UA9481U - A method for the preparation of porous glass materials - Google Patents
A method for the preparation of porous glass materials Download PDFInfo
- Publication number
- UA9481U UA9481U UAU200507539U UAU200507539U UA9481U UA 9481 U UA9481 U UA 9481U UA U200507539 U UAU200507539 U UA U200507539U UA U200507539 U UAU200507539 U UA U200507539U UA 9481 U UA9481 U UA 9481U
- Authority
- UA
- Ukraine
- Prior art keywords
- melt
- charge
- cao
- raw material
- melting
- Prior art date
Links
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims abstract description 27
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 19
- 239000005373 porous glass Substances 0.000 title claims abstract description 19
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title abstract 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract description 29
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 23
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 23
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 22
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 22
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 22
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 22
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 20
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical group [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- 230000035939 shock Effects 0.000 claims abstract description 8
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims abstract description 8
- 238000005065 mining Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 5
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 3
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 3
- 229910000365 copper sulfate Inorganic materials 0.000 claims description 4
- ARUVKPQLZAKDPS-UHFFFAOYSA-L copper(II) sulfate Chemical compound [Cu+2].[O-][S+2]([O-])([O-])[O-] ARUVKPQLZAKDPS-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 4
- BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L Carbonate Chemical compound [O-]C([O-])=O BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 3
- RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N Dihydrogen sulfide Chemical compound S RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- WSKVIYLXNRCQSO-UHFFFAOYSA-L [O-2].[Mn+4].C([O-])([O-])=O Chemical compound [O-2].[Mn+4].C([O-])([O-])=O WSKVIYLXNRCQSO-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 3
- 229910000037 hydrogen sulfide Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 238000011084 recovery Methods 0.000 claims description 3
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 2
- 238000010309 melting process Methods 0.000 claims 1
- 238000010532 solid phase synthesis reaction Methods 0.000 claims 1
- 238000012876 topography Methods 0.000 claims 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 4
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 abstract 2
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 abstract 2
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 238000001354 calcination Methods 0.000 abstract 1
- 238000012958 reprocessing Methods 0.000 abstract 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 12
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 9
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 6
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 6
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 6
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 6
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 5
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 4
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 4
- 229910000616 Ferromanganese Inorganic materials 0.000 description 3
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- -1 calcium carbides Chemical class 0.000 description 3
- DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N iron manganese Chemical compound [Mn].[Fe] DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 241000202943 Hernandia sonora Species 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- MQTOSJVFKKJCRP-BICOPXKESA-N azithromycin Chemical compound O([C@@H]1[C@@H](C)C(=O)O[C@@H]([C@@]([C@H](O)[C@@H](C)N(C)C[C@H](C)C[C@@](C)(O)[C@H](O[C@H]2[C@@H]([C@H](C[C@@H](C)O2)N(C)C)O)[C@H]1C)(C)O)CC)[C@H]1C[C@@](C)(OC)[C@@H](O)[C@H](C)O1 MQTOSJVFKKJCRP-BICOPXKESA-N 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 2
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 2
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 2
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- 229910003079 TiO5 Inorganic materials 0.000 description 1
- RHZUVFJBSILHOK-UHFFFAOYSA-N anthracen-1-ylmethanolate Chemical compound C1=CC=C2C=C3C(C[O-])=CC=CC3=CC2=C1 RHZUVFJBSILHOK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003830 anthracite Substances 0.000 description 1
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 1
- 239000011449 brick Substances 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 239000003251 chemically resistant material Substances 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 239000004035 construction material Substances 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 1
- 239000011381 foam concrete Substances 0.000 description 1
- 239000012774 insulation material Substances 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 1
- 230000002829 reductive effect Effects 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 239000003238 silicate melt Substances 0.000 description 1
- 239000007790 solid phase Substances 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- 229910052723 transition metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000003624 transition metals Chemical class 0.000 description 1
- 150000003751 zinc Chemical class 0.000 description 1
Landscapes
- Glass Compositions (AREA)
Abstract
Description
Опис винаходуDescription of the invention
Корисна модель відноситься до виробництва пористих скломатеріалів, використовуваних у будіндустрії. 2 Пористі скломатеріали звичайно одержують з мартенівських, доменних або сталеплавильних шлаків, а також шлаків цинкового виробництва.The utility model refers to the production of porous glass materials used in the building industry. 2 Porous glass materials are usually obtained from martenov, blast furnace or steel smelting slags, as well as slags from zinc production.
