SU1663031A1 - Способ производства кип щей стали - Google Patents
Способ производства кип щей стали Download PDFInfo
- Publication number
- SU1663031A1 SU1663031A1 SU874187048A SU4187048A SU1663031A1 SU 1663031 A1 SU1663031 A1 SU 1663031A1 SU 874187048 A SU874187048 A SU 874187048A SU 4187048 A SU4187048 A SU 4187048A SU 1663031 A1 SU1663031 A1 SU 1663031A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- manganese
- steel
- consumption
- aluminum
- metal
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 39
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 39
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 13
- AMWRITDGCCNYAT-UHFFFAOYSA-L hydroxy(oxo)manganese;manganese Chemical compound [Mn].O[Mn]=O.O[Mn]=O AMWRITDGCCNYAT-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 45
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 38
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 38
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 38
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 34
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 34
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 29
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 28
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 28
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 13
- 238000009835 boiling Methods 0.000 claims abstract description 11
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 9
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims abstract description 9
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 9
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 9
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims abstract description 7
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims abstract description 6
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 8
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 8
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 8
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims description 6
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 claims description 2
- 244000287680 Garcinia dulcis Species 0.000 claims 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims 1
- -1 manganese aluminum Chemical compound 0.000 claims 1
- 239000002243 precursor Substances 0.000 claims 1
- 239000013067 intermediate product Substances 0.000 abstract description 5
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 16
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 16
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 16
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 14
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 4
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 3
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 3
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 3
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 3
- PPNAOCWZXJOHFK-UHFFFAOYSA-N manganese(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Mn+2] PPNAOCWZXJOHFK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 3
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 3
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 3
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 3
- 150000004760 silicates Chemical class 0.000 description 3
- VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L Calcium carbonate Chemical compound [Ca+2].[O-]C([O-])=O VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 2
- 125000005587 carbonate group Chemical group 0.000 description 2
- 230000001054 cortical effect Effects 0.000 description 2
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 2
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 2
- 238000013021 overheating Methods 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 239000000047 product Substances 0.000 description 2
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 2
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000019 calcium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000010216 calcium carbonate Nutrition 0.000 description 1
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010962 carbon steel Substances 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- ASTZLJPZXLHCSM-UHFFFAOYSA-N dioxido(oxo)silane;manganese(2+) Chemical compound [Mn+2].[O-][Si]([O-])=O ASTZLJPZXLHCSM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 1
- NUJOXMJBOLGQSY-UHFFFAOYSA-N manganese dioxide Inorganic materials O=[Mn]=O NUJOXMJBOLGQSY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 235000021018 plums Nutrition 0.000 description 1
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 1
- 229910052883 rhodonite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
- 230000009182 swimming Effects 0.000 description 1
- 229910052841 tephroite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009966 trimming Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к области черной металлургии. Цель изобретени - повышение выхода годного за счет снижени брака по рванинам. Способ производства кип щей стали включает выплавку в сталеплавильном агрегате углеродистого полупродукта, слив его в ковш, подачу оксидных марганцевых и алюминийсодержащих материалов и извести, обеспечивающей основность шлака 2,0 - 3,5. После выпуска в ковш полупродукта в количестве 25 - 30% его массы в процессе слива начинают присадку предварительно термообработанных при 900-1250°С оксидных марганцевых материалов с удельным расходом 10 - 15 кг/мин . м2 при общем расходе закиси марганца 3-5 кг/т металла, а после подачи 2/3 массы марганцевого материала ввод т алюминий в количестве 0,3 - 0,32 кг на каждые 0,1% марганца в готовой стали. 2 табл.
Description
Изобретение относитс к черной металлургии , в частности к производству кип щей стали.
Цель изобретени - повышение выхода годного за счет снижени брака по рванинам .
