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WO2008152323A2 - Panneau de parement et son procede de fabrication - Google Patents

Panneau de parement et son procede de fabrication Download PDF

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WO2008152323A2
WO2008152323A2 PCT/FR2008/050975 FR2008050975W WO2008152323A2 WO 2008152323 A2 WO2008152323 A2 WO 2008152323A2 FR 2008050975 W FR2008050975 W FR 2008050975W WO 2008152323 A2 WO2008152323 A2 WO 2008152323A2
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WO
WIPO (PCT)
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panel
plating units
stones
bricks
resin
Prior art date
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PCT/FR2008/050975
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WO2008152323A3 (fr
Inventor
Joseph Maureso
Evelyne Maureso
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TRACES DU PATRIMOINE
Original Assignee
TRACES DU PATRIMOINE
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Publication date
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Publication of WO2008152323A2 publication Critical patent/WO2008152323A2/fr
Publication of WO2008152323A3 publication Critical patent/WO2008152323A3/fr
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Ceased legal-status Critical Current

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    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/06—Moulds with flexible parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/38—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor characterised by the material or the manufacturing process
    • B29C33/3842—Manufacturing moulds, e.g. shaping the mould surface by machining
    • B29C33/3857—Manufacturing moulds, e.g. shaping the mould surface by machining by making impressions of one or more parts of models, e.g. shaped articles and including possible subsequent assembly of the parts
    • B29C33/3878—Manufacturing moulds, e.g. shaping the mould surface by machining by making impressions of one or more parts of models, e.g. shaped articles and including possible subsequent assembly of the parts used as masters for making successive impressions
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/14—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements stone or stone-like materials, e.g. ceramics concrete; of glass or with an outer layer of stone or stone-like materials or glass
    • E04F13/147—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements stone or stone-like materials, e.g. ceramics concrete; of glass or with an outer layer of stone or stone-like materials or glass with an outer layer imitating natural stone, brick work or the like
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
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    • B28B23/0075—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects for decorative purposes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
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    • B28B7/34—Moulds, cores, or mandrels of special material, e.g. destructible materials
    • B28B7/346—Manufacture of moulds

Definitions

  • the invention relates to a method of manufacturing a facing panel especially for interior or exterior wall.
  • the invention also relates to such a facing panel resulting from this manufacturing process.
  • the present invention relates to the field of interior and exterior wall cladding for the purpose of reproducing, as accurately as possible, a wall of natural stones and / or bricks.
  • these plating units Exactly, depending on the shape of these plating units, is applied by means of a suitable glue, these plating units in an orderly or random manner on the wall to be decorated. Obviously, depending on the experience and dexterity of the operator, different results will be obtained.
  • pre-paired decorative slabs consisting of a plurality of plating elements, reproducing natural materials, such as stones or rollers, made integral, by impregnation, a frame of natural fibers, synthetic or other.
  • the slabs are here strictly identical to each other, which leads to a facing of a particular regularity that can not be obtained with natural materials.
  • the plating elements involved in the composition of this type of pre-paired slabs are either of small size such as platelets, as described in documents GB-A-911,225 or US-A-2004070106, or intended to reproduce a wall composed of elements of regular geometry, such as a brick wall, through panels of identical shape.
  • EP-A-I.726.731 Another type of similar panel is described in EP-A-I.726.731 concerning panel prefabrication for wall construction. Of rectangular general shape, such a panel has staggered sides so as to allow the interlocking with two adjacent panels. This regular and repetitive interlocking always has the disadvantage of leaving visible the line of junction between two adjacent panels, whether in a horizontal or vertical direction. It is moreover known, from EP-A-1319525, a method of overmoulding a real wall made of natural stones to obtain a silicone mold allowing, then, the reproduction of this wall, more exactly of the part of the wall copied.
  • the reproduction process consists of depositing in the bottom of the silicone mold, a coloring agent, for example iron oxide, in particular at the fingerprints reproducing the stones, knowing that another coloring agent can be used. applied, through a second pass, to give fingerprints joints between stones, a different coloring.
  • a coloring agent for example iron oxide
  • a first layer of resin is applied to these coloring components, before pouring into the mold a composite material corresponding to a mixture of resins and glass fibers.
  • a final resin spray is performed on what will define the rear face of the facing panel thus designed.
  • the object of the present invention is to overcome the drawbacks of the state of the art through a method of manufacturing a facing panel, in particular an interior or exterior wall, from natural stone veneer units. in traditional bricks or reconstituted material.
  • the object of the invention consists in producing a facing panel which, when it comes to dress the support on which it is fixed, reproduces in a particularly faithful manner a wall which would be mounted in natural stones, namely without repetitive geometry.
  • the method according to the invention consists in: - spreading on a molding table, according to a determined thickness, a reinforced structural coating, preferably made of composite material, based on resin and glass fiber; before or after spreading the reinforced structural coating, the molding table is subdivided by means of one or more random multi-curvature partition walls to delimit juxtaposable panel modules;
  • the plating units are applied, by partially burying, to the structural plaster before or during polymerization, in an ordered or random arrangement, depending on the partition wall or walls; then, after at least partial polymerization, of the structure coating, the panel obtained is demolded.
