RU2009222C1 - Способ получения окатышей для доменного производства - Google Patents
Способ получения окатышей для доменного производства Download PDFInfo
- Publication number
- RU2009222C1 RU2009222C1 SU925037844A SU5037844A RU2009222C1 RU 2009222 C1 RU2009222 C1 RU 2009222C1 SU 925037844 A SU925037844 A SU 925037844A SU 5037844 A SU5037844 A SU 5037844A RU 2009222 C1 RU2009222 C1 RU 2009222C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- pellets
- mixture
- iron
- ratio
- blast furnace
- Prior art date
Links
- 239000008188 pellet Substances 0.000 title claims description 42
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 11
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 55
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 34
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 27
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 claims abstract description 11
- 239000000440 bentonite Substances 0.000 claims abstract description 9
- 229910000278 bentonite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N bentoquatam Chemical compound O.O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 claims abstract description 8
- 239000006028 limestone Substances 0.000 claims abstract description 8
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 6
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 229910002090 carbon oxide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical class [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 4
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 15
- 239000010802 sludge Substances 0.000 claims description 10
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims description 10
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims description 7
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 3
- 238000005453 pelletization Methods 0.000 claims description 3
- 238000001354 calcination Methods 0.000 claims 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims 1
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 claims 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 abstract description 5
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 5
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 238000005200 wet scrubbing Methods 0.000 abstract 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 14
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 12
- 230000008569 process Effects 0.000 description 7
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 6
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 5
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 5
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 5
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 5
- 239000007790 solid phase Substances 0.000 description 5
- 235000012255 calcium oxide Nutrition 0.000 description 4
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 4
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 4
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 4
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 4
- 230000033228 biological regulation Effects 0.000 description 3
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000008859 change Effects 0.000 description 3
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 3
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 3
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 3
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 3
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 3
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 3
- 239000004449 solid propellant Substances 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 2
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 2
- 229910052595 hematite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011019 hematite Substances 0.000 description 2
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 2
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N iron(3+);oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[Fe+3].[Fe+3] LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N iron(II,III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]O[Fe]=O SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 2
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 2
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 2
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 2
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 2
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 description 2
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 2
- 239000010456 wollastonite Substances 0.000 description 2
- 229910052882 wollastonite Inorganic materials 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 208000012868 Overgrowth Diseases 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 238000010835 comparative analysis Methods 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- ZATZOOLBPDMARD-UHFFFAOYSA-N magnesium;hydrate Chemical group O.[Mg] ZATZOOLBPDMARD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000010450 olivine Substances 0.000 description 1
- 229910052609 olivine Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 238000005201 scrubbing Methods 0.000 description 1
- 239000010878 waste rock Substances 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Сущность: шламы мокрой газоочистки предварительно смешивают с известняком до получения влажности смеси 8 - 10% , затем в полученную смесь вводят бентонит до соотношения содержания оксидов железа, кальция, кремния и твердого углерода 1 (1,4 2) : (0,3 0,7) (0,1 0,3) соответственно, совместно измельчают и смешивают с железнорудным концентратом в соотношении 1 : (9 19). 6 табл.
Description
Изобретение относится к черной металлургии.
Известен способ получения окатышей, включающий дозировку и смешивание компонентов шихты, содержащей железорудный концентрат, кальцийсодержащий флюс и отходы металлизованных окатышей, ее окомкование, сушку и подогрев окатышей при температурах до 320оС и 600-1200оС соответственно с последующим окислительным обжигом, температуру окислительного обжига изменяют от 1250 до 1050оС прямо пропорционально изменению в шихте содержания смеси кальцийсодержащего флюса и отходов металлизованных окатышей от 0,5 до 3,5 мас. % , а отношение содержаний оксида кальция к железу общему в смеси изменяют в пределах 0,4-1,2 [1] .
Недостатком указанного технического решения является низкая прочность окисленных окатышей из-за осуществления процесса упрочнения в твердой фазе. В качестве железосодержащего материала используются только отходы металлизованных окатышей, на измельчение которых требуются высокие энергетические затраты.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ производства обожженных окатышей, при котором смешивают обожженные MgO-содержащие минералы, кокс и окалину, подвергают эту смесь измельчению, затем смешивают с железной рудой и из полученной шихты изготавливают окатыши, которые подвергают обжигу на конвейерной машине. Содержание MgO в окатышах варьируют в пределах 1-4 мас. % [2] .