Согласно способу производства кип щей стали, включающему выплавку в сталеплавильном агрегате углеродистого полупродукта, выпуск его в ковше, после выпуска в ковш полупродукта в количестве 25-30% его массы в процессе слива начипа- iot присадку предварительно термообрабо- танных при 900-1250°С оксидных марганцевых материалов с расходом 10-15 (кг/мин)-м2 при общем расходе закиси марганца 3-5 кг/т металла, а после подачи 2/3 массы марганцевого материала ввод т алюминий в количестве 0,30-0,32 кг на каждые
0,1% марганца в готовой стали, и извести, обеспечивающей основность шлака 2,0-3,5.
Дл ввода марганца в сталь предлагаетс использовать предварительно термооб- работанные при 900-1250°С оксидные марганцевые материалы - агломерат, ока- 1-ыши и др.
При использовании нетермообработан- ных или термообработанных при температуре менее 900°С оксидных марганцевых материалов, содержащих марганец в виде МпОа (пиролюзит), Мпз04(гаусманит) и карбонатные формы минералов МпСОз СаСОз происходит во врем присадки в ковш, разложени этих минералов с выделением кислорода и двуокиси углерода соответственно, которые перемешивают слой шлакового расплава, что приводит к интенсивному окислению алюмини кислоО
о
СА) О СО
родом воздуха и снижает содержание марганца в стали и тем самым увеличивает брак по рванинам. При содержании марганца в стали ниже значений требуемого марочного состава наблюдаетс очень интенсивное ки- пение металла в изложнице, что приводит к низкой плотности корковой зоны слитка и при деформации подобных слитков резко увеличиваетс брак по рванинам.
При использовании термообработан- ных при температуре более 1250°С оксид- ных марганцевых материалов снижаетс содержание кислорода в металле, вследствие того, что эти материалы имеют пониженную восстановимость, котора объ сн етс образованием трудновосстановимых силикатов - тефроит МпаЗЮз и родонит МпЗЮз.
Оксидные марганцевые материалы, термообработанные при 900-1250°С, со- держат в основном марганец в виде МпО и не содержат карбонатные формы минералов , а также не образу ют трудновосстановимые силикаты.
Таким образом, использование подо- бных оксидных материалов не способствует повышенному окислению алюмини кислородом-атмосферы и снижению марганца в стали из-за отсутстви интенсивного перемешивани шлака и расплава, а также не Способствуют снижению кислорода в металле из-за отсутстви трудновосстановимых силикатов, вследствие чего практически исключаетс взаимодействие восстановител с металлом, т.е. присутствие легкоразруша- емых и легковосстановимых оксидов марганца насыщает кислородом, в биде МпО, поверхность металла, обогащенного восстановителем , и способствует взаимодействию восстановител , практически только с кислородом шлакового расплава.
Присадка оксидного марганцевого материала на поверхность металла, после выпуска в ковш полупродукта в количестве 25-30% его массы, в процессе слива позво- л ет по мере наполнени ковша в результате конвективных потоков металла равномерно распределить восстановленный марганец в объеме металла, что исключает отрицательный фактор дл кип щей стали - продувку металла в ковше аргоном , привод щую к снижению кислорода в стали и увеличению брака по рванинам,
Присадка оксидного марганцевого материала с удельным расходом 10 - 15 (кг/мин) М 2 позвол ет поддерживать оптимальное количество твердых, нерасплавившихс ,-легковосстановимых- оксидов по
всей поверхности ковша в процессе выпуска металла, В этом случае локальное развитие экзотермических реакций подавл етс отбором тепла на ускоренное плавление этих материалов и снижаетс угар алюмини , что обеспечивает получение требуемого содержани марганца в стали и повышает выход годного.
Присадка оксидных марганцевых материалов с удельным расходом менее 10 (кг/мин)-м не позвол ет поддерживать присутствие твердых нерасплавившихс оксидов марганца по всей поверхности ковша в процессе выпуска металла, что приводит к образованию локального перегрева в зоне реакции окислени алюмини и высокому его угару и соответственно к низкому содержанию марганца в стали, что в свою очередь увеличивает брак по рванинам.