  • the method further provides, according to a feature of the invention, delimiting the panel to be made on the molding table by means of a formwork rim defined on all or part of the periphery of said molding table, multiple curvatures for the juxtaposition of two panels.
  • the joints of the panel being made are dusted by means of a sandy material.
  • the panel to be made is adjusted to the dimensions of the support to be wrapped through a formwork flange adaptable shapes that includes the molding table.
  • the plating units result from a method of overmoulding natural stones or traditional bricks.
  • each facing panel is unique and has no repetitive patterns such as, for example, pre-paired tiles.
  • the method according to the invention allows independent treatment of the joints with respect to the plating units, without the interpenetration of the colors in each other.
  • the manufacturing method according to the invention allows the design of panel modules whose junction line, with multiple curvatures, becomes completely imperceptible, once these modules assembled.
  • the invention also relates to an interior or exterior wall cladding panel composed of plating units natural or reconstructed stone partially buried and in an orderly or random arrangement in a structural coating, based on resin and a filler, such as fiberglass, characterized in that it is subdivided into panel modules juxtaposable along a junction line with multiple random curvatures, with respect to which is adapted the arrangement of the plating units on each of the panel modules.
  • FIG. 6 schematically illustrates this step of molding the plating units
  • - Figure 7 shows schematically a step in the dyeing process of a plating unit
  • FIG. 8 illustrates, according to the invention, the step of placing the plating units in a plaster of structures lining a molding table
  • FIG. 9 is a schematic representation of the dusting of joints between plating units
  • Figure 10 schematically illustrates the subdivision of a molding table by means of partition walls with multiple curvatures
  • - Figure 11 illustrates the step of joining between two panels or panel modules.
  • Figure 12 shows schematically the design of a corner facing panel;
  • FIG. 13 is a view similar to FIG. 11 showing the design of an arch facing panel.
  • the present invention relates to a method of manufacturing a facing panel 1, which is shown in FIG. 10, knowing that this panel is not necessarily plane, but may be in the form of an element of angle for the dressing of a post or in the form of a vault, as shown in Figures 12 and 13.
  • This panel is intended to dress any support, more particularly an interior or exterior wall of a construction, a ceiling, etc. More particularly, for the production of this facing panel 1, use is made of plating units 2, preferably made of reconstituted stones, knowing that the method according to the invention does not exclude the use of plating units. natural stones or brick. Precisely, to return to the reconstituted stone plating units 2, they are preferably obtained through an overmolding process shown in Figures 1 to 7 of the accompanying drawings.
  • this method provides, in a first step, to design one or more impression molds 3.
  • it is chosen models of stones and / or bricks 4, which are laid in a sealant preferentially in a hydraulic mortar 5 based on sand and a hydraulic binder. Only the part of the models of stones and / or bricks 4 that one wishes to reproduce is allowed to emerge.
  • casting material 8 is cast, for example a polyester resin. which will advantageously be added a suitable filler, such as calcium carbonate.
  • tests 9 will then be used, as is illustrated in FIGS. 3, 4 and 5, to manufacture one or more molds for producing plating units 2. More particularly, said tests 9 are arranged and glued together. on the bottom 11 of a mold making matrix 12, matrix 12 comprising a formwork flange 13 for containing the molding material that will be poured into this matrix 12, the material constituting the production molds 10, namely advantageously of the Church. With this or these production molds 10, it is possible to produce the plating units 2 on a large scale.
  • impression molds may be designed for the production of stone and / or brick tests for the mold design of production of angle-plating units, as represented, for example, in Figures 12 and 13.
  • these plating units are obtained by pouring into the production molds 10, a resin added, advantageously a filler, for example, calcium carbonate and of oxides, in order to obtain a desired base color.
  • a resin added advantageously a filler, for example, calcium carbonate and of oxides
  • the tests obtained are demolded and, according to the invention, quenched in a solvent, for example in an acetone bath, mixed, advantageously, with an oxidation formulation maintained in suspension. This solvent dissolves, superficially, the resin of the tests, allowing the oxides to penetrate into the superficial layer.
  • this method makes it possible to obtain a color saturation variation according to the relief of the plating units.
  • this method makes it possible to obtain a large variety of types of stones or bricks with specific colors.
  • a reinforced structural coating 15 preferably made of composite materials, comprising a synthetic binder which is added fiberglass and possibly a suitable load.
  • This coating can be further tinted, for example titanium white oxide.
  • additives such as calcium carbonate may be added to the resin in particular to intervene on its physical properties, such as viscosity.
  • this molding table 14 are then arranged, in an orderly or random manner, the plating units 2, knowing that they are slightly buried in the structural plaster 15, so as to produce a slight rise of this plaster between said plating units 2.
  • the molding table 14 delimits, through a shuttering flange 14a, the dimensions of the cladding panel 1 that it is desired to obtain.
  • this panel may, for example, be adjusted strictly to the dimensions of the support to be dressed.
  • Figures 12 and 13 illustrate, moreover, the different shapes that can adopt this table 14. In particular, it may comprise two sides forming an angle for the design of a corner trim panel. It can still take the form of a vault to make a panel for the dressing of an existing vault or create such an arch in a room that does not.
