RU2460807C1 - Способ производства высокоуглеродистой стали с последующей непрерывной разливкой в заготовку малого сечения - Google Patents
Способ производства высокоуглеродистой стали с последующей непрерывной разливкой в заготовку малого сечения Download PDFInfo
- Publication number
- RU2460807C1 RU2460807C1 RU2011125233/02A RU2011125233A RU2460807C1 RU 2460807 C1 RU2460807 C1 RU 2460807C1 RU 2011125233/02 A RU2011125233/02 A RU 2011125233/02A RU 2011125233 A RU2011125233 A RU 2011125233A RU 2460807 C1 RU2460807 C1 RU 2460807C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- melt
- ladle
- steel
- calcium
- content
- Prior art date
Links
- 229910000677 High-carbon steel Inorganic materials 0.000 title claims description 9
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 4
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 37
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 37
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 31
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 31
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 19
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 19
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 15
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims abstract description 13
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract description 12
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 12
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims abstract description 10
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 10
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 10
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 claims abstract description 7
- 239000005997 Calcium carbide Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims abstract description 5
- CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N tert-butyl 2-[2-[2-[2-[bis[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]amino]-5-bromophenoxy]ethoxy]-4-methyl-n-[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]anilino]acetate Chemical compound CC1=CC=C(N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)C(OCCOC=2C(=CC=C(Br)C=2)N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)=C1 CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims abstract description 4
- 238000012937 correction Methods 0.000 claims abstract description 4
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims abstract description 4
- 238000009489 vacuum treatment Methods 0.000 claims abstract description 3
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 40
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 17
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N argon Substances [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 15
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims description 14
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 10
- 238000010926 purge Methods 0.000 claims description 9
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 229910000616 Ferromanganese Inorganic materials 0.000 claims description 7
- DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N iron manganese Chemical compound [Mn].[Fe] DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N silicon carbide Chemical compound [Si+]#[C-] HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 6
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 6
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 238000009847 ladle furnace Methods 0.000 claims description 5
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000003607 modifier Substances 0.000 claims description 3
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims description 3
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 2
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 claims description 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 abstract description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 abstract description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 abstract description 2
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 abstract 1
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 abstract 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 229920001296 polysiloxane Polymers 0.000 abstract 1
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 abstract 1
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 7
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 7
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 5
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 3
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 description 2
- 238000013021 overheating Methods 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001209 Low-carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- -1 calcium aluminates Chemical class 0.000 description 1
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 1
- 239000013067 intermediate product Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано при выплавке и внепечной обработке высокоуглеродистой стали с последующей бесстопорной разливкой в заготовку малого сечения на сортовой МНЛЗ. Осуществляют выплавку полупродукта в сталеплавильном агрегате, выпуск расплава в ковш, подачу легирующих материалов и раскислителя - карбид кремния и/или карбид кальция. Затем нагревают расплав в печи-ковше и проводят окончательную корректировку по химическому составу с одновременной продувкой расплава газом, измеряют активность кислорода и содержание алюминия в расплаве. В качестве модификатора вводят кальцийсодержащие материалы в количестве, в пересчете на чистый кальций. Затем производят вакуумную обработку расплава в ковше при остаточном давлении не более 0,5 мм рт.ст. с продувкой инертным газом. Изобретение позволяет снизить содержание в стали газов, неметаллических включений и уменьшить их размеры с одновременным модифицированием для обеспечения стабильного процесса бесстопорной непрерывной разливки металла на сортовой МНЛЗ в заготовку малого сечения. 5 з.п. ф-лы, 1 пр.
Description
Изобретение относится к черной металлургии, конкретнее к выплавке и внепечной обработке высокоуглеродистой стали с последующей бесстопорной (открытой струей) разливкой в заготовку малого сечения на сортовой МНЛЗ.
Известен способ производства стали для металлокорда, включающий выплавку в сталеплавильном агрегате расплава с содержанием углерода не более 0,20 мас.%, выпуск нераскисленного металла в сталеразливочный ковш с основной футеровкой и пористой пробкой для продувки аргоном, предварительное раскисление расплава при выпуске в ковш углеродсодержащими материалами и ферромарганцем без применения алюминия, при этом присадку кремнийсодержащих ферросплавов проводят после вакуумирования металла, присадку в ковш шлакообразующей смеси, вакуумуглеродное раскисление в ковше металла до содержания углерода в пределах марочного состава стали, окончательную корректировку стали по химическому составу и температуре на установке печь-ковш и непрерывную разливку (RU №2265064, C21C 5/54, опубл. 27.11.2005).