Предлагаемый способ по сравнению с аналогом обладает рядом преимуществ, а именно полученные окатыши обладают лучшей стойкостью против разрушения в процессе восстановления при 400-600оС в верхней части доменной печи. В шихте окатышей содержится твердое топливо, которое позволяет частично перейти от твердофазного спекания к жидкофазному.
Однако, наряду с преимуществами данный способ имеет ряд существенных недостатков. Ввод обожженных MgO-содержащих минералов в шихту окатышей, обеспечивая достаточную прочность влажного окомкованного материала, приводит к значительному разрушению окатышей при сушке и нагреве за счет разложения гидратов магния. Кроме этого, измельчение прокатной окалины, кокса и флюса требует высоких энергетических затрат. Нерегламентированный ввод твердого топлива в шихту окатышей приводит к их расплавлению при обжиге, снижая производительность процесса получения окатышей. Повышая стойкость окатышей при восстановлении в интервале температур 400-600оС, ввод MgO-содержащего флюса не повышает их стойкость на стадии восстановления магнетита в вюстит, протекающей при более высокой температуре. Наличие твердого топлива в шихте окатышей, с одной стороны, увеличивает содержание пустой породы и вредных примесей за счет золы кокса, с другой, увеличивая пористость окатышей, снижает их прочностные свойства в холодном состоянии.
Цель изобретения - утилизация в процессе производства окатышей ранее не утилизированных материалов, например шламов мокрой газоочистки доменного, сталеплавильного и прокатного производства, содержащих 90-97% фракций - 40 мкм до 50% Fe, 8% СаО, 1,9% MgO, 10% С, и за счет этого, с одной стороны, улучшить экологическую обстановку в металлургическом производстве, снизить затраты на измельчение шихтовых материалов и их расход на производство окатышей, с другой, повысить металлургические свойства железорудных окатышей, в частности "холодную" и "горячую" прочности сырья.
Указанная цель достигается за счет того, что шламы мокрой газоотчистки предварительно смешивают с известняком до получения влажности смеси 8-10% , затем в полученную смесь вводят бентонит до соотношения содержаний оксидов железа, кальция, кремния и твердого углерода 1(1,4-2): (0,3-0,7): (0,1-0,3) соответственно, совместно измельчают и смешивают с железорудным концентратом в соотношении 1(9-19). Предлагаемая совокупность признаков позволяет использовать неподготовленные по влажности шламы мокрой газоотчистки, содержащие 20-25% воды, снизить расход железорудного концентрата и известняка и повысить прочностные характеристики обожженных окатышей.
Ежегодно только в условиях металлургического завода им. Г. И. Петровского образуется 180-220 тыс. т шламов мокрой газоотчистки, из которых утилизируется при получении агломерата лишь половина. Оставшаяся часть отходов не используется и выбрасывается в отвалы из-за отсутствия стадии их подготовки по влажности, химическому и гранулометрическому составу. Использование мелкодисперсных отходов в агломерационном производстве приводит к снижению производительности процесса. В данном техническом решении предлагается использование мелкодисперсных отходов при получении железосодержащих окатышей.
Для использования данного вида отходов их влажность не должна превышать 10% . Увеличение содержания влаги в материале выше 10% приводит к нарушению технологического процесса из-за заростания "течек" в приемных бункерах и на стадии транспортировки материалов к измельчительным агрегатам. Поэтому шламы предварительно смешиваются с известняком. Нижний предел содержания влаги в смеси - 8% определен на основании того, что при снижении влажности ниже 8% резко снижается количество оксидов железа и твердого углерода в смеси. Это приводит к увеличению расхода железорудного концентрата и снижению прочностных характеристик окатышей.
Ввод в состав шихты мелкодисперсных отходов металлургического производства в шихту окатышей по предлагаемому способу позволяет снизить затраты энергии на процесс измельчения шихтовых материалов по сравнению с прототипом. Повышение прочностных свойств окатышей не возможно в рамках твердофазного упрочнения материала при обжиге в окислительной атмосфере.
Для улучшения металлургических свойств железосодержащего доменного сырья необходим качественный переход от твердофазного спекания к жидкофазному. Осуществление жидкофазного спекания возможно лишь при определенном количестве, химическом составе расплава и температуре его образования при известном температурном интервале обжига (1250-1320оС).
В изобретении заданы температура плавления, химический состав жидкой оксидной фазы на стадии подготовки шихтовых материалов путем выдерживания соотношения содержаний оксидов железа, кальция, кремния и твердого углерода, равного 1(1,4-2): (0,3-0,7): (0,1-0,3), а количество расплава - на стадии смешивания смеси с железорудным концентратом путем выдерживания количественного соотношения, равного 1(9-19) соответственно.