  • this table can be subdivided so as to form several modules of panels la, Ib, Ic, smaller size, so easier transport. These panels modules la, Ib, Ic are intended to be assembled on site, that is to say at the time of dressing the support to decorate.
  • this subdivision of the molding table 14 is made by means of a subdivision wall 16 with multiple curvatures which are preferentially random.
  • this or these subdivision walls 16 are arranged on the support defined by the molding table 14, before or after spreading the structural coating 15, before the establishment of the plating units 2, which adopt a provision in function of this or these subdivision walls 16.
  • the junction between the panel modules la, Ib, Ic can be made perfectly invisible, as will be apparent of the following description.
  • a sandy material 15a whose particle size and color are chosen according to the appearance that is desired, so the material that is to be imitated. Note that this material can be sand simply.
  • this dusting occurs before the total polymerization of the structural coating 15.
  • the cladding panel 1 and / or its modules 1a, 1b, 1c, which compose it, are removed from the molding table 14.
  • this demolding operation takes place when, through the polymerization, the fiberglass-reinforced structural coating has imparted to this panel 1 or its modules 1a, 1b, 1c, sufficient mechanical strength to allow this operation, even before this polymerization is total, this in order to facilitate deburring cladding panel 1 at the periphery and / or height subdivision lines of the modules la, Ib, Ic.
  • a period of storage on a support avoiding any deformation, can then be considered for the completion of the polymerization which will result in giving the facing panel 1 or its modules 1a, 1b, 1c, sufficient rigidity for their transport and their implementation on site.
  • this molding table 14 can be designed for making a facing panel constituting, itself, a module that can be juxtaposed with other similar modules without to be identical.
  • the shuttering flange 14a of the molding table 14 may, over all or part of the periphery of the latter, adopt a multi-curvature trajectory, just like the subdivision walls 16, this, again, in the aim to make invisible the lines of junction between several panels 1.
  • the upper, multiple-curved formwork edge 18 of a cladding panel 1 when forming the next cladding panel, can define the lower formwork edge 19 on the molding table 14 used for the manufacture of this second facing panel intended to be juxtaposed, more exactly to be superimposed, to the facing panel previously made.
  • the shape of this and / or these formwork edges 18, 19, 20, 21 may be strictly adapted to the contours of the wall to be dressed.
  • the shuttering flange 14a and / or the partition walls 16 are made from a metal foil, in the form of a strip whose height is at least equal to the thickness of the panel 1 to be produced.
  • joints 22 between two juxtaposed cladding panels 1 or cladding panel modules 1a, 1b Ic they can be made using a suitable material, in particular silicone, knowing that this silicone is then sprinkled with a sandy material 15a, preferably the same as that used for the decoration of the joints during the making of these panels or panel modules.
  • a suitable material in particular silicone, knowing that this silicone is then sprinkled with a sandy material 15a, preferably the same as that used for the decoration of the joints during the making of these panels or panel modules.
  • a suitable material in particular silicone
  • the present invention makes it possible to obtain facing panels capable of covering a wall so as to give a perfect illusion of a construction made of traditional natural or brick stones.

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Abstract

L'invention un panneau et la fabrication d'un panneau de parement (1) de mur, à partir d'unités de plaquage (2) en pierres naturelles ou en matériau reconstitué, dans lequel : on étale sur une table de moulage (14), selon une épaisseur déterminée, un enduit de structure renforcé (15), préférentiellement en matériau composite, à base de résine et de fibre de verre; avant ou après étalage de l'enduit (15), on subdivise la table de moulage (14) au moyen de parois de subdivision (16) à courbures aléatoires pour délimiter des modules de panneaux (1a, 1b, 1c) juxtaposables; on applique les unités de plaquage (2) sur l'enduit (15) avant ou en cours de polymérisation, selon une disposition ordonnée ou aléatoire, en fonction des parois (16); après polymérisation au moins partielle de l'enduit de structure (15), on procède au démoulage du panneau obtenu.

Description

Panneau de parement et son procédé de fabrication
L'invention concerne un procédé de fabrication d'un panneau de parement notamment pour mur intérieur ou extérieur. L'invention concerne encore un tel panneau de parement issu de ce procédé de fabrication .
La présente invention concerne le domaine du parement de mur intérieur et extérieur dans le but de reproduire, de manière aussi fidèle que possible, un mur de pierres naturelles et/ou de briques.
Par le passé, il était usuel de réaliser de nombreuses constructions partant de pierres naturelles. Quant aux méthodes de construction actuelles, elles font appel à des matériaux de mise en œuvre faciles et rapides se traduisant par un coût de revient moindre .
Cependant, que ce soit en extérieur ou en intérieur, les pierres naturelles confèrent à une construction un aspect esthétique particulier que l'on souhaiterait pouvoir retrouver au niveau d'une habitation moderne, conçue à partir de matériaux plus économiques .
