RU2665658C1 - Method of iron alloying by nitrogen - Google Patents
Method of iron alloying by nitrogen Download PDFInfo
- Publication number
- RU2665658C1 RU2665658C1 RU2017116471A RU2017116471A RU2665658C1 RU 2665658 C1 RU2665658 C1 RU 2665658C1 RU 2017116471 A RU2017116471 A RU 2017116471A RU 2017116471 A RU2017116471 A RU 2017116471A RU 2665658 C1 RU2665658 C1 RU 2665658C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- nitrogen
- iron
- temperature
- pressure
- pressed
- Prior art date
Links
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 54
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 53
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 27
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 18
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 11
- 238000005275 alloying Methods 0.000 title claims abstract description 6
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 16
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 16
- 239000012299 nitrogen atmosphere Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract description 5
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 3
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- PMHQVHHXPFUNSP-UHFFFAOYSA-M copper(1+);methylsulfanylmethane;bromide Chemical compound Br[Cu].CSC PMHQVHHXPFUNSP-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims abstract description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 9
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 7
- 239000004484 Briquette Substances 0.000 description 6
- 229910001337 iron nitride Inorganic materials 0.000 description 6
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 4
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 4
- 238000005121 nitriding Methods 0.000 description 4
- 229910000604 Ferrochrome Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 description 3
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000002441 X-ray diffraction Methods 0.000 description 2
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 238000001755 magnetron sputter deposition Methods 0.000 description 2
- 229910052582 BN Inorganic materials 0.000 description 1
- PZNSFCLAULLKQX-UHFFFAOYSA-N Boron nitride Chemical compound N#B PZNSFCLAULLKQX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 101000577121 Homo sapiens Monocarboxylate transporter 3 Proteins 0.000 description 1
- 102100025275 Monocarboxylate transporter 3 Human genes 0.000 description 1
- 241000232219 Platanista Species 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 1
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- -1 nitride compounds Chemical class 0.000 description 1
- QJGQUHMNIGDVPM-UHFFFAOYSA-N nitrogen group Chemical group [N] QJGQUHMNIGDVPM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- GQPLMRYTRLFLPF-UHFFFAOYSA-N nitrous oxide Inorganic materials [O-][N+]#N GQPLMRYTRLFLPF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002910 rare earth metals Chemical class 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 238000007669 thermal treatment Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/78—Combined heat-treatments not provided for above
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D10/00—Modifying the physical properties by methods other than heat treatment or deformation
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к металлургии, а именно, к легированию железа азотом. При азотировании железа с образованием нитрида железа Fe8N последующей термообработкой может быть получен метастабильный нитрид Fe16N2. Это дает возможность реализовать высокие магнитные характеристики на азотированном железе и его сплавах (Bulk Fe16N2 compound permanent magnet with 20 MGOe magnetic energy product and beyond mag-net / J.P. Wang, Y. Jiang, Md A. Mehedi, J.M Liu // Rare-Earth and future permanent magnets and their application (REMP 2016). Darmshtad, 2016, 28.08 - 01.09.2016 (013-1430) P. 234-240; P. 235).The invention relates to metallurgy, and in particular, to alloying iron with nitrogen. When nitriding iron with the formation of iron nitride Fe 8 N followed by heat treatment can be obtained metastable nitride Fe 16 N 2 . This makes it possible to realize high magnetic characteristics on nitrided iron and its alloys (Bulk Fe 16 N 2 compound permanent magnet with 20 MGOe magnetic energy product and beyond mag net / JP Wang, Y. Jiang, Md A. Mehedi, JM Liu // Rare-Earth and future permanent magnets and their application (REMP 2016). Darmshtad, 2016, 08.28 - 09.09.2016 (013-1430) P. 234-240; P. 235).