З (патенту РФ Мо 2114797| відомий спосіб одержання пористих скломатеріалів з насипною щільністю 100-30Окг/мЗ зі шлаків металургійного виробництва шляхом плавлення у відновному середовищі шихти, що включає МпО, 5іО», Ре2Оз, АІ2Оз, СаО, Мао, 503, МагО, БО, ТіО», у якій перед плавленням вміст вуглецю то доведений до 3-Змас.95. Силікатну частину розплаву охолоджують у режимі термоудару у водному розчині солей цинку з концентрацією 0,2-0,5г/л.From (patent of the Russian Federation Mo 2114797 | a known method of obtaining porous glass materials with a bulk density of 100-30Okg/mZ from slags of metallurgical production by melting in a reducing environment a charge that includes MpO, 5iO», Re2Oz, AI2Oz, CaO, Mao, 503, MagO, BO, TiO", in which, before melting, the carbon content is brought to 3-Zmas. 95. The silicate part of the melt is cooled in the mode of thermal shock in an aqueous solution of zinc salts with a concentration of 0.2-0.5 g/l.
У Іпатенті РФ Мо2192397| описаний спосіб одержання пористих скломатеріалів зі шлаків цинкового виробництва шляхом плавлення у відновному середовищі шихти, що включає МпоО, 510 5, Ре2Оз, АІ2Оз, Сао,In the Ipatent of the Russian Federation Mo2192397| described the method of obtaining porous glass materials from slags of zinc production by melting in a reducing medium a charge that includes MpoO, 510 5, Re2Oz, AI2Oz, CaO,
Мао, 2п0О, ОЗ, Мао, КоО, ТіО5», у якій перед плавленням вміст вуглецю доведений до Змас.Ув, а т співвідношення ЗіО5/Сао - до 0,9. Силікатну частину розплаву охолоджують у режимі термоудару відливом у воду.Mao, 2p0O, OZ, Mao, KoO, TiO5", in which before melting the carbon content is brought to Zmas.Uv, and the ratio ZiO5/Cao - up to 0.9. The silicate part of the melt is cooled in the mode of thermal shock by ebbing into water.
У Іпатенті РФ Мо2211811| розкритий спосіб одержання пористих скломатеріалів з насипною щільністю 30-100Окг/м? з нерудної сировини, який включає плавлення у відновному середовищі шихти, що включає 5ІО 5,In the Ipatent of the Russian Federation Mo2211811| Is there a method of obtaining porous glass materials with a bulk density of 30-100Okg/m? from non-metallic raw materials, which includes melting in a reducing environment of the charge, which includes 5ИО 5,
Ре»Оз, АІ2Оз, СаО, Мо, 5О5, Мао, КО, у якій перед плавленням вміст вуглецю доведений до Імас.ОУро, а співвідношення 5іО 5/СаО - до 0,7-1,0, і наступний відлив металевої частини розплаву у виливниці та охолодження силікатної частини розплаву в режимі термоудару шляхом відливу у воду.Re»Oz, AI2Oz, CaO, Mo, 5O5, Mao, KO, in which, before melting, the carbon content is brought to Imas.OUro, and the ratio 5iO 5 / CaO - to 0.7-1.0, and the subsequent outflow of the metal part of the melt in the mold and cooling the silicate part of the melt in the thermal shock mode by pouring it into water.
