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WO1996037760A1 - Mounting structure for a vehicle load measuring sensing element - Google Patents

Mounting structure for a vehicle load measuring sensing element Download PDF

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Publication number
WO1996037760A1
WO1996037760A1 PCT/JP1996/001374 JP9601374W WO9637760A1 WO 1996037760 A1 WO1996037760 A1 WO 1996037760A1 JP 9601374 W JP9601374 W JP 9601374W WO 9637760 A1 WO9637760 A1 WO 9637760A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
sensing element
shirt
load
shaft member
vehicle
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP1996/001374
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Naoya Takahashi
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Yazaki Corp
Original Assignee
Yazaki Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Yazaki Corp filed Critical Yazaki Corp
Priority to CA002216310A priority Critical patent/CA2216310C/en
Priority to EP96914416A priority patent/EP0829706A4/en
Priority to US08/836,952 priority patent/US5892181A/en
Publication of WO1996037760A1 publication Critical patent/WO1996037760A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01G—WEIGHING
    • G01G19/00—Weighing apparatus or methods adapted for special purposes not provided for in the preceding groups
    • G01G19/08—Weighing apparatus or methods adapted for special purposes not provided for in the preceding groups for incorporation in vehicles
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01G—WEIGHING
    • G01G19/00—Weighing apparatus or methods adapted for special purposes not provided for in the preceding groups
    • G01G19/08—Weighing apparatus or methods adapted for special purposes not provided for in the preceding groups for incorporation in vehicles
    • G01G19/12—Weighing apparatus or methods adapted for special purposes not provided for in the preceding groups for incorporation in vehicles having electrical weight-sensitive devices
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S177/00—Weighing scales
    • Y10S177/09—Scale bearings

Definitions

  • the present invention relates to a mounting structure of a sensing element for load measurement provided in a vehicle such as a truck.
  • Vehicle load measurement is mainly performed on large vehicles such as trucks, and is performed to prevent traffic accidents such as rollover due to overloading, and to promote deterioration of vehicles and road surfaces.
  • the measurement of the load of a conventional vehicle was carried out by placing the vehicle to be measured on a weighing platform commonly called a kankan.
  • a weighing platform commonly called a kankan.
  • a weighing platform that can be installed is used. The number of vehicles is limited and many vehicles cannot be measured, and the installation cost increases.
  • a load-measuring sensing element such as a strain gauge sensor is attached to an arc-shaped leaf spring interposed between the carrier frame and the axle, and The load is calculated based on the sum of the measured values.
  • FIG. 8 is an exploded perspective view of a large vehicle such as a truck showing a portion of the vehicle where the load is measured by the load measuring device.
  • 31 indicates a leaf spring functioning as a suspension
  • 32 indicates a carrier frame.
  • Two bifurcated brackets 33 are fixed to the carrier frame 32 with a length corresponding to the leaf springs 31 in the longitudinal direction, and one bracket 33 is attached to one of the brackets 33.
  • One end of the leaf spring 31 through a cylindrical pin 33A Are swingably connected.
  • a bifurcated shirt clump 34 is swingably connected to the other bracket 33 via a cylindrical shirt clump 3.
  • the other end of the leaf spring 31 is connected to the shirt clump 34.
  • FIG. 9 (a) is a cross-sectional view of the shirt clasp 3 showing the arrangement of the sensing elements in the load measuring device proposed by the present applicant
  • FIG. 9 (b) is a view of the arrow A in FIG. 9 (a). is there.
  • each side 33a of the bifurcated bracket 33 has an insertion hole 33b for the buckle pin 3, and one side 33a.
  • a slit extending from the tip to the insertion hole 33b
  • the one side surface 33a has the insertion hole 3
  • a through hole 33 (1 ⁇ 1) is formed extending in a direction orthogonal to 3b and penetrating between the side surfaces 33a on both sides of the slit 33c.
  • the through holes 33d are inserted with the fixing bolts 16 of the shirt clump pins 3 as shown in FIG. 9 (b).
  • 16 is configured to be able to engage with an annular groove 3 a formed on the surface near the end of the shirt clump pin 3.
  • An insertion hole 34a having an inner diameter corresponding to the insertion hole 33b is formed at the base of the shirtle 34.
  • the attachment of the shirtcle 34 to the bracket 33 is performed as follows.
  • the shirt crew pin 3 is inserted into each of the side holes 33 a of the bracket 33 aligned with each other and the respective insertion holes 33 b. 34 a and 33 b of the shirt crew 34. Pass the fixing bolt 16 through the hole 33d to engage the groove 3a of the shirt clump pin 3.
  • the gap between the slits 33c is reduced by the screwing of the nut 16A screwed to the tip of the fixing bolt 16, whereby one of the slits 33c is formed.
  • side 3 3 a of the insertion hole 3 3 b inside diameter by reducing shirt cycle pin 3 to clamping of the mounting is completed more than c to fix.
  • the sensing element 2 for load measurement is fitted into a hollow hole 3b formed in the axial direction from the center of one end of the shirt clump pin 3.
  • a screw groove 3c is provided near the entrance of the hole 3b.
  • the sensing element 2 is formed of a magnetic material such as permalloy by a central plate-like member 2 e and column-shaped fixing members (holders) 2 d on both sides thereof.
  • the resistance wire 2a as a part is adhered, and the lead wire 2c drawn from the resistance wire 2a is guided inside the hole 3b of the shirt clump pin 3 and drawn out from the hole 3b. .
  • a mudguard plug 17 is screwed into the entrance of the hole 3b using a screw groove 3c, and the lead wire 2c passes through a hole formed in the center of the plug 17. Pulled out of hole 3b. Further, a hole 3d provided on the opposite side of the hole 3b of the shirt clump 3 is a hole for supplying grease.
  • the sensing element 2 of the above-described conventional load measuring device is disposed in a hole 3b of the shirt clump pin 3 at a position just straddling the shirt cliff 34 and one side surface 33a of the bracket 33.
  • the sensing element 2 needs to be fixed inside the hole 3b so that the direction of the plate member 2e matches the direction of the load on the shirt clump pin 3.
  • the adhesive was applied to the surface of the sensing element 2 and fitted into the hole 3b of the shirt clump pin 3, and the small hole from the outer circumference of the shirt clump pin 3 to the hole 3
  • a method of irradiating a beam to the sensing element 2 in b and welding the sensing element 2 to the inner wall of the hole 3b has been mainly used.
  • the present applicant has proposed in the past a sensing element capable of solving this problem and a method of fixing the same in Japanese Patent Application Laid-Open No. Hei 6-313740.
  • FIG. 10 is a perspective view of the sensing element proposed by the proposal, and the sensing element 22 includes a central plate member 2 2 e and fixed members 2 on both sides thereof, similarly to the conventional sensing element 2 described above. It consists of 2 da and 22 db.
  • one of the fixed members 22 da is formed in a substantially frustoconical shape having a tapered taper, and the other fixed member 22 db is formed from the central plate member 22 e.
  • a groove 22 dc for drawing out a lead wire of a resistance wire (not shown) is formed, and a key groove 22 dd into which a key 4 (FIG. 11) for wedging is press-fitted.
  • the hole 3 b of the shirt clump pin 3 is, as shown in a cross-sectional view in FIG.
  • the inner diameter of the hole 3b is different from that of the hole 3b on the back side.
  • the hole 3b facing the one fixing member 2 2 da with the sensing element 22 accommodated therein is
  • the fixing member 22 is formed on a tapered tapered surface 3 ba corresponding to the outer diameter of 22 da.
  • the sensing element 22 is inserted into the hole 3b from the one fixing member 22 da side, and the outer periphery of the fixing member 22 da contacts the tapered surface 3 ba so that the sensing element 22 becomes the hole 3 b
  • Fix it and finally screw the stopper 17 into the screw groove 3c at the entrance of the hole 3b to close the hole 3b.
  • the bracket 33 is fixedly integrated with the carrier frame 32. Therefore, if the remaining bracket 33 and shirt shirt 34 are integrated, it means that everything from the carrier frame 32 to the shirt circle 34 is integrated.
  • the detection value corresponding to the actual load can be obtained from the outputs of the sensing elements 2 and 22 without being affected by the state of the surface inclination and the degree of turning of the steering wheel.
  • the insertion of the shirt clump pins 3 into the respective insertion holes 3 3b, 3 4a, 33 b of the brackets 33 and the side faces 3 3a of the bracket 33 is performed.
  • the inner diameters of the insertion holes 33b, 34a and 33b are larger than the outer diameter of the shirt clump pin 3, as shown in Fig. 9 (a).
  • the bracket 33 and the shirt clump 34 are not integrated through the shirt clump pins 3.
  • the load center W acting on the shirt The load F is evenly applied to the both ends in the axial direction of the shirt clump pin 3 from both sides 3 3 a of the bracket 33 in the axial direction of the bracket 33, and the output of the sensing element 2 is
  • the load can be determined by doubling or the like, and there is no problem at all.
  • the sensing element 22 is pressed into the hole 3b by applying a certain amount of force so that the outer periphery of the one fixing member 2 2 da is in close contact with the taper surface 3 ba, and The keyway 2 2 dd and the hole 3 b
  • the wedge-shaped key 4 is pressed into the gap between the inner periphery and the inner periphery, it is necessary to control the degree of application of the force to an appropriate level, and the assembling process is complicated and the manufacturing cost is increased.
  • a first object of the present invention is to provide a load measuring device for measuring a vehicle load by a sensing element of a shaft member in which a load of the vehicle is distributed to both ends.
  • Vehicle load measurement that enables detection values corresponding to the actual load to be obtained from the sensing element without being affected by the load status of the load, the inclination of the road surface, the degree of turning of the steering wheel, etc. It is an object of the present invention to provide a mounting structure of a sensing element for use.
  • a second object of the present invention is to provide a mounting structure of a vehicle load measuring sensing element, which can simplify a process of assembling the sensing element to the shaft member and reduce a manufacturing cost.
