RU2436653C1 - Slag-forming mixture for continuous casting of rail steel - Google Patents
Slag-forming mixture for continuous casting of rail steel Download PDFInfo
- Publication number
- RU2436653C1 RU2436653C1 RU2010125160/02A RU2010125160A RU2436653C1 RU 2436653 C1 RU2436653 C1 RU 2436653C1 RU 2010125160/02 A RU2010125160/02 A RU 2010125160/02A RU 2010125160 A RU2010125160 A RU 2010125160A RU 2436653 C1 RU2436653 C1 RU 2436653C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- mixture
- slag
- cao
- sio
- cement
- Prior art date
Links
- 239000000203 mixture Substances 0.000 title claims abstract description 56
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 16
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 16
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 title claims abstract description 9
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 19
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 15
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 14
- 239000004568 cement Substances 0.000 claims abstract description 13
- 239000010439 graphite Substances 0.000 claims abstract description 12
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 12
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 claims abstract description 11
- 239000011044 quartzite Substances 0.000 claims abstract description 9
- 229910000029 sodium carbonate Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 235000017550 sodium carbonate Nutrition 0.000 claims abstract description 9
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000010433 feldspar Substances 0.000 claims abstract description 6
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 6
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 claims description 8
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 229910052783 alkali metal Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 150000001340 alkali metals Chemical class 0.000 claims description 4
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 9
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 8
- 238000005461 lubrication Methods 0.000 abstract description 6
- 230000007547 defect Effects 0.000 abstract description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 4
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 abstract description 4
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 2
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 abstract description 2
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 abstract 1
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 abstract 1
- 229910052755 nonmetal Inorganic materials 0.000 abstract 1
- -1 wt %: C 12.0-18.0 Substances 0.000 abstract 1
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 10
- 229910052731 fluorine Inorganic materials 0.000 description 9
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 8
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 8
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 8
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 8
- YCKRFDGAMUMZLT-UHFFFAOYSA-N Fluorine atom Chemical compound [F] YCKRFDGAMUMZLT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 7
- 239000011737 fluorine Substances 0.000 description 7
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 7
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 5
- KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-M Fluoride anion Chemical compound [F-] KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 4
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 3
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 3
- 229910052860 datolite Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910001948 sodium oxide Inorganic materials 0.000 description 3
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 2
- KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-N Fluorane Chemical compound F KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 2
- 229910052810 boron oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 2
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 2
- 235000013312 flour Nutrition 0.000 description 2
- 229910000040 hydrogen fluoride Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 2
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 2
- MOWNZPNSYMGTMD-UHFFFAOYSA-N oxidoboron Chemical class O=[B] MOWNZPNSYMGTMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- CHWRSCGUEQEHOH-UHFFFAOYSA-N potassium oxide Chemical class [O-2].[K+].[K+] CHWRSCGUEQEHOH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910001950 potassium oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N silicon monoxide Chemical class [Si-]#[O+] LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N Potassium Chemical compound [K] ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- HDWRPIXRVRDTQW-UHFFFAOYSA-N aluminan-2-one Chemical compound O=C1CCCC[AlH]1 HDWRPIXRVRDTQW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002585 base Substances 0.000 description 1
- 238000003763 carbonization Methods 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 150000002222 fluorine compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000003110 molding sand Substances 0.000 description 1
- 238000005453 pelletization Methods 0.000 description 1
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 1
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011591 potassium Substances 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 1
- KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N sodium oxide Chemical class [O-2].[Na+].[Na+] KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к черной металлургии, конкретно к составам шлакообразующих смесей, используемых при непрерывной разливке стали, в частности для производства железнодорожных рельсов.The invention relates to ferrous metallurgy, specifically to compositions of slag-forming mixtures used in the continuous casting of steel, in particular for the production of railway rails.