C'est dans ce contexte qu'il a été développé toute une gamme de produits de parement de mur ayant pour but de reproduire l'aspect d'une construction traditionnelle en pierres naturelles ou en briques . II est particulièrement connu de concevoir des unités de plaquage à partir de plâtre lorsqu'elles sont à usage en intérieur ou d' autres liants hydrauliques , voire de matériaux composites en cas d'application en extérieur. Aussi, pour procéder au parement d'un mur d'une construction il est proposé sur le marché une grande variété d' unités de plaquage différentes adoptant les formes et l'aspect d'un grand nombre de pierres naturelles ou de briques traditionnelles .
Justement, en fonction de la forme de ces unités de plaquage, on applique, au moyen d'une colle adaptée, ces unités de plaquage de manière ordonnée ou aléatoire sur le mur à décorer . Evidemment, en fonction de l'expérience et de la dextérité de l'opérateur, il sera obtenu des résultats différents .
A noter, qu'une fois les unités de plaquage parfaitement collés, l'opérateur doit appliquer entre ces dernières un enduit destiné à imiter le mortier de joint employé pour la construction d' un mur en briques ou pierres naturelles .
On comprend bien qu'en fonction de la surface à décorer, l'application de cet enduit formant les joints s'avère une opération fastidieuse et longue à mener avec un résultat qui dépend, là encore, de la dextérité et de l'expérience de
1' intervenant.
Il est également connu, notamment par le document FR-2.732.701 , des dalles décoratives pré appareillées, constituées d'une pluralité d'éléments de plaquage, reproduisant des matériaux naturels, tels que des pierres ou galets, rendus solidaires, par imprégnation, d'une trame en fibres naturelles, synthétiques ou autres .
Elles ont un contour non uniforme de manière à permettre leur imbrication, à la manière d'un puzzle, pour rendre invisible la ligne de joint entre deux dalles consécutives.
Pour la mise en œuvre de ces dalles, il est appliqué sur le support à habiller, une colle adaptée.
Grâce à l'usage d'une trame suffisamment ajourée, la pose d'une dalle conduit à une remontée de colle, formant joint, entre les différents éléments de plaquage qui composent cette dalle .
L'inconvénient résultant de ce type de parement consiste en ce que la qualité du joint entre éléments de plaquage est strictement dépendante de l'épaisseur d'encollage du support. Dans tous les cas ce procédé ne dispense par l'opérateur de lisser les joints dont la texture est elle-même dépendante de la fonction de collage que doit assurer ce matériau.
En outre, les dalles sont ici strictement identiques entre elles, ce qui conduit à un parement d'une particulière régularité que l'on ne peut obtenir avec des matériaux naturels. En réalité, les éléments de plaquage intervenant dans la composition de ce type de dalles pré appareillées , sont soit de petite dimension telle des plaquettes , comme décrites dans les documents GB-A-911.225 ou US-A-2004070106, soit destinées à reproduire un mur composé d'éléments de géométrie régulière, tel qu'un mur en briques, au travers de panneaux de forme identique.
Un autre type de panneau similaire est décrit dans le document EP-A-I .726.731 concernant la préfabrication de panneau pour la construction de mur. De forme générale rectangulaire, un tel panneau possède des côtés étages de manière à permettre l'emboîtement avec deux panneaux contigus. Cet emboîtement régulier et répétitif pose toujours l'inconvénient de laisser apparente la ligne de jonction entre deux panneaux adjacents, que ce soit dans une direction horizontale ou verticale . II est par ailleurs connu, par le document EP-A- 1.319.525, un procédé consistant à surmouler un mur réel en pierres naturelles pour l'obtention d'un moule en silicone permettant, ensuite, la reproduction de ce mur, plus exactement de la partie du mur recopié. A ce sujet, le procédé de reproduction consiste à déposer dans le fond du moule en silicone, un agent colorant, par exemple de l'oxyde de fer, notamment au niveau des empreintes reproduisant les pierres, sachant qu'un autre agent colorant peut être appliqué, au travers d'une deuxième passe, pour donner aux empreintes des joints entre les pierres, une coloration différente .
Dans une opération suivante , il est appliqué une première couche de résine sur ces composants colorants, avant de couler dans le moule un matériau composite correspondant à un mélange de résines et de fibres de verre. Une dernière pulvérisation de résine est effectuée sur ce qui va définir la face arrière du panneau de parement ainsi conçu .
Le problème que pose ce type de panneau de parement est son manque de modularité. Plus précisément, s' agissant d'une reproduction de murs réels , il ne peut être assuré une continuité entre deux panneaux juxtaposés. En somme, pour obtenir une reproduction de qualité, il est indispensable de concevoir un panneau en un seul tenant de la taille du mur à revêtir. Dans le cas contraire, il est quasi impossible de rendre invisible la ligne de jonction entre deux panneaux, disposés dans la continuité l'un de l'autre.
Un autre inconvénient découle du procédé de coloration. Tout particulièrement, il est difficile d'appliquer une première coloration dans les seules empreintes imitant les pierres , sans déborder au niveau des joints. Très souvent, les colorations entre joints et pierres viennent s'imbriquer les unes dans les autres, mettant en évidence l'imitation par rapport à la réalité .