  • FIG. 1 is a sectional view of a mounting structure of a sensing element according to one embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a perspective view of the sensing element shown in FIG. 1
  • FIG. FIG. 3 (a) is a sectional view
  • FIG. 3 (b) is a side view of the same
  • FIG. 4 is a side view of the first case assembly of FIG. FIG. 4 (a) is a cross-sectional view
  • FIG. 4 (b) is a side view of the same
  • FIG. 5 is a view of the second case assembly shown in FIG.
  • FIG. 6 (a) is a cross-sectional view of the cap assembly shown in FIG. 1
  • FIG. 6 (b) is a side view of the same
  • FIG. 7 (a) shows the theory of uniform dispersion.
  • FIG. 7 (b) is an explanatory view of a non-uniform distribution state
  • FIG. 8 is a diagram of a large vehicle such as a truck showing a vehicle location where a load is measured by a load measuring device to which the present invention is applied.
  • FIG. 9 is an exploded perspective view, and FIG. 9 shows a method of fixing a sensing element according to a conventional example, which has already been proposed by the present applicant.
  • FIG. 9 (a) shows a shirtle of a vehicle in which a sensing element is fitted.
  • FIG. 9 (b) is a front view of the same, and FIG.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view of a conventional example
  • FIG. FIG. 11 is a cross-sectional view of a shackle pin showing a mounting structure of the sensing element of FIG. 10 to a shirt pin, which has been already proposed by the present applicant, according to a conventional example.
  • Fig. 12 is related to the conventional example, and shows the distributed load from the vehicle applied to the shirt pin of Fig. 11 and each sensing element inside it.
  • Fig. 12 (a) is an explanation of the uniform dispersion state.
  • FIG. 12 (b) is an explanatory diagram of an unevenly distributed state. Disclosure of the invention
  • the present invention provides a mounting structure of a sensing element for measuring a load on a shaft member to which a load of a vehicle is dispersed at both ends, wherein both ends of the shaft member have shafts of the shaft member.
  • a housing recess is formed along the direction, and the sensing element 7 is housed and fixed in each of the housing recesses so that the circumferential and radial directions of the shaft member match each other.
  • the present invention further includes two case members in which the sensing element is housed and fixed, respectively, wherein the sensing element is housed together with each case member in each housing recess of the shaft member, and Thus, the sensing element is mounted and fixed in each of the housing recesses.
  • a through hole communicating the housing recess at one end and the housing recess at the other end of the shaft member is formed in the shaft member, and the through hole is fixed to the housing recess at the other end.
  • a signal output lead portion of the sensing element is pulled out into the accommodation recess at one end through the through-hole, and the leads of the sensing element at both ends of the shaft member are removed from the accommodation recess at the one end. , One end of which is pulled out.
  • each sensing element when each sensing element is housed in the housing recess at each end of the shaft member, two case members in which each of the sensing elements is housed and fixed are used, and these case members are used. Since it is housed and fixed in each housing recess of the shaft member, the inside of the case member is formed according to the shape of the sensing element, and the outside of the case member is formed according to the shape of each housing recess.
  • the shapes of the sensing element and the housing recess are devised, or It is possible to reduce the production cost by eliminating the troublesome time when it is necessary to devise an assembling process.
  • a signal output lead portion of the sensing element attached and fixed to the accommodation recess at the other end through a through-hole communicating the accommodation recess at one end and the accommodation recess at the other end of the shaft member,
  • Each lead portion is pulled out to the accommodation recess at one end of the member, and the lead portions of the sensing elements at both ends of the shaft member are pulled out from the accommodation recess at one end to one end of the shaft member.
  • these leads are easier to route, and the lead wire is damaged due to contact with the periphery of the vehicle to which the shaft member is attached. And the occurrence of abnormal sensing output can be prevented.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a mounting structure of a sensing element according to an embodiment of the present invention in which a sensing element is housed in a shirt clump used for connecting the bracket 33 and the shirt clump 34 shown in FIG. 9 (a).
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a mounting structure of a sensing element according to an embodiment of the present invention in which a sensing element is housed in a shirt clump used for connecting the bracket 33 and the shirt clump 34 shown in FIG. 9 (a).
  • the shirt clasp pin 5 (corresponding to a shaft member) of the present embodiment is provided with both side surfaces 33 a of the bracket 33 and the respective insertion holes 33 b, 34 b of the shirt cleat 34. a, It is formed in a cylindrical shape with an outer diameter slightly smaller than the inner diameter of 33b.
  • a through hole is provided on the outer peripheral surface near the one end 5 a in the axial direction of the shirt clump pin 5.
  • a grease groove 5 p having an arcuate end face is formed at an intermediate outer peripheral surface portion of the shirt culpin 5 in the axial direction.
  • a through-hole 5 d extending from one end 5 a to the other end 5 b is formed through the shirt pin 5.
  • the through-hole 5 d has a small-diameter portion 5 e (corresponding to a through-hole) slightly closer to one end 5 a than the center in the axial direction of the shirt circle pin 5, and a first and a second portion connected to both axial sides of the small-diameter portion 5 e.
  • the second medium-diameter portion 5f, 5g (corresponding to the accommodation recess), the first large-diameter portion 5h extending from one end 5a to the first medium-diameter portion 5f, and the second middle portion 5b from the other end 5b.
  • the second large-diameter portion 5j covers the diameter portion 5g, and extends from the second medium-diameter portion near the small-diameter portion 5e to the grease groove 5p in the radial direction of the shirt clump pin 5.
  • a grease supply hole 5r extends through the hole.
  • the first first diameter portion 5h is formed to have a slightly larger diameter than the second large diameter portion 5j, and the first and second middle diameter portions 5f and 5g are formed to have the same diameter as each other.
  • the sensing elements 7 for load measurement are accommodated in the second middle diameter portions 5f and 5g, respectively.
  • each of the sensing elements 7 and 7 includes a plate-shaped member 7a and a resistance wire 7g as a sensing unit.
  • the plate-shaped member 7a is formed in a flat, substantially rectangular shape in a planar view from a magnetic material such as permalloy, and includes a coil portion 7b substantially at the center in the longitudinal direction, and fixed portions 7c, 7c on both sides thereof. ing.
  • the four edge portions including the boundaries between the coil portion 7 b and the fixed portions 7 c and 7 c have a plate shape.
  • Substantially semicircular notches 7e are formed to alleviate the stress applied to the member 7a.
  • Four through holes 7f are formed in the coil portion 7b defined inside the cutout 7e at intervals in the longitudinal direction and the width direction.
  • the resistance wire 7 g is wound around the two through holes 7 f, 7 f opposed to each other in the longitudinal direction and the width direction, and then wound around the remaining two through holes 7 f, 7 f.
  • Lead part 711 is pulled out from the through hole 777 f and is covered with an insulating material such as vinyl.
  • One of the sensing elements 7 configured as described above is housed in a first case assembly 9 (corresponding to a case member), as shown in FIG. 1 is housed in the middle diameter portion 5f, and the other sensing element 7 is housed in the second case assembly 11 (corresponding to a case member). Housed in 5 g of diameter.
  • the outer diameter of the first case assembly 9 is formed to have a size substantially matching the inner diameter of the first middle diameter portion 5f, and the inner diameter is in the width direction of the plate-shaped member 7a. It is formed to the dimensions that almost match the dimensions.
  • the first fixing member 7c of the plate-shaped member ⁇ a faces both edges in the width direction of the fixing portions 7c, 7c.
  • the four outer circumferential surfaces of the case assembly 9 are provided with recesses 9 for welding the edge portions of the fixing portions 7c 7c to the inner circumferential surface by laser spot welding. a is formed respectively.
  • a pair of communication groove 9b is formed across the groove.
  • the first case assembly 9 described above is inserted into the first medium diameter portion 5f of the shirt clump pin 5 from the bottomed end side, and the first medium diameter portion 5f is By being inserted until the lower end engages with the annular groove 5k projecting inward from the inner peripheral wall, it is housed in the first middle diameter part 5f so that it cannot rotate in the circumferential direction.
  • the second case cover 11 has a tubular shape as shown in the cross-sectional view and the side view of the state in which the sensing element 7 is accommodated according to FIGS. 4 (a) and 4 (b).
  • the outer diameter of the second case assembly 11 is formed so as to substantially match the inner diameter of the second medium diameter portion 5 g of the shirt clasp pin 5, and the inner diameter is the plate-shaped member.
  • the inner diameter of one end 11c of the second case assembly 11 is formed to be smaller than the widthwise dimension of the plate member 7a. .
  • the edge portions of the fixing portions 7c, 7c are formed by laser spot welding. Recesses 11 a for welding to the inner peripheral surface are respectively formed.
  • the outer circumferential surface of the second case assembly 11 is shifted 90 ° in phase from the recess 11a in the circumferential direction of the second case assembly 11, and the two ends of the second case assembly 11 are A pair of concave grooves 11b is formed between 11c and 11d.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of a line pipe 13 connected to one end 11c of the second casing 11 having a small diameter.
  • the line pipe 13 has a cylindrical shape, the inner diameter of which is formed so as to allow two lead portions 7 h covered with the insulating material to pass through, and the outer diameter of which is equal to that of the shirt pin 5.
  • the small diameter portion 5e is formed to have a dimension substantially matching the outer diameter.
  • the outer peripheral surface portion on the base end 13a side of the communication pipe 13 is substantially aligned with the inner diameter of one end 11c of the second case assembly 11 as shown in FIG.
  • the diameter of the outer peripheral surface is slightly smaller than that of the other outer peripheral surface portions, and the outer peripheral surface portion on the distal end 13 b side of the communication pipe 13 is formed in a tapered shape.
  • the second case assembly 11 and the communication pipe 13 described above are connected to the base end 13 a of the communication pipe 13 at one end 11 c of the second case assembly 11.
  • the second case assembly 11 is inserted into the second medium-diameter portion 5 g while the communication pipe 13 is inserted from the second medium-diameter portion 5 g into the small-diameter portion 5 e. I do.
