SU1687627A1 - Способ выплавки хромистой стали с содержанием хрома до 5% - Google Patents
Способ выплавки хромистой стали с содержанием хрома до 5% Download PDFInfo
- Publication number
- SU1687627A1 SU1687627A1 SU894659778A SU4659778A SU1687627A1 SU 1687627 A1 SU1687627 A1 SU 1687627A1 SU 894659778 A SU894659778 A SU 894659778A SU 4659778 A SU4659778 A SU 4659778A SU 1687627 A1 SU1687627 A1 SU 1687627A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- pellets
- chromium
- mass
- steel
- carbon
- Prior art date
Links
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 61
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 39
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 39
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 20
- 239000011651 chromium Substances 0.000 title claims abstract description 20
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 7
- 238000002844 melting Methods 0.000 title abstract description 23
- 230000008018 melting Effects 0.000 title abstract description 23
- 239000008188 pellet Substances 0.000 claims abstract description 40
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 39
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 39
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 31
- WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N Trioxochromium Chemical compound O=[Cr](=O)=O WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 29
- 229910000423 chromium oxide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 29
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 21
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 21
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 21
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 20
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 20
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 20
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims abstract description 14
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 13
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 13
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 10
- 239000011044 quartzite Substances 0.000 claims abstract description 9
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 3
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 claims abstract description 3
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 238000010926 purge Methods 0.000 claims description 7
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 4
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 12
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 10
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 8
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 4
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 4
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 3
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 3
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N Dioxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- UOUJSJZBMCDAEU-UHFFFAOYSA-N chromium(3+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[O-2].[O-2].[Cr+3].[Cr+3] UOUJSJZBMCDAEU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 2
- 229910001882 dioxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 2
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 2
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000604 Ferrochrome Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001309 Ferromolybdenum Inorganic materials 0.000 description 1
- 206010051602 Laziness Diseases 0.000 description 1
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 235000012241 calcium silicate Nutrition 0.000 description 1
- JHLNERQLKQQLRZ-UHFFFAOYSA-N calcium silicate Chemical compound [Ca+2].[Ca+2].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] JHLNERQLKQQLRZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052918 calcium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005255 carburizing Methods 0.000 description 1
- UFGZSIPAQKLCGR-UHFFFAOYSA-N chromium carbide Chemical compound [Cr]#C[Cr]C#[Cr] UFGZSIPAQKLCGR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 1
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 1
- LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N iron(3+);oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[Fe+3].[Fe+3] LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 1
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 1
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910003470 tongbaite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009849 vacuum degassing Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к черной металлургии , а именно к производству сталей в электродуговых печах с использованием окатышей, Цель изобретени - снижение себестоимости стали при сохранении качества . При выплавке хромистой стали с содержанием хрома до 5% с использованием железорудных окатышей и кислорода при плавлении после скачивани железистого шлака во врем продувки кислородом в печь присаживают восстановленные хромовые окатыши совместно с кварцитом в количестве 30-70 кг на 1 т хромовых окатышей при отношении массы окиси хрома в этих окатышах к массе углерода а углеродсодержащем материале 1:(0,3-0,7). При плавлении окатышей поддерживают температуру стали в пределах 1650-1800°С. Кремнийсодержа- щий сплав и известь присаживают на шлак после расплавлени хромовых окатышей в количествах, обеспечивающих соотношение массы окиси хрома в этих окатышах к массе кремни в кремнийсодержащем материале и к массе извести 1:(0,07-0,15):(0,3- 0.6). I табл. Ё
Description
Изобретение относитс к черной металлургии , к производству сталей, легированных хромом, в электродуговых печах на шихте с использованием металлизованных окатышей.
Цель изобретени - снижение себестоимости стали при сохранении качества.