В случае присадки оксидного марганцевого материала с удельным расходом более 15 (кг/мин)-м2 происходит увеличение теп- лопотерь, что требует перегрева полупродукта в сталеплавильном агрегате и приводит к снижению выхода годного.
Общий расход закиси марганца 3- 5 , кг/т стали позвол ет ввести в сталь заданные значени марганца (ГОСТ 1050-74, ГОСТ 380-71) путем восстановлени его из оксидного материала алюминием с расходом 0,30-0,32 кг на каждый 0,1% марганца в готовой стали.
Количество алюмини 0,30-0,32 кг на каждый 0,1% марганца в готовой стали обеспечивает восстановление только 80- 85% марганца из оксидного материала, что позвол ет исключить остаточное содержание алюмини в металле. При расходе алюмини менее 0,3 кг на 0,1% марганца происходит снижение степени восстановле- йи марганца менее 80-85% и соответственно снижение содержани марганца в готовой стали, что приводит к увеличению брака по рванинам, а при расходе более 0,32 кг на 0,1 % марганца в готовой стали по вл етс возможность увеличени остаточного содержани алюмини в металле, что снижает содержание кислорода в стали и приводит к увеличению брака по рванинам.
Ввод алюмини после подачи 2/3 массы оксидного марганцевого материала позвол ет исключить взаимодействие алюмини с металлом , вследствие того, что поверхность металла насыщена избыточным содержанием кислорода в виде легковосстановимого МпО, и тем самым исключает снижение содержани кислорода в стали, что приводит к уменьшению брака по рванинам.
При вводе алюмини до подачи 2/3 массы оксидного марганцевого материала по вл етс возможность взаимодействи алюмини с металлом, вследствие того, что на поверхности металла присутствует малое количество кислорода в виде МпО и в зтом случае образующийс избыток расплавленного алюмини раскисл ет сталь, что приводит к увеличению брака по рванинам.
При вводе алюмини после подачи более 2/3 массы оксидного марганцевого материала происходит окисление алюмини кислородом воздуха, что приводит к увеличению брака по рванинам из-за низкого содержани марганца в стали.
Ввод извести в ковш, обеспечивающей основность шлакового расплава 2,0-3,5, позвол ет повысить степень восстановлени оксидов марганца.
При вводе извести, обеспечивающей основность менее 2,0, снижаетс активность марганца в шлаке, что приводит к снижению извлечени марганца и увеличению брака по рванинам. В случае ввода извести с расходом, обеспечивающим основность более 3,5, происходит загущение шлака, снижение извлечени марганца и повышение теплопотерь, что приводит к снижению выхода годного.
Пример. Выплавку кип щей стали марки 08КП по предлагаемому способу проводили в 60-килограммовой основной индукционной печи. В качестве оксидных марганцевых материалов использовали агломерат , спеченный из марганцевого концентрата Никопольского месторождени . Химический состав концентрата,%: МпО основа; SI02 18,56; Ре20з 2,4; 2,86; СаО 4,3; МдО 2,1; Р 0,016; S 0,016; п.п.п. 24,0. Спекание концентрата проводили в лабораторной аглочаше площадью 0,050 м2 при высоте сло 250 мм и при 850, 900. 1100 1250, 1300°С.
Химический состав агломерата, термо- обработанного в процессе спекани при указанных температурах, приведен в табл.1.