Известны способы азотирования железа, которые могут быть разделены на поверхностные (химико-термическая обработка: газовое азотирование при атмосферном или повышенном давлении, ионное азотирование и т.д.) и собственно металлургические; в этом, последнем, случае азот вводится в объем слитка. Настоящее изобретение относится к случаю объемного легирования железа азотом.Known methods of nitriding iron, which can be divided into surface (chemical-thermal treatment: gas nitriding at atmospheric or elevated pressure, ion nitriding, etc.) and metallurgical proper; in this last case, nitrogen is introduced into the bulk of the ingot. The present invention relates to the case of bulk doping of iron with nitrogen.
Стехиометрический состав нитрида Fe8N (азотистый мартенсит: α' - фаза) соответствует содержанию азота около 3 массовых процентов. Следовательно, задача сводится к тому, чтобы ввести такое количество азота в железо.The stoichiometric composition of Fe 8 N nitride (nitrous martensite: α 'phase) corresponds to a nitrogen content of about 3 weight percent. Therefore, the task is to introduce such an amount of nitrogen into iron.
Известны способы легирования железа азотом. Так, при магнетронном распылении железа в азотосодержащей среде образуются тонкие (до 40 нм) пленки, состоящие из разных фаз системы Fe=N (Чеботкевич Л.А, Воробьев Ю.Д., Писаренко И.В. Магнитные свойства пленок нитрида железа, полученных реактивным магнетронным распылением / ФТТ, 1998, Т.40, №4, С. 706-707). Естественным недостатком такого способа является малая толщина зоны нитридов железа.Known methods of alloying iron with nitrogen. Thus, upon magnetron sputtering of iron in a nitrogen-containing medium, thin (up to 40 nm) films are formed consisting of different phases of the Fe = N system (Chebotkevich L.A., Vorobyev Yu.D., Pisarenko I.V. Magnetic properties of iron nitride films obtained reactive magnetron sputtering / FTT, 1998, T. 40, No. 4, S. 706-707). A natural disadvantage of this method is the small thickness of the zone of iron nitrides.
Наиболее близким по технической сущности является патент РФ 2394107 С2 МПК C21C 7/00 "Способ легирования сталей азотом". В этом патенте предложено в качестве поставщика азота применять азотированный феррохром плотностью 4…6,5 г/см3. По материалам патента содержание азота после применения этого способа не превышало 0,062%.The closest in technical essence is the patent of the Russian Federation 2394107 C2 IPC C21C 7/00 "Method of alloying steels with nitrogen". This patent proposes to use nitrided ferrochrome with a density of 4 ... 6.5 g / cm 3 as a nitrogen supplier. According to the materials of the patent, the nitrogen content after application of this method did not exceed 0.062%.
Таким образом, во-первых, содержание азота в способе - прототипе оказывается существенно меньшим необходимого количества азота для образования нитридных соединений, а, во-вторых, введение азотированного феррохрома, плотностью существенно меньшей плотности расплава железа (Еланский Г.Н., Кудрин В.А. Свойства и строение расплавов на основе железа / Вестник ЮУрГУ. Серия "Металлургия", 2015, Т. 15, №3, С. 11-19; С. 12), накладывает серьезные требования к составу и размерам шихты вводимого феррохрома, что связано с возможностью гравитационного расслоения расплава. Собственно, на это указывают и сами авторы способа - прототипа (С. 5-6 указанного Патента).Thus, firstly, the nitrogen content in the prototype method turns out to be significantly lower than the required amount of nitrogen for the formation of nitride compounds, and secondly, the introduction of nitrided ferrochrome with a density significantly lower than the density of the molten iron (Elansky G.N., Kudrin V. A. Properties and structure of iron-based melts / Bulletin of SUSU. Metallurgy series, 2015, T. 15, No. 3, P. 11-19; P. 12), imposes serious requirements on the composition and size of the charge of the introduced ferrochrome, which due to the possibility of gravitational separation asplava. Actually, this is also indicated by the authors of the prototype method (S. 5-6 of this Patent).
Задача настоящего изобретения состоит в разработке способа легирования железа азотом в количестве, достаточном для образования нитридов железа.An object of the present invention is to provide a method for doping iron with nitrogen in an amount sufficient to form iron nitrides.