La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients de l'état de la technique au travers d'un procédé de fabrication d'un panneau de parement, notamment de mur intérieur ou extérieur, à partir d'unités de plaquage en pierres naturelles , en briques traditionnelles ou en matériau reconstitués. L'objectif visé par l'invention consiste à réaliser un panneau de parement qui, lorsqu'il vient habiller le support sur lequel il fixé, reproduit de manière particulièrement fidèle un mur qui serait monté en pierres naturelles, à savoir sans géométrie répétitive.
Pour atteindre cet objectif, le procédé selon l'invention consiste : - à étaler sur une table de moulage, selon une épaisseur déterminée, un enduit de structure renforcé, préférentiellement en matériau composite, à base de résine et de fibre de verre ; avant ou après avoir étalé l'enduit de structure renforcé, on subdivise la table de moulage au moyen d'une ou plusieurs parois de subdivision à multiples courbures aléatoires pour délimiter des modules de panneaux juxtaposables ;
- on applique, en enfouissant partiellement, les unités de plaquage sur l'enduit de structure avant ou en cours de polymérisation, selon une disposition ordonnée ou aléatoire, en fonction de la ou des parois de subdivision ; puis, après polymérisation au moins partielle, de l'enduit de structure, on procède au démoulage du panneau obtenu .
Le procédé prévoit encore, selon une particularité de l'invention, de délimiter le panneau à confectionner sur la table de moulage au moyen d'un rebord de coffrage défini, sur toute ou partie de la périphérie de ladite table de moulage, à multiples courbures pour la juxtaposition de deux panneaux.
Avantageusement, après la mise en place des unités de plaquage et avant polymérisation totale de l'enduit de structure, on procède à un saupoudrage des joints du panneau en cours de confection au moyen d'un matériau sableux.
Préférentiellement, le panneau à confectionner est ajusté aux dimensions du support à habiller au travers d'un rebord de coffrage aux formes adaptables que comporte la table de moulage. Selon une autre particularité encore de l'invention, les unités de plaquage résultent d'un procédé de surmoulage de pierres naturelles ou de briques traditionnelles .
Les avantages qui découlent de la présente invention consistent en ce que les unités de plaquage, lorsqu'elles ne sont pas en pierres naturelles, sont réalisée, chacune, dans des moules distincts, permettant l'obtention d'unités de plaquage indépendantes susceptibles de prendre place, individuellement et de manière aléatoire, sur la table de moulage. Aussi, chaque panneau de parement est unique et ne comporte pas de motifs répétitifs comme, par exemple, pour les dalles pré appareillées.
Par ailleurs, le procédé selon l'invention, permet un traitement indépendant des joints par rapport aux unités de plaquage, sans qu'il y ait interpénétration des coloris des uns dans les autres .
De plus, le procédé de fabrication selon l'invention permet la conception de modules de panneau dont la ligne de jonction, à multiples courbures, devient totalement imperceptible, une fois ces modules assemblés. L'invention concerne aussi un panneau de parement pour mur intérieur ou extérieur composé d'unités de plaquage en pierres naturelles ou reconstituées enfouies partiellement et selon une disposition ordonnée ou aléatoire dans un enduit de structure, à base de résine et d'une charge, tel que de la fibre de verre, caractérisé par le fait qu'il est subdivisé en modules de panneau juxtaposables selon une ligne de jonction à multiples courbures aléatoires , par rapport à laquelle est adaptée la disposition des unités de plaquage sur chacun des modules de panneau .
D'autres buts et avantages de la présente invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre se rapportant à un exemple de réalisation donné à titre indicatif et non limitatif.
La compréhension de cette description sera facilitée en se référant aux dessins ci-joints dans lesquels : - les figures 1 à 5 illustrent les étapes pour la réalisation d' un moule pour la confection des unités de plaquage ;
- la figure 6 illustre schématiquement cette étape du moulage des unités de plaquage ; - la figure 7 représente, schématiquement, une étape dans le procédé de coloration d' une unité de plaquage ; la figure 8 illustre, conformément à l'invention, l'étape de mise en place des unités de plaquage dans un enduit de structures garnissant une table de moulage ; - la figure 9 est une représentation schématisée du saupoudrage des joints entre unités de plaquage ; la figure 10 illustre, de manière schématisée, la subdivision d'une table de moulage au moyen de parois de subdivision à courbures multiples ; - la figure 11 illustre l'étape de jointure entre deux panneaux ou modules de panneau. la figure 12 représente de manière schématisée la conception d' un panneau de parement d' angle ;
-la figure 13 est une vue similaire à la figure 11 représentant la conception d'un panneau de parement de voûte. La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un panneau de parement 1, que l'on voit représenté dans la figure 10, sachant que ce panneau n'est pas nécessairement plan, mais peut se présenter sous forme d'un élément d'angle pour l'habillage d'un poteau ou encore sous forme d'une voûte, comme le représentent les figure 12 et 13.