Расплав в индукционной печи продували кислородом до содержани углерода в металле, равного 0,05%, и температуры 1610°С. После чего металл сливали в ковш диаметром 35 см и высотой 40 см и после выпуска в ковш полупродукта в количестве 25,27, 30%, а также менее 25% и более 30% его массы, в процессе слива начали присаживать агломерат, термообработанный при 850, 900, 1100, 1250, 1300иС, с удельным расходом 7,5; 10,0; 12,5; 15; 17,5(кг/мин)м2 при общем расходе закиси марганца 2,3,4,5,6 кг/т металла, а после подачи менее 2/3,2/3 и более 2/3 массы ввели алюминий в количестве 0,29;0,30; 0,31;0,32; 0,33 кг на
каждые 0,1% марганца в готовой стали, а также присаживали известь, с содержанием СаО + МдО 90%, обеспечивающем основность 1.5; 2,0; 3,0; 3,5; 4,0. После выпуска металла в коеш сталь разливали в две из- 5 ложницы развесом по 30 кг. Полученна сталь имеет следующий химический со- став,%; СО.05-0,07; Мп 0,21 -0,45; S следы; Р 0,015-0,020; S 0.024-Ф25. Слитки проковывали на карты толщиной 20 мм.
0 Результаты плавок приведены в табл.2 (плавка 1-19).
Выплавку кип щей стали марки 0,8 КП по способу согласно прототипу проводили в 60-килограммовой основной индукционной
5 печи.
Расплав в индукционной печи продували кислородом до содержани углерода в металле, равного 0,05%, и температуры 16-10°С, После того металл сливали в ковш
0 диаметром 35 см и высотой 40 см и в конце выпуска подавали на поверхность металла малофосфористый марганцевый шлак ферросплавного производства следующего химического состава, %: МпО основа; SI02
5 25,5; СаО 4,5; FeO 0.2; А120з 2,2; МдО 2.3; Р 0,01, в количестве 5 кг, алюминий в количестве 0,9 кг и известь в количестве, обеспечивающем основность 3,0. При этом количество алюмини соответствовало 0,36 кг -на каждые
0 0,1% марганца в готовой стали.
Поверхность металла обдували кислородом в течение 5 с, а потом продували аргоном в ковше через погруженную фурму с расходом 0,6 м3/т. После чего сталь разли5 вали в изложницы развесом по 30 кг. Полученна сталь имела следующий химический состав,%: С 0,05; Мп 0,25; Sf следы; Р 0,014; S 0,025. Слитки проковывали на карте толщиной 20 мм, Результат плавки
0 приведен в табл.2 (плавка 20).
Брак по рванинам оценивали как площадь , пораженную этим дефектом, з % от общей площади карты. Выход годного оценивали как площадь карты в %, лишенную
5 каких-либо дефектов с учетом головной и донной обрези слитка.
На плавках 1,6,8,11,12,14-16,18 из-за низкого содержани марганца в стали от заданного марочного состава наблюдалось
0 очень интенсивное кипение металла в изложнице , что привело к низкой плотности корковой зоны слитка и при деформации слитков увеличилс брак по рванинам и соответственно снизилс выход годного.
5Плавки 2-4 проводили по предлагаемому способу на металле, по этим вариантам получили пониженный брак по рванинам, вследствие чего увеличилс выход годного.
На плавках 5,10,13,19 из-за образовани избыточного содержани алюмини снизилось содержание кислорода в стали, что привело к в лому кипению металла в изложнице и тем самым привело к увеличению брака по рванинам, что в конечном счете снизило выход годного.
На плавках 7,9,17 процесс сопровождалс высокими теплопотер ми, что привело к заметалливакию шлакового расплава, снижению содержани кислорода и марганца в стали, что соответственно привело к снижению выхода годного.
Плавка 20 выплавлена по технологии прототипа, где из-за пониженной восстано- вимости МФШ, атакже из-за подачи алюмини в конце выпуска металл был раскислен, что привело к повышению брака по рванинам и понижению выхода годного.
Формула и-зобретени Способ производства кип щей стали, включающий выплавку в сталеплавильном агрегате углеродистого полупродукта, слив
его в ковш, подачу оксидных марганцевых и алюминийсодержащих материалов и извести , обеспечивающей основность шлака 2,0-3,5, отличающийс тем, что, с Целью повышени выхода годного за счет
снижени брака по рванинам, после выпуска в ковш полупродукта в количестве 25- 30% его массы в процессе слива начинают присадку предварительно термообработан- ных при 900-1250°С оксидных марганцевых
материалов с удельным расходом 10-15 (кг/мин)-м2 при общем расходе закиси марганца 3-5 кг/т металла, а после подачи 2/3 массы марганцевого материала ввод т алюминий в количестве 0,3-0,32 кг на каждые
0,1% марганца в готовой стали.
