SU1255645A1 - Способ раскислени стали - Google Patents
Способ раскислени стали Download PDFInfo
- Publication number
- SU1255645A1 SU1255645A1 SU843819305A SU3819305A SU1255645A1 SU 1255645 A1 SU1255645 A1 SU 1255645A1 SU 843819305 A SU843819305 A SU 843819305A SU 3819305 A SU3819305 A SU 3819305A SU 1255645 A1 SU1255645 A1 SU 1255645A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- aluminum
- steel
- content
- furnace
- ferrotitanium
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims description 32
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims description 32
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 10
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 36
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 35
- 229910001200 Ferrotitanium Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 10
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 5
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims description 5
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 230000007774 longterm Effects 0.000 claims description 4
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims description 3
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 11
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 11
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 11
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910000616 Ferromanganese Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 5
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 5
- DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N iron manganese Chemical compound [Mn].[Fe] DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 5
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 5
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 3
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 2
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 2
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 2
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 1
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 1
- -1 aluminum nitrides Chemical class 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Description
Изобретение относитс к металлургии литейного производства, в част-т ности к раскислению теплоустойчивых сталей, предназначенных дл лить деталей машин и аппаратов, работающих в услови х длительного нагружени при температурах до 600 С.
Целью изобретени вл етс повышение длительной прочности теплоустойчивых сталей.
Цель достигаетс тем, что сталь предварительно раскисл ют алюминием вместе с ферротитаном и силикокаль- цием в печи до образовани рафинировочного шлака в количестве 0,5-0,8, 2-3 и 1-3 кг/т соответственно. После проплавлени рафинировочного шлака и его обработки восстановительными смес ми ввод т ферромарганец и
ферросилиций в обычном пор дке из рас-20 дл получени стали чистой по .неме- чета получени среднего марочного содержани марганца и кремни в стали. При вьшуске в ковш дополнительно ввод т алюминий в количестве 0,1-0,5 кг/т
таллическим включени м с остаточным; содержанием алюмини или суммарным содержанием алюмини и титана менее 0,03%, что обеспечивает наиболее
из расчета получени остаточного сум- 25 полную реализацию механизма диспер40
марного содержани алюмини и титана
в стали не более 0,03%.
Предварительное раскисление стали СИЛЬНЫМИ раскислител ми (алюминием вместе с ферротитаном и силикокаль- ЗО
цием) обеспечивает резкое снижение содержани кислорода в металле перед рафинировкой, что позвол ет получить,
более чистую сталь по неметапличе ским включени м. ,
Одновременно раскисление стали: алюминием, ферротитаном и силико- кальцием в указанных количествах способствует повышению -полноты раскислени жидкой стали. Расход алюмини , ферротитана и силикокальци менее 0,5| 2 и 1 кг/т соответственно , в зависимости от количества окислен- ного углерода,может оказатьс недоста- точньм-дл полного раскислени жидкой стали. Расход алюмини , ферротитана и силикокальци более 0,8, 3 и 3 кг/т соответственно нецелесообразен экономически. Кроме того, при раннем вводе в печь сильных раскис- лителей (алюминий,титан)к моменту выпуска их суммарное содержание в металле значительно меньше 0,03%, что вл етс необходимым условием дл полной реализации в стали меха- 55 низма нитридного упрочнени . При расходе алюмини , ферротитана и сили .кокальци более 0,8, 3 и 3 кг/т со45
50
2556452
ответственно суммарное содержание алюмини и титана в металле к моменту выпуска может превысить 0,03%. В этом случае в готовом металле созS даютс термодинамические услови дл образовани нитридов титана и алюмини из-за их более высокого сродства к азоту по сравнению с ванадием. При выпуске дополнительно ввод т
Ш алюминий в количестве 0,1-0,5 кг/т дл предотвращени эффекта вторичного окислени стали при разливке. Ввод алюмини менее 0,1 кг/т недостаточно эффективен. При вводе алюмини бо15 лее 0,5 кг/т его остаточное содержание может превысить 0,03%,
Анализ показьшает, что при осуществлении предлагаемого способа раскислени стали создаютс услови
дл получени стали чистой по .неме-
таллическим включени м с остаточным; содержанием алюмини или суммарным содержанием алюмини и титана менее 0,03%, что обеспечивает наиболее
сионного упрочнени нитридами вана- .ди ,
В этом случае длительна проч-. ность теплоустойчивой стали значительно , чем при остаточном содержании алюмини в ней или суммарном содержании алюмини и титана более 0,03%.
Способ осуществл ют следующим образом .
При выплавке теплоустойчивой стали в дуговой электропечи ДС-5М основным процессом после проведени окислительного периода и удалени окислительного шлака провод т раскисление ванны алюминием вместе с ферротитаном и силикокальцием и задают шлаковую смесь. Расход раскислителей ус- танавливают в зависимости от количества окисленного углерода. После проплавлени пшака и его обработки восстановительными смес ми в печь ввод т ферромарганец и ферросилиций из расчета получени заданного марочного состава. При выпуске дополнительно в ковш ввод т алюминий из расчета получени остаточного содержани алюмини в стали не более 0,03%.
Пример 1. После.удалени окислительного шлака в печь ввод т кг/т: алюминий 0,5; 28%-ный ферро- титан 2,0; силикокальций ,0, Пос .31
jie наводки и проплавлени шлака в печь ввод т ферромарганец и ферросилиций на среднее марочное содержание их в стали, а в ковш при выпуске - 0,1 кг/т алюмини .
Остаточное содержание алюмини и титана в.стали 0,01 и 0,001% соответственно . Количество окислительного углерода 0,15%.
