RU2761998C1 - Флюс известково-магнезиальный и способ его производства - Google Patents
Флюс известково-магнезиальный и способ его производства Download PDFInfo
- Publication number
- RU2761998C1 RU2761998C1 RU2020124504A RU2020124504A RU2761998C1 RU 2761998 C1 RU2761998 C1 RU 2761998C1 RU 2020124504 A RU2020124504 A RU 2020124504A RU 2020124504 A RU2020124504 A RU 2020124504A RU 2761998 C1 RU2761998 C1 RU 2761998C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- charge
- oxides
- flux
- amount
- sludge
- Prior art date
Links
- 230000004907 flux Effects 0.000 title claims abstract description 36
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 25
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 22
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 15
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 title claims description 11
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 21
- 239000010802 sludge Substances 0.000 claims abstract description 18
- 239000004927 clay Substances 0.000 claims abstract description 13
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000001238 wet grinding Methods 0.000 claims abstract description 10
- 238000005453 pelletization Methods 0.000 claims abstract description 9
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims abstract description 8
- 235000012245 magnesium oxide Nutrition 0.000 claims abstract description 7
- 235000012255 calcium oxide Nutrition 0.000 claims abstract description 6
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 6
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 claims abstract description 6
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 6
- 239000010440 gypsum Substances 0.000 claims abstract description 5
- 229910052602 gypsum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N Alumina Chemical class [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical class [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- 239000003500 flue dust Substances 0.000 claims abstract description 4
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N silicon monoxide Chemical class [Si-]#[O+] LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 21
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 claims description 14
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims description 8
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 6
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims description 5
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 5
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims description 3
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 3
- 239000000428 dust Substances 0.000 abstract description 12
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 abstract description 12
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 7
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 230000008439 repair process Effects 0.000 abstract description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 16
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 9
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 8
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 6
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 5
- 230000001276 controlling effect Effects 0.000 description 4
- 239000011150 reinforced concrete Substances 0.000 description 4
- 239000001095 magnesium carbonate Substances 0.000 description 3
- 235000014380 magnesium carbonate Nutrition 0.000 description 3
- ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L magnesium carbonate Chemical compound [Mg+2].[O-]C([O-])=O ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 3
- 229910000021 magnesium carbonate Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 3
- OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L calcium sulfate Chemical compound [Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 2
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 2
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PXGOKWXKJXAPGV-UHFFFAOYSA-N Fluorine Chemical compound FF PXGOKWXKJXAPGV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 206010052359 Gingival abscess Diseases 0.000 description 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- 230000002730 additional effect Effects 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003518 caustics Substances 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 239000012717 electrostatic precipitator Substances 0.000 description 1
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 238000005188 flotation Methods 0.000 description 1
- 239000011737 fluorine Substances 0.000 description 1
- 229910052731 fluorine Inorganic materials 0.000 description 1
- NBVXSUQYWXRMNV-UHFFFAOYSA-N fluoromethane Chemical compound FC NBVXSUQYWXRMNV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 1
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 description 1
- 238000005192 partition Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 150000003467 sulfuric acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/076—Use of slags or fluxes as treating agents
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
- C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
- C22B9/10—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals with refining or fluxing agents; Use of materials therefor, e.g. slagging or scorifying agents
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Geology (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Изобретение относится к металлургии и может быть использовано для изготовления огнеупорных брикетов, используемых при проведении горячих ремонтов футеровки сталеплавильных агрегатов. Способ включает смешивание путем совместного мокрого помола шихты, сушку, обжиг и высокотемпературное окомкование шихты в окислительной атмосфере во вращающейся трубчатой печи, последующее охлаждение продукта. Шихта дополнительно содержит колошниковую пыль или шламы кислородно-конвертерных цехов, а в качестве связующей добавки вводят глиняный шлам с влажностью 55-60% в количестве 0,1-6,0% от массы шихты совместно с гипсосодержащим материалом в количестве 0-2,0% от массы шихты. Флюс содержит, мас.%: оксиды кальция 41,0-69,0; оксиды магния 23,0-51,0; оксиды кремния 4,0-32,0; оксиды железа 2,9-30,9; оксиды алюминия 1,1-29,1. Изобретение позволяет увеличить производительность печи на 1,2-1,8%, уменьшить выбросы пыли в окружающую среду на 0,8-2,1% и выход некондиционных фракций флюса 0-3 мм на 1,5-2,7%, а также увеличить стойкости футеровки конвертеров на 10-12 плавок. 2 н.п. ф-лы, 3 пр.