Поставленная задача решается тем, что для осуществления заявляемого технического решения получают порошковую смесь путем перемешивания порошка железа с порошками нитридов, например, бора или алюминия, отличающийся тем, что полученная порошковая смесь прессуется в брикеты при давлении 30…40 МПа, а спрессованные брикеты помешают в вакуумную печь, откачивают до остаточного давления 1…10 Па, напускают азот до атмосферного давления и нагревают в атмосфере азота до температуры 1550…1600°C с выдержкой при этой температуре в течение 60…180 мин.The problem is solved in that for the implementation of the claimed technical solution, a powder mixture is obtained by mixing iron powder with powders of nitrides, for example, boron or aluminum, characterized in that the obtained powder mixture is pressed into briquettes at a pressure of 30 ... 40 MPa, and compressed briquettes will interfere with vacuum oven, pumped to a residual pressure of 1 ... 10 Pa, let nitrogen into atmospheric pressure and heated in a nitrogen atmosphere to a temperature of 1550 ... 1600 ° C with holding at this temperature for 60 ... 180 minutes
Выбранные диапазоны параметров настоящего изобретения обусловлены следующими соображениями.The selected ranges of the parameters of the present invention are due to the following considerations.
При давлении меньшим 30 МПа не удается получить прочный брикет (а, значит, порошковая смесь будет обладать низкой теплопроводностью), а повышение давления выше 40 МПа является избыточным и уменьшает ресурс пресс-формы. Откачка до давления 1…10 Па позволяет избавиться от газов, адсорбированных поверхностью порошков. Поскольку нагрев ведут в атмосфере азота, снижение остаточного давления ниже значений 1…10 Па не целесообразно. Выбор температуры и времени связан с тем обстоятельством, что проходящий через "каркас" нитридов расплав железа должен обладать относительно высокой вязкостью, чтобы успевали пройти реакции, связанные с растворением нитридов в расплаве железа; такое растворение в зависимости от состава порошковой смеси и температуры полностью протекает в течение 60…180 мин.At a pressure of less than 30 MPa, it is not possible to obtain a solid briquette (which means that the powder mixture will have low thermal conductivity), and an increase in pressure above 40 MPa is excessive and reduces the life of the mold. Pumping to a pressure of 1 ... 10 Pa allows you to get rid of gases adsorbed by the surface of the powders. Since heating is carried out in a nitrogen atmosphere, a decrease in residual pressure below 1 ... 10 Pa is not advisable. The choice of temperature and time is due to the fact that the iron melt passing through the "framework" of nitrides must have a relatively high viscosity in order to have time to undergo reactions associated with the dissolution of nitrides in the iron melt; such a dissolution, depending on the composition of the powder mixture and temperature, proceeds completely within 60 ... 180 minutes.
Пример 1.Example 1
Распыленный порошок железа ПЖР 3.200.28 производства фирмы "Русский химик" (г. Москва) прессовали в брикеты на гидравлическом прессе при давлении 40 МПа и помешали в тигель из оксида алюминия. Тигель с брикетами загружали в вакуумную электропечь сопротивления с нагревательным блоком из углеродных материалов. После откачки до остаточного давления 1…10 Па, прекращали откачку, напускали в рабочее пространство печи азот и вели нагрев до температуры 1600°С в атмосфере азота. С помощью рентгеновского дифрактометра (здесь и далее рентгеновские исследования проведены на дифрактометре ДРОН-4 в CoKα - излучении) определяли фазовый состав. Идентифицирована фаза α-Fe.Sprayed iron powder ПЖР 3.200.28 manufactured by the Russian Chemist company (Moscow) was pressed into briquettes on a hydraulic press at a pressure of 40 MPa and placed in an aluminum oxide crucible. The briquette crucible was loaded into a vacuum resistance electric furnace with a heating block made of carbon materials. After pumping to a residual pressure of 1 ... 10 Pa, pumping was stopped, nitrogen was introduced into the working space of the furnace and heated to a temperature of 1600 ° C in a nitrogen atmosphere. Using an X-ray diffractometer (hereinafter, X-ray studies were carried out on a DRON-4 diffractometer in Co Kα radiation), the phase composition was determined. The α-Fe phase has been identified.
