UA9481U - A method for the preparation of porous glass materials - Google Patents
A method for the preparation of porous glass materials Download PDFInfo
- Publication number
- UA9481U UA9481U UAU200507539U UAU200507539U UA9481U UA 9481 U UA9481 U UA 9481U UA U200507539 U UAU200507539 U UA U200507539U UA U200507539 U UAU200507539 U UA U200507539U UA 9481 U UA9481 U UA 9481U
- Authority
- UA
- Ukraine
- Prior art keywords
- melt
- charge
- cao
- raw material
- melting
- Prior art date
Links
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims abstract description 27
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 19
- 239000005373 porous glass Substances 0.000 title claims abstract description 19
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title abstract 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract description 29
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 23
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 23
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 22
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 22
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 22
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 22
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 20
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical group [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- 230000035939 shock Effects 0.000 claims abstract description 8
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims abstract description 8
- 238000005065 mining Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 5
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 3
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 3
- 229910000365 copper sulfate Inorganic materials 0.000 claims description 4
- ARUVKPQLZAKDPS-UHFFFAOYSA-L copper(II) sulfate Chemical compound [Cu+2].[O-][S+2]([O-])([O-])[O-] ARUVKPQLZAKDPS-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 4
- BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L Carbonate Chemical compound [O-]C([O-])=O BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 3
- RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N Dihydrogen sulfide Chemical compound S RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- WSKVIYLXNRCQSO-UHFFFAOYSA-L [O-2].[Mn+4].C([O-])([O-])=O Chemical compound [O-2].[Mn+4].C([O-])([O-])=O WSKVIYLXNRCQSO-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 3
- 229910000037 hydrogen sulfide Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 238000011084 recovery Methods 0.000 claims description 3
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 2
- 238000010309 melting process Methods 0.000 claims 1
- 238000010532 solid phase synthesis reaction Methods 0.000 claims 1
- 238000012876 topography Methods 0.000 claims 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 4
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 abstract 2
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 abstract 2
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 238000001354 calcination Methods 0.000 abstract 1
- 238000012958 reprocessing Methods 0.000 abstract 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 12
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 9
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 6
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 6
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 6
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 6
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 5
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 4
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 4
- 229910000616 Ferromanganese Inorganic materials 0.000 description 3
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- -1 calcium carbides Chemical class 0.000 description 3
- DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N iron manganese Chemical compound [Mn].[Fe] DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 241000202943 Hernandia sonora Species 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- MQTOSJVFKKJCRP-BICOPXKESA-N azithromycin Chemical compound O([C@@H]1[C@@H](C)C(=O)O[C@@H]([C@@]([C@H](O)[C@@H](C)N(C)C[C@H](C)C[C@@](C)(O)[C@H](O[C@H]2[C@@H]([C@H](C[C@@H](C)O2)N(C)C)O)[C@H]1C)(C)O)CC)[C@H]1C[C@@](C)(OC)[C@@H](O)[C@H](C)O1 MQTOSJVFKKJCRP-BICOPXKESA-N 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 2
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 2
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 2
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- 229910003079 TiO5 Inorganic materials 0.000 description 1
- RHZUVFJBSILHOK-UHFFFAOYSA-N anthracen-1-ylmethanolate Chemical compound C1=CC=C2C=C3C(C[O-])=CC=CC3=CC2=C1 RHZUVFJBSILHOK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003830 anthracite Substances 0.000 description 1
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 1
- 239000011449 brick Substances 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 239000003251 chemically resistant material Substances 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 239000004035 construction material Substances 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 1
- 239000011381 foam concrete Substances 0.000 description 1
- 239000012774 insulation material Substances 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 1
- 230000002829 reductive effect Effects 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 239000003238 silicate melt Substances 0.000 description 1
- 239000007790 solid phase Substances 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- 229910052723 transition metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000003624 transition metals Chemical class 0.000 description 1
- 150000003751 zinc Chemical class 0.000 description 1
Landscapes
- Glass Compositions (AREA)
Description
Опис винаходу
Корисна модель відноситься до виробництва пористих скломатеріалів, використовуваних у будіндустрії. 2 Пористі скломатеріали звичайно одержують з мартенівських, доменних або сталеплавильних шлаків, а також шлаків цинкового виробництва.
