RU2589948C1 - Способ получения чугуна синтегаль из красного шлама - Google Patents
Способ получения чугуна синтегаль из красного шлама Download PDFInfo
- Publication number
- RU2589948C1 RU2589948C1 RU2014153077/02A RU2014153077A RU2589948C1 RU 2589948 C1 RU2589948 C1 RU 2589948C1 RU 2014153077/02 A RU2014153077/02 A RU 2014153077/02A RU 2014153077 A RU2014153077 A RU 2014153077A RU 2589948 C1 RU2589948 C1 RU 2589948C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- charge
- melting
- loaded
- amount
- catalyst
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 30
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 17
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 30
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 30
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 claims abstract description 21
- 239000010802 sludge Substances 0.000 claims abstract description 17
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 16
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 14
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 14
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 14
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 7
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 claims abstract description 7
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims abstract description 7
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 6
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 4
- 229910001208 Crucible steel Inorganic materials 0.000 claims abstract 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 27
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 15
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 14
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 13
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 13
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000010439 graphite Substances 0.000 claims description 5
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 5
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims description 4
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 claims description 4
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims description 4
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 4
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 abstract description 14
- 230000008569 process Effects 0.000 abstract description 8
- 238000012545 processing Methods 0.000 abstract description 6
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 abstract 3
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 18
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 8
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 6
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 6
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 4
- 230000009931 harmful effect Effects 0.000 description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 2
- 238000005087 graphitization Methods 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 2
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 2
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 2
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000640 Fe alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 1
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 1
- HOWJQLVNDUGZBI-UHFFFAOYSA-N butane;propane Chemical compound CCC.CCCC HOWJQLVNDUGZBI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 1
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 1
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 description 1
- 150000004649 carbonic acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 1
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 1
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 description 1
- 238000010309 melting process Methods 0.000 description 1
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 1
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 description 1
- SOQBVABWOPYFQZ-UHFFFAOYSA-N oxygen(2-);titanium(4+) Chemical class [O-2].[O-2].[Ti+4] SOQBVABWOPYFQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 239000003923 scrap metal Substances 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 1
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 1
- OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N titanium oxide Inorganic materials [Ti]=O OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Sludge (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к черной металлургии, а именно к технологии переработки красных шламов с получением синтетического алюминиевого чугуна (синтегаля). Способ включает смешивание шлама с известью в количестве 7-10 мас.% от массы шлама, сушку полученной шихты, плавку шихты в дуговой печи при температуре 1500-1580°С в присутствии катализатора в виде чугуна или стали с обеспечением восстановления оксидов железа, и введение в полученный расплав алюминия в количестве 1,5-4,0% от массы расплава. При этом для проведения плавки шихты в плавильную ванну дуговой печи сначала загружают упомянутый катализатор, а затем по меньшей мере в три этапа частями загружают упомянутую шихту. Изобретение позволяет повысить качество получаемого алюминиевого чугуна, увеличить производительность процесса, снизить энергетические затраты. 8 з.п. ф-лы, 1 пр.
Description
Изобретение относится к черной металлургии, а именно к технологии переработки красных шламов с получением синтетического алюминиевого чугуна (синтегаля).
Производство алюминия неизбежно вызывает образование и накопление большого количества красного шлама - побочного продукта процессов получения глинозема. Красный шлам - мелкодисперсное вещество, экологически вредный продукт, содержащий большое количество щелочи NaOH и до 50% влаги. Традиционными методами содержание влаги в красных шламах удается понизить лишь до 25%. Хранение красных шламов в специальных шламохранилищах требует значительных затрат, постоянного мониторинга состояния шламохранилищ и представляет серьезную опасность для окружающих территорий.
Красные шламы содержат значительное количество оксидов железа (до 55%), сопоставимое с содержанием оксидов железа в железных рудах среднего качества. Кроме того, в красных шламах содержится значительное количество оксидов титана, довольно много глинозема Al2O3. Поэтому переработка красного шлама с извлечением его полезных компонентов, прежде всего железа и его сплавов, может быть экономически выгодной.
Из уровня техники известно множество технологий переработки красного шлама путем его восстановительной плавки с получением сплавов железа (чугунов, сталей и т.д.) (см., например, патент Китая CN 102503112, патент Великобритании GB 2454231, Патенты RU 2165461, RU 2179590, RU 2245371).