Сущность изобретени состоит в том, что в дуговую печь заваливают загрузочной бадьей необходимое количество стального лома, если требуетс также никел и ферромолибдена , и начинают плавку. После про- плавлени электродами колодцев в шихте приступают к непрерывной загрузке в печи и плавлению металлизованных железорудных окатышей совместно с известью при использовании кислорода. Возможно проведение плавки на шихте из металлизованных окатышей без лома. После проплавлени расчетного на плавку количества металлизованных железорудных окатышей удал ют из печи железистый шлак возможно полно, слива его через порог рабочего окна печи. Затем расплавл ют необходимое дл легировани хромом количество восстановленных хромовых окатышей совместно с кварцитом в количестве 30-70 кг/т окатышей , ввод в образующийс шлак углёрод- содержащий материал (например, кокс крупностью 2-8 мм) в количестве, обеспечивающем отношение массы окиси хрома в хромовых окатышах к массе твердого угпе- рода в углеродсодержащем материале как 1:(0,3-0,7).
Окисление углерода ванны газообразным кислородом до содержани близкого к заданному в выплавл емой марке стали совмещают с периодом расплавлени восста- новленных хромоворудных окатышей, поддержива температуру стали во врем продувки кислородом в пределах 1650- 1800°С.
После расплавлени восстановленных хромовых окатышей п|рисаживают на шлак кремнийсодержащий сплав и известь в количествах , обеспечивающих отношение массы окиси хрома в расплавленных хромовых окатышах к массе кремни в сплаве как 1:(0,07-0,15) и к мас&з извести как 1:(0,3- 0,6). Во врем выпуска плавки и внепечной обработки производ т, в случае необходимости , легирование стали и раскисление металла алюминием.
Заключительное рафинирование провод т вне печи на установках продувки аргоном и вакуумной дегазации, после чего сталь разливают в заготовки на установке непрерывной разливки,
Образующийс при расплавлении восстановленных хромоиых окатышей шлак, содержащей окислы хрома, необходимо восстановить до содержани окиси хрома не более 7-9%. С этой целью ввод т в шлзх углеродсодержащий материал, твердый углерод которого восстанавливает окись хрома до карбида хрома. Температура начала этого процесса равна 1 07°С. При нагреве до 1400°С степень восстановлени окиси хрома из шлака углеродом составл ет 80- 100%. Дл обеспечени достаточной жидко- подвижности хромсодержащего шлака восстановленные хромовые окатыши проплавл ют совместно с кварцитом в количестве 30-70 кг на тонну окатышей.
Наличие определенного содержаний углерода в восстановленных до карбидов хрома ( и СгзСа) хромовых окатышах, а также введение в шлак углеродсодержаще- го материала вызывает повышение в стали содержани углерода, поэтому необходимо окисление углерода ванны газообразным кислородом до содержани , близкого к заданному в выплавл емой марке стали, Совмещение продувки ванны кислородом с периодом расплавлени восстановленных хромовых окатышей сокращает продопжи- тельность плавки, интенсифицирует процессы расплавлени окатышей и восстановлени окиси хрома шлака за счет
перемешивани последнего выдел ющимис из ванны пузыр ми окиси углерода.
Поддержание при окислении избыточного углерода ванны газообразным кислородом температуры стали не ниже 1650°С обеспечивает предохранение хрома, растворенного в стали, от окислени кислородом . При Т 1800°С снижаетс стойкость огнеупорной футеровки печи, что приводит
к увеличению себестоимости стали,
Присадка на шлак после расплавлени восстановленных хромовых окатышей крем- нийсодержащего сплава и извести позвол ет довести остаточное содержание окиси хрома в шлаке до минимума.
Технический эффект от использовани изобретени состоит в проведении плавки
хромистой стали на шихте из металлизован- ных железорудных и восстановленных хромовых окатышей в дуговой печи без использовани дл легировани стали дефицитного феррохрома,
Расплавление восстановленных хромовых окатышей совместно с менее, чем 30 кг кварцита на тонну окатышей не обеспечивает необходимой жидкоподвижности хромсодержащего шлака, что ухудшает услови восстановлений окиси хрома углеродом и снижает полезное использование хрома окатышей. Расплавление восстановленных хромовых окатышей совместно с более, чем
70 кг кварцита на тонну окатышей приводит к увеличению количества шлака в печи, расхода электроэнергии и продолжительность плавки. Таким образом, использование менее 30 кг или более 70 кг кварцита на тонну
окатышей приводит к увеличению себестоимости стали.
