RU2488566C1 - Ceramic mixture - Google Patents
Ceramic mixture Download PDFInfo
- Publication number
- RU2488566C1 RU2488566C1 RU2012109165/03A RU2012109165A RU2488566C1 RU 2488566 C1 RU2488566 C1 RU 2488566C1 RU 2012109165/03 A RU2012109165/03 A RU 2012109165/03A RU 2012109165 A RU2012109165 A RU 2012109165A RU 2488566 C1 RU2488566 C1 RU 2488566C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- coal
- flask
- opal
- ceramic
- grinding
- Prior art date
Links
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 title claims abstract description 16
- 239000000203 mixture Substances 0.000 title abstract description 16
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims abstract description 27
- 239000011435 rock Substances 0.000 claims abstract description 20
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims abstract description 18
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims description 19
- 238000005188 flotation Methods 0.000 claims description 15
- 239000002245 particle Substances 0.000 abstract description 8
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 6
- 239000011449 brick Substances 0.000 abstract description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 4
- 239000004575 stone Substances 0.000 abstract description 3
- 238000005406 washing Methods 0.000 abstract 3
- 239000004035 construction material Substances 0.000 abstract 1
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 10
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 5
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 5
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 5
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 3
- 238000000034 method Methods 0.000 description 3
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 3
- 239000008030 superplasticizer Substances 0.000 description 3
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 2
- BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L Carbonate Chemical compound [O-]C([O-])=O BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 241000719773 Psenes sio Species 0.000 description 2
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 2
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 2
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 2
- 239000002734 clay mineral Substances 0.000 description 2
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 2
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 2
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 2
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 2
- 235000010205 Cola acuminata Nutrition 0.000 description 1
- 244000228088 Cola acuminata Species 0.000 description 1
- 235000015438 Cola nitida Nutrition 0.000 description 1
- 239000006096 absorbing agent Substances 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 150000004649 carbonic acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- 229910001919 chlorite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052619 chlorite group Inorganic materials 0.000 description 1
- QBWCMBCROVPCKQ-UHFFFAOYSA-N chlorous acid Chemical compound OCl=O QBWCMBCROVPCKQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002864 coal component Substances 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 239000010433 feldspar Substances 0.000 description 1
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 239000010445 mica Substances 0.000 description 1
- 229910052618 mica group Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012778 molding material Substances 0.000 description 1
- 238000010137 moulding (plastic) Methods 0.000 description 1
- 239000011022 opal Substances 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 1
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 1
- 238000012795 verification Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
- Y02P40/60—Production of ceramic materials or ceramic elements, e.g. substitution of clay or shale by alternative raw materials, e.g. ashes
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к производству строительных материалов и изделий, в частности стеновых керамических изделий, и может быть использовано при производстве керамического кирпича и камней.The invention relates to the production of building materials and products, in particular wall ceramic products, and can be used in the manufacture of ceramic bricks and stones.
Известна керамическая масса на основе кремнистых пород (опок) с незначительным количеством легкоплавких примесей (В.Н.Иваненко. Строительные материалы и изделия из кремнистых пород, Будевельник, Киев, 1978, стр.10, 22-23).Known ceramic mass based on siliceous rocks (flask) with a small amount of fusible impurities (V.N.Ivanenko. Building materials and products from siliceous rocks, Budevelnik, Kiev, 1978, p. 10, 22-23).
Наиболее близким техническим решением является керамическая масса, включающая опал-кристобалитовую породу - опоку, измельченную до максимальной крупности 0,315 мм, дополнительно содержащую в составе в качестве пластифицирующей добавки суперпластификатор С-3, при следующем соотношении компонентов, масс.%: указанная опока - 80-90, суперпластификатор С-3 - 0,2-2,0, вода - остальное (патент на изобретение RU №2303020, C04B 35/14, 20.07.2007).The closest technical solution is a ceramic mass, including opal-cristobalite rock - flask, crushed to a maximum particle size of 0.315 mm, additionally containing S-3 superplasticizer as a plasticizing additive, in the following ratio of components, wt.%: Said flask is 80- 90, superplasticizer C-3 - 0.2-2.0, water - the rest (patent for invention RU No. 2303020, C04B 35/14, 07.20.2007).
Недостатком известной массы являются относительно высокие показатели средней плотности и теплопроводности изделий, невысокая пластичность и связность формовочных масс.A disadvantage of the known mass is the relatively high average density and thermal conductivity of the products, low ductility and connectivity of the molding mass.