  • the second case assembly 11 and the communication pipe 13 are connected to each other in a state where one end 11 c of the second case assembly 11 is engaged with the stove groove 5 m. It is accommodated in the medium diameter portion 5 g so as to be unable to rotate in the circumferential direction, and the entire communication pipe 13 is located at the boundary between the small diameter portion 5 e and the second medium diameter portion 5 f. 3b is configured to reach.
  • the first large diameter portion 5 h is closed by the cap assembly 15 shown in the sectional view and the side view in FIGS. 6 (a) and (b).
  • the cap assembly 15 includes a rubber bush 15a, a relay board 15e, and a wiring flat cable 15f.
  • the rubber bush 15a is formed of an elastic soft rubber or the like, and has a small-diameter portion 15b and a large-diameter portion 15c having different outer diameters, and a small-diameter portion 15b and a large-diameter portion 15c. It has a hollow cylindrical shape due to a through hole 15d penetrating through the hole.
  • the outer diameter of the small-diameter portion 15b is formed to have a size substantially matching the inner diameter of the first large-diameter portion 5h of the shirt clump pin 5, and the large-diameter portion 15c Has an outer diameter larger than the inner diameter of the first large-diameter portion 5 h and smaller than the outer diameter of the shirt clump pin 5, and the small-diameter portion 15 b is connected to the first large-diameter portion 5 h
  • the large-diameter portion 15c and the small-diameter portion 15b side end surface can be in close contact with one end of the shirt clump pin 5 in a state of being fitted to the bottom.
  • the relay board 15e is housed and held in a through hole 15d of the rubber bush 15a, and at least one surface thereof has a conductive pattern ( (Not shown) is formed.
  • the flat cable for wiring 15 f is formed flat by bonding four lead wires covered with an insulating material such as vinyl to each other, and each lead wire is covered at one end.
  • the core wire is connected to the conductive pattern of the relay board 15e by soldering or the like.
  • the other end of the wiring flat cable 15 f is provided with a through hole 15 g extending from the through hole 15 d of the rubber bush 15 a to the outer peripheral surface of the large diameter portion 15 c.
  • Through the rubber bush 15a, and 15h in Fig. 6 (a) and (b) is the flat cable for wiring drawn out from the rubber bush 15a. This is a support part for preventing disconnection of the part with a large diameter of 15 f and a part close to 15 c.
  • the base end 13 a of the communication pipe 13 is connected to one end 11 c of the second case assembly 11, and the sensing element 7 is housed inside the second case assembly 11, and the two Lead part 7 h is drawn out from the end 13 b of the pipe 13.
  • the second case assembly 11 is arranged such that both edges in the width direction of the plate-shaped member 7a face the recesses 11a at both the fixing portions 7c, 7c of the sensing element 7, respectively.
  • the position of the sensing element 7 with respect to the second case assembly 11 in the circumferential direction of the second case assembly 11 is aligned, and the received sensing is performed by laser spot welding of the recess 11 a and filling of the inside of the second case assembly 11 with a molding agent.
  • the element 7 is fixed inside the second case ash 11.
  • the stop groove 5 is formed. Insert the second case assembly 11 into the second medium-diameter portion 5 g until one end 11c engages with the m, and reach the boundary between the small-diameter portion 5 e and the second medium-diameter portion 5 f. Pull out the tip 13 h of the pipe 13, the lead 7 h of the sensing element 7 to the first medium diameter portion 5 f side, and further pull the tip out of the first large diameter portion 5 h. .
  • both edge portions in the width direction of the plate-shaped member 7 a at the both fixing portions 7 c and 7 c of the sensing element 7 become concave portions 9 a.
  • the lead 7 h of the sensing element 7 of the second case assembly 11 passes through the gap between the first middle diameter portion 5 f and the groove 9 b for communication of the first case Part 5 is pulled out to the h side.
  • the lead 7 h of the sensing element 7 of the first case assembly 9 is pulled out from the open end of the first case assembly 9 toward the first large-diameter portion 5 h, and then the sensing of the second case assembly 11 is performed. Pull it out of the first large-diameter portion 5 h together with the lead portion 7 h of the element 7.
  • the covering of the lead portions 7 h of both of the sensing elements 7 is peeled off, and a core wire (not shown) is stripped off.
  • the core wire is connected to the four leads 15 f of the wiring flat cable 15 f of the cap assembly 15. Each of them is connected to the conductive pattern on the relay board 5e by soldering or the like so as to be electrically connected to the wires one-to-one.
  • the small-diameter portion 15b of the rubber bush 15a of the cap assembly 15 is fitted into the first large-diameter portion 5h to close the one end 5a side of the shirt clump pin 5, and the second case assembly 1 From the space between the concave groove 1 1b and the second medium-diameter portion 5 g, into the second medium-diameter portion 5 g on the smaller-diameter portion 15 b side than the stopper groove 5 m, Grease that reduces friction between the inner wall of the inlet hole 3 4a and the outer periphery of the shirt clump pin 5 is injected and filled, and then a stopper (not shown) is fitted into the second large-diameter portion 5j. Close the other 5b side.
  • the shirt large pin 5 is inserted into the second large-diameter portion 5 in each of the side surfaces 3 3 a of the bracket 33 aligned with each other and the insertion holes 33 b, 34 a, 33 b of the shirt circle 34. Insert from the j side, and in this state, insert the fixing bolt 16 into the through hole 33d on one side 33a of the bracket 33 and engage it with the groove 5c of the shirt clump pin 5. .
  • the gap between the slits 33c is reduced by the screwing of the nut 17 screwed to the tip of the fixing bolt 16 so that the insertion hole 33b of one side surface 33a is formed. Reduce the inside diameter and pinch and fix the shirt clump pin 5.
  • the first case assembly 9 in the shirt clasp pin 5 positioned in the axial direction by the engagement of the fixing bolt 16 with the groove 5 c of the shirt clump pin 5 has a slit 33 c of the bracket 33. Is formed so as to straddle the input hole 3 3 b of the sleeve 3 3 a and the input hole 3 4 a of the shirt 3 4, and similarly, the second case assembly 11 The other side surface of 33 is arranged so as to straddle the input hole 3 3b of 3a and the input hole 3 4a of the shirt 3 4.
  • the load distribution of the vehicle shifts in either the left or right direction, as shown schematically in Fig. 7 (b).
  • the center S of the load G is shifted to the one end 5 a side of the shirt clump pin 5 in the axial direction, for example, from one side 33 a of the bracket 33 to one end 5 a of the shirt clump pin 5.
  • the load G is applied to the first case assembly 9.
  • Sensing element 7 is distorted by the load of 3 G / 4
  • sensing element 7 in second case assembly 11 is distorted by the load of GZ 4.
  • the connection between the both sides 3 3 a of the bifurcated bracket 33 fixed to the vehicle carrier frame 32 and the shirt cle 34 is achieved.
  • a through hole 5d is formed between both end portions 5a and 5b of the shirt clump pin 5 used in the above, and the through hole 5d constitutes a portion closer to the both end portions 5a and 5b of the shirt clump pin 5.
  • the sensing element 7 is fixed to the first and second large-diameter portions 5h and 5j, respectively.
  • the sensing element ⁇ on one end 5 a side of the shirt clasp 5 is connected to the slit of the bracket 33.
  • the side where the 3 3 c is formed is disposed so as to straddle the input hole 3 3 b of the 3 3 a and the input hole 3 4 a of the shirt clump 3 4, and similarly, the other end 5 of the shirt clump pin 5
  • the sensing element on the b side 7 is so strong that it is arranged so as to straddle the input hole 3 3 b of the other side 3 3 3 a of the bracket 3 3 and the input hole 3 4 a of the shirt crew 34. did.
  • the sensing elements 7, 7 are distorted according to the partial loads applied to the respective ends 5 a, 5 b of the shirt clump pin 5.
  • a sensing output corresponding to is generated at each sensing element 7,7.
  • the sensing outputs of the sensing elements 7 and 7 are added. As a result, a sensing output corresponding to the load G from the vehicle acting on the shirt clump 5 is obtained, and based on this, the correctness and load of the vehicle are corrected. You can figure it out.
  • each of the brackets 33 and the shirt pin 34 is connected by the shackle pin 5.
  • the lead section 7h can be easily routed, and the lead section 7h due to the contact with the bracket 33, the shirt loop 34 and their peripheral members, and eventually the sensing elements 7, 7 can be damaged (short circuit, etc.). ) And abnormal sensing output can be prevented.
  • the first and second case assemblies 9, 11 are used to attach the sensing elements 7, 7 to the first and second large-diameter portions 5h, 5j of the shirt clump pin 5 as in this embodiment. Instead, each sensing element 7, 7 may be directly fixed to the first and second large diameter portions 5h, 5j.
  • the first and second case assemblies 9 and 11 are connected to the shackle pins 5.
  • the first and second large-diameter portions 5h and 5j are inserted into the first and second case assemblies 9 and 11, respectively.
  • the configuration that is fixed to the two large-diameter portions 5h and 5j, respectively, has the following advantages.
  • one of the fixing members of the sensing element and the corresponding inner peripheral wall portions of the first and second large-diameter portions 5h and 5j are formed into a frusto-conical shape having a tapered tapered surface. There is no need to process well.
  • a keyway is formed on the outer periphery of the fixing member and the first and second case assemblies 9, 11 after the insertion into the first and second large diameter portions 5h, 5j. While properly managing the condition, press a wedge-shaped key into the keyway and apply a certain amount of force to the first and second keys. (2) There is no need to press the bottomed end and one end 11c of the case assemblies 9, 11 against the stopper grooves 5k, 5m.
  • the process of assembling the sensing element 7 to the shirt pin 5 can be simplified, and the manufacturing cost can be reduced.
  • the force described in the example of the mounting structure of the sensing elements 7 and 7 to both ends 5 a and 5 b of the shirt crbin 5 used for connecting the bracket 33 and the shirt can be widely applied to mounting a sensing element for load measurement on all shaft members in a vehicle in which the load of the vehicle is distributed to both ends.