Ce panneau est destiné à habiller un support quelconque, plus particulièrement un mur intérieur ou extérieur d' une construction, un plafond, etc. Plus particulièrement, pour la réalisation de ce panneau de parement 1 , on fait appel à des unités de plaquage 2 , préférentiellement en pierres reconstituées , sachant que le procédé selon l'invention n'exclut pas la mise en œuvre d'unités de plaquage en pierres naturelles ou en briques . Justement, pour en revenir aux unités de plaquage 2 en pierres reconstituées, celles-ci sont préférentiellement obtenues au travers d' un procédé de surmoulage représenté dans les figures 1 à 7 des dessins ci-joints.
Tout particulièrement, ce procédé prévoit, dans une première étape, de concevoir un ou plusieurs moules d'empreinte 3. Pour cela, il est choisi des modèles de pierres et/ou de briques 4, que l'on pose dans un enduit de scellement, préférentiellement dans un mortier hydraulique 5 à base de sable et d'un liant hydraulique. On ne laisse émerger que la partie des modèles de pierres et/ou de briques 4 que l'on souhaite reproduire .
Il est ensuite procédé à l'empreinte de ces parties émergées des modèles de pierres et/ou de briques 4 par application d'un matériau d'empreinte adapté, préférentiellement d'un latex chargé de silice colloïdale, avantageusement renforcé en fibres de verre ou similaires. Après séchage au moins partiel de ce matériau d'empreinte, il est procédé au démoulage du moule d'empreinte 3 ainsi obtenu.
Puis, dans les parties en creux 6 correspondant aux empreintes des modèles de pierres et/ou de briques 4, est coulé un matériau de moulage 8, par exemple une résine polyester à laquelle on aura avantageusement ajouté une charge adaptée, telle que du carbonate de calcium.
Après séchage de ce matériau de moulage 8, il est procédé au démoulage des épreuves de pierres et/ou de briques 9 ainsi obtenues .
Ces épreuves 9 vont ensuite servir, comme il est illustré dans les figures 3, 4 et 5, à la confection d'un ou plusieurs moules de production 10 d'unités de plaquage 2. Plus particulièrement, les dites épreuves 9 sont disposées et collées sur le fond 11 d'une matrice de confection de moule 12, matrice 12 comportant un rebord de coffrage 13 pour contenir le matériau de moulage que l'on va déverser dans cette matrice 12, matériau constituant les moules de production 10, à savoir avantageusement du siIicône . Grâce à ce ou ces moules de production 10, il est possible de produire les unités de plaquage 2 à grande échelle.
De la même manière, des moules d'empreinte peuvent être conçu pour la réalisation d'épreuves de pierres et/ou de briques destinées à la conception de moule de production d'unités de plaquage d'angle, telles que représentées par exemple dans les figures 12 et 13.
Selon un mode de réalisation préférentiel, mais auquel ne se limite pas la présente invention, ces unités de plaquage sont obtenues en déversant dans les moules de production 10, une résine additionnée, avantageusement d'une charge, par exemple, de carbonate de calcium et d'oxydes, en vue de l'obtention d'une couleur de base souhaitée . Après durcissement de la résine , les épreuves obtenues sont démoulées et, selon l'invention, trempées dans un solvant, par exemple dans un bain d'acétone, mélangé, avantageusement, à une formulation d'oxydes maintenus en suspension. Ce solvant vient dissoudre, superficiellement, la résine des épreuves, permettant aux oxydes de pénétrer dans la couche superficielle .
Ces épreuves sont ensuite sorties de ce bain de solvant, lequel s'évapore en laissant la résine se durcir et emprisonner, mécaniquement, des oxydes que contenait le bain et donnant une variation à la couleur de base de ces unités de plaquage .
Plus exactement, ce procédé permet l'obtention d'une variation de saturation de la couleur selon le relief des unités de plaquage. Tout particulièrement, cette méthode permet d'obtenir une variété important de genres de pierres ou de briques aux couleurs spécifiques .
Dans une prochaine étape, selon l'invention, on étale sur une table de moulage 14, aux dimensions au moins égales au panneau de parement 1 à réaliser, un enduit de structure renforcé 15, préférentiellement en matériaux composites, comprenant un liant synthétique auquel est ajouté de la fibre de verre et éventuellement une charge adaptée.
Cet enduit peut encore être teinté, par exemple d'oxyde de blanc de titane. Par ailleurs, d'autre additifs, tels que du carbonate de calcium peuvent être ajoutés à la résine en particulier pour intervenir sur ses propriétés physique, telles que la viscosité.
Sur cette table de moulage 14 sont ensuite disposés, de manière ordonnée ou aléatoire, les unités de plaquage 2, sachant qu'elles sont légèrement enfouies dans l'enduit de structure 15, de manière à produire à une légère remontée de cet enduit entre lesdites unités de plaquage 2.
Comme cela est visible dans la figure 10, la table de moulage 14 délimite, au travers d'un rebord de coffrage 14a, les dimensions du panneau de parement 1 que l'on souhaite obtenir. A ce propos, au travers de ce rebord de coffrage 14a, aux formes adaptables, ce panneau peut, par exemple, être ajusté strictement aux dimensions du support à habiller. Les figures 12 et 13 illustrent, par ailleurs les différentes formes que peut adopter cette table 14. En particulier, elle peut comporter deux côtés formant un angle pour la conception d'un panneau d'habillage d'angle. Elle peut encore emprunter la forme d'une voûte pour réaliser un panneau permettant l'habillage d'une voûte existante ou de créer une telle voûte dans une pièce qui n'en comporte pas. De plus cette table peut être subdivisée de manière à former plusieurs modules de panneaux la, Ib, Ic, de plus petite dimension, donc de transport plus facile . Ces modules de panneaux la, Ib, Ic sont prévus pour être assemblés sur site, c'est-à-dire au moment de l'habillage du support à décorer.
