'enduit.
18. Matrice permettant la mise en œuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 17, caractérisée en ce que les motifs décoratifs de la matrice utilisée ont une profondeur maximale de l'ordre de 8 millimètres, une largeur comprise entre 3 et 20 millimètres et possèdent des angles de dépouille de l'ordre de 5° minimum.
19. Matrice selon la revendication 18 caractérisée en ce qu'elle est constituée d'une feuille semi-rigide ayant une épaisseur comprise entre 5/10 et 2 millimètres pour un poids au mètre carré compris entre 100 et 600g.
20. Matrice selon la revendication 18 ou 19, caractérisée en ce qu'elle comprend des motifs en relief sur une de ses faces et des motifs en creux complémentaires sur l'autre face.
21 . Matrice l'une des revendications 18 à 20, caractérisée en ce que la matrice est constituée d'un matériau présentant un faible coefficient d'adhésion avec l'enduit, dans le groupe constitué par un carton plastifié, un film ou une feuille de polystyrène, de polyuréthane, de polyane, de polyéthylène.
22. Matrice selon l'une des revendications 18 à 20, caractérisée en ce que la matrice est constituée d'un rouleau (11 ) possédant sur sa surface (13) les motifs en relief (12) et d'une feuille plastique souple sur laquelle le rouleau est déplacé.
23. Matrice selon l'une des revendications 18 à 20, caractérisée en ce que la matrice est constituée d'une plaque parallélépipédique possédant sur sa surface les motifs en relief et d'une feuille plastique souple sur laquelle la plaque est appliquée.
24. Matrice selon l'une des revendications 18 à 20, caractérisée en ce que la matrice est une feuille plastique souple, des granulats de différentes granulométries étant collés sur une des faces de la matrice, de manière à former une surface granuleuse comportant des renfoncements, imitant l'aspect de la pierre.
25. Matrice selon l'une des revendications 18 à 21 , 23 ou 24, caractérisée en ce que la matrice comporte des repères de positionnement.
26. Matrice selon l'une des revendications 19 à 21 , et 23 à 25, caractérisée en ce que la ou les feuilles constituant la matrice sont transparentes.3
27. Matrice selon l'une des revendications 19 à 26, caractérisée en ce que la ou les feuilles constituant la matrice sont percées de petites perforations afin de permettre l'évacuation de l'air piégé entre la matrice et la couche d'enduit au moment du pressage de la matrice sur la couche d'enduit.
28. Enduit minéral permettant la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 17, caractérisé en ce qu'il comprend des granulats, de la chaux aérienne, du ciment, du mica, des charges fines, une charge minérale légère et des adjuvants spécifiques apportant des fonctions d'hydrofugation, de rétention d'eau, de coloration, de protection et d'entraîneur d'air.
29. Enduit minéral selon la revendication 28, caractérisé en ce que les charges fines sont de nature calcaire et présentent une granulométrie inférieure à 80 microns.
30. Enduit minéral selon la revendication 28 ou 29, caractérisé en ce que le rétenteur d'eau est un éther de cellulose.
31. Enduit minéral selon une des revendications 28 à 30, caractérisé en ce que le ciment est blanc de type CPA-CEM I 52,5.
32. Enduit minéral selon une des revendications 28 à 31 , caractérisé en ce que les granulats sont des sables siliceux roulés dont la granulométrie s'étale entre 80 et 3000 microns.
33. Enduit minéral selon l'une des revendications 28 à 32, caractérisé en ce que l'entraîneur d'air est un tensioactif.
34. Enduit minéral selon l'une des revendications 28 à 33, caractérisé en ce que les particules de mica ont des dimensions inférieures à deux millimètres.
35. Enduit minéral selon l'une des revendications 28 à 34, caractérisé en ce que la charge légère est constituée de diatomée de densité comprise entre 0,1 et 0,3.
36. Enduit minéral selon l'une des revendications 28 à 35, caractérisé en ce que l'agent de protection est un biocide.
37. Enduit minéral selon l'une des revendications 28 à 36, caractérisé en ce qu'il comprend un colorant minéral ou organique.
38. Enduit minéral selon l'une des revendications 28 à 37, caractérisé en ce que l'adjuvant d'hydrofugation est un hydrofuge de masse.
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