Известна шлакообразующая смесь, содержащая доменный шлак, графит и фторсодержащее вещество, причем в качестве фторсодержащего вещества смесь содержит пыль газоочисток производства алюминия и дополнительно пыль газоочисток производства ферросилиция и извести при следующем соотношении компонентов, мас.%: доменный шлак - 15-23, пыль газоочисток производства алюминия - 18-22, пыль газоочисток производства ферросилиция - 25-30, пыль газоочисток производства извести - 26-30, графит - 3-8. Пыль газоочисток производства алюминия имеет следующий состав, мас.%: Al2O3 - 12-15; F - 18-22; Na2O - 12-15; CaO - 0,7-1,0; SiO2 - 0,5-1,0; Fe2O3 - 2,5-3,0; C - 35-30; смолистые - 10-15. Пыль газоочисток производства ферросилиция имеет следующий состав, мас.%: SiO2 - 86-88; Al2O3 - 1,8-2,5; Si - 1,1-1,45; CaO+MgO - 5,0-5,8; Feобщ - 2,5-3,0 [1].Known slag-forming mixture containing blast furnace slag, graphite and a fluorine-containing substance, moreover, as a fluorine-containing substance, the mixture contains dust of gas purification of aluminum production and additionally dust of gas purification of ferrosilicon and lime production in the following ratio of components, wt.%: Blast furnace slag - 15-23, gas purification dust aluminum production - 18-22, dust from gas purifications from ferrosilicon production - 25-30, dust from gas purifications from lime production - 26-30, graphite - 3-8. Dust gas purification aluminum production has the following composition, wt.%: Al 2 O 3 - 12-15; F - 18-22; Na 2 O - 12-15; CaO - 0.7-1.0; SiO 2 - 0.5-1.0; Fe 2 O 3 - 2.5-3.0; C - 35-30; resinous - 10-15. The dust of gas purification produced by ferrosilicon has the following composition, wt.%: SiO 2 - 86-88; Al 2 O 3 - 1.8-2.5; Si 1.1-1.45; CaO + MgO - 5.0-5.8; Fe total - 2.5-3.0 [1].
Существенным техническим недостатком данной смеси является то, что она не позволяет получать высокие качественные показатели в части отбраковки непрерывнолитых заготовок по поверхностным шлаковым включениям из-за содержащегося тугоплавкого компонента, в частности доменного шлака.A significant technical drawback of this mixture is that it does not allow to obtain high quality indicators in terms of rejecting continuously cast billets on surface slag inclusions due to the contained refractory component, in particular blast furnace slag.
Кроме того, выбранные соотношения компонентов в смеси не обеспечивает необходимую легкоплавкость смеси, гарантирующую высокую степень смазывания поверхности кристаллизатор-заготовка, а также не обеспечивает требуемые рафинирующие свойства смеси по неметаллическим включениям.In addition, the selected ratio of the components in the mixture does not provide the necessary fusibility of the mixture, which guarantees a high degree of lubrication of the surface of the mold-billet, and also does not provide the required refining properties of the mixture for non-metallic inclusions.
Известна шлакообразующая смесь для непрерывной разливки рельсовой стали, содержащая фторсодержащий материал, силикатную глыбу, кремнийсодержащий материал и цемент, отличающийся тем, что она дополнительно содержит материал, содержащий окислы бора, а в качестве кремнийсодержащего материала она содержит материал на основе окислов кремния при следующем соотношении ингредиентов, мас.%:Known slag-forming mixture for continuous casting of rail steel containing fluorine-containing material, silicate block, silicon-containing material and cement, characterized in that it further comprises a material containing boron oxides, and as a silicon-containing material it contains a material based on silicon oxides in the following ratio of ingredients , wt.%:
Фторсодержащий материал 16-24Fluoride-containing material 16-24
Силикатная глыба - 8-12Silicate block - 8-12
Материал на основе окислов кремния - 8-12Material based on silicon oxides - 8-12
Материал, содержащий окислы бора - 12-18Material containing boron oxides - 12-18
Цемент - остальное [2].Cement is the rest [2].
Существенным недостатком данной смеси является высокое содержание плавикового шпата, приводящее к повышенному износу оборудования МНЛЗ в результате коррозии.A significant disadvantage of this mixture is the high content of fluorspar, leading to increased wear of the continuous casting equipment as a result of corrosion.