Задачей настоящего изобретения является получение керамических изделий с улучшенными показателями средней плотности и теплопроводности при достаточной прочности и значительно меньших затратах на обжиг.The objective of the present invention is to obtain ceramic products with improved average density and thermal conductivity with sufficient strength and significantly lower firing costs.
Сущность изобретения заключается в том, что керамическая масса, включающая опал-кристобалитовую породу - опоку, воду, дополнительно содержащую в составе флотационные отходы углеобогащения (угольные шламы), при этом опал-кристобалитовая порода - опока и флотационные отходы углеобогащения используются со степенью измельчения менее 1 мм, при следующем соотношении компонентов, масс.%:The essence of the invention lies in the fact that the ceramic mass, including opal-cristobalite rock - flask, water, additionally containing flotation waste coal treatment (coal sludge), while the opal-cristobalite rock - flask and flotation waste coal are used with a grinding degree of less than 1 mm, in the following ratio of components, wt.%:
Указанная опока - 45-60;The specified flask - 45-60;
Флотационные отходы углеобогащения - 5-30;Coal flotation waste - 5-30;
Вода - остальное.Water is the rest.
Технический результат заключается в следующем. The technical result is as follows.
Введение флотационных отходов углеобогащения позволяет в значительной степени повысить пластичность, что позволяет производить формовку изделий и по пластическому способу формования, снизить внутреннее и внешнее трение при формовании изделий, и, как следствие, повысить прочность свежеотформованных изделий (в силу высокой связующей способности шламов), достичь максимальной равноплотности керамического черепка, значительно снизить среднюю плотность и теплопроводность изделий (зольность шламов составляет 50-60% и при обжиге, за счет выгорания угольной составляющей, снижается плотность черепка, и его теплопроводность), обеспечить необходимую прочность обожженных изделий (шламы углеобогащения являются легкоплавкими, содержат большое количество плавней, что увеличивает спекаемость черепка и, как следствие, повышается прочность), существенно уменьшить расход газа на обжиг (до 70%, так как теплотворная способность угольных шламов составляет 3-4 тыс. ккал/кг и они выступают в качестве топливосодержащей добавки).The introduction of flotation coal treatment waste can significantly increase the ductility, which allows the molding of products and the plastic molding method, reduce internal and external friction during the molding of products, and, as a result, increase the strength of freshly formed products (due to the high binding capacity of the sludge), to achieve maximum equal density of the ceramic crock, significantly reduce the average density and thermal conductivity of products (sludge ash content is 50-60% and during firing, due to wounding of the coal component, the density of the crock, and its thermal conductivity decreases), to provide the necessary strength of the calcined products (coal sludge is fusible, contains a large number of smoothers, which increases the sintering ability of the crock and, as a result, increases the strength), significantly reduce the gas consumption for firing (up to 70%, since the calorific value of coal sludge is 3-4 thousand kcal / kg and they act as a fuel-containing additive).
Измельченная до крупности зерен менее 1 мм опал-кристобалитовая порода - опока приобретает формовочные свойства и способность к спеканию при обжиге, а также способность к активному взаимодействию с частицами угольных шламов, и, как следствие, улучшаются прочностные показатели готовых изделий. Повышенная природная микропористость опок, а также межзерновая пористость изделий обеспечивают пониженную среднюю плотность и теплопроводность.Crushed to a grain size of less than 1 mm, the opal-cristobalite rock - flask acquires molding properties and the ability to sinter during firing, as well as the ability to actively interact with particles of coal sludge, and, as a result, the strength properties of finished products improve. The increased natural microporosity of the flasks, as well as intergranular porosity of the products provide a lower average density and thermal conductivity.
Использование флотационных отходов углеобогащения с крупностью частиц менее 1 мм способствует их равномерному распределению в формовочной массе, формированию тонкодисперсной пористой равномерной структуры, способствует изотропности свойств изделий. Гранулометрический состав измельченной опоки и шламов углеобогащения представлены в таблице 1.The use of flotation coal treatment waste with a particle size of less than 1 mm contributes to their uniform distribution in the molding material, the formation of a finely dispersed porous uniform structure, contributes to the isotropy of the properties of the products. The particle size distribution of the crushed flask and coal sludge are presented in table 1.
Характеристики исходных материаловCharacteristics of raw materials
1. Опал-кристобалитовые породы - опоки.1. Opal-cristobalite rocks - flasks.