Description
Изобретение относится к области производства известково-магнезиальных флюсов и может быть использовано в черной металлургии для изготовления огнеупорных брикетов, используемых при проведении горячих ремонтов футеровки сталеплавильных агрегатов, и увеличения стойкости футеровки с целью снижения удельных затрат при производстве стали.
Существуют многочисленные способы производства ожелезненного доломита - продукта, получаемого путем обжига сырьевой смеси влажностью до 38,0%, приготовленной мокрым помолом сырья, в состав которого обычно входит доломит дробленный, связующее вещество, аспирационная или колошниковая пыль либо конвертерный шлам.
Известен способ производства ферроизвести, включающий обжиг смеси кальцийсодержащего и железосодержащего материала, отличающийся тем, что железосодержащий материал перед обжигом наносят на поверхность кусков кальцийсодержащего материала в виде пульпы [А.с. 834166 СССР, МКИ3 C22B 1/14. Способ производства ферроизвести/ В.П. Тарасов, В.П. Лозовой, В.В. Райхаль и др. - № 2832221/22-02; заявл. 04.70.1979; опубл. 30.05.1981, Бюл. №20]. Кроме того, пульпу перед нанесением на поверхность кусков кальцийсодержащего материала смешивают с вяжущими добавками, содержащими окиси кальция и магния.
Недостатком этого способа является то, что получаемый по этому решению флюс не решает проблемы увеличения стойкости футеровки сталеплавильных агрегатов.
Известен способ получения сталеплавильного флюса, включающий обжиг во вращающейся печи смеси шлакообразующих компонентов, содержащей доломит и железосодержащий материал, отличающийся тем, что смесь дополнительно включает каустический магнезит и/или кальцинированный магнезит при следующем содержании компонентов, мас. %: доломит 45,0-65,0; каустический магнезит и/или кальцинированный магнезит 25,0-50,0; железосодержащий материал 5,0-10,0, причем доломит имеет размер зерна 5-15 мм [Пат. 2381279 РФ, МПК С21С 3/36. Способ получения сталеплавильного флюса / Ю.А Дмитриенко, Р.С. Половинкина, В.Н. Коптелов. - №2008114576/02; заявл. 14.04.2008; опубл. 70.02.2010, Бюл. №4]. Кроме того, в качестве каустического материала используют пылевынос, уловленный от вращающихся печей, работающих на обжиге природного магнезита и/или от печей, работающих на обжиге данной сырьевой смеси.
Недостатком данного способа является то, что флюс, получаемый с его помощью, имеет невысокую прочность и дает большое пылевыделение во время транспортировки.
Известен способ изготовления магнезиального флюса для выплавки стали в конвертере, включающий нагрев и обжиг смеси шлакообразующих компонентов во вращающейся печи, охлаждение полученного флюса, отличающийся тем, что в качестве компонентов шлакообразующей смеси используют доломит и оксид железа, причем массовое соотношение доломита и оксида железа выбирают в пределах 8:1, отношение величин их фракций, соответственно, в пределах (40-50):1, при этом обжиг смеси ведут при температуре факела природного газа в пределах 1570-1670°С [Пат. 2205232 РФ, МПК С21С 5/36, С21С 5/28. Магнезиальный флюс для сталеплавильного производства и способ его получения / И.М. Шатохин. - №2007733292/02; заявл. 11.12.2001; опубл. 27.03.2003, Бюл. №15].
Магнезиальный флюс, получаемый по этому способу не обеспечивает необходимую стойкость сталеплавильных агрегатов. Также недостатком данного способа производства флюса является то, что в состав получаемого с его помощью флюса входят куски с размерами, достигающими 80 мм, которым необходимо повышенное время на их усвоение шлаковым расплавом.