Использование доли массы твердого углерода в углеродсодержащем материале по
5 отношению к массе окиси хрома а хромоворудных окатышах менее 0,3 не обеспечивает достаточное восстановление окиси хрома из хромсодержащего шлака, что снижает полезное использование хрома окатышей.
0 Использование доли массы твердого углерода в углеродсодержащем материале по отношению к массе окиси хрома в хромовых окатышах более 0,7 вызывает перерасход углеродсодержащего материала, излишнее
5 науглероживание стальной ванны, дополнительное увеличение продолжительности плавки дл окислений избыточного углерода . Таким образом, использование доли массы твердого углерода в углеродсодержащем материале по отношению к массе окисм хрома в хромовых окатышзх менее 0,3 или
более 0,7 приводит к увеличению себестоимости стали.
Использование доли массы кремни в кремнийсодержащем сплаве по отношению к массе окиси хрома в расплавленных хромовых окатышах менее 0,07 не обеспечивает максимальное восстановление окиси хрома хромсодержащего шлака, что снижает полезное использование хрома окатышей . Использование доли массы кремни в кремнийсодержащем сплаве по отношению к массе окиси хрома в хромовых окатышах более 0,15 вызывает перерасход сплава, повышение содержани кремни в стальной ванне выше заданного предела, Таким образом , использование доли массы кремни в кремнийсодержащем сплаве по отношению к массе окиси хрома в расплавленных хромовых окатышах менее 0,07 и более 0,15 приводит к увеличению себестоимости стали .
Использование доли массы извести по отношению к массе окиси хрома в уже расплавленных хромовых окатышах менее 0,3 не обеспечивает полное офлюсование образующейс двуокиси кремни в двухкальце- вый силикат, что снижает раскисл ющее воздействие на шлак кремний-содержаще- го сплава и увеличивает потери хрома в шлаке . Использование доли массы извести по отношению к массе окиси хрома в расплавленных хромовых окатышах более 0,6 приводит к дополнительному расходу извести и электроэнергии на ее расплавление. Таким образом, использование доли массы извести по отношению к массе окиси хрома в расплавленных хромовых окатышах менее 0,3 и более 0,6 приводит к увеличению себестоимости стали.
4
Пример1.В 150-тонной дуговой печи выплавл ют сталь со средним содержанием хрома 2,7% и углерода 0,1%. В печь загружают с помощью загрузочной бадьи 46,5 т стального лома. Включают печь и после про- плавлени электродами колодцев в шихте приступают к непрерывной загрузке в печь и проплавлению металлизованных железорудных окатышей совместно со 120 кг извести на каждую .тонну окатышей. После проплавлени 103,5 т металлизованных окатышей удал ют из печи возможно полно железистый шлак, слива его за счет наклона печи в шлаковню через порог рабочегоокна. Затем расплавл ют 12,5 т восстановленных хромовых окатышей совместно с 30 кг кварцита на тонну окатышей .которые содержат, Сгнет 22; Fewer 8; Сг20з 17; МдО 23; 11; 5Ю2 7; СэО 3,5; С 2.7.
В образующийс при расплавлении окатышей шлак ввод т кокс крупностью 2-8 мм (90% твердого углерода) в количестве, обес- 5 печивзющем отношение массы окиси хрома в хромовых окатышах к массе твердого углерода в углеродсодержащем материале (коксе ) как 1:0,3, т.е. на тонну окатышей ввод т 51 кг твердого углерода, содержащегос в
0 57 кг кокса. Во врем расплавлени восстановленных хромовых окатышей окисл ют углерод ванны газообразным кислородом, подаваемым о расходом около 1000 м3/ч поддержива температуру стали во врем
5 продувки кислородом в пределах 1650- 1800°С. Продувку кислородом ведут до содержани углерода 0,1%, заканчива ее одновременно с полным расплавлением расчетного на плавку количества восстанов0 ленных хромовых окатышей. После этого окончательно раскисл ют шлак 65%-ным ферросилицием в количестве, обеспечивающем отношение массы окиси хрома в расплавленных хромовых окатышах к массе
5 кремни в ферросилиции как 1:0,15, т.е. расходу на плавку 490 кг 65%-ного ферросили- ци крупностью 5-50 мм. Одновременно с ферросилицием на шлак присаживают известь в количестве, обеспечивающем отно0 шение массы окиси хрома в расплавленных хромовых окатышах к массе извести как 1:0,6, т.е. расходу на плавку 1,27 т извести. Извлечение хрома их восстановленных хромовых окатышей составл ет в среднем 96%.