Известна также шлакообразующая смесь для непрерывной разливки стали [3] - прототип, включающая графит аморфный, фторсодержащее вещество, концентрат датолитовый и цемент, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит формовочный песок при следующем соотношении ингредиентов, мас.%:Also known is a slag-forming mixture for continuous casting of steel [3] - a prototype comprising amorphous graphite, fluorine-containing substance, datolite concentrate and cement, characterized in that it additionally contains foundry sand in the following ratio of ingredients, wt.%:
Графит аморфный - 7-12Amorphous graphite - 7-12
Фторсодержащее вещество - 18-22Fluoride-containing substance - 18-22
Концентрат датолитовый - 12-16Datolite Concentrate - 12-16
Формовочный песок - 10-20Molding sand - 10-20
Цемент - остальное.Cement is the rest.
Существенным недостатком такой смеси является высокое содержание фторсодержащего вещества (18-22%), приводящее к значительной коррозии элементов МНЛЗ и высоким содержаниям фтористого водорода в рабочей зоне. Также недостаточным является содержание концентрата датолитового, что не обеспечивает необходимую легкоплавкость смеси, гарантирующую высокую степень смазывания поверхности кристаллизатор-заготовка.A significant drawback of such a mixture is the high content of fluorine-containing substances (18-22%), leading to significant corrosion of CCM elements and high contents of hydrogen fluoride in the working area. The content of the datolite concentrate is also insufficient, which does not provide the necessary fusibility of the mixture, which guarantees a high degree of lubrication of the surface of the mold-billet.
Желаемыми техническими результатами изобретения являются повышение качества стали за счет улучшения макроструктуры, снижение загрязненности стали неметаллическими включениями и уменьшение отбраковки непрерывнолитых заготовок по поверхностным дефектам за счет улучшения смазки кристаллизатора расплавленной шлакообразующей смесью.The desired technical results of the invention are to improve the quality of steel by improving the macrostructure, reducing the contamination of steel by non-metallic inclusions and reducing the rejection of continuously cast billets on surface defects by improving the lubrication of the mold with a molten slag-forming mixture.
Для этого предлагается шлакообразующая смесь для непрерывной разливки рельсовой стали, полученная смешением аморфного графита, концентрата плавикошпатового и материалов, содержащих окислы кремния, алюминия и щелочных металлов, отличающаяся тем, что она имеет основность (CaO/SiO2) 0,6-1,0 и следующий химический состав, мас.%:For this purpose, a slag-forming mixture for continuous casting of rail steel is proposed, obtained by mixing amorphous graphite, fluoride concentrate and materials containing oxides of silicon, aluminum and alkali metals, characterized in that it has a basicity (CaO / SiO 2 ) of 0.6-1.0 and the following chemical composition, wt.%:
при этом в качестве материалов, содержащих окислы кремния, алюминия и щелочных металлов, смесь содержит полевошпатовую смесь (ПШС), соду кальцинированную, тонкомолотый кварцит и цемент при следующем соотношении компонентов, мас.%:while as materials containing oxides of silicon, aluminum and alkali metals, the mixture contains feldspar mixture (PShS), soda ash, finely ground quartzite and cement in the following ratio, wt.%:
Заявляемые пределы подобраны эмпирическим путем исходя из следующих предпосылок.The claimed limits are selected empirically based on the following premises.
Концентрация углерода выбрана исходя из целесообразности смазки в зоне кристаллизатор-непрерывнолитая заготовка. При снижении содержания углерода в смеси менее 12% повышается отбраковка стали по поверхностным дефектам, а при увеличении углерода более 18,0% возможно уменьшение скорости расплавления смеси и значительное науглероживание стали.The carbon concentration is selected based on the advisability of lubrication in the mold-continuous casting zone. With a decrease in the carbon content in the mixture of less than 12%, the rejection of steel by surface defects increases, and with an increase in carbon of more than 18.0%, a decrease in the rate of melting of the mixture and a significant carbonization of steel are possible.