Известен способ получения ожелезненного доломита для сталеплавильного производства, включающий совместный помол компонентов шихты, основу которой составляют доломит и железосодержащий материал, регулирующий температуру обжига, сушку, обжиг и грануляцию шихты в трубчатой вращающейся печи, охлаждение продукта, отличающийся тем, что в шихту дополнительно подают фторуглеродсодержащие отходы электролитического производства алюминия в количестве 0,075÷0,175 вес. % в пересчете на фтор [Пат. 263284 РФ, МПК С21С 3/36, С21С 3/34. Способ получения ожелезненного доломита для сталеплавильного производства /Б.П. Куликов, Л.М. Ларионов, В.Е. Железняк м др. - №2018109793; заявл. 19.03.2018; опубл. 02.07.2019, Бюл. №19]. В качестве отходов используют пыль электрофильтров, шлам газоочистки, хвосты флотации угольной пены, отработанную угольную футеровку, смесь углеродсодержащих отходов электролитического производства алюминия.
Недостаток способа заключается в том, что получаемый с его помощью флюс не увеличивает стойкость футеровки сталеплавильных агрегатов.
Также известен способ получения комплексного флюса для сталеплавильного производства, включающий смешивание путем совместного мокрого помола шихты, состоящей из доломита и железосодержащего материала, сушку, обжиг и высокотемпературное окомкование шихты в окислительной атмосфере во вращающейся трубчатой печи, последующее охлаждение продукта, отличающийся тем, что перед помолом в шихту вводят связующую добавку в количестве 1,5-3,5% от массы шихты, проводят предварительное окомкование шихты в низкотемпературной части печи, а в сухой шихте поддерживают отношение содержаний CaO/Fe2O3 в пределах 16-22 [Пат. 2202627 РФ, МПК С27С 3/36, С22В 1/00. Способ получения комплексного флюса для сталеплавленного производства / P.C. Тахаутдинов, А.А. Морозов, А.И. Гамей и др. - №2001123529/02; заявл. 22.08.2001; опубл. 20.04.2003, Бюл. №11].
Недостатком данного способа также является то, что флюс, получаемый по этому решению не решает проблемы увеличения стойкости сталеплавильных агрегатов.
По технической сущности и достигаемым результатам данный способ является наиболее близким аналогом (прототипом) к предлагаемому изобретению в части способа.
В части второго объекта изобретения - вещества, известен известково-магнезиальный флюс, содержащий оксиды кальция, магния, алюминия, железа и кремния, отличающийся тем, что он содержит указанные оксиды при следующем соотношении компонентов, мас. %: оксиды магния - 26,0-35,0; оксиды алюминия - 0,3-7,0; оксиды железа - 5,0-15,0; оксиды кремния - 0,5-7,0; оксиды кальция - остальное [Пат. 2145357 РФ, МПК С21С 5/36, С21С 5/54. Известково-магнезиальный флюс / К.Н. Демидов, С.М. Чумаков, Л.А. Смирнов и др. - №99101601/02; заявл. 27.01.1999, опубл. 70.02.2000, Бюл. №4].
Он является прототипом изобретения (в части вещества).
Технической задачей, решаемой изобретением, является создание способа производства флюса известково-магнезиального, обеспечивающего производство флюса, увеличивающего стойкость футеровки сталеплавильных агрегатов, увеличение производительности способа, улучшение экологических условий при производстве ожелезненного доломита, связанных со снижением выброса пыли в окружающую среду, и уменьшение выхода некондиционных фракций 0-3 мм в готовом продукте.
Поставленная задача решается тем, что в способе производства флюса известково-магнезиального, включающем смешивание путем совместного мокрого помола шихты, состоящей из связующей добавки, доломита и железосодержащего материала, сушку, обжиг и высокотемпературное окомкование шихты в окислительной атмосфере во вращающейся трубчатой печи, последующее охлаждение продукта, согласно изобретению шихта дополнительно содержит колошниковую пыль или шламы кислородно-конвертерных цехов, а в качестве связующей добавки вводят глиняный шлам с влажностью 55-60% в количестве 0,1-6,0% от массы шихты совместно с гипсосодержащим материалом в количестве 0-2,0% от массы шихты.
Поставленная задача решается также тем, что флюс известково-магнезиальный, содержащий оксиды кальция, магния, алюминия, железа и кремния, согласно изобретению, содержит указанные оксиды при следующем соотношении компонентов, мас. %: оксиды кальция - 41,0-69,0%; оксиды магния - 23,0-51,0%; оксиды кремния - 4,0-32,0%; оксиды железа - 2,9-30,9%; оксиды алюминия - 1,1-29,1%.