З (патенту РФ Мо 2114797| відомий спосіб одержання пористих скломатеріалів з насипною щільністю 100-30Окг/мЗ зі шлаків металургійного виробництва шляхом плавлення у відновному середовищі шихти, що включає МпО, 5іО», Ре2Оз, АІ2Оз, СаО, Мао, 503, МагО, БО, ТіО», у якій перед плавленням вміст вуглецю то доведений до 3-Змас.95. Силікатну частину розплаву охолоджують у режимі термоудару у водному розчині солей цинку з концентрацією 0,2-0,5г/л.
У Іпатенті РФ Мо2192397| описаний спосіб одержання пористих скломатеріалів зі шлаків цинкового виробництва шляхом плавлення у відновному середовищі шихти, що включає МпоО, 510 5, Ре2Оз, АІ2Оз, Сао,
Мао, 2п0О, ОЗ, Мао, КоО, ТіО5», у якій перед плавленням вміст вуглецю доведений до Змас.Ув, а т співвідношення ЗіО5/Сао - до 0,9. Силікатну частину розплаву охолоджують у режимі термоудару відливом у воду.
У Іпатенті РФ Мо2211811| розкритий спосіб одержання пористих скломатеріалів з насипною щільністю 30-100Окг/м? з нерудної сировини, який включає плавлення у відновному середовищі шихти, що включає 5ІО 5,
Ре»Оз, АІ2Оз, СаО, Мо, 5О5, Мао, КО, у якій перед плавленням вміст вуглецю доведений до Імас.ОУро, а співвідношення 5іО 5/СаО - до 0,7-1,0, і наступний відлив металевої частини розплаву у виливниці та охолодження силікатної частини розплаву в режимі термоудару шляхом відливу у воду.
У Іпатенті РФ Мо2132306| описаний спосіб одержання пористих скломатеріалів з насипною щільністю 45-100кг/м 3. Як сировину використовують мартенівські шлаки, що мають наступний склад, мас.9о: МпО 5-10, 5іО» 20-25, Бе2О3 3-5, АІ2Оз 2-8, СаО 25-40, Ма 5-10, 503 0,05-0,09, МагО 0,3-0,5, КО 0,15-0,5, ТО» 0,2-0,5, БеО 12-18, РО» 0,3-0,7. Перед плавленням вміст вуглецю в шихті доводять до Змас.9о, а співвідношення 5іО 5/Сао - в) до 1-2. Плавлення здійснюють у відновному середовищі. Металеву частину розплаву відливають у виливниці, а силікатну частину охолоджують у режимі термоудару відливом у воду.
До недоліків цього способу, як і інших описаних вище способів, варто віднести зв'язану з великими «- енерговитратами двоступінчасту переробку сировини: спочатку енергія витрачається на одержання з руди металу і шлаку, що йде у відходи, а потім енергія витрачається на одержання зі шлаку скломатеріалу і со попутного металу. Крім того, при одержанні попутного металу зі шлаку важко скоригувати хімічний склад металу. «І
В основу корисної моделі поставлена задача розробити спосіб одержання пористих скломатеріалів не зі шлаків, а з рудних промислових матеріалів або відходів видобутку і переробки рудних матеріалів з метою о
Зз5 розширення сировинної бази будівельної індустрії. Ще однією задачею є розробка способу, що забезпечує коректування одержуваного попутного металу за хімічним складом.
У способі одержання пористих скломатеріалів, який включає плавлення у відновному середовищі шихти, що « містить сировину, яка включає ЗіО», Бе2Оз, АІ»Оз, Сао, Моо, і в яку перед плавленням уведений вуглець, а З співвідношення 5іО2/Сао доведено до визначеного значення, і наступний відлив металевої частини розплаву у 70 Ввиливниці та охолодження силікатної частини розплаву в режимі термоудару шляхом відливу у воду, відповідно с до корисної моделі поставлену задачу вирішують тим, що як сировину використовують відходи видобутку і з» переробки рудної марганцевої сировини з наступним вмістом компонентів, мас.Уо п
Мпо 26-45 вібо 11-25 («е) Ге203 1,3-2,7 їх АІ203 1,5-41 сао 3,8-14,0 (ог) Мао 1,2-3,5 іа 720 Р 0,16-0,25 з 0,04-0,2, впп (втрати при прожарюванні) решта при цьому вуглець вводять у шихту в кількості 10-15мас.уо, а масове співвідношення 5іО 5/СбаоО у шихті
С 55 доводять до 1,1-1,6.