Selon l'invention, cette subdivision de la table de moulage 14 est réalisée au moyen d'une paroi de subdivision 16 à multiples courbures qui sont préférentiellement aléatoires .
Ainsi, cette ou ces parois de subdivision 16 sont disposées sur le support que définit la table de moulage 14, avant ou après avoir étalé l'enduit de structure 15, avant la mise en place des unités de plaquage 2 , lesquelles adoptent une disposition en fonction de cette ou ces parois de subdivision 16. Au travers de cette la forme à multiples courbures à laquelle s'adaptent les unités de plaquage, la jonction entre les modules de panneau la, Ib, Ic peut être rendue parfaitement invisibles, comme cela ressortira de la description qui va suivre . Pour en revenir au procédé de fabrication du panneau 1, après implantation de la ou des parois de subdivision 16, ainsi que des unités de plaquage 2 sur la table de moulage 14 , il est saupoudré au-dessus de cette dernière, plus particulièrement au niveau des joints 17, entre ces unités de plaquage 2, un matériau sableux 15a, dont la granulométrie et la couleur sont choisies en fonction de l'apparence que l'on souhaite obtenir, donc du matériau que l'on veut imiter. A noter que ce matériau peut être du sable tout simplement.
Préférentiellement, ce saupoudrage intervient avant la polymérisation totale de l'enduit de structure 15.
Dans une étape suivante on évacue l'excédent de matériau de saupoudrage qui n'a pas été saisi mécaniquement par la résine en cours de polymérisation de l'enduit de structure 15.
Le panneau de parement 1 et/ou ses modules la, Ib, Ic, qui le composent, sont retirés de la table de moulage 14. Préférentiellement, cette opération de démoulage intervient lorsque, au travers de la polymérisation, l'enduit de structure 15 renforcé de fibre de verre a conféré à ce panneau 1 ou à ses modules la, Ib, Ic, une résistance mécanique suffisante pour autoriser cette opération, pour autant avant que cette polymérisation soit totale , ceci de manière à faciliter l'ébavurage du panneau de parement 1 en périphérie et/ou à hauteur des lignes de subdivision des modules la, Ib, Ic.
Une période de stockage sur un support évitant toute déformation, peut ensuite être envisagée pour l'achèvement de la polymérisation qui aura pour conséquence de conférer au panneau de parement 1 ou à ses modules la, Ib, Ic, une rigidité suffisante pour leur transport et leur mise en œuvre sur site.
Pour en revenir à la table de moulage 14 , comme cela a déjà été indiqué plus haut, celle-ci peut être dimensionnée pour l'obtention d'un panneau de parement strictement adapté aux dimensions du mur à décorer.
Toutefois, lorsque le mur à recouvrir est de très grande dimension, cette table de moulage 14 peut être conçue pour la confection d'un panneau de parement constituant, lui-même, un module susceptible d'être juxtaposé à d'autres modules similaires sans pour autant être identiques .
En particulier, le rebord de coffrage 14a de la table de moulage 14, peut, sur toute ou partie de la périphérie de cette dernière, adopter une trajectoire à multiples courbures, tout comme les parois de subdivision 16, ceci, là encore, dans le but de rendre invisibles les lignes de jonction entre plusieurs panneaux 1.
On notera que le bord de coffrage supérieur à multiples courbures 18 d'un panneau de parement 1, peut, lors de la confection du panneau de parement suivant, définir le bord de coffrage inférieur 19 sur la table de moulage 14 servant à la confection de ce second panneau de parement destiné à venir se juxtaposer, plus exactement se superposer, au panneau de parement précédemment réalisé . II en va de même en ce qui concerne les bords de coffrage latéraux droit et gauche, 20, 21. Bien évidemment, la forme de ce et/ou ces bords de coffrage 18, 19, 20, 21, peut être strictement adaptée aux contours du mur à habiller .
De manière préférentielle, le rebord de coffrage 14a et/ou les parois de subdivision 16 sont réalisés à partir d'un clinquant métallique, sous forme d'une bande dont la hauteur est au moins égale à l'épaisseur du panneau 1 à réaliser.
Quant aux joints 22 entre deux panneaux de parement 1 juxtaposés ou modules de panneaux de parement la, Ib Ic, ils peuvent être réalisés au moyen d'un matériau adapté, en particulier en silicone, sachant que sur ce silicone est ensuite saupoudré un matériau sableux 15a, préférentiellement le même que celui utilisé pour le décor des joints lors de la confection de ces panneaux ou modules de panneaux. Quant à la fixation de ce ou ces derniers sur leur support, plus particulièrement un mur, elle peut être réalisée par collage ou par vissage direct ou sur liteaux.