У Іпатенті РФ Мо2132306| описаний спосіб одержання пористих скломатеріалів з насипною щільністю 45-100кг/м 3. Як сировину використовують мартенівські шлаки, що мають наступний склад, мас.9о: МпО 5-10, 5іО» 20-25, Бе2О3 3-5, АІ2Оз 2-8, СаО 25-40, Ма 5-10, 503 0,05-0,09, МагО 0,3-0,5, КО 0,15-0,5, ТО» 0,2-0,5, БеО 12-18, РО» 0,3-0,7. Перед плавленням вміст вуглецю в шихті доводять до Змас.9о, а співвідношення 5іО 5/Сао - в) до 1-2. Плавлення здійснюють у відновному середовищі. Металеву частину розплаву відливають у виливниці, а силікатну частину охолоджують у режимі термоудару відливом у воду.In the Ipatent of the Russian Federation Mo2132306| the method of obtaining porous glass materials with a bulk density of 45-100 kg/m 3 is described. As raw materials, March slags are used, having the following composition, wt.9o: MpO 5-10, 5iO" 20-25, Be2O3 3-5, AI2Oz 2-8 , CaO 25-40, Ma 5-10, 503 0.05-0.09, MagO 0.3-0.5, KO 0.15-0.5, TO» 0.2-0.5, BeO 12 -18, RO» 0.3-0.7. Before melting, the carbon content in the charge is brought to Zmas.9o, and the ratio 5iO 5/Cao - c) to 1-2. Melting is carried out in a reducing environment. The metal part of the melt is cast in a mold, and the silicate part is cooled in the mode of thermal shock by casting into water.
До недоліків цього способу, як і інших описаних вище способів, варто віднести зв'язану з великими «- енерговитратами двоступінчасту переробку сировини: спочатку енергія витрачається на одержання з руди металу і шлаку, що йде у відходи, а потім енергія витрачається на одержання зі шлаку скломатеріалу і со попутного металу. Крім того, при одержанні попутного металу зі шлаку важко скоригувати хімічний склад металу. «ІThe disadvantages of this method, as well as the other methods described above, include the two-stage processing of raw materials associated with high energy consumption: first, energy is spent on obtaining metal and slag from the ore, which goes into waste, and then energy is spent on obtaining it from slag glass material and related metal. In addition, it is difficult to adjust the chemical composition of the metal when obtaining the accompanying metal from the slag. "AND
В основу корисної моделі поставлена задача розробити спосіб одержання пористих скломатеріалів не зі шлаків, а з рудних промислових матеріалів або відходів видобутку і переробки рудних матеріалів з метою оThe basis of a useful model is the task of developing a method of obtaining porous glass materials not from slags, but from industrial ore materials or waste from mining and processing of ore materials with the aim of
Зз5 розширення сировинної бази будівельної індустрії. Ще однією задачею є розробка способу, що забезпечує коректування одержуваного попутного металу за хімічним складом.35 expansion of the raw material base of the construction industry. Another task is the development of a method that ensures the correction of the received accompanying metal according to its chemical composition.
У способі одержання пористих скломатеріалів, який включає плавлення у відновному середовищі шихти, що « містить сировину, яка включає ЗіО», Бе2Оз, АІ»Оз, Сао, Моо, і в яку перед плавленням уведений вуглець, а З співвідношення 5іО2/Сао доведено до визначеного значення, і наступний відлив металевої частини розплаву у 70 Ввиливниці та охолодження силікатної частини розплаву в режимі термоудару шляхом відливу у воду, відповідно с до корисної моделі поставлену задачу вирішують тим, що як сировину використовують відходи видобутку і з» переробки рудної марганцевої сировини з наступним вмістом компонентів, мас.Уо пIn the method of obtaining porous glass materials, which includes melting in a reducing environment of the charge, which "contains raw materials that include ZIO", Be2Oz, AI»Oz, CaO, MoO, and into which carbon is introduced before melting, and the ratio of 5iO2/CaO is brought to of a certain value, and the subsequent outflow of the metal part of the melt in the 70 Vlyvnytsya and cooling of the silicate part of the melt in the mode of thermal shock by outflow into water, according to the useful model, the problem is solved by the fact that the waste of mining and processing of manganese ore raw materials is used as raw material, with the following content of components, mass.Uo p
Мпо 26-45 вібо 11-25 («е) Ге203 1,3-2,7 їх АІ203 1,5-41 сао 3,8-14,0 (ог) Мао 1,2-3,5 іа 720 Р 0,16-0,25 з 0,04-0,2, впп (втрати при прожарюванні) решта при цьому вуглець вводять у шихту в кількості 10-15мас.уо, а масове співвідношення 5іО 5/СбаоО у шихтіMpo 26-45 vibo 11-25 («e) Ge203 1.3-2.7 and AI203 1.5-41 sao 3.8-14.0 (og) Mao 1.2-3.5 ia 720 R 0 ,16-0.25 with 0.04-0.2, vpp (losses during roasting), while the rest of the carbon is introduced into the charge in the amount of 10-15 mass.uo, and the mass ratio is 5iО 5/СбаоО in the charge
С 55 доводять до 1,1-1,6.C 55 is brought to 1.1-1.6.