Регламентирование соотношения содержаний оксидов железа и оксидов кальция связано с тем, что при соотношении менее 1: 1,4 увеличивается жидкоподвижность расплава, приводящая к нарушению структуры слоя материала и, как следствие, снижению производительности процесса. При соотношении содержаний оксидов железа и кальция в смеси выше 1: 2 снижается содержание железа и увеличивается температура плавления смеси, что приводит к протеканию твердофазного упрочнения окатышей и, как следствие, к снижению прочности доменного сырья.
Снижение соотношения содержаний оксидов железа и кремнезема менее 1: 0,3 приводит к образованию волластонитового расплава, а при охлаждении к волластонитовой связке в окатышах, что отрицательно сказывается на прочностные свойства доменного сырья. Кроме этого, при снижении содержания кремнезема, вносимого в смесь за счет бентонита, снижаются прочностные свойства сырых окатышей. Увеличение соотношения содержаний оксидов железа и кремнезема выше 1: 0,7 приводит к увеличению содержаний пустой породы в окатышах, что приводит к ухудшению металлургических свойств обожженных окатышей.
Регламентирование соотношения содержаний оксидов железа и твердого углерода вызвано тем, что при снижении соотношения ниже 1: 0,1 количество тепла, образующегося при сгорании последнего, не достаточно для организации жидкофазного процесса упрочнения окатышей. При этом степень окисленности железа в материале растет и повышается содержание гематита, что является основной причиной разрушения окатышей в доменной печи при восстановлении в результате фазового перехода гематита в магнетит, идущего с изменением объема материала.
Увеличение соотношения содержаний оксидов железа и углерода выше 1: 0,3 приводит к чрезмерному количеству оливинового расплава, приводящего к расплавлению окатышей при обжиге на конвейерной машине.
Регламентирование соотношений содержаний совместно измельченной смеси флюса, бентонита и шламов мокрой газоотчистки, и железорудного концентрата связано с тем, что при снижении соотношения выше 1: 19 количество расплава не достаточно для организации жидкофазного спекания и снижения степени окисленности окатышей, количество которого должно составлять не ниже 5 об. % .
При соотношении ниже 1: 9 количество расплава превышает критическое, при котором происходит потеря формы окатыша.
В идентичных условиях фабрики окомкования ЦГОКа был проведен сопоставительный анализ технико-экономических и качественных показателей получения окатышей по предлагаемому способу и прототипу.
В качестве исходных шихтовых материалов использовались железорудный концентрат, доломитизированный известняк, бентонит и смесь шламов мокрой газоотчистки доменного, сталеплавильного и прокатного производства, химический состав которых приведен в табл. 1.
Смесь шламов перед подачей на измельчение предварительно смешивалась с известняком до получения известняковошламовой смеси с влажностью 8-10% , в полученную смесь подавали бентонит в заданном соотношении, после чего материалы измельчались в шаровых мельницах. Измельченный материал смешивался с железорудным концентратом в заданном соотношении, затем из приготовленной таким образом шихты, содержащей, мас. % : концентрат 84,16; известняк 10,01; бентонит 0,81; смесь шламов 5, получали сырые окатыши на тарельчатом грануляторе, которые обжигались на конвейерной обжиговой машине.
Исследование влияния пределов заявляемых параметров на показатели процесса получения окатышей осуществлялось в пять этапов.
В табл. 2-6 приведены полученные на первом, втором, третьем, четвертом и пятом этапах значения контролируемых параметров при варьировании указанных в формуле и по прототипу значений.
Из табл. 2-6 следует, что отклонение величин граничных значений заявляемых параметров как в сторону увеличения, так и в сторону уменьшения приводит к ухудшению показателей процесса получения окатышей и их качества.
По сравнению с прототипом предлагаемый способ имеет преимущества, которые позволяют увеличить прочностные характеристики доменного сырья. (56) 1. Авторское свидетельство СССР N 1525222, кл. С 22 В 1/16, 1989.
2. Заявка Японии N 53-70901, кл. С 22 В 1/00, 1978.