Tel qu'il ressort de la description qui précède, la présente invention permet d'obtenir des panneaux de parement susceptibles d'habiller un mur de manière à donner une illusion parfaite d' une construction en pierres naturelles ou brique traditionnelles .
Les panneaux ou modules de panneaux étant réalisés en atelier, le parement s'effectue avec une très grande aisance et de manière particulièrement rapide . Seule revient au monteur l'étape de fixation/collage de ces panneaux ou modules de panneaux et la réalisation d'éventuelles lignes de joints au moyen d'un simple pistolet de silicone et d'un peu de matériau de saupoudrage. Ces lignes de joints à courbures multiples deviennent, ainsi parfaitement indécelables.
Bien que l'invention ait été décrite à propos d'une forme de réalisation particulière, il est bien entendu qu'elle n'y est nullement limitée et qu'on peut y apporter diverses modifications de formes, de matériaux et de combinaisons de ces divers éléments sans pour cela s'éloigner du cadre et de l'esprit de l'invention.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d'un panneau de parement (1) , notamment de mur intérieur ou extérieur, à partir d'unités de plaquage (2) en pierres naturelles ou en matériau reconstitué, caractérisé en ce que : on étale sur une table de moulage (14) , selon une épaisseur déterminée, un enduit de structure renforcé (15) , préférentiellement en matériau composite, à base de résine et de fibre de verre ; avant ou après avoir étalé l'enduit de structure renforcé (15) , on subdivise la table de moulage (14) au moyen d'une ou plusieurs parois de subdivision (16) à multiples courbures aléatoires pour délimiter des modules de panneaux (la, Ib, Ic) juxtaposables ;
- on applique, en enfouissant partiellement, les unités de plaquage (2) sur l'enduit de structure (15) avant ou en cours de polymérisation, selon une disposition ordonnée ou aléatoire, en fonction de la ou des parois de subdivision (16) ; - puis, après polymérisation au moins partielle, de l'enduit de structure (15) , on procède au démoulage du panneau obtenu .
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé par le fait que l'on délimite le panneau à confectionner sur la table de moulage (14) au moyen d'un rebord de coffrage (14a) défini, sur toute ou partie de la périphérie de ladite table de moulage (14) , à multiples courbures pour la juxtaposition de deux panneaux (1) .
3. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé par le fait que l'on ajuste le panneau à confectionner aux dimensions du support à habiller au travers d'un rebord de coffrage (14a) aux formes adaptables que comporte la table de moulage (14) .
4. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé par le fait qu'après la mise en place des unités de plaquage (2) et avant polymérisation totale de l'enduit de structure (15), on procède à un saupoudrage des joints du panneau (1) en cours de confection au moyen d'un matériau sableux (15a) .
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes , caractérisé par le fait que les unités de plaquage (2) en matériau composite résultent d'un procédé de surmoulage de pierres naturelles ou de briques traditionnelles .
6. Procédé selon la revendication 5 , caractérisé par le fait que le procédé de surmoulage pour la confection des unités de plaquage (2) consiste : - à sélectionner des modèles de pierres et/ou de briques (4) ;
- à les poser dans un enduit de scellement, de type mortier hydraulique (5) pour ne laisser émerger que la partie des modèles de pierres et/ou de briques (4) à reproduire ; - à réaliser l'empreinte de ces parties émergées des modèles de pierres et/ou de briques (4) par application d'un matériau d'empreinte pour l'obtention d'un moule d'empreinte (3) ;
- à couler dans ce dernier, dans les parties en creux (6) correspondant aux empreintes des modèles de pierres et/ou de briques (4) , un matériau de moulage (8) de type résine polyester additionnée d'une charge adaptée pour l'obtention d'épreuves de pierres et/ou de briques (9) ;
- à coller dans le fond (11) d'une matrice de confection de moules (12) lesdites épreuves de pierres et/ou de briques (9) et à déverser dans cette matrice (12) un matériau de moulage, notamment du silicone, pour la conception de moules de production (10) d'unités de plaquage (2) .
7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait que, pour la confection des unités de plaquage (2) :
- on coule dans un moule de production (10) une résine additionnée d'oxyde selon la couleur à obtenir ;
- après durcissement de la résine et démoulages , on trempe les épreuves dans un solvant mélangé à une formulation d' oxydes maintenue en suspend pour dissoudre superficiellement la résine des épreuves ; - à assurer l' évaporation du solvant en vue du durcissement de la résine pour emprisonner mécaniquement des oxydes que contenait le bain.
8. Panneau de parement pour mur intérieur ou extérieur composé d'unités de plaquage (2) en pierres naturelles ou reconstituées enfouies partiellement et selon une disposition ordonnée ou aléatoire dans un enduit de structure (15) , à base de résine et d'une charge, tel que de la fibre de verre, caractérisé par le fait qu'il est subdivisé en modules de panneau (la, Ib, Ic) juxtaposables selon une ligne de jonction à multiples courbures aléatoires , par rapport à laquelle est adaptée la disposition des unités de plaquage (2) sur chacun des modules de panneau (la, Ib , Ic) .
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