Вміст вуглецю менше 1Омас.о не забезпечує достатнього коефіцієнта видобування металу. Вуглець у кількості більш ніж 15мас.бо вже не впливає на відновлення металу, є зайвим і забруднює пористий скломатеріал. Якщо співвідношення 5іО25/Сао у шихті менше 1,1 і більше 1,6, в'язкість силікатного розплаву є високою, що утруднює його видобування з плавильного агрегату без додаткових енерговитрат. 60 Як сировину краще використовувати відходи видобутку і переробки марганцевих оксидно-карбонатних і карбонатних промислових руд фракцій 0-10мм. Як правило, ці руди не знаходять іншого застосування і лежать у відвалах.A carbon content of less than 1Omas.o does not provide a sufficient coefficient of metal extraction. Carbon in the amount of more than 15 mass no longer affects the recovery of the metal, is superfluous and contaminates the porous glass material. If the ratio of 5иО25/Сао in the charge is less than 1.1 and more than 1.6, the viscosity of the silicate melt is high, which makes it difficult to extract it from the melting unit without additional energy costs. 60 It is better to use waste from mining and processing of manganese oxide-carbonate and carbonate industrial ores of fractions 0-10 mm as raw materials. As a rule, these ores do not find any other use and lie in dumps.
Розігрів шихтових матеріалів краще здійснювати зі швидкістю 152С/хв до досягнення температури розплаву 1590-16302С. Така швидкість розігріву шихтових матеріалів обумовлена оптимальною швидкістю процесу бо твердофазного відновлення оксидів Ре і Мп до утворення їх у губчатій формі за реакцією (Мебз-- с -з (М а| я СО -Д-It is better to heat the charge materials at a rate of 152C/min until the melt temperature reaches 1590-16302C. This rate of heating of the charge materials is due to the optimal speed of the process of solid-phase reduction of Re and Mp oxides to their formation in spongy form according to the reaction
та їхнього плавлення, а в інтервалі температур 1590-16302С відбувається хороший поділ металевої і силікатної частин розплаву, забезпечується утворення необхідної кількості карбідів кремнію і кальцію, які забезпечують спінення силікатної частини розплаву при його контакті з водою. При наявності надлишкового вмісту газу СО у робочому об'ємі плавильного агрегату і при спіненні силікатної частини розплаву цей газ забезпечує більш глибоке відновлення (непряме) оксидів перехідних металів, а спінення - розвинуту поверхню контакту розплаву з газовою фазою (месзіяс -з(|Ма| со а:and their melting, and in the temperature range of 1590-16302С there is a good separation of the metal and silicate parts of the melt, the formation of the necessary amount of silicon and calcium carbides is ensured, which ensure the foaming of the silicate part of the melt when it comes into contact with water. If there is an excess of CO gas in the working volume of the melting unit and during the foaming of the silicate part of the melt, this gas provides a deeper recovery (indirect) of oxides of transition metals, and foaming - a developed contact surface of the melt with the gas phase (messias -z(|Ma| so a:
У процесі відновного плавлення відбувається відновлення сірки (5), а при її контакті з водою утворюється сірководень (Н»З), що має неприємний запах. Тому бажано силікатну частину розплаву відливати у воду з концентрацією мідного купоросу (СизО, п/"Н2О) 0,2-0,5 г/літр для зв'язування сірководню в нерозчинні хімічні сполуки і видалення таким чином неприємного запаху з пористого скломатеріалу.In the process of reductive melting, sulfur (5) is restored, and when it comes into contact with water, hydrogen sulfide (H»Z) is formed, which has an unpleasant smell. Therefore, it is desirable to pour the silicate part of the melt into water with a concentration of copper sulfate (SyzO, p/"H2O) of 0.2-0.5 g/liter to bind hydrogen sulfide into insoluble chemical compounds and thus remove the unpleasant smell from the porous glass material.