Наиболее близким аналогом заявленного изобретения является способ получения чугуна из красного шлама, включающий смешивание шлама с отходами производства извести, сушку полученной шихты, плавку шихты в топливокислородной печи в присутствии катализатора в виде чугунной стружки, а также высокоуглеродистого материала в виде графита с обеспечением восстановления оксидов железа и получением чугуна (Патент RU 2479648, 20.04.2013). Сушка шихты осуществляется с помощью уходящих дымовых газов, возникающих при плавке, с обеспечением дополнительного насыщения шихты углеродом.
Известный способ имеет ряд недостатков. В частности, в известном способе шлам смешивается с 3-5% - отходов извести, что полностью не решает проблем связывания NaOH, который оказывает вредное воздействие на футеровку печи. Кроме того, при плавке шихты шламовая смесь подается в один этап, при этом плавка проводится при температуре 1670-1680°С. При таких условиях возникает большая вероятность образования биксикарбидов титана, что снижает качество получаемого расплава и производительность процесса. Кроме того, для плавки шихты в известном способе используется топливно-кислородный горнисажный плавильный аппарат, являющийся дорогостоящим и сложным оборудованием.
Задачей заявленного изобретения является устранение недостатков аналогов и создание простого в реализации и эффективного способа переработки красных шламов с получением высококачественного сплава - синтегаль.
Технический результат изобретения заключается в повышении качества получаемого алюминиевого чугуна, упрощении технологии, увеличении производительности процесса, снижении энергетических затрат.
Указанный технический результат достигается за счет того, что способ получения алюминиевого чугуна из красного шлама включает смешивание шлама с известью в количестве 7-10 мас.% от массы шлама, сушку полученной шихты, плавку шихты в дуговой печи при температуре 1500-1580°С с обеспечением восстановления оксидов железа и введение в полученный расплав алюминия, при этом для проведения плавки шихты в плавильную ванну дуговой печи сначала загружают упомянутый катализатор, а затем по меньшей мере в три этапа частями загружают упомянутую шихту.
Кроме того, указанный технический результат достигается в частных вариантах реализации за счет того, что:
- перед смешиванием красного шлама с известью осуществляют его дробление,
- после введения алюминия полученный расплав дополнительно модифицируют силикокальцием,
- катализатор загружают в количестве 30% от содержания Fe2O3 в шихте,
- при проведении плавки шихты в ванну дуговой печи (в случае нехватки углерода (С) в чугунной стружке), дополнительно загружают графитовую стружку в количестве, обеспечивающем получение чугуна с содержанием С - 3-4 мас.% и Si - 3-4 мас.%, а также обеспечивающим недостаток восстановителя по отношению к стехиометрическому количеству,
- плавку шихты осуществляют под флюсом,
- каждая часть загружаемой шихты составляет 30-35% от общей массы шихты,
- плавку каждой части шихты с катализатором осуществляют в течение 3-8 минут,
- сушку шихты осуществляют посредством уходящих дымовых газов, получаемых при плавке с обеспечением дополнительного насыщения шихты углеродом.
В отличие от ближайшего аналога при подготовке шлама его смешивают с известью в количестве 7-10 мас.% от массы шлама, что обеспечивает связывание NaOH, который оказывает вредное воздействие на футеровку печи. Кроме этого, содержания извести до 7-10% благоприятно сказывается на качестве шлака, как сырья для будущего получения цементов. Добавление извести в количестве менее 7% не решает проблему связывания NaOH, а количество извести более 10% приведет к увеличению количества шихты, что увеличивает расходы на получение синтегаля, при этом не улучшая условия связывания NaOH.
В качестве плавильного агрегата в заявленном способе используют дуговую печь, которая обеспечивает повышение производительности и экономичности плавки ПДППТ-0,16А (ООО «АТМ»).
Кроме того, в отличие от аналога, плавку осуществляют при температуре 1500-1580°С в присутствии низкокремнистого катализатора и необязательном присутствии углеродистого восстановителя. При температуре ниже 1500°С будет возникать неоднородность сплава, а при температуре более 1580°С - увеличение качества получаемого сплава не наблюдается, но увеличиваются затраты на плавку.
В пределах t 1500-1580°С и продолжительности выдержки (1-30 мин) при наличии алюминия (1,5-2,5%) обеспечивает однородная твердость и структура даже в особых тонкостенных отливках и заготовках.
Причем процесс осуществляют при недостатке восстановителя (92-95% от необходимого), что позволяет биксикарбиды титана перевести в литейный шлак и сделать расплав качественным и однородным.