Claims (1)
- СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОКАТЫШЕЙ ДЛЯ ДОМЕННОГО ПРОИЗВОДСТВА, включающий дозирование, смешивание компонентов шихты, содержащей железорудный концентрат, бентонит и совместно измельченные флюс и отходы металлургического производства, окомкование, сушку, подогрев, обжиг и охлаждение, отличающийся тем, что отходы металлургического производства, в качестве которых используют шламы мокрой газоочистки, предварительно смешивают с флюсом, в качестве которого используют известняк, до получения влажности смеси 8 - 10% , в полученную смесь вводят бентонит до достижения соотношения содержаний оксидов железа, кальция, кремния и углерода 1,0 : (1,4 - 2,0) : (0,3 - 0,7) : (0,1 - 0,3) соответственно, совместно измельчают, затем смешивают с железорудным концентратом в соотношении 1,0 : (9,0 - 19,0).
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU925037844A RU2009222C1 (ru) | 1992-04-15 | 1992-04-15 | Способ получения окатышей для доменного производства |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU925037844A RU2009222C1 (ru) | 1992-04-15 | 1992-04-15 | Способ получения окатышей для доменного производства |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2009222C1 true RU2009222C1 (ru) | 1994-03-15 |
Family
ID=21602121
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU925037844A RU2009222C1 (ru) | 1992-04-15 | 1992-04-15 | Способ получения окатышей для доменного производства |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2009222C1 (ru) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2157416C1 (ru) * | 1999-02-16 | 2000-10-10 | АООТ "Карельский окатыш" | Способ производства сырых окатышей |
| RU2364636C2 (ru) * | 2007-03-16 | 2009-08-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Московский государственный вечерний металлургический институт | Способ обжига сырых окатышей |
| CN114182091A (zh) * | 2021-12-10 | 2022-03-15 | 吉林恒联精密铸造科技有限公司 | 一种炼钢含铁固体废物冷压成型的方法 |
-
1992
- 1992-04-15 RU SU925037844A patent/RU2009222C1/ru active
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2157416C1 (ru) * | 1999-02-16 | 2000-10-10 | АООТ "Карельский окатыш" | Способ производства сырых окатышей |
| RU2364636C2 (ru) * | 2007-03-16 | 2009-08-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Московский государственный вечерний металлургический институт | Способ обжига сырых окатышей |
| CN114182091A (zh) * | 2021-12-10 | 2022-03-15 | 吉林恒联精密铸造科技有限公司 | 一种炼钢含铁固体废物冷压成型的方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103833241B (zh) | 一种利用转炉渣制备水泥熟料的方法 | |
| AU2009273783B2 (en) | Process to produce manganese pellets from non-calcinated manganese ore and agglomerate obtained by this process | |
| EP1579016B1 (en) | Cold briquetting and pelletisation of mineral fines using an iron-bearing hydraulic binder | |
| US6921427B2 (en) | Process for cold briquetting and pelletization of ferrous or non-ferrous ores or mineral fines by iron bearing hydraulic mineral binder | |
| RU2241771C1 (ru) | Брикет для выплавки чугуна | |
| US4326887A (en) | Basic process of producing basic fluxed pellets for iron-making | |
| US5395441A (en) | Revert briquettes for iron making blast furnace | |
| El-Hussiny et al. | Effect of recycling blast furnace flue dust as pellets on the sintering performance | |
| RU2009222C1 (ru) | Способ получения окатышей для доменного производства | |
| JP5729256B2 (ja) | 非焼成溶銑脱りん材および非焼成溶銑脱りん材を用いた溶銑の脱りん方法 | |
| RU2078832C1 (ru) | Способ получения флюса сталеплавильного производства | |
| US3194673A (en) | Hydraulic cement and process for making same | |
| US3754889A (en) | Highly fluxed iron oxide pellet | |
| CA1053006A (en) | Method of reducing iron ore | |
| RU2158316C1 (ru) | Способ производства промывочного агломерата | |
| US4219363A (en) | Process for the preparation of Portland cement clinker | |
| RU2202627C1 (ru) | Способ получения комплексного флюса для сталеплавильного производства | |
| RU2345150C2 (ru) | Шихта для производства агломерата | |
| RU2157854C2 (ru) | Способ производства высокозакисного агломерата | |
| WO1997005289A1 (en) | Slag treatment | |
| RU2009223C1 (ru) | Шихта для производства окатышей | |
| SU834166A1 (ru) | Способ производства ферроизвести | |
| RU2768432C2 (ru) | Способ производства офлюсованного железорудного агломерата | |
| RU2796485C1 (ru) | Шихта для производства магнезиального железофлюса | |
| RU2824978C2 (ru) | Способ переработки железоцинксодержащих отходов металлургического производства |