Легкие плотные тонкопористые породы, состоящие в основном из мельчайших (менее 0,005 мм) частиц опал-кристобалита. Средняя плотность их составляет 1100-1600 кг/м3, пористость достигает 55% (обычно 30-40%). Это не чистые силициты, а многокомпонентные системы. Постоянной составляющей их наряду с аморфным кремнеземом являются глинистые минералы, содержавшиеся в том или ином количестве. В качестве примеси могут присутствовать песчано-алевритовый и карбонатный материал, частички которого обычно не превышают 0,01 мм. В связи с этим выделяются различные литологические разности кремнистых пород - глинистые, песчанистые, карбонатные и смешанные. Разнообразие состава обуславливает широкий диапазон физико-технических и технологических свойств. Усредненный химический состав опал-кристобалитовой породы - опоки, приведен в таблице 2.Light dense fine-porous rocks, consisting mainly of the smallest (less than 0.005 mm) particles of opal cristobalite. Their average density is 1100-1600 kg / m 3 , porosity reaches 55% (usually 30-40%). These are not pure silicites, but multicomponent systems. Their constant component along with amorphous silica are clay minerals contained in one or another quantity. As an impurity, sand-silt and carbonate material may be present, the particles of which usually do not exceed 0.01 mm. In this regard, various lithological differences of siliceous rocks are distinguished - clayey, sandy, carbonate and mixed. The diversity of the composition determines a wide range of physical, technical and technological properties. The average chemical composition of opal-cristobalite rock - flask, are shown in table 2.
Россия располагает крупнейшей сырьевой базой кремнистых опал-кристобалитовых пород. На территории России широко встречаются в районах Поволжья и Дона, Западной Сибири, на юге России, в центральных и западных областях Европейской части России, Ленинградской области, Дольнем Востоке, Кольском полуострове, на Камчатке. Способствуют получению изделий светлых оттенков.Russia has the largest raw material base of siliceous opal-cristobalite rocks. On the territory of Russia, they are widely found in the Volga and Don regions, Western Siberia, in the south of Russia, in the central and western regions of the European part of Russia, the Leningrad region, the Dolny East, the Kola Peninsula, and Kamchatka. Promote the production of light shades.
2. Флотационные отходы углеобогащения.2. Flotation waste of coal preparation.
Флотационные отходы углеобогащения представляют собой тонкодисперсный порошок черного, темно-серого цвета. Их минеральный состав обусловлен составом исходных угольных пород и последующим воздействием процессов обогащения угля. Минеральный состав представлен глинистыми минералами, хлоритом, слюдами, полевыми шпатами, тонкодисперсными карбонатами, кварцем и угольным веществом в количестве 10-30%. Усредненный химический состав представлен в таблице 3.Coal flotation waste is a fine powder of black, dark gray. Their mineral composition is due to the composition of the source coal and the subsequent impact of coal enrichment processes. The mineral composition is represented by clay minerals, chlorite, mica, feldspars, finely divided carbonates, quartz and coal substance in an amount of 10-30%. The average chemical composition is presented in table 3.
Пример. Для экспериментальной проверки заявляемых составов масс были изготовлены стандартные образцы кирпича полнотелого размером 250×120×65 мм с различным соотношением вышеперечисленных компонентов. В качестве сырья была использована опал-кристобалитовая порода Шевченковского месторождения Ростовской области.Example. For experimental verification of the claimed compositions of the masses, standard samples of full-bodied brick 250 × 120 × 65 mm in size were made with a different ratio of the above components. The opal-cristobalite rock of the Shevchenkovsky deposit in the Rostov region was used as raw material.
Образцы изготовлялись следующим образом.Samples were made as follows.
Предварительно опал-кристобалитовая порода подсушивалась до воздушно-сухого состояния, затем измельчалась на щековой дробилке и дезинтеграторе (или молотковой дробилке), после чего просеивалась на ситах с заданным размером ячеек, но не более максимальной крупности частиц 1 мм. Затем измельченная опал-кристобаллитовая порода тщательно перемешивалась с подсушенным угольным шламом при необходимом соотношении масс и равномерно увлажнялась. Приготовленная масса вылеживалась в герметичных емкостях 6-12 часов и поступала на формование. После подсушки изделия обжигались с выдержкой при максимальной температуре 1000°С 2 часа. После чего определялись их физико-механические свойства. Влияние степени измельчения опок и составов керамических масс на среднюю плотность и предел прочности при сжатии приведены в таблице 4 и 5.Previously opal-cristobalite rock was dried to an air-dry state, then crushed on a jaw crusher and a disintegrator (or hammer crusher), after which it was sieved on sieves with a given mesh size, but not exceeding a maximum particle size of 1 mm. Then, the crushed opal-cristoballite rock was thoroughly mixed with dried coal sludge at the required mass ratio and evenly moistened. The prepared mass was aged in sealed containers for 6-12 hours and entered for molding. After drying, the products were fired at a maximum temperature of 1000 ° C for 2 hours. Then their physical and mechanical properties were determined. The influence of the degree of grinding of flasks and compositions of ceramic masses on the average density and tensile strength in compression are shown in tables 4 and 5.