Карбіди кремнію і кальцію, що утворилися в процесі відновного плавлення, при взаємодії з водою утворюють велику кількість газів, які ії формують пористість скломатеріалу, що забезпечує його одержання з коефіцієнтом теплопровідності 0,03-0,06Вт/мкК і насипною щільністю 50-15Окг/м3.Silicon and calcium carbides formed in the process of reduction melting, when interacting with water, form a large amount of gases that form the porosity of the glass material, which ensures its production with a coefficient of thermal conductivity of 0.03-0.06W/μK and a bulk density of 50-15Okg/ m3.
Приклади здійснення корисної моделі.Examples of the implementation of a useful model.
У таблиці наведені три склади сировини, у ролі якої використовували відходи видобутку і переробки марганцевих оксидно-карбонатних і карбонатних промислових руд фракцій 0-10мм. 2 11111пдюадї11111117111111лбювд? 0 Складз зв щ ме 16111109 - зо со «The table shows three compositions of raw materials, in the role of which wastes from mining and processing of manganese oxide-carbonate and carbonate industrial ores of fractions 0-10 mm were used. 2 11111pduadi11111117111111lbyuvd? 0 Composition of the 16111109 - zo so «
Приклад 1Example 1
У шихті, яка включає сировину, що має склад 1, вміст вуглецю довели до 12мас.9о додаванням відповідної (2) кількості коксу, а співвідношення 5102./Сао - до 1,1 додаванням піску і вапна. Шихту нагрівали в плавильному агрегаті з вуглецевою футеровкою зі швидкістю 152С/хв до досягнення температури розплаву 161020. Через три години після початку розігріву силікатну частину розплаву відлили у воду з концентрацією мідного купоросу «In the charge, which includes raw materials having a composition of 1, the carbon content was brought up to 12wt.9o by adding the appropriate (2) amount of coke, and the ratio 5102./Cao - to 1.1 by adding sand and lime. The charge was heated in a melting unit with a carbon lining at a speed of 152C/min until the melt temperature reached 161020. Three hours after the start of heating, the silicate part of the melt was poured into water with a concentration of copper sulfate "
О,Зг/літр. При цьому відбулося миттєве спінення маси. Металеву частину розплаву вилили в чавунні виливниці.O, Zg/liter. At the same time, instant foaming of the mass occurred. The metal part of the melt was poured into cast iron molds.
Отриманий пористий скломатеріал мав усереднений коефіцієнт теплопровідності 0,04Вт/мкК і насипну щільність вThe obtained porous glass material had an average coefficient of thermal conductivity of 0.04 W/μK and a bulk density of
ТОкг/м3. Металева частина відповідала ДСТУ 3547-97 Феромарганець високовуглецевий (ФМп78). с Приклад 2 ц Відрізняється від прикладу 1 тим, що використовували сировину зі складом 2, вміст вуглецю довели до "» 1Омас.9о додаванням відповідної кількості коксу, а співвідношення 5і0і/Сао - до 1,2 додаванням піску і вапна, температура розплаву була 16009С. Отриманий пористий скломатеріал мав усереднений коефіцієнт теплопровідності 0,046Вт/мК і насипну щільність БОкг/м3. Металева частина відповідала ДСТУ 3547-97 іс), Феромарганець високовуглецевий (ФМп78). їз Приклад ЗTOkg/m3. The metal part corresponded to DSTU 3547-97 High-carbon ferromanganese (FMp78). Example 2 differs from Example 1 in that raw materials with composition 2 were used, the carbon content was brought to "» 1Omas.9o by adding the appropriate amount of coke, and the ratio 5i0i/Cao - to 1.2 by adding sand and lime, the melt temperature was 16009С The resulting porous glass material had an average coefficient of thermal conductivity of 0.046 W/mK and a bulk density of BOkg/m3. The metal part corresponded to DSTU 3547-97, high-carbon ferromanganese (FMp78). Example C
Відрізняється від прикладу 1 тим, що використовували сировину зі складом З, вміст вуглецю довели до (ог) 15мас.9о додаванням відповідної кількості коксового дрібняку, а співвідношення 5іО 5/Сао - до 1,3 додаванням їй 20 піску і вапна, температура розплаву була 1630с. Отриманий пористий скломатеріал мав коефіцієнт теплопровідності 0,055Вт/мК і насипну щільність 75кг/м3. Металева частина відповідала ДСТУ 3547-97It differs from example 1 in that raw materials with composition C were used, the carbon content was brought to (ог) 15wt.9o by adding an appropriate amount of coke fines, and the ratio 5иО 5/Сао - to 1.3 by adding 20 of sand and lime to it, the melt temperature was 1630s. The resulting porous glass material had a thermal conductivity coefficient of 0.055 W/mK and a bulk density of 75 kg/m3. The metal part corresponded to DSTU 3547-97
Феромарганець високовуглецевий (ФМп78).High-carbon ferromanganese (FMp78).