Кремнезем в ШОС должен быть ограничен из соображений вязкости расплава. Для лучшей смазки кристаллизатора смесь должна иметь низкую основность (отношение CaO/SiO2=0,6-1,0). Для регулирования основности в ШОС вводится цемент и полевошпатовая смесь. Для обеспечения указанных пределов в шлакообразующую смесь дополнительно вводится мука кварцита, корректирующая содержание кремнезема.Silica in the SCO should be limited for reasons of melt viscosity. For better lubrication of the mold, the mixture should have a low basicity (CaO / SiO 2 ratio = 0.6-1.0). To regulate basicity, cement and feldspar mixture are introduced into the SCO. To ensure the indicated limits, quartzite flour is added to the slag-forming mixture, which adjusts the silica content.
Содержание глинозема в смеси должно быть не более 10% для лучшей ассимилирующей способности глиноземистых неметаллических включений.The alumina content in the mixture should be no more than 10% for the best assimilating ability of alumina non-metallic inclusions.
Содержание фтора должно быть не менее 4,5% для уменьшения вероятности окомкования смеси и хорошей адгезии неметаллических включений шлаком, сформированным из ШОС и не более 9,0% с целью исключения повышенного содержания фтористого водорода в рабочей зоне. Воздействие фторидов заключается, во-первых, в снижении температуры плавления, во-вторых, в дроблении полимерной структуры шлака, т.е. увеличении единиц течения, снижающих вязкость расплава.The fluorine content should be at least 4.5% to reduce the likelihood of pelletizing the mixture and good adhesion of non-metallic inclusions to slag formed from SCO and not more than 9.0% in order to eliminate the increased content of hydrogen fluoride in the working area. The effect of fluorides consists, firstly, in lowering the melting point, and secondly, in crushing the polymer structure of the slag, i.e. increasing units of flow, reducing the viscosity of the melt.
Оксиды натрия и калия снижают температуру плавления ШОС и их суммарное содержание должно быть не менее 3% и не более 11%. При суммарном содержании оксидов натрия и калия менее 3% не удается достичь необходимую температуру плавления смеси, при содержании более 11% смесь становится легкоплавкой, что приводит к ее повышенному расходу.Oxides of sodium and potassium reduce the melting point of the SCO and their total content should be at least 3% and no more than 11%. With a total content of sodium and potassium oxides of less than 3%, the required melting temperature of the mixture cannot be achieved; with a content of more than 11%, the mixture becomes fusible, which leads to its increased consumption.
Введение полевошпатовой смеси в смесь позволяет повысить и стабилизировать суммарное содержание окислов натрия и калия. Введение в состав ШОС соды кальцинированной позволяет регулировать содержание окислов натрия, и, соответственно, температуру плавления ШОС. Кроме того, кальцинированная сода способствует в результате разложения (Na2CO3=Na2O+СО2) перемешиванию сформировавшегося из ШОС шлака со сталью в кристаллизаторе при разливке, вследствие чего снижается уровень неметаллических включений.The introduction of feldspar mixture into the mixture allows to increase and stabilize the total content of sodium and potassium oxides. The introduction of calcined soda into the SCO composition makes it possible to control the content of sodium oxides, and, accordingly, the melting point of the SCO. In addition, soda ash promotes the decomposition (Na 2 CO 3 = Na 2 O + CO 2 ) of mixing the slag formed from the SCO with steel in the mold during casting, which reduces the level of non-metallic inclusions.
Различные варианты компонентного состава, а также влияние химического состава на температуру плавления ШОС представлено в таблице.Various options for component composition, as well as the effect of chemical composition on the melting point of the SCO, are presented in the table.
Заявляемая шлакообразующая смесь использовалась при разливке рельсовой стали марки Э76Ф и НЭ76Ф на радиальных 4-ручьевых МНЛЗ с сечением кристаллизатора 300×340 мм, скорость разливки 0,5-0,65 м/мин.The inventive slag-forming mixture was used in casting rail steel grade E76F and NE76F on radial 4-strand caster with a cross section of the mold 300 × 340 mm, the casting speed of 0.5-0.65 m / min.