Ввод в виде связующего добавки глиняного шлама с влажностью 55-60% в количестве 0,1-6,0% от общей массы шихты, полученного предварительным измельчением и механическим перемешиванием в емкости (бассейне), совместно с гипососодержащим материалом в количестве 0-2,0% от массы шихты, активирует компоненты шихты при смешивании составляющих путем совместного их мокрого помола. Наличие гипса -минерала из класса сульфатов, по своему составу являющимся гидратом сульфата кальция (Ca2SO4⋅2H2O) добавляет прочности готовому продукту - флюсу известково-магнезиальному за счет образования низкотемпературных фаз и обеспечения получения прочностных характеристик при более низких температурах. В результате чего оказывается комплексное влияние на улучшение экологических условий при производстве флюса известково-магнезиального, связанных со снижением выброса пыли в окружающую среду, снижается выход некондиционных фракций менее 3 мм во флюсе известково-магнезиальном, и как следствие, повышается производительность способа производства флюса.
Предлагаемый способ осуществляют следующим образом.
В железобетонном бассейне диаметром 8 м и глубиной 2,9 м с помощью механической болтушки, на которой установлены лопасти с зубьями и подвешены цепи-волокуши, перемешивают глину с водой, готовя глиняный шлам влажностью 55-60%.
После контроля химического состава компонентов шихты задаются расходом глиняного шлама в количестве 0,1-6,0% от общей массы шихты и расходом гипсосодержащего материала в количестве 0-2,0% от массы шихты. Затем дозируют компоненты шихты и осуществляют совместный мокрый помол компонентов шихты и связующего материала в трубной мельнице, представляющей собой горизонтальный стальной барабан длиной 13 м, разделенный межкамерной перегородкой на две камеры: первая длиной 5,5 м с помольными шарами диаметром 120-60 мм и вторая длиной 7,5 м с помольными шарами диаметром 30 мм. Далее производят сушку, обжиг и высокотемпературное окомкование шихты в окислительной атмосфере во вращающейся трубчатой печи, установленной под углом наклона 4°, при частоте ее вращения, равной 1,31-1,4 об/мин. Затем готовый продукт охлаждают.
Пример 1.
В железобетонном бассейне диаметром 8 м, глубиной 2,9 м с помощью механической болтушки готовили глиняный шлам влажностью 55%. После контроля химического состава компонентов шихты задавались расходом глиняного шлама в количестве 0,1% от общей массы шихты. Затем дозировали компоненты шихты и колошниковую пыль, и осуществляли совместный мокрый помол компонентов шихты и связующего материала в трубной мельнице. Далее производили сушку, обжиг и высокотемпературное окомкование шихты в окислительной атмосфере во вращающейся трубчатой печи, установленной под углом наклона 4°, при частоте ее вращения, равной 1,31 об/мин. Затем готовый продукт охлаждали. В результате при обжиге шихты в трубчатой печи ООО «Магнитогорский цементно-огнеупорный завод» увеличилась производительность печи на 1,2% (отн.); уменьшился выброс пыли в окружающую среду на 0,8% (абс.); уменьшился выход некондиционных фракций флюса 0-3 мм на 1,5% (абс.) При использовании флюса известково-магнезиального увеличилась стойкость футеровки конвертера на 10 плавок.
Пример 2.
В железобетонном бассейне диаметром 8 м, глубиной 2,9 м с помощью механической болтушки готовили глиняный шлам влажностью 60%. После контроля химического состава компонентов шихты задавались расходом глиняного шлама в количестве 6,0% от общей массы шихты и расходом гипососодержащего материала в количестве 2,0% от массы шихты. Затем дозировали компоненты шихты и шламы кислородно-конвертерных цехов, и осуществляли совместный мокрый помол компонентов шихты и связующего материала в трубной мельнице. Далее производили сушку, обжиг и высокотемпературное окомкование шихты в окислительной атмосфере во вращающейся трубчатой печи, установленной под углом наклона 4°, при частоте ее вращения, равной 1,4 об/мин. Затем готовый продукт охлаждали. В результате при обжиге шихты в трубчатой печи ООО «Магнитогорский цементно-огнеупорный завод» увеличилась производительность печи на 1,8% (отн.); уменьшился выброс пыли в окружающую среду на 2,1% (абс.); уменьшился выход некондиционных фракций флюса 0-3 мм на 2,7% (абс.) При использовании флюса известково-магнезиального увеличилась стойкость футеровки конвертера на 12 плавок.
Пример 3.