Приклад 4Example 4
У шихті, що включала сировину зі складом 1, вміст вуглецю довели до 15мас.9о додаванням відповідноїIn the charge, which included raw materials with composition 1, the carbon content was brought up to 15 wt.9o by adding the appropriate
Со кількості коксу, а співвідношення 510 25/Сао - до 1,5 додаванням піску і вапна. Шихту нагрівали в плавильному агрегаті з вуглецевою футеровкою зі швидкістю 152С/хв до досягнення температури розплаву 162020. Через три години після початку розігріву силікатну частину розплаву відлили у воду з концентрацією мідного купоросуCoke amount, and the ratio 510 25/Cao - up to 1.5 by adding sand and lime. The batch was heated in a melting unit with a carbon lining at a speed of 152C/min until the melt temperature reached 162020. Three hours after the start of heating, the silicate part of the melt was poured into water with a concentration of copper sulfate
О,Зг/літр. При цьому відбулося миттєве спінення маси. Металеву частину розплаву вилили у чавунні виливниці.O, Zg/liter. At the same time, instant foaming of the mass occurred. The metal part of the melt was poured into cast iron molds.
Отриманий пористий скломатеріал мав коефіцієнт теплопровідності 0,037Вт/мК і насипну щільність 8Окг/м3. 60 Металева частина відповідала ДСТУ 3547-97 Феросилікомарганець (МпС17РЗ5).The resulting porous glass material had a thermal conductivity coefficient of 0.037W/mK and a bulk density of 8Okg/m3. 60 The metal part corresponded to DSTU 3547-97 Ferrosilicomanganets (МпС17РЗ5).
Приклад 5Example 5
Відрізняється від прикладу 4 тим, що використовували сировину зі складом З, вміст вуглецю довели до 10мас.9о додаванням відповідної кількості антрациту, а співвідношення ЗіО 5/Сао - до 1,6 додаванням піску і в вапна, температура розплаву була 159022. Отриманий пористий скломатеріал мав коефіцієнт теплопровідності 0,06Вт/мК і насипну щільність 15Окг/м3. Металева частина відповідала ДСТУ 3547-97 ФеросилікомарганецьIt differs from example 4 in that raw materials with the composition C were used, the carbon content was increased to 10wt.9o by adding an appropriate amount of anthracite, and the ratio of SiO 5 / Сао - to 1.6 by adding sand and lime, the melting temperature was 159022. The obtained porous glass material had a coefficient of thermal conductivity of 0.06W/mK and a bulk density of 15Okg/m3. The metal part corresponded to DSTU 3547-97 Ferrosilicomanganets
(МпС17РЗБ).(MpS17RZB).
Приклад 6Example 6
Відрізняється від прикладу 4 тим, що використовували сировину зі складом З, вміст вуглецю довели до 15мас.бо, а співвідношення 510 2/Сао - до 1,6 додаванням піску і вапна, температура розплаву була 1630260.It differs from example 4 in that raw materials with composition C were used, the carbon content was increased to 15 wt.bo, and the ratio 510 2 / Cao - to 1.6 by adding sand and lime, the melt temperature was 1630260.
Отриманий пористий скломатеріал мав коефіцієнт теплопровідності 0,03Вт/мК і насипну щільність 5окг/м3.The resulting porous glass material had a thermal conductivity coefficient of 0.03 W/mK and a bulk density of 5 okg/m3.
Металева частина відповідала ДСТУ 3547-97 Феросилікомарганець (МпС17РЗ5).The metal part corresponded to DSTU 3547-97 Ferrosilicomanganets (МпС17РЗ5).
Корисну модель можна ефективно використовувати для одержання будівельних матеріалів різного призначення (цегли, блоків, піногазобетонів, теплозвукоіїзоляційних матеріалів, керамік), фільтрувальних і 70 хімічно стійких матеріалів.The useful model can be effectively used to obtain construction materials for various purposes (bricks, blocks, foam concrete, heat and sound insulation materials, ceramics), filtering and 70 chemically resistant materials.