Также, в отличие от аналога, в заявленном способе при проведении процесса восстановительной плавки в печь сначала загружают катализатор, а затем по частям (примерно по 1/3) - шихту, что позволяет наладить устойчивое горение дуги и избежать больших колебаний крышки дуговой печи и выбросов щелочной пыли при плавке шламов. Подача большей части шихты на шлак способствует масообмену между шлаками и металлическим расплавом в противотоке шлака и металла, что способствует эффективному рафинированию металлического расплава от некоторых примесей и восстановлению оксидов металла из шлаковой фазы.
В процессе нагревания опускающего материала происходит удаление влаги, летучих веществ, разложению карбонатов. Оксиды железа под действием восстановительных газов постепенно переходят от высшей степени окислов к низшим, а затем в металлическое железо по схеме Fe2O3→Fe3O4→FeO→Fe.
Наличие сверху мелких фракций обеспечивает вплавление, быстрое нагревание электродов и исключает прямое воздействие излучения дуг на футеровку, поэтому 1/3 шихты загружается вниз, а 2/3 - поверх шлака.
Заявленный способ реализует следующим образом.
Слежалые куски исходного красного шлама подвергают дроблению (при необходимости).
Затем в шлам добавляют известь в количестве 7-10% от массы шлама. Это необходимо для нейтрализации Na2O путем связывания NaOH.
Полученную шихту подогревают уходящими дымовыми газами до температуры 600-800°С с целью удаления поверхностной и гидратной влаги (сушки) и частичного насыщения углеродом.
После этого полученную шихту подвергают восстановительной плавке в дуговой печи. Для устойчивой и качественной работы рекомендуется использовать печь с плавильной ванной, имеющей переклазовую футеровку, например марки ППД-93, с массовой долей оксида магния не менее 93%. Это позволит полностью исключить вредоносное воздействие на футеровку Na2O.
Для осуществления плавки в ванну печи сначала закладывают катализатор, в качестве которого служит, например, высокоуглеродистая чугунная стружка. Масса загружаемого катализатора составляет примерно 30% от содержания Fe2O3 в шихте. В зависимости от содержания С в стружке (катализаторе) и количества Fe2O в шламе возможна добавка в катализатор высокоуглеродистого материала в виде стружки от отходов графитовых электродов, с расчетом суммарного содержания С и Si 3,0-4,0%. В качестве катализатора можно также использовать стальную стружку и окалину при этом необходимо увеличить добавку углерода в виде графитовой стружки, для достижения в шихте указанного содержания С и Si. Шихта должна быть низкокремнистая из расчета содержания в сплаве С и Si 3,0-4,0%.
После загрузки катализатора в ванну печи по частям загружается шихта.
Сначала подают 30-35% шихтового материала в виде смеси красного шлама и извести и проводят расплавление загрузки под шлакообразующим материалом-флюсом в количестве 0,1-0,5% от массы шихты, при температуре 1500-1580°С в течение 3-8 мин.
Затем подается вторая порция шихты в объеме 30-35%, вводится флюс и происходит плавка в течение 3-8 минут при той же температуре. В завершении подается последняя треть шихты и операция повторяется до получения сплава с содержанием С и Si 3,0-4,0 мас.%. Полученный литейный шлак скачивают, после чего в расплав вводят алюминий в виде металлолома или чушек в количестве от 1,5 до 4% и затем плавку продолжают при температуре 1500-1580°С еще 8 мин.
После этого снижают температуру до 1450-1500°С и производят термовыдержку до 30 мин.
При выпуске металла из печи производят модифицирование силикокальцием (СК-30) в количестве 0,3-0,5% от массы плавильной смеси (шихта + катализатор) для улучшения процесса графитизации.
После модификации металл сливается в литейный ковш и подается на участок разлива, в частности на центробежно-литьевую машину.
Шлак после плавки, а также шлак после модифицикации гранулируют и подвергают дроблению и отделению металлической части («королька»), которая возвращается в литейное производство. Остальная часть шлака используется для получения высококачественных цементов.
Пример реализации способа
Для подготовки шихты в красный шлам 96,5 кг добавляли 6,7 кг извести. Перемешивали шихту в течение 5 мин в растворомешальне. Смесь прогревали на жаровне пропан-бутановыми горелками. При замере - W1=10,7% вес шихты 103,2 кг.
Плавку красного шлама осуществляли на печи ПДППТ-0,16А (ООО «АТМ») следующим образом.