Наилучшие прочностные показатели достигаются при более тонком измельчении опоки, т.к. скорость и достигаемая степень спекания (и соответственно прочность) сильно возрастают при уменьшении размера зерен.The best strength indicators are achieved with finer grinding of the flask, because the speed and achievable degree of sintering (and, accordingly, strength) greatly increase with decreasing grain size.
менее 0,5 ммDegree of grinding
less than 0.5 mm
менее 0,5 ммDegree of grinding
less than 0.5 mm
Поэтому для интенсификации спекания желательно более тонкое измельчение материала. Это объясняется рядом факторов: увеличением начальной общей поверхности зернистого тела, что равносильно повышению свободной поверхностной энергии, движущей силы процесса спекания, сокращением пути диффузии вакансий и атомов (уменьшением расстояний между источниками и поглотителями вакансий), увеличением числа контактов зерен в единице объема, т.е. числа перемычек, перемещение которых приводит к заполнению пор материалом. В результате повышения степени дисперсности для достижения одной и той же степени спекания удается значительно снизить температуру обжига. Однако, с другой стороны, увеличение степени измельчения опок приводит к повышению воздушной усадки и ухудшению сушильных свойств. Поэтому оптимальной для опок является степень измельчения до фракции 0-1 мм. При этой степени измельчения достигаются необходимые прочностные показатели согласно ГОСТ 530-2007 «Кирпич и камень керамические. Общие технические условия» при низкой средней плотности.Therefore, to intensify sintering, finer grinding of the material is desirable. This is explained by several factors: an increase in the initial total surface of a granular body, which is equivalent to an increase in free surface energy, a driving force for the sintering process, a decrease in the diffusion path of vacancies and atoms (a decrease in the distance between sources and absorbers of vacancies), an increase in the number of grain contacts per unit volume, i.e. e. the number of jumpers, the movement of which leads to the filling of pores with material. As a result of increasing the degree of dispersion to achieve the same degree of sintering, it is possible to significantly reduce the firing temperature. However, on the other hand, an increase in the degree of grinding of the flasks leads to an increase in air shrinkage and a deterioration in the drying properties. Therefore, the degree of grinding to a fraction of 0-1 mm is optimal for flasks. With this degree of grinding, the required strength indicators are achieved according to GOST 530-2007 “Ceramic brick and stone. General specifications "at low average density.
Физико-механические показатели, подтверждающие свойства изделий, полученных на основе керамических масс, включающих опоки и флотационные отходы углеобогащения представлены в таблице 6.Physico-mechanical indicators confirming the properties of products obtained on the basis of ceramic masses, including flasks and flotation waste coal preparation are presented in table 6.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2012109165/03A RU2488566C1 (en) | 2012-03-11 | 2012-03-11 | Ceramic mixture |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2012109165/03A RU2488566C1 (en) | 2012-03-11 | 2012-03-11 | Ceramic mixture |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2488566C1 true RU2488566C1 (en) | 2013-07-27 |
Family
ID=49155631
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2012109165/03A RU2488566C1 (en) | 2012-03-11 | 2012-03-11 | Ceramic mixture |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2488566C1 (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2560014C1 (en) * | 2014-10-23 | 2015-08-20 | Владимир Дмитриевич Котляр | Ceramic mixture |
| RU2566156C1 (en) * | 2014-10-16 | 2015-10-20 | Владимир Дмитриевич Котляр | Ceramic mixture |
| CN115466133A (en) * | 2022-09-19 | 2022-12-13 | 辽宁工程技术大学 | A kind of preparation method of coal slime-spontaneous coal gangue ceramsite |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU561714A1 (en) * | 1974-09-30 | 1977-06-15 | Государственный Всесоюзный Научно-Исследовательский Институт Строительных Материалов И Конструкций | Charge for the manufacture of construction products |