Для приготовления смеси использовались: аморфный графит (76,0% С), цемент (54,6% СаО, 27,0% SiO2, 7,6% Al2O3, 1,0% K2O), полевошпатовая смесь ПШС 0,20-17 (0,3% СаО, 71,3% SiO2, 17,8% Al2O3, 6,7% Na2O, 3,10% K2O, 0,09% F), мука кварцита (0,08% СаО, 98,0% SiO2, 0,90% Al2O3), в качестве фторсодержащего материала применялся концентрат плавикошпатовый (68,21% СаО, 3,0% SiO2, 46,23% F), сода кальцинированная техническая (58,47% Na2O). Смесь готовилась простым смешением на смесительной установке в течение 15 минут при скорости вращения барабана 1000 об/мин.To prepare the mixture used: amorphous graphite (76.0% C), cement (54.6% CaO, 27.0% SiO 2 , 7.6% Al 2 O 3 , 1.0% K 2 O), feldspar PSH 0.20-17 (0.3% CaO, 71.3% SiO 2 , 17.8% Al 2 O 3 , 6.7% Na 2 O, 3.10% K 2 O, 0.09% F ), quartzite flour (0.08% CaO, 98.0% SiO 2 , 0.90% Al 2 O 3 ), fluoride concentrate (68.21% CaO, 3.0% SiO 2 , 46 was used as the fluorine-containing material) , 23% F), technical soda ash (58.47% Na 2 O). The mixture was prepared by simple mixing on a mixing plant for 15 minutes at a drum rotation speed of 1000 rpm.
Смесь присаживалась в медные водоохлаждаемые кристаллизаторы на радиальной МНЛЗ в количестве 0,2-0,9 кг/т жидкой стали. Температура разливки в промковше составила 1480-1500°С, а скорость вытягивания слитка из кристаллизатора - 0,5-0,55 м/мин. После разливки заготовки резались на машинах газовой резки на мерные длины, после чего заготовки охлаждались по режиму до температуры 200°С, осматривались, зачищались и отгружались для прокатки.The mixture was seated in copper water-cooled crystallizers on a radial caster in an amount of 0.2-0.9 kg / t of liquid steel. The casting temperature in the tundish was 1480-1500 ° C, and the speed of drawing the ingot from the mold was 0.5-0.55 m / min. After casting, the billets were cut by gas cutting machines to measured lengths, after which the billets were cooled according to the regime to a temperature of 200 ° C, inspected, cleaned and shipped for rolling.
Использование заявляемой смеси по сравнению с базовой (прототип) позволяетUsing the inventive mixture in comparison with the base (prototype) allows
1. Снизить загрязненность стали экзогенными неметаллическими включениями длиной более 1,0 мм на 95%.1. To reduce the pollution of steel exogenous non-metallic inclusions with a length of more than 1.0 mm by 95%.
2. Повысить качество поверхности непрерывнолитой заготовки, обеспечив снижение брака по поверхностным дефектам типа шлаковые включения с 0,4 до 0,15%.2. To improve the surface quality of continuously cast billets, ensuring a decrease in rejects for surface defects such as slag inclusions from 0.4 to 0.15%.
3. Обеспечить повышение качества макроструктуры железнодорожных рельсов, при этом количество забракованных плавок по дефекту «светлая корочка» уменьшится в 2 раза.3. To ensure the improvement of the quality of the macrostructure of railway rails, while the number of rejected heats due to the defect “light crust” will be reduced by 2 times.
Источники информацииInformation sources
1. Патент РФ №1814587, B22D 11/00, 11/10; С21С 5/54.1. RF patent No. 1814587, B22D 11/00, 11/10; C21C 5/54.
2. Патент РФ №2169633, B22D 11/00, С21С 5/54.2. RF patent No. 2169633, B22D 11/00, C21C 5/54.
3. Патент РФ №2165823.3. RF patent №2165823.