Вміст вуглецю менше 1Омас.о не забезпечує достатнього коефіцієнта видобування металу. Вуглець у кількості більш ніж 15мас.бо вже не впливає на відновлення металу, є зайвим і забруднює пористий скломатеріал. Якщо співвідношення 5іО25/Сао у шихті менше 1,1 і більше 1,6, в'язкість силікатного розплаву є високою, що утруднює його видобування з плавильного агрегату без додаткових енерговитрат. 60 Як сировину краще використовувати відходи видобутку і переробки марганцевих оксидно-карбонатних і карбонатних промислових руд фракцій 0-10мм. Як правило, ці руди не знаходять іншого застосування і лежать у відвалах.
Розігрів шихтових матеріалів краще здійснювати зі швидкістю 152С/хв до досягнення температури розплаву 1590-16302С. Така швидкість розігріву шихтових матеріалів обумовлена оптимальною швидкістю процесу бо твердофазного відновлення оксидів Ре і Мп до утворення їх у губчатій формі за реакцією (Мебз-- с -з (М а| я СО -Д-
та їхнього плавлення, а в інтервалі температур 1590-16302С відбувається хороший поділ металевої і силікатної частин розплаву, забезпечується утворення необхідної кількості карбідів кремнію і кальцію, які забезпечують спінення силікатної частини розплаву при його контакті з водою. При наявності надлишкового вмісту газу СО у робочому об'ємі плавильного агрегату і при спіненні силікатної частини розплаву цей газ забезпечує більш глибоке відновлення (непряме) оксидів перехідних металів, а спінення - розвинуту поверхню контакту розплаву з газовою фазою (месзіяс -з(|Ма| со а:
У процесі відновного плавлення відбувається відновлення сірки (5), а при її контакті з водою утворюється сірководень (Н»З), що має неприємний запах. Тому бажано силікатну частину розплаву відливати у воду з концентрацією мідного купоросу (СизО, п/"Н2О) 0,2-0,5 г/літр для зв'язування сірководню в нерозчинні хімічні сполуки і видалення таким чином неприємного запаху з пористого скломатеріалу.
Карбіди кремнію і кальцію, що утворилися в процесі відновного плавлення, при взаємодії з водою утворюють велику кількість газів, які ії формують пористість скломатеріалу, що забезпечує його одержання з коефіцієнтом теплопровідності 0,03-0,06Вт/мкК і насипною щільністю 50-15Окг/м3.
Приклади здійснення корисної моделі.
У таблиці наведені три склади сировини, у ролі якої використовували відходи видобутку і переробки марганцевих оксидно-карбонатних і карбонатних промислових руд фракцій 0-10мм. 2 11111пдюадї11111117111111лбювд? 0 Складз зв щ ме 16111109 - зо со «
Приклад 1
У шихті, яка включає сировину, що має склад 1, вміст вуглецю довели до 12мас.9о додаванням відповідної (2) кількості коксу, а співвідношення 5102./Сао - до 1,1 додаванням піску і вапна. Шихту нагрівали в плавильному агрегаті з вуглецевою футеровкою зі швидкістю 152С/хв до досягнення температури розплаву 161020. Через три години після початку розігріву силікатну частину розплаву відлили у воду з концентрацією мідного купоросу «
О,Зг/літр. При цьому відбулося миттєве спінення маси. Металеву частину розплаву вилили в чавунні виливниці.
Отриманий пористий скломатеріал мав усереднений коефіцієнт теплопровідності 0,04Вт/мкК і насипну щільність в
ТОкг/м3. Металева частина відповідала ДСТУ 3547-97 Феромарганець високовуглецевий (ФМп78). с Приклад 2 ц Відрізняється від прикладу 1 тим, що використовували сировину зі складом 2, вміст вуглецю довели до "» 1Омас.9о додаванням відповідної кількості коксу, а співвідношення 5і0і/Сао - до 1,2 додаванням піску і вапна, температура розплаву була 16009С. Отриманий пористий скломатеріал мав усереднений коефіцієнт теплопровідності 0,046Вт/мК і насипну щільність БОкг/м3. Металева частина відповідала ДСТУ 3547-97 іс), Феромарганець високовуглецевий (ФМп78). їз Приклад З
Відрізняється від прикладу 1 тим, що використовували сировину зі складом З, вміст вуглецю довели до (ог) 15мас.9о додаванням відповідної кількості коксового дрібняку, а співвідношення 5іО 5/Сао - до 1,3 додаванням їй 20 піску і вапна, температура розплаву була 1630с. Отриманий пористий скломатеріал мав коефіцієнт теплопровідності 0,055Вт/мК і насипну щільність 75кг/м3. Металева частина відповідала ДСТУ 3547-97
Феромарганець високовуглецевий (ФМп78).