| SU1024437A1 (en) * | 1980-07-16 | 1983-06-23 | Ростовский-На-Дону Филиал Специализированной Проектно-Конструкторской И Наладочной Организации "Росоргтехстром" | Ceramic composition |
| RU2045495C1 (en) * | 1992-01-10 | 1995-10-10 | Смирнов Юрий Викторович | Raw material mixture for manufacture of building products |
| US6743383B2 (en) * | 2002-03-26 | 2004-06-01 | Council Of Scientific And Industrial Research | Process for the production of ceramic tiles |
| RU2303020C2 (en) * | 2005-05-31 | 2007-07-20 | Григорий Николаевич Иванюта | Ceramic mass |
-
2012
- 2012-03-11 RU RU2012109165/03A patent/RU2488566C1/en active IP Right Revival
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU561714A1 (en) * | 1974-09-30 | 1977-06-15 | Государственный Всесоюзный Научно-Исследовательский Институт Строительных Материалов И Конструкций | Charge for the manufacture of construction products |
| SU1024437A1 (en) * | 1980-07-16 | 1983-06-23 | Ростовский-На-Дону Филиал Специализированной Проектно-Конструкторской И Наладочной Организации "Росоргтехстром" | Ceramic composition |
| RU2045495C1 (en) * | 1992-01-10 | 1995-10-10 | Смирнов Юрий Викторович | Raw material mixture for manufacture of building products |
| US6743383B2 (en) * | 2002-03-26 | 2004-06-01 | Council Of Scientific And Industrial Research | Process for the production of ceramic tiles |
| RU2303020C2 (en) * | 2005-05-31 | 2007-07-20 | Григорий Николаевич Иванюта | Ceramic mass |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2566156C1 (en) * | 2014-10-16 | 2015-10-20 | Владимир Дмитриевич Котляр | Ceramic mixture |
| RU2560014C1 (en) * | 2014-10-23 | 2015-08-20 | Владимир Дмитриевич Котляр | Ceramic mixture |
| CN115466133A (en) * | 2022-09-19 | 2022-12-13 | 辽宁工程技术大学 | A kind of preparation method of coal slime-spontaneous coal gangue ceramsite |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2488566C1 (en) | Ceramic mixture | |
| RU2625410C1 (en) | Extra-strong fine grain concrete on basis of composition bonding substance with use of man-triggered raw material | |
| RU2374200C1 (en) | Raw mixture for making heat-resistant ash-slag concrete | |
| Tonnayopas | Green building bricks made with clays and sugar cane bagasse ash | |
| RU2354625C1 (en) | Light-tone ceramic paste for facing brick | |
| CN116157368A (en) | Glass-ceramic materials, methods of forming glass-ceramic materials, and uses of glass-ceramic materials | |
| Mendes et al. | Basalt waste added to Portland cement | |
| El-Fadaly et al. | Recycling of ceramic industry wastes in floor tiles recipes | |
| Jiménez-Quero et al. | Industrial wastes as alternative raw materials to produce eco-friendly fired bricks | |
| RU2231505C1 (en) | Ceramic mass for making wall and facing articles | |
| El-Fadaly et al. | Rheological, physico-mechanical and microstructural properties of porous mullite ceramic based on environmental wastes | |
| EP1406851A2 (en) | Foam ceramics having a directed pore structure | |
| RU2197446C2 (en) | Ceramic mass for manufacture of ceramic brick | |
| RU2165909C2 (en) | Ceramic body | |
| RU2646261C1 (en) | Ceramic mass for manufacturing of the clinker brick | |
| RU2167125C2 (en) | Raw meal for manufacturing ceramic wall parts | |
| RU2566156C1 (en) | Ceramic mixture | |
| RU2560014C1 (en) | Ceramic mixture | |
| RU2731323C1 (en) | Ceramic mixture | |
| KR100306843B1 (en) | Cement admixtures and their methods of manufacture and compositions using them | |
| RU2354628C2 (en) | Ceramic paste | |
| RU2243183C1 (en) | Ceramic mass | |
| RU2327668C1 (en) | Raw mixture for manufacture of ceramic products | |
| RU2484063C1 (en) | Raw mix for manufacturing of ceramic thermal insulating building materials | |
| RU2531417C1 (en) | Ceramic mass |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| QB4A | Licence on use of patent |
Free format text: LICENCE Effective date: 20150219 |
|
| PC43 | Official registration of the transfer of the exclusive right without contract for inventions |
Effective date: 20170623 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20180312 |
|
| NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20190405 |