Пример 2.Example 2
Распыленный порошок железа ПЖР 3.200.28 производства фирмы "Русский химик" (г. Москва) смешивали с порошком нитрида бора гексагонального марки Т производства фирмы "Плазмотерм" (г. Москва) в соотношении 95:5 (по массе) в смесителе турбулентном С 2.0 с частотой 40 об/мин. в течение 60 мин. Полученную порошковую смесь прессовали на гидравлическом прессе при давлении 30 МПа и помешали в тигель из оксида алюминия. Тигель с брикетами загружали в вакуумную электропечь сопротивления с нагревательным блоком из углеродных материалов. После откачки до остаточного давления 1…10 Па, прекращали откачку, напускали в рабочее пространство печи азот и вели нагрев до температуры 1550°С в атмосфере азота с выдержкой при этой температуре в течение 180 мин. После окончания выдержки и охлаждения до температуры менее 300°С включали откачку. После охлаждения до комнатной температуры в печь напускали воздух и извлекали образцы (металл, расплав которого вытек из брикета) для последующего рентгеноструктурного анализа На Фиг. 1 приведен фазовый состав полученного металлаSprayed iron powder ПЖР 3.200.28 manufactured by Russky Khimik (Moscow) was mixed with hexagonal grade T boron nitride powder manufactured by Plazmotherm (Moscow) in a 95: 5 ratio (by weight) in a turbulent C 2.0 mixer with a frequency of 40 rpm. within 60 minutes The obtained powder mixture was pressed on a hydraulic press at a pressure of 30 MPa and placed in an aluminum oxide crucible. The briquette crucible was loaded into a vacuum resistance electric furnace with a heating block made of carbon materials. After pumping to a residual pressure of 1 ... 10 Pa, pumping was stopped, nitrogen was introduced into the working space of the furnace, and it was heated to a temperature of 1550 ° C in a nitrogen atmosphere with exposure at this temperature for 180 minutes. After completion of exposure and cooling to a temperature of less than 300 ° C, pumping was switched on. After cooling to room temperature, air was blown into the furnace and samples were removed (metal, the melt of which leaked from the briquette) for subsequent X-ray analysis. FIG. 1 shows the phase composition of the obtained metal
На Фиг. 1 по оси абсцисс - угол Брэгга 2θ, по оси ординат - относительная интенсивность. Идентифицированы фазы (обозначены на дифрактограмме - Фиг. 1): 1 - α-Fe; 2 - Fe8N; 3 - Fe2B. Таким образом, количество азота оказалось достаточным для образования нитрид а железа Fe8N (содержание азота в нитриде ≈ 3% по массе).In FIG. 1 along the abscissa axis is the Bragg angle 2θ, along the ordinate axis is the relative intensity. The phases are identified (indicated on the diffractogram - Fig. 1): 1 - α-Fe; 2 - Fe 8 N; 3 - Fe 2 B. Thus, the amount of nitrogen turned out to be sufficient for the formation of iron nitride a Fe 8 N (the nitrogen content in the nitride is ≈ 3% by weight).