Claims (1)
при этом в качестве материалов, содержащих окислы кремния, алюминия и щелочных металлов, смесь содержит полевошпатовую смесь (ПШС), соду кальцинированную, тонкомолотый кварцит и цемент при следующем соотношении компонентов, мас.%:
while as materials containing oxides of silicon, aluminum and alkali metals, the mixture contains feldspar mixture (PShS), soda ash, finely ground quartzite and cement in the following ratio of components, wt.%:
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010125160/02A RU2436653C1 (en) | 2010-06-18 | 2010-06-18 | Slag-forming mixture for continuous casting of rail steel |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010125160/02A RU2436653C1 (en) | 2010-06-18 | 2010-06-18 | Slag-forming mixture for continuous casting of rail steel |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2436653C1 true RU2436653C1 (en) | 2011-12-20 |
Family
ID=45404282
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2010125160/02A RU2436653C1 (en) | 2010-06-18 | 2010-06-18 | Slag-forming mixture for continuous casting of rail steel |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2436653C1 (en) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2165823C1 (en) * | 1999-08-18 | 2001-04-27 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Slag-forming mixture for steel continuous casting |
| RU2175278C1 (en) * | 2000-03-13 | 2001-10-27 | ОАО "Нижнетагильский металлургический комбинат" | Slag-forming mixture for continuous casting of steel |
| RU2260494C1 (en) * | 2004-01-26 | 2005-09-20 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Slag-forming mixture for continuous casting rail steel |
| RU2308351C1 (en) * | 2006-02-27 | 2007-10-20 | ООО "Корад" | Slag forming mixture for in-mold protection of steel at peritectic conversion during batch continuous casting of steel |
-
2010
- 2010-06-18 RU RU2010125160/02A patent/RU2436653C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2165823C1 (en) * | 1999-08-18 | 2001-04-27 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Slag-forming mixture for steel continuous casting |
| RU2175278C1 (en) * | 2000-03-13 | 2001-10-27 | ОАО "Нижнетагильский металлургический комбинат" | Slag-forming mixture for continuous casting of steel |
| RU2260494C1 (en) * | 2004-01-26 | 2005-09-20 | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" | Slag-forming mixture for continuous casting rail steel |
| RU2308351C1 (en) * | 2006-02-27 | 2007-10-20 | ООО "Корад" | Slag forming mixture for in-mold protection of steel at peritectic conversion during batch continuous casting of steel |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2002346708A (en) | Mold powder for continuous casting | |
| JP2020146719A (en) | Manufacturing method of mold powder and medium carbon rope | |
| JP6169648B2 (en) | Mold powder for continuous casting of steel and continuous casting method of steel | |
| US3567432A (en) | Metal casting | |
| CN1244704C (en) | Light composite steelmaking protective agent (slag) | |
| RU2356687C2 (en) | Slag-forming mixture for tundish ladle | |
| RU2260494C1 (en) | Slag-forming mixture for continuous casting rail steel | |
| CN115772630A (en) | A high-performance frog steel for railway and its smelting process | |
| RU2436653C1 (en) | Slag-forming mixture for continuous casting of rail steel | |
| JP2020121320A (en) | MOLD POWDER AND CONTINUOUS CASTING METHOD FOR HIGH Mn STEEL | |
| RU2430809C1 (en) | Slag-forming mixture for continuous rail steel casting | |
| RU2699484C1 (en) | Slag forming mixture for continuous casting of steel | |
| RU2555277C1 (en) | Slag-forming mixture for continuous steel pouring | |
| JP3717049B2 (en) | Mold powder for continuous casting of steel and continuous casting method of steel | |
| RU2308351C1 (en) | Slag forming mixture for in-mold protection of steel at peritectic conversion during batch continuous casting of steel | |
| RU2430808C1 (en) | Slag-forming mix for continuous steel casting | |
| RU2380194C2 (en) | Heat insulation slag-generating mixture | |
| RU2371280C1 (en) | Slag-forming mixture for continuous pouring of steel | |
| RU2582417C1 (en) | Slag-forming mixture for continuous steel casting | |
| RU2572669C1 (en) | Slag-forming mix for continuous steel casting | |
| RU2261778C1 (en) | Slag forming mixture for continuous casting of steel | |
| SU1775478A1 (en) | Slag-forming mixture | |
| JP3119999B2 (en) | Mold powder for continuous casting | |
| RU2825408C1 (en) | Slag-forming mixture for continuous casting of steel | |
| RU2424870C2 (en) | Slag-forming mix for continuous metal casting |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20120619 |