Приклад 4
У шихті, що включала сировину зі складом 1, вміст вуглецю довели до 15мас.9о додаванням відповідної
Со кількості коксу, а співвідношення 510 25/Сао - до 1,5 додаванням піску і вапна. Шихту нагрівали в плавильному агрегаті з вуглецевою футеровкою зі швидкістю 152С/хв до досягнення температури розплаву 162020. Через три години після початку розігріву силікатну частину розплаву відлили у воду з концентрацією мідного купоросу
О,Зг/літр. При цьому відбулося миттєве спінення маси. Металеву частину розплаву вилили у чавунні виливниці.
Отриманий пористий скломатеріал мав коефіцієнт теплопровідності 0,037Вт/мК і насипну щільність 8Окг/м3. 60 Металева частина відповідала ДСТУ 3547-97 Феросилікомарганець (МпС17РЗ5).
Приклад 5
Відрізняється від прикладу 4 тим, що використовували сировину зі складом З, вміст вуглецю довели до 10мас.9о додаванням відповідної кількості антрациту, а співвідношення ЗіО 5/Сао - до 1,6 додаванням піску і в вапна, температура розплаву була 159022. Отриманий пористий скломатеріал мав коефіцієнт теплопровідності 0,06Вт/мК і насипну щільність 15Окг/м3. Металева частина відповідала ДСТУ 3547-97 Феросилікомарганець
(МпС17РЗБ).
Приклад 6
Відрізняється від прикладу 4 тим, що використовували сировину зі складом З, вміст вуглецю довели до 15мас.бо, а співвідношення 510 2/Сао - до 1,6 додаванням піску і вапна, температура розплаву була 1630260.
Отриманий пористий скломатеріал мав коефіцієнт теплопровідності 0,03Вт/мК і насипну щільність 5окг/м3.
Металева частина відповідала ДСТУ 3547-97 Феросилікомарганець (МпС17РЗ5).
Корисну модель можна ефективно використовувати для одержання будівельних матеріалів різного призначення (цегли, блоків, піногазобетонів, теплозвукоіїзоляційних матеріалів, керамік), фільтрувальних і 70 хімічно стійких матеріалів.
Одержуваний попутний метал з регульованим складом може знайти застосування для розкислення сталі в металургії.
Claims (5)
1. Спосіб одержання пористих скломатеріалів, що включає плавлення у відновному середовищі шихти, що містить сировину, яка включає ЗіО», Бе2Оз, АІ»Оз, Сао, Моо, і в яку перед плавленням уведений вуглець, а співвідношення 5іО5/Сао доведено до визначеного значення, наступний відлив металевої частини розплаву у виливниці та охолодження силікатної частини розплаву в режимі термоудару шляхом відливу у воду, який відрізняється тим, що як сировину використовують відходи видобутку і переробки рудної марганцевої сировини з наступним вмістом компонентів, мас.9о: Мпо 26-45 8ібо 11-25 щі Бе203 1,3-2,7 З АІ203 1,5-41 сао /38-140 М9О 0012-35 «-- Р 0,16-0,25 с 8 0,04-0,2 « впп (втрати при прожарюванні) решта, при цьому вуглець вводять у шихту в кількості 10-15 мас. 9о, а співвідношення 5іО2/Сао у шихті доводять до Ф 1,1-1,6.
2. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що як сировину використовують відходи видобутку і переробки марганцевих оксидно-карбонатних і карбонатних промислових руд фракцій 0-10 мм. «
З. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що розігрів шихтових матеріалів здійснюють зі швидкістю 152С/хв з до досягнення температури розплаву 1590-1630 2С із здійсненням у процесі плавлення методів твердофазного (Мейзі-- с -з|(Ма| со і непрямого (мес -з|Ма| со 2 відновлення.
с 4. Спосіб за будь-яким з пп. 1-3, який відрізняється тим, що силікатну частину розплаву відливають у воду з :з» концентрацією мідного купоросу (СиЗО/ п'Н2О) 0,2-0,5 г/літр для зв'язування сірководню (Н 25) у нерозчинні хімічні сполуки і усунення тим самим неприємного запаху.