Одержуваний попутний метал з регульованим складом може знайти застосування для розкислення сталі в металургії.The resulting companion metal with an adjustable composition can be used for deoxidation of steel in metallurgy.
Claims (5)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| UAU200507539U UA9481U (en) | 2005-07-28 | 2005-07-28 | A method for the preparation of porous glass materials |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| UAU200507539U UA9481U (en) | 2005-07-28 | 2005-07-28 | A method for the preparation of porous glass materials |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| UA9481U true UA9481U (en) | 2005-09-15 |
Family
ID=35518769
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| UAU200507539U UA9481U (en) | 2005-07-28 | 2005-07-28 | A method for the preparation of porous glass materials |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| UA (1) | UA9481U (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2365546C2 (en) * | 2007-10-17 | 2009-08-27 | СПЕЦИАЛЬНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО "НАУКА" КРАСНОЯРСКОГО НАУЧНОГО ЦЕНТРА СИБИРСКОГО ОТДЕЛЕНИЯ РОССИЙСКОЙ АКАДЕМИИ НАУК (СКТБ "Наука" КНЦ СО РАН) | Method of obtaining porous glass material with low content of manganese from poor and highly phosphorous manganese ores |
| RU2533511C1 (en) * | 2013-08-05 | 2014-11-20 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Горно-химический комбинат" | Production of porous glass material from rare-metal ore |
-
2005
- 2005-07-28 UA UAU200507539U patent/UA9481U/en unknown
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2365546C2 (en) * | 2007-10-17 | 2009-08-27 | СПЕЦИАЛЬНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО "НАУКА" КРАСНОЯРСКОГО НАУЧНОГО ЦЕНТРА СИБИРСКОГО ОТДЕЛЕНИЯ РОССИЙСКОЙ АКАДЕМИИ НАУК (СКТБ "Наука" КНЦ СО РАН) | Method of obtaining porous glass material with low content of manganese from poor and highly phosphorous manganese ores |
| RU2533511C1 (en) * | 2013-08-05 | 2014-11-20 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Горно-химический комбинат" | Production of porous glass material from rare-metal ore |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Shi | Steel slag—its production, processing, characteristics, and cementitious properties | |
| CN102674860B (en) | A kind of refractory castable for submerged arc furnace for smelting ferronickel from laterite nickel ore | |
| CN104120209B (en) | A kind of liquid nickel slag melting and reducing produces the method for nickel-containing molten iron | |
| JP3437153B2 (en) | Calcium aluminate desulfurizing agent | |
| CN103290163A (en) | Semisteel steelmaking method | |
| CN105152536B (en) | A kind of method that microcrystal glass material is synthesized using ferrochrome slag | |
| UA9481U (en) | A method for the preparation of porous glass materials | |
| WO2018107251A1 (en) | Metallurgical treatment of steel slag for use as an addition to portland cement | |
| JP5341849B2 (en) | Manufacturing method of recycled slag | |
| CN105112598B (en) | A kind of method that converter product bottom slag is directly used in pneumatic steelmaking | |
| UA85719U (en) | METHOD FOR PROCESSING red mud | |
| Pribulová et al. | Utilization of slags from foundry process | |
| WO2013015690A1 (en) | Method and device for treating a molten slag | |
| RU2211811C2 (en) | Process of manufacturing glass materials from non-metallic raw materials | |
| JP4254412B2 (en) | Hot metal desulfurization method | |
| UA24850U (en) | Process for preparation of porous glass materials from electric slags of ferro nickel production | |
| JPH0375615B2 (en) | ||
| UA19033U (en) | Method for producing porous glass materials from ash and slag waste | |
| KR970010292B1 (en) | Method for manufacturing construction and civil engineering materials from molten liquid slag | |
| JPS5919897B2 (en) | Method for reforming converter slag | |
| JP6627601B2 (en) | Hot metal dephosphorizer and method | |
| JP3990514B2 (en) | Cement composition | |
| RU2237722C1 (en) | Briquette-component for blast-furnace charge | |
| CN102816893B (en) | External desulfurization method of acid induction furnace | |
| SU1313879A1 (en) | Method for melting steel |