Пример 3.Example 3
Распыленный порошок железа ПЖР 3.200.28 производства фирмы "Русский химик" смешивали с порошком нитрида алюминия марки А 160 производства фирмы "Плазмотерм" в соотношении 80:20 (по массе) в смесителе турбулентном С 2.0 с частотой 40 об/мин. в течение 60 мин. Полученную порошковую смесь прессовали на гидравлическом прессе при давлении 40 МПа и помешали в тигель из оксида алюминия. Тигель с брикетами загружали в вакуумную электропечь сопротивления с нагревательным блоком из углеродных материалов. После откачки до остаточного давления 1…10 Па, прекращали откачку, напускали в рабочее пространство печи азот и вели нагрев до температуры 1600°C в атмосфере азота с выдержкой при этой температуре в течение 60 мин. После окончания выдержки и охлаждения до температуры менее 300°C включали откачку. После охлаждения до комнатной температуры в печь напускали воздух и извлекали образцы (металл, расплав которого вытек из брикета) для последующего рентгеноструктурного анализа. На Фиг. 2 приведен фазовый состав полученного металла.Sprayed iron powder ПЖР 3.200.28 manufactured by the Russian Chemist company was mixed with aluminum nitride powder grade A 160 manufactured by the Plazmoterm company in a ratio of 80:20 (by weight) in a turbulent mixer C 2.0 with a frequency of 40 rpm. within 60 minutes The resulting powder mixture was pressed in a hydraulic press at a pressure of 40 MPa and placed in an aluminum oxide crucible. The briquette crucible was loaded into a vacuum resistance electric furnace with a heating block made of carbon materials. After pumping to a residual pressure of 1 ... 10 Pa, pumping was stopped, nitrogen was introduced into the working space of the furnace, and it was heated to a temperature of 1600 ° C in a nitrogen atmosphere with holding at this temperature for 60 minutes. After exposure and cooling to a temperature of less than 300 ° C, pumping was turned on. After cooling to room temperature, air was blown into the furnace and samples were removed (metal, the melt of which leaked from the briquette) for subsequent x-ray analysis. In FIG. 2 shows the phase composition of the obtained metal.
На Фиг.2 по оси абсцисс - угол Брэгга 2θ, по оси ординат - относительная интенсивность. Идентифицированы следующие фазы (обозначены на дифрактограмме - Фиг. 2): 1 - α-Fe; 4- Fe4N; 5 - AlN. Остальные, неуказанные на Фиг. 2, интерференционные максимумы принадлежат интерметаллиду Al3Fe.In Fig.2, the abscissa shows the Bragg angle 2θ, and the ordinate shows the relative intensity. The following phases were identified (indicated on the diffractogram - Fig. 2): 1 - α-Fe; 4- Fe 4 N; 5 - AlN. The rest, not shown in FIG. 2, interference maxima belong to the intermetallic Al 3 Fe.
Таким образом, и в этом случае количество азота оказалось достаточным для образования нитрида железа Fe4N (содержание азота в нитриде ≈ 5,9% по массе).Thus, in this case, the amount of nitrogen turned out to be sufficient for the formation of iron nitride Fe 4 N (the nitrogen content in the nitride is ≈ 5.9% by weight).
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2017116471A RU2665658C1 (en) | 2017-05-11 | 2017-05-11 | Method of iron alloying by nitrogen |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2017116471A RU2665658C1 (en) | 2017-05-11 | 2017-05-11 | Method of iron alloying by nitrogen |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2665658C1 true RU2665658C1 (en) | 2018-09-03 |
Family
ID=63459857
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2017116471A RU2665658C1 (en) | 2017-05-11 | 2017-05-11 | Method of iron alloying by nitrogen |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2665658C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2705186C1 (en) * | 2019-01-14 | 2019-11-05 | Общество с ограниченной ответственностью "Катод" | Method of workpiece cooling in vacuum heating chamber of vacuum furnace and vacuum furnace |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1263008A (en) * | 1969-03-07 | 1972-02-09 | Allegheny Ludlum Steel | Internally nitrided powder |
| JPS55164019A (en) * | 1979-06-07 | 1980-12-20 | Japan Metals & Chem Co Ltd | Nitrogen adding agent for iron and steel and preparation thereof |