  • a mounting structure of a sensing element for measuring a load on a shaft member to which a load of a vehicle is dispersed at both ends wherein both ends of the shaft member have Housing recesses are respectively formed along the axial direction, and the sensing elements 7 are housed, attached and fixed to the housing recesses, respectively, so that the circumferential and radial directions of the shaft member match each other.
  • the circumferential direction and the radial direction of the shaft member are aligned with the accommodation recesses at both ends of the shaft member.
  • the two sensing elements housed and fixed respectively are distorted by the load from the dispersed vehicle, and the sensing outputs corresponding to the dispersed loads are generated in the two sensing elements, respectively.
  • the sensing elements are respectively housed and fixed, and the sensing elements are housed in the housing recesses of the shaft member together with the case members, respectively.
  • the sensing element via the case member Are mounted and fixed in each of the housing recesses, so that the sensing element and the housing are prevented from being distorted in the housing recess even when the load from the vehicle is not applied to the shaft member.
  • a through-hole communicating the housing recess at one end and the housing recess at the other end of the shaft member is formed in the shaft member, and is fixed to the housing recess at the other end.
  • the signal output lead portion of the sensing element is pulled out to the accommodation recess at one end through the through hole, and the lead portions of the sensing element at both ends of the shaft member are removed from the accommodation recess at the one end. Since the configuration is such that each of the lead portions is drawn out to one end outside of the shaft member, the lead wires are easily routed as compared with a case where each lead portion is drawn out from both ends of the shaft member. This has the effect of preventing the lead wire from being damaged due to contact with peripheral parts of the vehicle to which the vehicle is attached and the occurrence of abnormal sensing output.

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Description

明 細 書 車両荷重測定用センシング素子の取り付け構造 技術分野
本発明は、 トラック等の車両に設けられる荷重測定用のセンシング素子の取り 付け構造に関する。 背景技術
車両の荷重測定は、 主としてトラック等の大型車両を対象とし、 例えば過積載 による横転等の交通事故や、 車両、 路面の劣化の促進を防ぐ目的で行われている。 在来の車両の荷重測定は、 俗に看貫 （かんかん） と呼ばれる台秤に測定対象の 車両を載せて行つていたが、 施設が大がかりで広い設置スペースを必要とするた め、 設置できる台秤の台数が制限され多くの車両を測定することができなし、他、 設置コス卜が嵩んでしまう。
そこで、 近年では、 車両自体に搭載して荷重を測定する荷重測定装置が提供さ れている。
車両搭載型の従来の荷重測定装置では一般に、 荷台フレームと車軸の間に介設 される円弧状のリーフスプリングに、 例えばひずみ式ゲージセンサ等、 荷重測定 用のセンシング素子を取り付け、 前センシング素子の測定値の合計を基に荷重を 算出するようにしている。
以下、 第 8図及び第 9図を参照して、 本出願人が過去に提案した従来の荷重測 定装置の構成を説明する。
第 8図は荷重測定装置により荷重測定を行う車両箇所を示すトラック等の大型 車両の分解斜視図であり、 図中 3 1はサスペンションとして機能するリーフスプ リング、 3 2は荷台フレームをそれぞれ示す。
前記荷台フレーム 3 2には、 前記リーフスプリング 3 1に対応する寸法だけ長 手方向に間隔を置いて二股状のブラケッ ト 3 3が 2つ固着されており、 一方のブ ラケッ ト 3 3には円柱状のピン 3 3 Aを介して前記リーフスプリング 3 1の一端 が揺動可能に連結されている。
また、 他方のブラケッ ト 3 3には、 円柱状のシャツクルピン 3を介して二股状 のシャツクル 3 4が揺動可能に連結され、 このシャツクルピン 3 4に前記リーフ スプリング 3 1の他端が円柱状のピン 3 4 Aを介して揺動可能に連結されており、 これにより、 リーフスプリング 3 1が荷台フレーム 3 2に対して取り付けられ、 さらに、 このリーフスプリング 3 1を介して車軸 （図示せず） が荷台フレーム 3 2に対して取り付けられる。
第 9図 （a ) は本出願人の提案による荷重測定装置におけるセンシング素子の 配置を示すシャツクルピン 3の断面図、 第 9図 （b ) は第 9図 （a ) の A矢視図 である。
第 9図 （a ) に示すように、 二股状のブラケッ ト 3 3の各側面 3 3 aには、 シ ャックルピン 3の揷入孔 3 3 bがそれぞれ形成されており、 一方の側面 3 3 aに は、 第 9図 （b ) に示すように、 その先端から前記揷入孔 3 3 bに亘るスリッ ト
3 3 cが形成されている。
また、 前記一方の側面 3 3 aには、 第 9図 （a ) に示すように、 前記揷入孔 3
3 bと直交する方向に延在し前記スリッ ト 3 3 cの両側の側面 3 3 a部分間を貫 通する通孔 3 3 (1カ<形成されている。
前記通孔 3 3 dは、 シャツクルピン 3の固定用ボルト 1 6を第 9図 （b ) に示 すように挿通した状態で、 第 9図 （a ) に示すように、 この固定用ボルト 1 6が シャツクルピン 3の端部近傍の表面に形成された環状の溝 3 aに係合できるよう に構成されている。
なお、 シャツクル 3 4の基部には、 前記挿入孔 3 3 bに対応する内径で揷入孔 3 4 aが形成されている。
前記ブラケット 3 3へのシャツクル 3 4の取り付けは、 次のようにして行われ る。
まず、 互いに位置を合わせたブラケッ ト 3 3の両側面 3 3 aとシャツクル 3 4 のそれぞれの揷入孔 3 3 b . 3 4 a , 3 3 bにシャツクルピン 3を揷入し、 前記 通孔に 3 3 dに固定用ボル卜 1 6を揷通してシャツクルピン 3の溝 3 aに係合さ せる。 次に、 第 9図 （b ) に示すように、 固定用ボルト 1 6の先端に螺着したナツ ト 1 6 Aの螺動により前記スリッ ト 3 3 cの間隔を縮め、 これにより、 一方の側面 3 3 aの挿入孔 3 3 bの内径を縮小させてシャツクルピン 3を挟持、 固定させる c 以上で取り付けが完了する。
そして、 第 9図 （a ) に示すように、 荷重測定用のセンシング素子 2は、 前記 シャツクルピン 3の一端の中心部から軸方向に穿設された中空状の孔 3 b内に嵌 合装着され、 前記孔 3 bの入口付近にはネジ溝 3 cが設けられている。
前記センシング素子 2は、 中央の板状部材 2 eとその両側の円柱状の固着部材 (ホルダ） 2 dとにより、 パーマロイ等の磁性材料で形成されており、 板状部材 2 e部分にはセンシング部としての抵抗線 2 aが接着されていて、 この抵抗線 2 aから引き出されたリード線 2 cは、 シャツクルピン 3の孔 3 b内を導かれて、 孔 3 bから外部に引き出される。