Загружали в плавильную ванну дуговой печи 21 кг - катализатора - чугунной стружки (состав: С=3,4%; Si=0,9%; Mn=0,6%; S=0,08%; Р=0,11%).
Осуществляли плавку в течение 6 мин при t=1550°С.
Загружали 22,3 кг шихты и добавляли 9 кг катализатора.
Осуществляли плавку в течение 5 мин при t=1550°С.
Загружали 17 кг шихты, у осуществляли плавку при t=1550°С в течение 8 мин.
Загружали 36,8 кг шихты.
Осуществляли плавку в течение 8 минут при t=1550°С.
Загружали 23,2 кг шихты и осуществляли плавку 2 мин, и далее дозагрузку шихты 11 кг и плавку в течение 7 мин при t=1550°-1580°С.
Затем шлак скачивали и вводят Al в виде отходов алюминиевого провода в количестве 2 кг на зеркало металлического расплава.
После ввода Al производили термовыдержку 20 мин. Перед выпуском металла для лучшей графитизации проводили модифицирование расплава силикокальцием СК-30 в количестве 0,8 кг.
Затем сливали расплав в разливочный ковш.
Общее время процесса плавки 54 минуты.
В результате получили синтегаль состава: Fe=93,893%; С=2,95%; Si=0,69%; Mn=0,387%; S=0,013; Р=0,11%; Al=1,8%, а также шлак состава: Al2O3=24%; Fe2O3=9,8%; SiO2=23,9%; СаО=35%; TiO2=3,4%; Na2O=1,76%; SO3=0,l%.
Таким образом, заявленный способ позволяет упростить технологию переработки шлама, повысить качество получаемого алюминиевого чугуна - синтегаля, увеличить производительность и снизить энергетические, сырьевые и трудовые затраты на производство.
Claims (9)
1. Способ получения алюминиевого чугуна из красного шлама, включающий:
- смешивание шлама с известью в количестве 7-10 мас.% от массы шлама,
- сушку полученной шихты,
- плавку шихты в дуговой печи при температуре 1500-1580°C в присутствии низкокремнистого катализатора в виде чугуна или стали с обеспечением восстановления оксидов железа,
- скачивание шлака
- и введение в полученный расплав алюминия в количестве 1,5-4% от массы расплава,
при этом для проведения плавки шихты в плавильную ванну дуговой печи сначала загружают упомянутый катализатор, а затем по меньшей мере в три этапа частями загружают упомянутую шихту.
- смешивание шлама с известью в количестве 7-10 мас.% от массы шлама,
- сушку полученной шихты,
- плавку шихты в дуговой печи при температуре 1500-1580°C в присутствии низкокремнистого катализатора в виде чугуна или стали с обеспечением восстановления оксидов железа,
- скачивание шлака
- и введение в полученный расплав алюминия в количестве 1,5-4% от массы расплава,
при этом для проведения плавки шихты в плавильную ванну дуговой печи сначала загружают упомянутый катализатор, а затем по меньшей мере в три этапа частями загружают упомянутую шихту.
2. Способ по п. 1, в котором перед смешиванием красного шлама с известью осуществляют его дробление.
3. Способ по п. 1, в котором после введения алюминия полученный расплав дополнительно модифицируют силикокальцием.
4. Способ по п. 1, в котором катализатор загружают в количестве 30% от содержания Fe2O3 в шихте.
5. Способ по п. 1, в котором при проведении плавки шихты в ванну дуговой печи дополнительно загружают графитовую стружку в количестве, обеспечивающем получение чугуна с содержанием углерода 3-4 мас.% и кремния 3-4 мас.% и недостаток восстановителя по отношению к стехиометрическому количеству.
6. Способ по п. 1, в котором плавку шихты проводят под флюсом.
7. Способ по п. 1, в котором каждая часть загружаемой шихты составляет 30-35% от общей массы шихты.
8. Способ по п. 1, в котором плавку каждой части шихты с катализатором осуществляют в течение 3-8 мин.