| RU2331691C2 (en) * | 2006-06-21 | 2008-08-20 | Егор Васильевич Рощин | Method of producing nitrated ferroalloys and addition alloys |
| RU2394107C2 (en) * | 2009-04-13 | 2010-07-10 | Игорь Михайлович Шатохин | Procedure for alloying steel with nitrogen |
-
2017
- 2017-05-11 RU RU2017116471A patent/RU2665658C1/en active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1263008A (en) * | 1969-03-07 | 1972-02-09 | Allegheny Ludlum Steel | Internally nitrided powder |
| JPS55164019A (en) * | 1979-06-07 | 1980-12-20 | Japan Metals & Chem Co Ltd | Nitrogen adding agent for iron and steel and preparation thereof |
| RU2331691C2 (en) * | 2006-06-21 | 2008-08-20 | Егор Васильевич Рощин | Method of producing nitrated ferroalloys and addition alloys |
| RU2394107C2 (en) * | 2009-04-13 | 2010-07-10 | Игорь Михайлович Шатохин | Procedure for alloying steel with nitrogen |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2705186C1 (en) * | 2019-01-14 | 2019-11-05 | Общество с ограниченной ответственностью "Катод" | Method of workpiece cooling in vacuum heating chamber of vacuum furnace and vacuum furnace |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US20110020661A1 (en) | Fe-si-la alloy having excellent magneto-caloric properties | |
| RU2665658C1 (en) | Method of iron alloying by nitrogen | |
| JP5101849B2 (en) | Manufacturing method of magnetic material for bonded magnet excellent in magnetic properties, heat resistance, corrosion resistance and weather resistance, and rare earth bonded magnet manufactured using this magnetic material | |
| Bao et al. | The effect of pressure-assisted grain boundary diffusion on magnetic properties and microstructure of Nd-Fe-B magnet using TbF3 prepared by screen printing | |
| Van Nguyen et al. | Effects of microstructures on the performance of rare-earth-free MnBi magnetic materials and magnets | |
| JP2020161811A (en) | R-t-b based permanent magnet | |
| CN104851543A (en) | Preparing method of anticorrosion samarium cobalt-based permanent magnet material | |
| Wang et al. | Effects of the ingot phase transition on microstructure and magnetic properties of CeNdFeB melt-spun ribbons | |
| CN112992457B (en) | Permanent magnet material and preparation method thereof | |
| MXPA03006200A (en) | Metallic diffusion process and improved article produced thereby. | |
| Saito et al. | Dehydration behavior of goethite blended with graphite by microwave heating | |
| Rybalka et al. | Kinetics of hydrogen-induced direct phase transformation in Y2Fe17 hard magnetic alloy | |
| CN103794321A (en) | Praseodymium-iron-boron permanent magnet material for paint and preparation method | |
| CN103952647A (en) | Magnesium base hydrogen storage nanometer.amorphous alloy preparation method | |
| CN113539600A (en) | Dy-containing rare earth permanent magnet with high magnetic energy product and high coercivity and preparation method thereof | |
| Dormidontov et al. | Effect of partial substitution of neodymium with praseodymium on the magnetic and process properties of sintered magnets of type NdFeB | |
| CN104073664B (en) | Obtain the accurate Mn Sb based alloy preparation methods of composition | |
| Ustyukhin et al. | Effect of sintering temperature on magnetic hysteresis characteristics of powder alloy Fe-30Cr-8Co (wt.%) | |
| Yang et al. | Effect of temperature on the interaction of ternary system of cerium, iron and arsenic | |
| Kwon et al. | Effect of hydrogen pressure on disproportionation kinetics of Nd–Fe–B alloy | |
| Kim et al. | Magnetization, magnetic transition and magnetic entropy changes of bulk MnAs1− xSbx fabricated by underwater shock compaction | |
| Yamashita et al. | Development of a compact quenching furnace for use in high magnetic fields | |
| Febri et al. | A new method of nitrogenation of RE TM alloys via chemical reaction with sodium azide as an oxygen-free nitrogen source | |
| RU2638396C2 (en) | Method of producing vanadium diboride | |
| Li et al. | Microstructural evolution and diffusion behaviors of Dy and Tb in sintered Nd-Fe-B magnets via grain boundary diffusion of Pr55DyxTb17-xM28 (M= Fe, Al, Ga) multi-component alloys |