Таблица 1
I
2
3
4
5
6
7
8
9
10
II
12
13
14
15
16
17 18 19 (протип )
2 3
4 5 6 2 6 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
7,5
10
12,5
15,0
17,5
12,5
12,5
7,5
17,5
12,5
12,5
12,5
12,5
12,5
12,5
12,5
12,5
12,5
12,5
5/3,3
100
Таблица 2
0,361,0
3,0
1450 36
58
Claims (1)
- Формула изобретенияСпособ производства кипящей стали, включающий выплавку в сталеплавильном агрегате углеродистого полупродукта, слив 5 его в ковш, подачу оксидных марганцевых и алюминийсодержащих материалов и извести, обеспечивающей основность шлака 2,0-3,5, отличающийся тем, что, с целью повышения выхода годного за счет 10 снижения брака по рванинам, после выпуска в ковш полупродукта в количестве 2530% его массы в процессе слива начинают присадку предварительно термообработанных при 900-1250°С оксидных марганцевых 15 материалов с удельным расходом 10-15 (кг/мин)>м2 при общем расходе закиси марганца 3-5 кг/т металла, а после подачи 2/3 массы марганцевого материала вводят алюминий в количестве 0,3-0,32 кг на каждые 20 0,1% Марганца в готовой стали.Таблица 1
Температура термообработки, °C МпО j Химический состав агломерата·, 7. SiO^ Рег°3 Л1гО, СаО MgO с S п.п. п. 850 Основа 22,0 2,8 3,40 5,1 2,46 0,27 0,18 0,018 10,49 900 22,6 2,9 3,45 5,24 2,5 0,28 0,19 0,018 8,25 1100 23,1 2,9 3,5 5,3 . 2,5 0,28 0,19 0,020 6,70 1250 23,3 3,0 3,6 5,4 2,6 0,29 0,20 0,020 5,39 1300 — 24,61 3,17 3,80 5,71 2,76 0,31 0,21 0,021 - Таблица 2Плавка Общий Удельный Расход Коли- Расход Ко личест- Основ- Темпе- Брак Выход расход расход ПФШ, чество адюми- во оксид- ность ратура по год- МпО пз агломе- кг/об- метал- ния на кого ма- шлака термо- рвани- кого, агломе- рата, щий ла от каждые териала в обра- нам, % рата, (кг/мин> расход его 0,1% Мп ковше от ботки % пло- КГ *На МпО массы в гото- его массы • оксид- щади в МО- вой ста- в момент кого мент ли» кг присадки марган- начала алюминия» цевого приезд- часть мате- кн ок- риала, СИДНЫХ материалов °C 1 2 ’,5 22,5 0,29 Менее 2/3 ».5 850 11. 81 2 3 10 - 25,0 0,30 2/3 2,0 900 6 89 3 4 ’2,5 - 27,5 0,31 2/3 3,0 1100 5 90 4 5 15,0 - 30,0 0,32 2/3 3,5 1250 6 88 5 6 17,5 32,5 0,33 Более 2/3 4,0 1300 15 79 6 2 12,5 - 27,5 0,31 2/3 3,0 1100 17 75 7 6 12,5 - 27,5 0,31 2/3 3,0 1100 13 77 8 4 7,5 - 27,5 0,31 2/3 3,0 1100 19 75 9 4 17,5 - 27,5 0,31 2/3 3,0 1100 14 74' 10 4 12,5 22,5 0,31 2/3 3,0 1100 24 69 11 4 12,5 - 32,5 0,31 2/3 3,0 1100 16 76 12 4 12,5 • 27,5 0,29 2/3 3,0 1100 18 77 13 4 '2,5 27,5 0,33 2/3 3,0 1100 33 60 14 4 12,5 - 27,5 0,31 Менее 2/3 3,0 1100 29 65 15 4 12,5 - 27,5 0,31 Более 2/3 з,о 1100 24 69 16 4 12,5 - 27,5 0,31 2/3 1,5 1100 22 70 17 4 12,5 - 27,5 0,31 2/3 4,0 1100 11 . 79 18 4 12,5 - 27,5 0,31 2/3 3,0 850 19 75 19 4 12,5 - 27,5 0,31 2/3 3,0 1300 30 63 20(про- тотип) - 5/3,3 100 0,36 1,0 3,0' 1450 36 58