なお、 該孔 3 bの入口には、 泥よけの栓 1 7がネジ溝 3 cを利用して螺合され、 前記リード線 2 cは、 栓 1 7の中心部に形成された孔を通して孔 3 bの外側に引 き出される。 また、 シャツクルピン 3の孔 3 bと反対側に設けられている孔 3 d はグリス供給用の孔である。
上述した従来の荷重測定装置のセンシング素子 2は、 前記シャツクルピン 3の 孔 3 b内で、 シャツクル 3 4とブラケッ ト 3 3の一方の側面 3 3 aとに丁度跨が る箇所に配置され、 車両から荷台フレーム 3 2及びブラケッ 卜 3 3を介してシャ ックルピン 3に荷重 Fがかかると、 シャツクルピン 3に剪断力が作用し、 内部に 配置されたセンシング素子 2が歪むことによってセンシング出力が変わり車両の 荷重が検出される。
ところで、 前記センシング素子 2は、 板状部材 2 eの向きがシャツクルピン 3 への荷重方向と一致するように、 孔 3 bの内部で固定させる必要がある。
そのために旧来は、 接着剤をセンシング素子 2の表面に塗布しておいてシャツ クルピン 3の孔 3 b内に嵌合する方法と、 シャツクルピン 3の外周から孔 3 に 至る小孔から孔 3 b内にセンシング素子 2にビームを照射してセンシング素子 2 を孔 3 bの内壁に溶着する方法が主に用いられていた。
しかし、 接着剤による固定は接着強度に問題があり、 また、 ビーム溶着による 固定は、 シャツクルピン 3に小孔を開けたり、 ビーム光軸をこの小孔に精度よく 合わせなければならな 、等の煩雑さがあつた。
そこで、 本出願人は過去に、 この点を解決できるセンシング素子及びその固定 方法を、 特開平 6— 3 1 3 7 4 0号公報において提案した。
第 1 0図はその提案によるセンシング素子の斜視図であり、 このセンシング素 子 2 2は、 上述した従来のセンシング素子 2と同様に、 中央の板状部材 2 2 eと その両側の固定部材 2 2 d a , 2 2 d bとで構成されている。
そして、 前記センシング素子 2 2では、 一方の固定部材 2 2 d aを、 先細りの テーパを有する略円錐台状に形成し、 他方の固定部材 2 2 d bに、 中央の板状部 材 2 2 eから図中不図示の抵抗線のリード線を引き出すための溝 2 2 d cと、 楔 止め用のキー 4 (第 1 1図） が圧入されるキー溝 2 2 d dとを形成している。 このように構成されたセンシング素子 2 2を内部に収容して固定するために、 シャツクルピン 3の孔 3 bは、 第 1 1図に断面図で示すように、 入口に近い孔 3 b部分と奥側の孔 3 b部分との内径に差を持たせており、 具体的には、 センシン グ素子 2 2を収容した状態で前記一方の固定部材 2 2 d aに臨む孔 3 b部分が、 この固定部材 2 2 d aの外径に対応する先細り状のテーパ面 3 b aに形成されて いる。
そして、 センシング素子 2 2を一方の固定部材 2 2 d a側から孔 3 b内に揷入 して行き、 固定部材 2 2 d aの外周がテーパ面 3 b aに接してセンシング素子 2 2が孔 3 bの奥で止まつたならば、 前記キー溝 2 2 d dと孔 3 bの内周との隙間 に楔型のキー 4を圧入してセンシング素子 2 2を揷入方向及び孔 3 bの周方向に 固定し、 最後に、 孔 3 b野入口のネジ溝 3 cに栓 1 7を螺合して孔 3 bを塞ぐ。 このような第 9図乃至第 1 1図に示すシャックルピン 3内のセンシング素子 2， 2 2による車両の荷重 Fの測定は、 ブラケッ ト 3 3が荷台フレーム 3 2に固着さ れ一体化していることから、 残るブラケッ ト 3 3とシャツクル 3 4とが一体化さ れていれば、 荷台フレーム 3 2からシャツクル 3 4まで全て一体化されたことと "る。
従って、 シャツクルピン 3に作用する荷重中心がこのシャツクルピン 3の軸方 向におけるどの位置にあるかに関係なく、 即ち、 荷台上での荷物の積載状態ゃ路 面の傾きの状態、 ハンドルの切り具合等に影響されることなく、 実際の荷重に応 じた検出値がセンシング素子 2， 2 2の出力から得られる。
し力、し、 実際には、 ブラケッ ト 3 3の両側面 3 3 aとシャツクル 3 4のそれぞ れの揷入孔 3 3 b， 3 4 a , 3 3 bに対するシャツクルピン 3の挿入を容易にす るため、 シャツクルピン 3の外径より揷入孔 3 3 b， 3 4 a , 3 3 bの内径の方 が大きく、 第 9図 （a ) 中にも示されているように、 両者の間には若干のクリア ランスが生じるため、 シャツクルピン 3を介してブラケッ ト 3 3とシャツクル 3 4とが一体化されている訳ではない。
そのため、 例えば、 車両の左右方向における荷重の分散が均等である状態では、 第 1 2図 （a ) に模式的に示すように、 シャツクルピン 3に作用する荷重中心 W が、 シャツクルピン 3の軸方向における略中央箇所に位置し、 ブラケッ ト 3 3の 両側面 3 3 aからシャツクルピン 3の軸方向両端に荷重 Fが 1 / 2ずつ均等にか かり、 前記センシング素子 2の出力を 2倍する等して正し 、荷重を割り出すこと ができ、 何ら問題はない。
ところカ^ 第 1 2図 （b ) に模式的に示すように、 車両の荷重分散が左右方向 のどちらかにずれると、 前記荷重中心 Wがシャックルピン 3の軸方向の一端側に ずれ、 例えば、 ブラケッ 卜 3 3の一方の側面 3 3 aからシャツクルピン 3の軸方 向一端側に荷重 Fの 3ノ4がかかり、 ブラケット 3 3の他方の側面 3 3 aからシ ャックルピン 3の他端側に荷重 Fの 1 Z 4がかかるというように、 シャツクルピ ン 3の両端への荷重のかかり方にアンバランスが生じて、 前記センシング素子 2 の出力で正しい重を割り出すことができなくなってしまうという不具合が生じる。 また、 第 1 0図及び第 1 1図に示すセンシング素子 2 2の一方の固定部材 2 2 d aとシャツクルピン 3のテーパ面 3 b aとをそれぞれ先細りのテーパ状に形成 する必要があり、 し力、も、 センシング素子 2 2の固定を確実にするためには、 前 記一方の固定部材 2 2 d a及びテ一パ面 3 b aを共に高い精度で加工しなければ ならないという不具合がある。
さらに、 上述した固定方法では、 前記一方の固定部材 2 2 d aの外周がテ一パ 面 3 b aに密着するように、 ある程度の力を加えてセンシング素子 2 2を孔 3 b に圧入し奥側に押し付けることとなる力く、 その際と、 キー溝 2 2 d dと孔 3 bの 内周との隙間に楔型のキー 4を圧入する際に、 力のかかり具合が適度となるよう に管理する必要があり、 組み付け工程が煩雑となり製造コス卜が嵩むという不具 合があった。
本発明は前記事情に鑑みなされたもので、 本発明の第 1の目的は、 車両の荷重 が両端に分散してかかる軸部材のセンシング素子により車両の荷重を測定する荷 重測定装置において、 荷台上での荷物の積載状態や路面の傾きの状態、 ハンドル の切り具合等に影響されることなく、 実際の荷重に応じた検出値がセンシング素 子から得られるようにすることができる車両荷重測定用センシング素子の取り付 け構造を提供することにある。
また、 本発明の第 2の目的は、 前記軸部材へのセンシング素子の組み付け工程 を簡略化し製造コストを低減することができる車両荷重測定用センシング素子の 取り付け構造を提供することにある。 図面の簡単な説明
第 1図は、 本発明の一実施例に係るセンシング素子の取り付け構造の断面図で あり、 第 2図は、 第 1図に示すセンシング素子の斜視図であり、 第 3図は、 第 1 図の第 1ケースアッシーにセンシング素子を収容した状態を示し、 第 3図 （a ) は断面図、 第 3図 （b ) は同側面図であり、 第 4図は、 第 1図の第 2ケースアツ シ一にセンシング素子を収容した状態を示し、 第 4図 （a ) は断面図、 第 4図 （ b ) は同側面図であり、 第 5図は、 第 4図に示す第 2ケースアッシーの一端に連 結される通線パイプの断面図であり、 第 6図 （a ) は第 1に示すキャップアツシ 一の断面図、 第 6図 （b ) は同側面図であり、 第 7図は、 第 1図のシャツクルピ ン及びその内部の各センシング素子にかかる車両からの分散荷重を示し、 第 7図 ( a ) は均等分散状態の説明図、 第 7図 （b ) は不均等分散状態の説明図であり、 第 8図は、 本発明が適用される荷重測定装置により荷重測定を行う車両箇所を示 すトラック等の大型車両の分解斜視図であり、 第 9図は、 従来例に係り、 本出願 人力既に提案しているセンシング素子の固定方法を示し、 第 9図 （a ) はセンシ ング素子を嵌め込んだ車両のシャツクルピン部分の断面図、 第 9図 （b ) は同正 面図であり、 第 1 0図は、 従来例に係り、 本出願人が既に提案しているセンシン グ素子の斜視図であり、 第 1 1図は、 従来例に係り、 本出願人が既に提案してい る第 1 0図のセンシング素子のシャツクルピンに対する取り付け構造を示すシャ ックルピンの断面図であり、 第 1 2図は、 従来例に係り、 第 1 1図のシャツクル ピン及びその内部の各センシング素子にかかる車両からの分散荷重を示し、 第 1 2図 （a ) は均等分散状態の説明図、 第 1 2図 （b ) は不均等分散状態の説明図 である。 発明の開示
前記目的を達成するため本発明は、 車両の荷重が両端に分散してかかる軸部材 に対する荷重測定用のセンシング素子の取り付け構造であって、 前記軸部材の両 端部に、 該軸部材の軸方向に沿って収容凹部をそれぞれ形成し、 前記各収容凹部 に、 前記軸部材の周方向及び径方向における向きを互 、に合致させて前記センシ ング素子 7をそれぞれ収容し取り付け固定したことを特徴とする。
また、 本発明は、 前記センシング素子が内部にそれぞれ収容固定される 2つの ケース部材を備え、 該各ケース部材と共に前記センシング素子を前記軸部材の各 収容凹部にそれぞれ収容し、 前記ケース部材を介して前記センシング素子を前記 各収容凹部内にそれぞれ取り付け固定するものとした。