9. Способ по любому из пп. 1-8, в котором сушку шихты осуществляют посредством уходящих дымовых газов, получаемых при плавке с обеспечением дополнительного насыщения шихты углеродом.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014153077/02A RU2589948C1 (ru) | 2014-12-26 | 2014-12-26 | Способ получения чугуна синтегаль из красного шлама |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014153077/02A RU2589948C1 (ru) | 2014-12-26 | 2014-12-26 | Способ получения чугуна синтегаль из красного шлама |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2589948C1 true RU2589948C1 (ru) | 2016-07-10 |
Family
ID=56371417
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2014153077/02A RU2589948C1 (ru) | 2014-12-26 | 2014-12-26 | Способ получения чугуна синтегаль из красного шлама |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2589948C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115029559A (zh) * | 2022-04-14 | 2022-09-09 | 青岛森江冶金新材料有限公司 | 一种利用赤泥生产脱氧合金的方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2245371C2 (ru) * | 2003-02-03 | 2005-01-27 | Общество с ограниченной ответственностью Фирма "Дата-Центр" | Способ переработки красного шлама глиноземного производства |
| GB2454231A (en) * | 2007-11-01 | 2009-05-06 | Advanced Mineral Recovery Tech | Method and apparatus for processing red mud |
| CN102503112A (zh) * | 2011-11-02 | 2012-06-20 | 山东理工大学 | 赤泥铁还原炉渣纤维棉的制备方法及铁还原炉 |
| RU2479648C1 (ru) * | 2011-11-07 | 2013-04-20 | Общество С Ограниченной Ответственностью Промышленная Компания "Технология Металлов" | Способ пирометаллургической переработки красных шламов |
-
2014
- 2014-12-26 RU RU2014153077/02A patent/RU2589948C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2245371C2 (ru) * | 2003-02-03 | 2005-01-27 | Общество с ограниченной ответственностью Фирма "Дата-Центр" | Способ переработки красного шлама глиноземного производства |
| GB2454231A (en) * | 2007-11-01 | 2009-05-06 | Advanced Mineral Recovery Tech | Method and apparatus for processing red mud |
| CN102503112A (zh) * | 2011-11-02 | 2012-06-20 | 山东理工大学 | 赤泥铁还原炉渣纤维棉的制备方法及铁还原炉 |
| RU2479648C1 (ru) * | 2011-11-07 | 2013-04-20 | Общество С Ограниченной Ответственностью Промышленная Компания "Технология Металлов" | Способ пирометаллургической переработки красных шламов |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115029559A (zh) * | 2022-04-14 | 2022-09-09 | 青岛森江冶金新材料有限公司 | 一种利用赤泥生产脱氧合金的方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2479648C1 (ru) | Способ пирометаллургической переработки красных шламов | |
| JP6230531B2 (ja) | 金属クロムの製造方法 | |
| JP5656172B2 (ja) | スラグからの有価金属回収方法 | |
| RU2238331C2 (ru) | Способ обработки шлаков или смесей шлаков | |
| JP3338701B2 (ja) | クロム含有金属の製造方法 | |
| JPH06145836A (ja) | アルミニウム滓を利用した合金の製法 | |
| CN101476047A (zh) | 一种从含铝原料中制备金属铝的方法 | |
| JP5720497B2 (ja) | 製鋼スラグからの鉄及び燐の回収方法 | |
| RU2589948C1 (ru) | Способ получения чугуна синтегаль из красного шлама | |
| CN101302576B (zh) | 一种基于原位还原的白云石基脱硫剂及其制备方法 | |
| RU2573847C1 (ru) | Способ выплавки стали в электрических печах | |
| RU2347764C2 (ru) | Способ производства портландцементного клинкера из промышленных отходов | |
| JP5573024B2 (ja) | 製鋼スラグの処理方法 | |
| TW202035706A (zh) | 增碳材及使用其之增碳方法 | |
| RU2441927C2 (ru) | Способ переработки шламов глиноземного производства | |
| Avelar et al. | Recycling practices of crushed MgO-C bricks and dolomite sinter fines used as a slag conditioning additive in the EAF | |
| CN100999790A (zh) | 从煤矸石或粉煤灰中精制铝硅合金的方法 | |
| RU2105073C1 (ru) | Способ обработки ванадиевого шлака | |
| KR100935612B1 (ko) | 폐망간 분진으로부터 유도로를 이용한 고탄소 및 저탄소합금철의 회수법 | |
| CN116426773B (zh) | 一种用稀土渣生产稀土硅铁合金的方法 | |
| CN101258252A (zh) | 分离铜熔体中进料的杂质的方法 | |
| JPH0375615B2 (ru) | ||
| CN103710488B (zh) | 一种高铁高硅铝土矿制备铝硅铁合金的方法 | |
| RU2515403C1 (ru) | Способ производства стали в дуговой сталеплавильной печи | |
| RU2649423C1 (ru) | Способ выплавки технического кремния |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20161227 |