5 После этого выпускают плавку в сталеразли- вочный ковш. Во врем выпуска производ т легирование стали марганцем и кремнием, раскисл ют металл алюминием в количестве 0.7 кг/т. В установке порционного вакуу0 мировани провод т дегазацию стали, после чего разливают сталь в заготовки на установке непрерывной разливки.
По сравнению с известным способом происходит уменьшение себестоимости 1 т
5 стали с 200 до 195 руб.
П р и м е р 2. Выплавку в 150-тонной дуговой печи стали со средним содержанием хрома 2,7% и углерода 0,1 % ведут также, как в примере 1, но восстановленные хромо0 вые окатыши расплавл ют совместно с 50 кг кварцита на тонну окатышей. В образующийс при расплавлении окатышей шлак ввод т кокс в количестве, обеспечивающем отношение массы окиси хрома в хромовых
5 окатышах к массе твердого углерода в коксе как 1:0,5, т.е. на тонну окатышей ввод т 85 кг твердого углерода, содержащегос в 94,4 кг кокса. Окончательно раскисл ют шлак 65%-ным ферросилицием в количестве, обеспечивающем отношение массы окиси хрома в расплавленных хромовых окатышах
к массе кремни в ферросллициии как 1:0,11, г.е. расходу на плавку 360 кг ферросилици . Одновременно на шлак присаживают известь в количестве, обеспечивающем отношение массы окиси хрома в расплавлении хромовых окатышей к массе извести как 1:0,45, т.е. рас- коду на плавку 0,95 т изиести.
По сравнению с изнестным способом достигаетс снижение себестоимости 1 т Стали до 193 руб.
ПримерЗ. Выплавку в 150-тонной дуговой печи стали со средним содержанием хрома 2,7% и углерода 0,1 % ведут также, как в примере 1, но восстановленные хромовые окатыши расплавл ют совместно с 70 кг кварцита на тонну окатышей. В образующийс при расплавлении окатышей шлак ввод т кокс в количестве, обеспечивающем отношение массы окиси хрома в хромовых окатышах к массе твердого углерода в коксе как 1:0,7, т.е. на тонну окатышей ввод т 1119 кг твердого углерода, содержащегос в 132 кг кокса. Окончательно раскисл ют шлак 65%-ным ферросилицием в количестве, обеспечивающем отношение массы окиси хрома в расплавленных хромоворудных окатышах к массе кремни в ферросилиции как 1:0,7. т.е. расходу на плавю/ 229 кг ферросилици . Одновременно на шлак присаживают известь в количество, обеспечивающем отношение массы окиси хрома в расплавленных хромовых окатышах к массе извести как 1:0,3, т.е. расходу на плавку 0,63 т извести .
По сравнению с известным способом достигаетс уменьшение себестоимости 1 т стали до 191 руб.