В железобетонном бассейне диаметром 8 м, глубиной 2,9 м с помощью механической болтушки готовили глиняный шлам влажностью 60%. После контроля химического состава компонентов шихты задавались расходом глиняного шлама в количестве 6,0% от общей массы шихты и расходом гипососодержащего материала в количестве 2,0% от массы шихты. Затем дозировали компоненты шихты и колошниковую пыль, и осуществляли совместный мокрый помол компонентов шихты и связующего материала в трубной мельнице. Далее производили сушку, обжиг и высокотемпературное окомкование шихты в окислительной атмосфере во вращающейся трубчатой печи, установленной под углом наклона 4°, при частоте ее вращения, равной 1,35 об/мин. Затем готовый продукт охлаждали. В результате при обжиге шихты в трубчатой печи ООО «Магнитогорский цементно-огнеупорный завод» увеличилась производительность печи на 1,4% (отн.); уменьшился выброс пыли в окружающую среду на 1,1% (абс); уменьшился выход некондиционных фракций флюса 0-3 мм на 1,7% (абс.) При использовании флюса известково-магнезиального увеличилась стойкость футеровки конвертера на 11 плавок.
Исследования показали, что при обжиге шихты в трубчатой печи ООО «Магнитогорский цементно-огнеупорный завод» увеличилась производительность печи на 1,2-1,8% (отн.); уменьшился выброс пыли в окружающую среду на 0,8-2,1% (абс.); уменьшился выход некондиционных фракций флюса 0-3 мм на 1,5-2,7% (абс.). Дополнительный эффект от использования флюса известково-магнезиального получается в сталеплавильном производстве при выплавке стали в конвертере за счет увеличения срока службы (стойкости) футеровки конвертеров на 10-12 плавок.
Claims (3)
1. Флюс известково-магнезиальный, содержащий оксиды кальция, магния, алюминия, железа и кремния, отличающийся тем, что он содержит указанные оксиды при следующем соотношении компонентов, мас.%:
2. Способ производства флюса известково-магнезиального по п.1, включающий смешивание путем совместного мокрого помола шихты, состоящей из связующей добавки, доломита и железосодержащего материала, сушку, обжиг и высокотемпературное окомкование шихты в окислительной атмосфере во вращающейся трубчатой печи, последующее охлаждение продукта, отличающийся тем, что шихта дополнительно содержит колошниковую пыль или шламы кислородно-конвертерных цехов, а в качестве связующей добавки вводят глиняный шлам с влажностью 55-60% в количестве 0,1-6,0% от массы шихты совместно с гипсосодержащим материалом в количестве 0-2,0% от массы шихты.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2020124504A RU2761998C1 (ru) | 2020-07-15 | 2020-07-15 | Флюс известково-магнезиальный и способ его производства |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2020124504A RU2761998C1 (ru) | 2020-07-15 | 2020-07-15 | Флюс известково-магнезиальный и способ его производства |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2761998C1 true RU2761998C1 (ru) | 2021-12-14 |
Family
ID=79175280
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2020124504A RU2761998C1 (ru) | 2020-07-15 | 2020-07-15 | Флюс известково-магнезиальный и способ его производства |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2761998C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114959181A (zh) * | 2022-05-31 | 2022-08-30 | 宝武集团鄂城钢铁有限公司 | 一种螺纹钢快速升温精炼方法、螺纹钢生产方法和螺纹钢 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2027058B (en) * | 1978-06-30 | 1982-10-13 | Nippon Kokan Kk | Process for recovering and utilizing useful substances frommolten metal produced during reduction treatment of slag from an oxygen converter |
| JPS60245717A (ja) * | 1984-05-22 | 1985-12-05 | Nippon Steel Corp | 溶鋼精錬用フラツクス |
| RU2145357C1 (ru) * | 1999-01-27 | 2000-02-10 | Открытое акционерное общество "Северсталь" | Известково-магнезиальный флюс |