П р и м е р . 2. После удалени окислительного шлака в печь ввод т кг/т: алюминий 0,7; ферротитан 2,5; силикокальций 1,5. После наводки и проплавлени шлака в печь ввод т ферромарганец и ферросилиций на сред нее марочное содержание их в стали, а в ковш при вьшуске - 0,3 кг/т алюмини .
Остаточное содержание алюмини и
титана в стали 0,0172 и 0,006% соответственно . Количество окисленного углерода 0,25%.
Пример 3. После удалени окислительного пщака в печь ввод т кг/т: алюминий 0,8; ферротитан 3,0; силикокапьций 3,0. После наводки и проплавлени шлака в печь ввод т фер- ромарганец и ферросилиций на среднее марочное содержание их в стали, а в ковш при выпуске - 0,5 кг/т алюмини .
Предлагаемый 1
2
3 . Известньй
0,210,420,45,5,270,0240,019
0,220,480,395,170,0280,022
0,200,360,475,640,0190,017
0,210,500,425,30:В,022,0,021
556454.
Остаточное содержание алюмини и титана в стали 0,020 и 0,009% соответственно . Количество окисленного . углерода 0,3%.
5 При раскислении стали по известному способу в печь ввод т 0,3 кг/т . алюмини и 1 кг/т 28%-ного ферротита- на, а в ковш - 0,35 кг/т алкмини в последовательиости, определенной 10 известным способом раскислени .
Остаточное содержание алнмини и титана составл ет при этом 0,035 и 0,012% соответс венно.
Химические составы сталей, раскис- 15 ленных по предлагаемому способу (1-3) и по известному (4) и их механические с войства приведены в табл. 1 и 2.
Как видно из табл. 1 и 2, при раскислении литой теплоустойчивой стали, содержащей азот и ванадий, по предлагаемому способу обеспечиваетс существенное повьш1ение предела длительной прочности по сравнению с раскислением этой стали по известному (при сохранении остальных свойств на том же уровне). - .
Использование предпагаемого спосо- ба позволит повысить надежность и долговечность отливок из стали, содержащей азот и ванадий.
Таблица 1
0,110,014
0,100,012
0,120,013
0,09 OjOll
Go ставител ь М.ириб авкин Редактор Ш.Гунько; Техред Л.Олейник
Заказ 4786/29 Тираж 552Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета СССР
по дедам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж-35, Раушска наб., д.4/5
Производственно-полиграфическое предпри тие, г.Ужгород, ул.Проектна ,4
Табли,ца2
Корректор И.Эрдейи
Claims (1)
- СПОСОБ РАСКИСЛЕНИЯ СТАЛИ, включающий раскисление металла в печи кусковым алюминием и ферротитаном и раскисление в ковше при выпуске кусковым алюминием в количестве 0,1-0,5 кг/т стали, о т л и чающийся тем, что, с целью повышения длительной прочности теплоустойчивых сталей, содержащих азот, и ванадий, алюминий вводят в печь вместе с ферротитаном и силикокальцием в количестве 0,5-0,8, 2-3 и 1-3 кг/т соответственно до образования рафинировочного шлака.1 1255645
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU843819305A SU1255645A1 (ru) | 1984-12-06 | 1984-12-06 | Способ раскислени стали |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU843819305A SU1255645A1 (ru) | 1984-12-06 | 1984-12-06 | Способ раскислени стали |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SU1255645A1 true SU1255645A1 (ru) | 1986-09-07 |
Family
ID=21149338
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU843819305A SU1255645A1 (ru) | 1984-12-06 | 1984-12-06 | Способ раскислени стали |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| SU (1) | SU1255645A1 (ru) |
-
1984
- 1984-12-06 SU SU843819305A patent/SU1255645A1/ru active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Авторское свидетельство СССР № 209498, кл. с 21 С 7/06, 1966. Авторское свидетельство СССР 221007, кл. С 21 С .5/52, 1966, * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| AU601422B2 (en) | Method of making steel | |
| CA1079072A (en) | Arc steelmaking | |
| SU1255645A1 (ru) | Способ раскислени стали | |
| RU2055094C1 (ru) | Способ получения ванадийсодержащей рельсовой стали | |
| KR100226901B1 (ko) | 레이들 슬래그를 이용한 용선 탈황제 | |
| US2049091A (en) | Manufacture of metallic alloys | |
| US3860418A (en) | Method of refining iron melts containing chromium | |
| SU1046294A1 (ru) | Способ выплавки ванадийсодержащих сталей | |
| JPH0137450B2 (ru) | ||
| RU2294382C1 (ru) | Шихта для выплавки стали в дуговых электросталеплавильных печах | |
| RU2091494C1 (ru) | Способ выплавки легированной хромом и никелем стали | |
| SU1086019A1 (ru) | Способ выплавки марганцевой стали аустенитного класса | |
| SU1318614A1 (ru) | Способ производства стали | |
| US1089410A (en) | Refining steel. | |
| RU2152442C1 (ru) | Способ обработки жидкой стали шлаком | |
| SU1611942A1 (ru) | Способ производства стали | |
| SU1585340A1 (ru) | Способ выплавки стали в кислородном конвертере | |
| SU1216216A1 (ru) | Способ легировани стали | |
| SU1300037A1 (ru) | Способ выплавки стали | |
| SU885292A1 (ru) | Способ выплавки стали | |
| RU2157853C2 (ru) | Способ раскисления рельсовой стали | |
| RU2120477C1 (ru) | Способ раскисления, модифицирования и микролегирования ванадием стали | |
| SU876730A1 (ru) | Способ производства спокойной стали | |
| SU1571080A1 (ru) | Способ выплавки хладостойкой стали | |
| SU1092189A1 (ru) | Способ получени нержавеющей стали |