Результаты плавок показаны в таблице,
Claims (1)
- из которой видно, что выход за пределы предлагаемых параметров характеризуетс увеличением себестоимости 1 т стали. Формула изобретени Способ выплавки хромистой стали с содержанием хрома до 5% в электродуговой печи, включающий плавление шихты и ме- таллизованных железорудных окатышей с использованием кислорода, удаление железистого шлака из печи, продувку кислородом , введение шлаковообрузующих, в том числе извести, легирование стали и раскисление шлака углерод- и кремнийсодержа- щими материалами, отличающийс тем, что, с целью снижени себестоимостистали при сохранении качества, во врем продувки кислородом в печь присаживают восстановленные хромовые окатыши совместно с кварцитом в количестве 30-70 кг на тонну хромовых окатышей при отношениимассы окиси хрома в этих окатышах к массе углерода в углеродсодержащем материале 1:(0,3-0,7), поддерживают при этом температуру стали в пределах 1650-1800°С, а крем- нийсодержащий сплав и известь присаживаютна шлак после расплавлени хромовых окатышей в количествах, обеспечивающих соотношение массы окиси хрома в этих окатышах к массе кремни в кремнийсодержащем сплаве и к массе извести 1:(0,07-0,15):(0,3-0.6).
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU894659778A SU1687627A1 (ru) | 1989-03-09 | 1989-03-09 | Способ выплавки хромистой стали с содержанием хрома до 5% |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU894659778A SU1687627A1 (ru) | 1989-03-09 | 1989-03-09 | Способ выплавки хромистой стали с содержанием хрома до 5% |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SU1687627A1 true SU1687627A1 (ru) | 1991-10-30 |
Family
ID=21432945
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU894659778A SU1687627A1 (ru) | 1989-03-09 | 1989-03-09 | Способ выплавки хромистой стали с содержанием хрома до 5% |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| SU (1) | SU1687627A1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2268310C2 (ru) * | 2003-12-24 | 2006-01-20 | ОАО Челябинский металлургический комбинат "МЕЧЕЛ" | Способ выплавки нержавеющей стали дуплекс-процессом |
-
1989
- 1989-03-09 SU SU894659778A patent/SU1687627A1/ru active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Авторское свидетельство СССР № 1117322,кл. С 21 С 5/52, 1984. Рысс М.А. Производство ферросплавов, М.: Металлурги , 1975, с, 207. . Технологическа инструкци Осколь- ского ЭМК ВТИ, N: 129-7С-70-85. * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2268310C2 (ru) * | 2003-12-24 | 2006-01-20 | ОАО Челябинский металлургический комбинат "МЕЧЕЛ" | Способ выплавки нержавеющей стали дуплекс-процессом |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4195106B2 (ja) | 合金鋼の製造方法および合金鋼の製造プラント | |
| US3198624A (en) | Process for the manufacture of stainless steel | |
| US3323907A (en) | Production of chromium steels | |
| US6068676A (en) | Method and apparatus for producing high chromium content steels and/ or ferroalloys in an electric arc converter | |
| US3615348A (en) | Stainless steel melting practice | |
| RU2197535C2 (ru) | Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
| SU1687627A1 (ru) | Способ выплавки хромистой стали с содержанием хрома до 5% | |
| SU648118A3 (ru) | Способ получени легированных сталей | |
| RU2102497C1 (ru) | Способ выплавки ванадийсодержащей стали в дуговой электропечи | |
| CA1146758A (en) | Method for producing electric steel | |
| RU2186856C1 (ru) | Композиционная шихта для выплавки легированных сталей | |
| RU2102496C1 (ru) | Способ выплавки стали в основной мартеновской печи | |
| RU2302471C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электропечи | |
| SU1754784A1 (ru) | Металлошихта дл выплавки стали в мартеновских печах и способ ее загрузки в печь | |
| US3816100A (en) | Method for producing alloy steel | |
| KR100411288B1 (ko) | 전기로슬래그중의크롬회수방법 | |
| JP4114346B2 (ja) | 高Ｃｒ溶鋼の製造方法 | |
| RU2091494C1 (ru) | Способ выплавки легированной хромом и никелем стали | |
| EP1144697A1 (en) | Reduction of chromium content in slag during melting of stainless steel in electric arc furnaces | |
| RU2092574C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электропечи | |
| SU962321A1 (ru) | Способ выплавки стали и сплавов | |
| RU2255983C1 (ru) | Способ получения высоколегированной стали | |
| SU962323A1 (ru) | Способ получени нержавеющей стали с ниобием | |
| RU2384627C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
| RU2122587C1 (ru) | Способ передела ванадиевых чугунов в сталеплавильных агрегатах |