| RU2202627C1 (ru) * | 2001-08-22 | 2003-04-20 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ получения комплексного флюса для сталеплавильного производства |
| RU2644838C2 (ru) * | 2016-07-27 | 2018-02-14 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Промышленные Инновационные Технологии Национальной Коксохимической Ассоциации" (Ооо "Проминтех Нка") | Марганцевый флюс для конвертерного производства и шихта для производства марганцевого флюса |
| RU2693284C1 (ru) * | 2018-03-19 | 2019-07-02 | Борис Петрович Куликов | Способ получения ожелезненного доломита для сталеплавильного производства |
-
2020
- 2020-07-15 RU RU2020124504A patent/RU2761998C1/ru active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2027058B (en) * | 1978-06-30 | 1982-10-13 | Nippon Kokan Kk | Process for recovering and utilizing useful substances frommolten metal produced during reduction treatment of slag from an oxygen converter |
| JPS60245717A (ja) * | 1984-05-22 | 1985-12-05 | Nippon Steel Corp | 溶鋼精錬用フラツクス |
| RU2145357C1 (ru) * | 1999-01-27 | 2000-02-10 | Открытое акционерное общество "Северсталь" | Известково-магнезиальный флюс |
| RU2202627C1 (ru) * | 2001-08-22 | 2003-04-20 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ получения комплексного флюса для сталеплавильного производства |
| RU2644838C2 (ru) * | 2016-07-27 | 2018-02-14 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Промышленные Инновационные Технологии Национальной Коксохимической Ассоциации" (Ооо "Проминтех Нка") | Марганцевый флюс для конвертерного производства и шихта для производства марганцевого флюса |
| RU2693284C1 (ru) * | 2018-03-19 | 2019-07-02 | Борис Петрович Куликов | Способ получения ожелезненного доломита для сталеплавильного производства |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114959181A (zh) * | 2022-05-31 | 2022-08-30 | 宝武集团鄂城钢铁有限公司 | 一种螺纹钢快速升温精炼方法、螺纹钢生产方法和螺纹钢 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103757152B (zh) | 一种钢渣处理方法及其装置 | |
| JP2018524260A (ja) | アルミン酸カルシウムの製造プロセス | |
| WO2013070121A1 (ru) | Способ пирометаллугрической переработки красных шламов | |
| RU2761998C1 (ru) | Флюс известково-магнезиальный и способ его производства | |
| CN106316185B (zh) | 混凝土用微膨胀矿物掺合料及其制作方法 | |
| CN106116608B (zh) | 一种有色冶炼炉用镁橄榄石-碳质喷补料 | |
| CN104988305B (zh) | 酸性烧结矿的生产工艺 | |
| CN107117840A (zh) | 一种利用工业废渣生产的磷铝酸盐水泥及其生产方法 | |
| EA002673B1 (ru) | Способ изготовления цемента, бетона на его основе и бетонных и железобетонных изделий и монолитных конструкций из полученного бетона | |
| RU2534682C1 (ru) | Способ получения плавленых минеральных компонентов для шлакопортландцемента ( варианты) | |
| CN102494535A (zh) | 一种防结圈焙烧回转窑及焙烧方法 | |
| JP2013087350A (ja) | 非焼成溶銑脱りん材および非焼成溶銑脱りん材を用いた溶銑の脱りん方法 | |
| RU2202627C1 (ru) | Способ получения комплексного флюса для сталеплавильного производства | |
| JP5971311B2 (ja) | クリンカ組成物、セメント組成物及びその製造方法 | |
| JPH08198647A (ja) | セメントクリンカーの製造方法 | |
| WO2018101855A1 (ru) | Способ переработки латеритных никелевых руд с прямым получением ферроникеля | |
| SU81102A1 (ru) | Способ получени магнезиально-доломитовых синтетических водоустойчивых огнеупорных клинкеров | |
| Tsuji et al. | Ring formation in the smelting of saprolite Ni-ore in a rotary kiln for production of ferro-nickel alloy: mechanism | |
| RU2606375C1 (ru) | Способ получения ожелезненной извести | |
| RU2009222C1 (ru) | Способ получения окатышей для доменного производства | |
| SU1761712A1 (ru) | Сырьева смесь дл изготовлени аглопорита | |
| SU372272A1 (ru) | ВС:ЮОЮЗМАЯГ.;-ПГ'-;:п.-:-:-;;;[:г;;:;->&|??^Авторыизобретени В. К. Дидковский, Н. И. Роговцев, Е. В. Треть ков, А. А. Ткаченко, Н. К. Корнева, Н. А. Островский, И. Д. Подопригора, Р. В. Старов, Н. И. Ярошенко, В. И. Ивановский и Ф. А. Александров | |
| UA88348C2 (en) | agglomerated skullforming material | |
| CN105087942A (zh) | 一种工业固体废弃物处理方法及系统 | |
| SU99050A1 (ru) | Способ обжига глиноземистого цемента |