さらに、 本発明は、 前記軸部材の一端側の前記収容凹部と他端側の収容凹部と を連通する貫通孔を該軸部材に形成し、 前記他端側の収容凹部に取り付け固定し た前記センシング素子の信号出力用リ一ド部を、 前記貫通孔を通して前記一端側 の収容凹部に引き出し、 前記軸部材の両端部のセンシング素子の前記リード部を、 前記一端側の収容凹部から前記軸部材の一端外方にそれぞれ引き出すものとした。 本発明によれば、 車両の軸部材に該車両からの荷重が分散してかかると、 前記 軸部材の両端部の収容凹部に、 前記軸部材の周方向及び径方向における向きを互 いに合致させてそれぞれ収容され取り付け固定された 2つのセンシング素子が、 分散した車両からの荷重によってそれぞれ歪み、 その分散荷重に応じたセンシン グ出力が 2つのセンシング素子にそれぞれ発生する。
従って、 軸部材の軸方向における車両からの荷重の分散が均等であるか、 或い は、 軸部材のどちらかの端部寄りに車両からの荷重の分散がずれているかに拘わ らず、 これら 2つのセンシング素子のセンシング出力を足し合わせることで、 軸 部材に作用する車両からの全荷重に相当するセンシング出力が得られ、 これに基 づいて車両の正し 、荷重を割り出すことが可能となる。
また、 本発明によれば、 各センシング素子を軸部材の両端部の収容凹部に収容 するに当たり、 これら各センシング素子が内部にそれぞれ収容固定される 2つの ケ一ス部材を用い、 これらケース部材を軸部材の各収容凹部に収容し取り付け固 定することから、 センシング素子の形状に合わせてケース部材の内部を形成し、 しかも、 各収容凹部の形状に合わせてケース部材の外側を形成することで、 車両 からの荷重が軸部材にかかっていないにも拘わらずセンシング素子が収容凹部内 で歪むのを避けるために、 センシング素子及び収容凹部の形状を工夫し、 或は、 センシング素子の軸部材への組み付けを工夫しなければならないといつた煩雑さ をなく し、 製造コストの低減を図ることが可能となる。
さらに、 前記軸部材の一端側の前記収容凹部と他端側の収容凹部とを連通する 貫通孔を通して、 前記他端側の収容凹部に取り付け固定した前記センシング素子 の信号出力用リード部を、 軸部材の一端側の収容凹部に引き出し、 さらに、 軸部 材の両端部の各センシング素子の前記リード部を、 一端側の収容凹部から軸部材 の一端外方にそれぞれ引き出すことで、 各リード部を軸部材の両端部からそれぞ れの外方に引き出す場合に比べて、 これらリード線の引き回しを容易にし、 且つ、 軸部材が取り付けられる車両の周辺部への接触等によるリ一ド線の破損や異常な センシング出力の発生等を防止することが可能となる。 発明を実施するための最良の形態
以下、 図面に基づき本発明の実施例について説明する。 なお、 従来の技術のと ころで説明したものと同一あるいは相当する部分には同一符号を付す。
第 1図は第 9図 （a ) に示すブラケッ ト 3 3とシャツクル 3 4の連結に用いる シャツクルピン内にセンシング素子を収容した本発明の一実施例に係るセンシン グ素子の取り付け構造の断面図である。
図に示すように、 本実施例のシャツクルピン 5 (軸部材に相当） は、 前記ブラ ケッ ト 3 3の両側面 3 3 aとシャツクル 3 4のそれぞれの揷入孔 3 3 b， 3 4 a , 3 3 bの内径よりも若干小さい外径の円柱状に形成されている。
前記シャツクルピン 5の軸方向における一端 5 a寄りの外周面箇所には、 通孔
3 3 dが形成されたブラケッ ト 3 3の側面 3 3 a側から、 互いに位置を合わせた ブラケッ ト 3 3の両側面 3 3 aとシャツクル 3 4のそれぞれの揷入孔 3 3 b， 3 4 a， 3 3 bに、 他端 5 b側からシャツクルピン 5を挿入した状態で、 前記通孔
3 3 dに揷通した固定用ボルト 1 6と係合可能な環状の溝 5 cが形成されており、 この溝 5 cと対称なシャツクルピン 5の他端 5 b寄りの外周面箇所にも同様の溝
5 cが形成されている。
また、 前記シャツクルピン 5の軸方向における中間の外周面箇所には、 端面円 弧状のグリース溝 5 pが形成されている。
また、 前記シャツクルピン 5には、 その一端 5 aから他端 5 bに至る通孔 5 d が貫設されている。
前記通孔 5 dは、 シャツクルピン 5の軸方向中央よりも若干一端 5 a寄りの小 径部 5 e (貫通孔に相当） と、 この小径部 5 eの軸方向両側に連なる第 1及び第 2の中径部 5 f， 5 g (収容凹部に相当） と、 一端 5 aから第 1中径部 5 f に亘 る第 1大径部 5 hと、 他端 5 bから第 2中径部 5 gに亘る第 2大径部 5 jで構成 されており、 前記小径部 5 e寄りの第 2中径部箇所から前記グリース溝 5 pに亘 り、 シャツクルピン 5の径方向に沿ってグリース供給孔 5 rが貫設されている。 前記第 1第径部 5 hは第 2大径部 5 jよりも若干大きい径で形成され、 第 1及 び第 2中径部 5 f， 5 gは互いに同じ径で形成され、 これら第 1及び第 2中径部 5 f， 5 gにそれぞれ荷重測定用のセンシング素子 7， 7が収容される。
前記各センシング素子 7， 7は共に、 第 2図に斜視図で示すように、 板状部材 7 aと、 センシング部としての抵抗線 7 gを備えている。
前記板状部材 7 aは、 パーマロイ等の磁性材料により扁平な平面視略矩形状に 形成され、 長手方向略中央のコイル部 7 bと、 その両側の固定部 7 c , 7 cとで 構成されている。
前記長手方向と直交する板状部材 7 aの幅方向の両縁出で、 前記コイル部 7 b と両固定部 7 c , 7 cとの境界の合わせて 4つの縁部箇所には、 板状部材 7 aに かかる応力を緩和する略半円状の切欠部 7 eがそれぞれ形成され、 この 4つの切 欠部 7 eの内側に画成される前記コイル部 7 bには、 前記長手方向及び幅方向に それぞれ間隔を置いて 4つの通孔 7 f が貫設されている。
前記抵抗線 7 gは、 前記長手方向及び幅方向に対向する 2つの通孔 7 f , 7 f に巻回された後、 残る 2つの通孔 7 f , 7 f に巻回されて、 その両端のリード部 7 11が通孔7 7 f から引き出され、 ビニール等の絶縁材により被覆されてい る
このように構成されたセンシング素子 7の一方は、 第 1図に示すように、 第 1 ケースアッシー 9 (ケース部材に相当） に収容されてこの第 1ケースアッシー 9 ごと前記シャツクルピン 5の第 1中径部 5 f に収容され、 他方のセンシング素子 7は、 第 2ケースアッシー 1 1 (ケース部材に相当） に収容されてこの第 2ケ一 スアッシー 1 1ごとシャツクルピン 5の第 2中径部 5 gに収容される。
前記第 1ケースアツシ一 9は、 第 3図 （a ) ， ( b ) にセンシング素子 7を収 容した状態の断面図及び側面図で示すように、 一端が閉塞された有底の筒状を呈 している。
前記第 1ケースァッシー 9の外径は、 第 1図に示すように、 前記第 1中径部 5 f の内径に略合致する寸法で形成され、 内径は、 前記板状部材 7 aの幅方向の寸 法と略合致する寸法に形成されている。
また、 第 1ケースアッシー 9の内部にセンシング素子 7を収容し底部側まで押 し込んだ状態で、 前記板状部材 Ί aの両固定部 7 c , 7 cの幅方向両縁に臨む第 1ケースアッシー 9の 4つの外周面箇所には、 第 3図 （a ) に示すように、 レー ザスポッ ト溶接により各固定部 7 c 7 cの縁部箇所を内周面に溶着するための 凹部 9 aがそれぞれ形成されている。
さらに、 前記凹部 9 a力、ら第 1ケースアッシー 9の周方向に 9 0 ° 位相をずら した外周面箇所には、 第 3図 （b ) に示すように、 第 1ケースアッシー 9の両端 間に亘り一対の通線用凹溝 9 bが形成されている。
上述した第 1ケースアッシー 9は、 第 1図に示すように、 有底端部側から前記 シャツクルピン 5の第 1中径部 5 f 内に挿入し、 この第 1中径部 5 f の内周壁か ら内側に突設された環状のストツバ溝 5 kに有低端部が係合するまで挿入するこ とで、 第 1中径部 5 f 内に周方向に回転不能に収容されるように構成されている。 前記第 2ケースアツシ一 1 1は、 第 4図 （a ) ， ( b ) によるセンシング素子 7を収容した状態の断面図及び両側面図で示すように、 筒状を呈している。
前記第 2ケースアッシー 1 1の外径は、 第 1図に示すように、 前記シャツクル ピン 5の第 2中径部 5 gの内径に略合致する寸法で形成され、 内径は、 前記板状 部材 7 aの幅方向の寸法と略合致する寸法に形成され、 第 2ケースアッシー 1 1 の一端 1 1 cの内径は、 板状部材 7 aの幅方向の寸法よりも小さい径で形成され ている。
また、 第 2ケースアッシー 1 1の他端 1 1 dから内部にセンシング素子 7を収 容し一端 1 1 c側まで押し込んだ状態で、 第 4図 （a ) に示すように、 前記板状 部材 7 aの両固定部 7 c， 7 cの幅方向両縁に臨む第 2ケースアッシー 1 1の 4 つの外周面箇所には、 レーザスポッ ト溶接により各固定部 7 c， 7 cの縁部箇所 を内周面に溶着するための凹部 1 1 aがそれぞれ形成されている。
さらに、 前記凹部 1 1 aから第 2ケースアッシー 1 1の周方向に 9 0 ° 位相を ずらした外周面箇所には、 第 4図 （b ) に示すように、 第 2ケースアッシー 1 1 の両端 1 1 c， 1 1 d間に亘り一対の凹溝 1 1 bが形成されている。
第 5図は前記第 2ケ一スァッシー 1 1の小径に形成された一端 1 1 cに連結さ れる通線パイプ 1 3の断面図を示す。
前記通線パイプ 1 3は筒状を呈し、 その内径は、 前記絶縁材により被覆された 2本のリード部 7 hが揷通可能な寸法で形成され、 外径は、 前記シャツクルピン 5の小径部 5 eの外径と略合致する寸法で形成されている。
前記通線パイプ 1 3の基端 1 3 a側の外周面部分は、 第 4図 （a ) に示すよう に、 前記第 2ケースアッシー 1 1の一端 1 1 cの内径と略合致するように、 他の 外周面箇所よりも若干小さい径に形成されており、 通線パイプ 1 3の先端 1 3 b 側の外周面部分は、 先細りのテーパ状に形成されている。