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU874187048A SU1663031A1 (ru) | 1987-02-09 | 1987-02-09 | Способ производства кип щей стали |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU874187048A SU1663031A1 (ru) | 1987-02-09 | 1987-02-09 | Способ производства кип щей стали |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SU1663031A1 true SU1663031A1 (ru) | 1991-07-15 |
Family
ID=21282766
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU874187048A SU1663031A1 (ru) | 1987-02-09 | 1987-02-09 | Способ производства кип щей стали |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| SU (1) | SU1663031A1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2212452C1 (ru) * | 2002-08-21 | 2003-09-20 | ООО "Сорби стил" | Способ легирования стали марганцем |
-
1987
- 1987-02-09 SU SU874187048A patent/SU1663031A1/ru active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Авторское свидетельство СССР № 1044641,кл. С 21 С 7/00,1982. * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2212452C1 (ru) * | 2002-08-21 | 2003-09-20 | ООО "Сорби стил" | Способ легирования стали марганцем |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS6212283B2 (ru) | ||
| US4165234A (en) | Process for producing ferrovanadium alloys | |
| US6693947B1 (en) | Method to protect the anode bottoms in batch DC electric arc furnace steel production | |
| EA005386B1 (ru) | Способ производства черновой меди | |
| KR910008143B1 (ko) | 상부 취입전로(vessel)를 이용한 제강법과 제강장치 | |
| SU1663031A1 (ru) | Способ производства кип щей стали | |
| US3897244A (en) | Method for refining iron-base metal | |
| JP3994456B2 (ja) | 伸線性及び清浄度に優れた線材用鋼の製造方法 | |
| JP3682166B2 (ja) | 硫化銅精鉱の熔錬方法 | |
| CN109971974A (zh) | 一种粗铜精炼的生产工艺 | |
| RU2136764C1 (ru) | Способ передела ванадиевого чугуна в конвертере | |
| SU1735408A1 (ru) | Способ переработки шлаков производства т желых цветных металлов | |
| SU1663032A1 (ru) | Способ производства стабилизированной алюминием низкоуглеродистой стали дл холодной штамповки | |
| RU2031131C1 (ru) | Способ выплавки стали в конвертере | |
| RU2329322C2 (ru) | Способ получения высокотитанового ферросплава из ильменита | |
| RU2202626C2 (ru) | Способ выплавки стали в конвертере | |
| RU2280699C2 (ru) | Способ выплавки стали в кислородном конвертере с оставлением шлака | |
| US2750286A (en) | Production of iron-nickel alloys from low grade ores | |
| RU2103379C1 (ru) | Способ получения низкоуглеродистых сталей | |
| RU2004596C1 (ru) | Способ выплавки ванадийсодержащей стали | |
| UA56305C2 (ru) | Способ выплавки стали в высокомощных дуговых печах | |
| RU2124567C1 (ru) | Способ выплавки стали в конвертере | |
| RU2086664C1 (ru) | Способ выплавки стали в подовых сталеплавильных агрегатах | |
| RU2233890C1 (ru) | Способ выплавки низкоуглеродистой стали в кислородном конвертере | |
| KR100910471B1 (ko) | 용강의 청정도 및 탈류효율 향상 방법 |