5. Спосіб за будь-яким з пп. 1-4, який відрізняється тим, що після охолодження в режимі термоудару із со силікатної частини розплаву одержують матеріал з коефіцієнтом теплопровідності 0,03-0,06 Вт/мК і насипною щільністю 50-150 кг/м3. щ» Го) Офіційний бюлетень "Промислоава власність". Книга 1 "Винаходи, корисні моделі, топографії інтегральних 5ор Мікросхем", 2005, М 9, 15.09.2005. Державний департамент інтелектуальної власності Міністерства освіти і -6ь науки України. Су; 60 б5
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| UAU200507539U UA9481U (en) | 2005-07-28 | 2005-07-28 | A method for the preparation of porous glass materials |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| UAU200507539U UA9481U (en) | 2005-07-28 | 2005-07-28 | A method for the preparation of porous glass materials |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| UA9481U true UA9481U (en) | 2005-09-15 |
Family
ID=35518769
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| UAU200507539U UA9481U (en) | 2005-07-28 | 2005-07-28 | A method for the preparation of porous glass materials |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| UA (1) | UA9481U (uk) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2365546C2 (ru) * | 2007-10-17 | 2009-08-27 | СПЕЦИАЛЬНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО "НАУКА" КРАСНОЯРСКОГО НАУЧНОГО ЦЕНТРА СИБИРСКОГО ОТДЕЛЕНИЯ РОССИЙСКОЙ АКАДЕМИИ НАУК (СКТБ "Наука" КНЦ СО РАН) | Способ получения пористого стекломатериала с низким содержанием марганца из бедных и высокофосфористых марганцевых руд |
| RU2533511C1 (ru) * | 2013-08-05 | 2014-11-20 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Горно-химический комбинат" | Способ получения пористого стекломатериала из редкометальных руд |
-
2005
- 2005-07-28 UA UAU200507539U patent/UA9481U/uk unknown
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2365546C2 (ru) * | 2007-10-17 | 2009-08-27 | СПЕЦИАЛЬНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО "НАУКА" КРАСНОЯРСКОГО НАУЧНОГО ЦЕНТРА СИБИРСКОГО ОТДЕЛЕНИЯ РОССИЙСКОЙ АКАДЕМИИ НАУК (СКТБ "Наука" КНЦ СО РАН) | Способ получения пористого стекломатериала с низким содержанием марганца из бедных и высокофосфористых марганцевых руд |
| RU2533511C1 (ru) * | 2013-08-05 | 2014-11-20 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Горно-химический комбинат" | Способ получения пористого стекломатериала из редкометальных руд |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Shi | Steel slag—its production, processing, characteristics, and cementitious properties | |
| CA2729876C (en) | Process for producing foamed slag | |
| CN102674860B (zh) | 一种红土镍矿冶炼镍铁的矿热炉用耐火浇注料 | |
| CN104120209B (zh) | 一种液态镍渣熔融还原生产含镍铁水的方法 | |
| JP3437153B2 (ja) | カルシウムアルミネート系脱硫剤 | |
| CN103290163A (zh) | 一种半钢炼钢方法 | |
| CN105152536B (zh) | 一种利用铬铁合金渣合成微晶玻璃材料的方法 | |
| UA9481U (en) | A method for the preparation of porous glass materials | |
| WO2018107251A1 (pt) | Tratamento siderúrgico de escória de aciaria para uso como adição ao cimento portland | |
| CN105112598B (zh) | 一种将转炉产炉底渣直接用于转炉炼钢的方法 | |
| UA85719U (uk) | Спосіб переробки червоних шламів | |
| JPS587691B2 (ja) | 製鋼法 | |
| Pribulová et al. | Utilization of slags from foundry process | |
| JP5341849B2 (ja) | リサイクルスラグの製造方法 | |
| WO2013015690A1 (en) | Method and device for treating a molten slag | |
| RU2211811C2 (ru) | Способ получения пористых стекломатериалов из нерудного сырья | |
| JP4254412B2 (ja) | 溶銑の脱珪脱硫方法 | |
| UA24850U (en) | Process for preparation of porous glass materials from electric slags of ferro nickel production | |
| JPH0375615B2 (uk) | ||
| UA19033U (en) | Method for producing porous glass materials from ash and slag waste | |
| KR970010292B1 (ko) | 용융된 액상슬래그로부터 건축 및 토목용 자재의 제조방법 | |
| JPS5919897B2 (ja) | 転炉スラグの改質方法 | |
| JP6627601B2 (ja) | 溶銑の脱りん剤および脱りん方法 | |
| JP3990514B2 (ja) | セメント組成物 | |
| CN102816893B (zh) | 一种酸性感应电炉炉外脱硫方法 |