上述した第 2ケースアッシー 1 1及び通線パイプ 1 3は、 第 1図に示すように、 第 2ケースアツシー 1 1の一端 1 1 cに通線パイプ 1 3の基端 1 3 aを連結した 状態で、 この通線パイプ 1 3を前記第 2中径部 5 gから小径部 5 e内へと挿入し つつ、 第 2ケースアツシー 1 1を第 2中径部 5 g内に揷入する。
尚、 この揷入は、 シャツクルピン 5の軸方向における第 2中径部 5 gの略中央 の内周壁箇所から内側に突設されたストッパ溝 5 mに、 第 2ケースアッシー 1 1 の一端 1 1 cが係合するまで行う。
そして、 第 2ケースアッシー 1 1及び通線パイプ 1 3は、 ストツバ溝 5 mに第 2ケースアッシー 1 1の一端 1 1 cが係合した状態で、 第 2ケースアッシー 1 1 の全体が第 2中径部 5 g内に周方向に回転不能に収容されると共に、 通線パイプ 1 3の全体が小径部 5 eと第 2中径部 5 f の境界位置に通線バイプ 1 3の先端 1 3 bが達するように構成されている。
以上のように、 シャツクルピン 5の通孔 5 d内に第 1及び第 2ケースアッシー 9， 1 1を介して 2つのセンシング素子 7を挿入した状態で、 前記第 1大径部 5 hは、 第 6図 （a ) ， ( b ) に断面図及び側面図で示すキャップアッシー 1 5に より塞がれる。
前記キャップアッシー 1 5は、 第 6図 （a ) に示すように、 ゴムブッシュ 1 5 aと、 中継基板 1 5 eと、 配線用フラッ 卜ケーブル 1 5 f とを備えている。 前記ゴムブッシュ 1 5 aは、 弾性を有する軟質ゴム等により形成され、 互いに 外径が異なる小径部 1 5 b及び大径部 1 5 cと、 これら小径部 1 5 b及び大径部 1 5 cを貫通する通孔 1 5 dとにより、 中空の略円筒状を呈している。
前記小径部 1 5 bの外径は、 第 1図に示すように、 前記シャツクルピン 5の第 1大径部 5 hの内径に略合致する寸法に形成され、 前記大径部 1 5 cの外径は、 前記第 1大径部 5 hの内径よりも大きく、 且つ、 シャツクルピン 5の外径よりも 小さい寸法に形成され、 前記小径部 1 5 bを第 1大径部 5 hに嵌着した状態で、 大径部 1 5 cで小径部 1 5 b側の端面がシャツクルピン 5の一端に密着できるよ うに構成されている。
前記中継基板 1 5 eは、 第 6図 （a ) に示すように、 前記ゴムブッシュ 1 5 a の通孔 1 5 d内に収容保持されており、 少なくともその一方の面上に導電パター ン （図示せず） が形成されている。
前記配線用フラッ トケーブル 1 5 f は、 ビニール等の絶縁材により被覆された 4本のリード線を互いに接着して扁平に形成されており、 各リード線は、 その一 端側で被覆が剝がされてその芯線が半田付け等により前記中継基板 1 5 eの導電 パターンにそれぞれ接続されている。 また、 前記配線用フラッ 卜ケーブル 1 5 f の他端は、 前記ゴムブッシュ 1 5 a の通孔 1 5 dから大径部 1 5 cの外周面に亘つて貫設された通孔 1 5 gを通して、 ゴムブッシュ 1 5 aの径方向外方に引き出されており、 第 6図 （a ) ， ( b ) 中 1 5 hは、 ゴムブッシュ 1 5 aの外方に引き出した配線用フラッ トケーブル 1 5 f の大径部 1 5 c寄り部分の断線防止用サポート部である。
次に、 シャツクルピン 5に対するセンシング素子 7の組み付けについて説明す る
まず、 第 2ケースァッシ一 1 1の一端 1 1 cに前記通線パイプ 1 3の基端 1 3 aを連結し、 センシング素子 7を第 2ケースアッシー 1 1の内部に収容して、 2 本のリード部 7 hを通線パイプ 1 3の先端 1 3 bから外方に引き出す。
次に、 この状態で、 センシング素子 7の両固定部 7 c， 7 cで板状部材 7 aの 幅方向における両縁部部分が凹部 1 1 aにそれぞれ臨むように、 第 2ケースアツ シー 1 1の周方向におけるセンシング素子 7の第 2ケースアッシー 1 1に対する 位置を合わせ、 前記凹部 1 1 aのレーザスポッ ト溶接と、 第 2ケースアッシー 1 1内部へのモールド剤の充塡とにより、 収容したセンシング素子 7を第 2ケース ァッシ一 1 1の内部に固定する。
固定が済んだならば、 シャツクルピン 5の第 2大径部 5 j及び第 2中径部 5 g を揷通して通線パイプ 1 3を小径部 5 eに揷入しつつ、 ストツバ溝 5 mに一端 1 1 cが係合するまで第 2ケースアッシー 1 1を第 2中径部 5 gに揷入し、 小径部 5 eと第 2中径部 5 f の境界位置に達した通線パイプ 1 3の先端 1 3 b力、ら、 セ ンシング素子 7のリード部 7 hを第 1中径部 5 f側に引き出し、 さらにその先端 を第 1大径部 5 hの外側に引き出しておく。
続いて、 第 2ケースアッシー 1 1に対するセンシング素子 7の固定と同様に、 センシング素子 7の両固定部 7 c , 7 cで板状部材 7 aの幅方向における両縁部 部分が凹部 9 aにそれぞれ臨むように、 第 1ケースアッシー 9の周方向における センシング素子 7の第 1ケースアツシー 9に対する位置を合わせ、 前記凹部 9 a のレーザスポッ ト溶接と、 第 1ケースアッシー 9内部へのモールド剤の充塡とに より、 収容したセンシング素子 7を第 1ケースアツシー 9の内部に固定する。 固定が済んだならば、 シャツクルピン 5の周方向における板状部材 7 aの向き を第 2ケースアッシー 1 1のセンシング素子 7と合致させ、 且つ、 先端を第 1大 径部 5 hの外側に引き出した第 2ケースアツシー 1 1のセンシング素子 7のリ一 ド部 7 hを、 第 1ケースアッシー 9の通線用凹溝 9 bに収容した状態で、 ストツ パ溝 5 kに有底端部が係合するまで第 1ケースアツシ一 9を第 1中径部 5 f に揷 入する。
これにより、 第 2ケースアッシー 1 1のセンシング素子 7のリード部 7 hは、 第 1中径部 5 f と第 1ケースアツシー 9の通線用凹溝 9 bとの隙間を通して第 1 大径部 5 h側に引き出された状態となる。
次に、 第 1ケースアッシー 9のセンシング素子 7のリード部 7 hを、 第 1ケー スアッシー 9の開放端部から第 1大径部 5 h側に引き出し、 さらに、 第 2ケース アッシー 1 1のセンシング素子 7のリード部 7 hと共に、 第 1大径部 5 hの外側 に引き出す。
そして、 これら両センシング素子 7のリード部 7 hの被覆を剝がして芯線 （図 示せず） を剥き出し、 この芯線を、 キャップアッシー 1 5の配線用フラッ トケー ブル 1 5 f の 4本のリード線と 1対 1に電気的に接続されるように、 中継基板 5 e上の導電パターンに半田付け等によってそれぞれ接続する。
最後に、 キャップアッシー 1 5のゴムブッシュ 1 5 aの小径部 1 5 bを第 1大 径部 5 hに嵌め込んで、 シャツクルピン 5の一端 5 a側を塞ぐと共に、 第 2ケー スアッシー 1 1の凹溝 1 1 bと第 2中径部 5 gの間の空間から、 ストッパ溝 5 m よりも小径部 1 5 b側の第 2中径部 5 g部分に、 前記シャツクル 3 4の揷入孔 3 4 aの内壁とシャツクルピン 5の外周との摩擦を減らすグリースを注入充塡し、 その後、 第 2大径部 5 jに不図示の栓を嵌め込んで、 シャツクルピン 5の他端 5 b側を塞ぐ。
以上で、 シャツクルピン 5に対するセンシング素子 7の組み付けが完了する。 次に、 両端 5 a , 5 bの内部にセンシング素子 7を組み付けたシャツクルピン 5を用いての、 ブラケッ ト 3 3に対するシャツクル 3 4の取り付けについて説明 する。
まず、 互いに位置を合わせたブラケット 3 3の両側面 3 3 aとシャツクル 3 4 のそれぞれの揷入孔 3 3 b， 3 4 a , 3 3 bにシャツクルピン 5を第 2大径部 5 j側から揷入し、 この状態で、 ブラケッ ト 3 3の一方の側面 3 3 aの通孔 3 3 d に固定用ボルト 1 6を揷通してシャツクルピン 5の溝 5 cに係合させる。
次に、 固定用ボルト 1 6の先端に螺着したナツ ト 1 7の螺動により前記スリッ ト 3 3 cの間隔を縮め、 これにより、 一方の側面 3 3 aの揷入孔 3 3 bの内径を 縮小させてシャツクルピン 5を挟持、 固定させる。
以上で取り付けが完了し、 この状態で、 シャツクルピン 5の外周と、 ブラケッ ト 3 3及びシャツクル 3 4の揷入孔 3 3 b， 3 4 a , 3 3 bの内周との間には、 若干のクリアランス力く生じる。
また、 固定用ボルト 1 6とシャツクルピン 5の溝 5 cとの係合により軸方向に 位置決めされたシャツクルピン 5内の第 1ケースアッシー 9は、 ブラケッ ト 3 3 のスリッ ト 3 3 cが形成された側面 3 3 aの揷入孔 3 3 bとシャツクル 3 4の揷 入孔 3 4 aとに跨がるように配置され、 同様に、 第 2ケースアッシー 1 1は、 ブ ラケッ ト 3 3のもう 1つの側面 3 3 aの揷入孔 3 3 bとシャツクル 3 4の揷入孔 3 4 aとに跨がるように配置される。
次に、 作用 （動作） について説明する。
車両から荷台フレーム 3 2及びブラケッ ト 3 3の両側面 3 3 aを介して、 シャ ックルピン 5に荷重 Gがかかると、 シャツクルピン 5に剪断力が作用し、 内部に 配置された各センシング素子 7， 7が歪むことによってセンシング出力が変わり、 これら各センシング出力の合計から車両の荷重が検出される。
具体的に詳説すると、 例えば、 車両の左右方向における荷重の分散が均等であ る状態では、 第 7図 （a ) に模式的に示すように、 シャツクルピン 5に作用する 荷重 Gの中心 S力 シャツクルピン 5の軸方向における略中央箇所に位置し、 ブ ラケッ ト 3 3の両側面 3 3 aからシャツクルピン 5の軸方向両端 5 a , 5 bに荷 重 Gが 1 / 2ずつ均等にかかり、 その GZ 2の荷重に応じて各センシング素子 7， 7が歪む。
従って、 前記各センシング素子 7， 7のセンシング出力を足し合わせることで、 ( G / 2 ) + ( G / 2 ) =荷重 Gに相当するセンシング出力が得られ、 これに基 づいて車両の正しい荷重が割り出される。
また、 車両の荷重分散が左右方向のどちらかにずれ、 第 7図 （b ) に模式的に 示すように、 前記荷重 Gの中心 Sがシャツクルピン 5の軸方向の一端 5 a側にず れて、 例えば、 ブラケッ ト 3 3の一方の側面 3 3 aからシャツクルピン 5の一端 5 a側に荷重 Gの 3 / 4がかかり、 ブラケッ ト 3 3の他方の側面 3 3 aからシャ ックルピン 5の他端 5 b側に荷重 Gの 1 / 4がかかると、 第 1ケースアッシー 9 内のセンシング素子 7が 3 G/ 4の荷重に応じて歪み、 第 2ケースアッシー 1 1 内のセンシング素子 7が GZ 4の荷重に応じて歪む。
従って、 この場合にも、 前記各センシング素子 7， 7のセンシング出力を足し 合わせることで、 （3 G Z 4 ) + ( G / 4 ) 二荷重 Gに相当するセンシング出力 が得られ、 これに基づいて車両の正し 、荷重が割り出される。
このように、 本実施例に係る荷重測定用センシング素子の取り付け構造によれ ば、 車両の荷台フレーム 3 2に固着した二股状のブラケッ ト 3 3の両側面 3 3 a とシャツクル 3 4との連結に用いるシャツクルピン 5の両端部 5 a , 5 b間に、 通孔 5 dを形成し、 この通孔 5 dでシャツクルピン 5の両端部 5 a， 5 b寄り部 分を構成する第 1及び第 2大径部 5 h， 5 jに、 センシング素子 7をそれぞれ収 容固定する構成とした。 そして、 シャツクルピン 5によりブラケッ ト 3 3の両 側面 3 3 aとシャツクル 3 4とを連結した状態で、 シャツクルピン 5の一端 5 a 側のセンシング素子 Ίが、 ブラケッ ト 3 3のスリッ ト 3 3 cが形成された側面 3 3 aの揷入孔 3 3 bとシャツクル 3 4の揷入孔 3 4 aとに跨がるように配置され、 同様に、 シャツクルピン 5の他端 5 b側のセンシング素子 7力く、 ブラケット 3 3 のもう 1つの側面 3 3 aの揷入孔 3 3 bとシャツクル 3 4の揷入孔 3 4 aとに跨 がるように配置される構成とした。
このため、 シャツクルピン 5に作用する車両からの荷重 Gのうち、 シャツクル ピン 5の各端部 5 a , 5 bにそれぞれかかる部分荷重に応じて各センシング素子 7， 7が歪んで、 その歪みに応じたセンシング出力が各センシング素子 7， 7に 発生する。
従って、 車両の左右方向における荷重の分散が均等であるか、 或は、 車両の荷 重分散が左右方向のどちらかにずれているかに拘らず、 各センシング素子 7， 7 のセンシング出力を足し合わせることで、 シャツクルピン 5に作用する車両から の荷重 Gに相当するセンシング出力を得て、 これに基づいて車両の正しレ、荷重を 割り出すことができる。
また、 本実施例によれば、 シャツクルピン 5の両端 5 a , 5 bにセンシング素 子 7をそれぞれ配設するに当たり、 シャツクルピン 5の他端 5 b側のセンシング 素子 7のリード部 7 hを、 シャツクルピン 5の両端 5 a， 5 b間に貫設された通 孔 5 dを通してシャツクルピン 5の一端 5 a側に引き出し、 この一端 5 a側のセ ンシング素子 7のリード部 7 hと共にシャツクルピン 5から外側に引き出す構成 とした。
このため、 各センシング素子 7のリード部 7 hをシャツクルピン 5の両端 5 a , 5 bからそれぞれ引き出すのに比べて、 ブラケッ 卜 3 3とシャツクル 3 4をシャ ックルピン 5により連結する際の各リード部 7 hの引き回しを容易にし、 且つ、 ブラケッ ト 3 3やシャツクル 3 4、 並びに、 それらの周辺部材への接触によるリ —ド部 7 h、 ひいては、 センシング素子 7， 7の破損 （ショート等） や、 異常な センシング出力の発生等を防ぐことができる。
尚、 シャツクルピン 5の第 1及び第 2大径部 5 h， 5 jに対する各センシング 素子 7 , 7の取り付けは、 本実施例のように第 1及び第 2ケースアッシー 9， 1 1を用いず、 各センシング素子 7， 7を第 1及び第 2大径部 5 h， 5 jに対して 直接固定するようにしてもよい。
し力、し、 本実施例のように、 センシング素子 7を第 1及び第 2ケースアッシー 9， 1 1に収容固定した後に、 この第 1及び第 2ケースアッシー 9， 1 1をシャ ックルピン 5の第 1及び第 2大径部 5 h， 5 jにそれぞれ揷入し、 この第 1及び 第 2ケースアッシー 9， 1 1を介して各センシング素子 Ί , 7をシャツクルピン 5の第 1及び第 2大径部 5 h , 5 jにそれぞれ固定される構成とすれば、 次のよ うな利点があり有利である。
即ち、 従来のように、 センシング素子の一方の固定部材と、 これに対応する第 1及び第 2大径部 5 h， 5 jの内周壁部分を、 先細りのテーパ面を有する円錐台 状に精度よく加工する必要がなくなる。
し力、も、 固定部材と第 1及び第 2ケースアッシー 9， 1 1の外周にキー溝を形 成し、 第 1及び第 2大径部 5 h， 5 jへの挿入後に、 力のかかり具合を適度に管 理しながら前記キー溝に楔型のキーを圧入し、 ある程度の力を加えて第 1及び第 2ケースアッシー 9， 1 1の有底端部及び一端 1 1 cをストッパ溝 5 k， 5 m側 に押し付ける必要もなくなる。
従って、 センシング素子 7のシャツクルピン 5に対する組み付け工程を簡略化 し、 製造コストの低減を図ることができる。
尚、 本実施例では、 ブラケッ ト 3 3とシャツクル 3 4の連結に用いるシャツク ルビン 5の両端 5 a , 5 bに対するセンシング素子 7， 7の取り付け構造を例に とって説明した力 本発明は、 車両の荷重が両端に分散してかかる車両中のあら ゆる軸部材に荷重測定用のセンシング素子を取り付ける際に広く適用可能である ことは言うまでもない。 産業上の利用可能性
以上説明したように本発明によれば、 車両の荷重が両端に分散してかかる軸部 材に対する荷重測定用のセンシング素子の取り付け構造であつて、 前記軸部材の 両端部に、 該軸部材の軸方向に沿って収容凹部をそれぞれ形成し、 前記各収容凹 部に、 前記軸部材の周方向及び径方向における向きを互いに合致させて前記セン シング素子 7をそれぞれ収容し取り付け固定する構成とした。
このため、 車両の軸部材に該車両からの荷重が分散してかかると、 前記軸部材 の両端部の収容凹部に、 _ 前記軸部材の周方向及び径方向における向きを互 、に合 致させてそれぞれ収容され取り付け固定された 2つのセンシング素子が、 分散し た車両からの荷重によつてそれぞれ歪み、 その分散荷重に応じたセンシング出力 が 2つのセンシング素子にそれぞれ発生する。
従って、 軸部材の軸方向における車両からの荷重の分散が均等である力、、 或は、 軸部材のどちらかの他部寄りに車両からの荷重の分散がずれているかに拘らず、 これら 2つのセンシング素子のセンシング出力を足し合わせることで、 軸部材に 作用する車両からの全荷重に相当するセンシング出力が得られ、 これに基づいて 車両の正し 、荷重を割り出すことができる。
また、 本発明によれば、 前記センシング素子が内部にそれぞれ収容固定される 2つのケース部材を備え、 該各ケ一ス部材と共に前記センシング素子を前記軸部 材の各収容凹部にそれぞれ収容し、 前記ケース部材を介して前記センシング素子 を前記各収容凹部内にそれぞれ取り付け固定する構成としたので、 車両からの荷 重が軸部材にかかっていないにも拘らずセンシング素子が収容凹部内で歪むのを 避けるために、 センシング素子及び収容凹部の形状を工夫し、 或は、 センシング 素子の軸部材への組み付けを工夫しなければならないといつた煩雑さをなく し、 製造コス卜の低減を図ることができる。
さらに、 本発明によれば、 前記軸部材の一端側の前記収容凹部と他端側の収容 凹部とを連通する貫通孔を該軸部材に形成し、 前記他端側の収容凹部に取り付け 固定した前記センシング素子の信号出力用リ一ド部を、 前記貫通孔を通して前記 一端側の収容凹部に引き出し、 前記軸部材の両端部のセンシング素子の前記リ一 ド部を、 前記一端側の収容凹部から前記軸部材の一端外方にそれぞれ引き出す構 成としたので、 各リード部を軸部材の両端部からそれぞれの外方に引き出す場合 に比べて、 これらリード線の引き回しを容易にし、 且つ、 軸部材が取り付けられ る車両の周辺部品への接触等によるリ一ド線の破損や異常なセンシング出力の発 生等を防止することができる等の効果を奏する。

Claims

請 求 の 範 囲
1 . 車両の荷重が両端に分散してかかる軸部材に対する荷重測定用の センシング素子の取り付け構造であつて、
前記軸部材の両端部に、 該軸部材の軸方向に沿って収容凹部をそれぞ れ形成し、
前記各収容凹部に、 前記軸部材の周方向及び径方向における向きを互 、に合致させて前記センシング素子をそれぞれ収容し取り付け固定した、 ことを特徴とする車両荷重測定用センシング素子の取り付け構造。
2 . 前記センシング素子が内部にそれぞれ収容固定される 2つのケー ス部材を備え、 該各ケース部材と共に前記センシング素子を前記軸部材 の各収容凹部にそれぞれ収容し、 前記ケース部材を介して前記センシン グ素子を前記各収容凹部内にそれぞれ取り付け固定した請求の範囲 1記 載の車両荷重測定用センシング素子の取り付け構造。
3 . 前記軸部 の一端側の前記収容凹部と他端側の収容凹部とを連通 する貫通孔を該軸部材に形成し、 前記他端側の収容凹部に取り付け固定 した前記センシング素子の信号出力用リ一ド部を、 前記貫通孔を通して 前記一端側の収容凹部に引き出し、 前記軸部材の両端部のセンシング素 子の前記リ一ド部を、 前記一端側の収容凹部から前記軸部材の一端外方 にそれぞれ引き出した請求の範囲 1又は 2記載の車両荷重測定用センシ ング素子の取り付け構造。
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