Известен способ получения высокоуглеродистой стали кордового качества (RU №2269579, C21C 7/00, опубл. 10.02.2006). Способ включает выплавку, выпуск металла в стальковш, раскисление его в стальковше, внепечную обработку, продувку металла аргоном и его разливку. Выпуск металла из печи в стальковш осуществляют при содержании углерода в металле не более 0,55%, а раскисление металла в стальковше проводят в несколько этапов: до начала выпуска металла из печи на дно стальковша присаживают науглероживатель, после наполнения ковша металлом 5…10 тонн присаживают шлакообразующие материалы, после наполнения стальковша наполовину осуществляют присадку ферросплавов и продувку металла аргоном, после чего производят внепечную обработку металла шлаками переменной основности.
Недостатком известных способов является невозможность бесстопорной разливки высокоуглеродистого металла на сортовой МНЛЗ в заготовку малого сечения. Указанный способ осуществляется с использованием при разливке погружных стаканов для подачи металла в кристаллизатор, металл характеризуется относительно высоким содержанием газов и неметаллических включений.
Техническим результатом предлагаемого способа является повышение чистоты и качества высокоуглеродистой стали по неметаллическим включениям и уменьшение содержания в ней газов для возможности осуществления бесстопорной (открытой струей) непрерывной разливки металла в заготовку малого сечения 100×100 мм.
Указанный технический результат достигается тем, что способ включает выплавку полупродукта в сталеплавильном агрегате, выпуск расплава в ковш, подачу в ковш легирующих материалов, в частности ферромарганца и ферросилиция, и раскислителя, в качестве которого используют карбид кремния и/или карбид кальция в количестве, обеспечивающем получение в готовой стали соотношения содержания марганца и кремния в соответствии с зависимостью [Mn]/[Si]≥3, нагрев расплава в печи-ковше и окончательную корректировку по химическому составу с одновременной продувкой расплава газом, измерение активности кислорода и содержания алюминия в расплаве, ввод кальцийсодержащих материалов в качестве модификатора в количестве по следующей зависимости (в пересчете на чистый кальций):
Ca=120*(-0,0002*Ln(a[O])+[Al]*(0,2…0,4)), кг/т расплава,
где a[O] - активность кислорода в стали перед вводом кальцийсодержащих материалов, ppm (100 частей на миллион - в формуле используется без размерности);
[Al] - содержание остаточного алюминия, мас.% (1 часть на сто - в формуле используется без размерности);
120 - эмпирический коэффициент, учитывающий количество металла в единице объема, кг;
- 0,0002 - поправочный коэффициент, 1/м3;
(0,2…0,4) - эмпирический коэффициент, учитывающий состояние шлака в сталеразливочном ковше, м3/т,
дальнейшую вакуумную обработку расплава в ковше при остаточном давлении не более 0,5 мм рт.ст. с продувкой инертным газом и последующую подачу металла на разливку на сортовую машину непрерывного литья заготовок, где осуществляют бесстопорную разливку в заготовку малого сечения.
Технический эффект при использовании изобретения обеспечивается достижением низкой активности кислорода за счет использования комплексных раскислителей карбида кремния и/или карбида кальция (SiC и/или СаС2), проведения легирования стали кремнием и марганцем в количестве, обеспечивающем получение соотношения [Mn]/[Si] не менее 3 в готовой стали, введения кальцийсодержащих материалов по определенной зависимости и проведения операции вакуумирования для снижения содержания газов в стали, ассимиляции и удаления неметаллических включений с одновременным модифицированием и получением заданного фазового состава для обеспечения стабильного процесса бесстопорной непрерывной разливки на сортовой МНЛЗ в малые сечения 100×100 мм, когда сечение максимально приближено к размеру готового проката.
В процессе выпуска расплава с температурой в пределах 1600-1660°C в сталеразливочный ковш, в зависимости от марки стали, подают ферромарганец, на образовавшийся шлак в ковше подают раскислитель, в качестве которого используют карбид кремния и/или карбид кальция, - «чистый» материал по содержанию алюминия. Раскисление и легирование кремнием и марганцем осуществляются из расчета обеспечения получения соотношения [Mn]/[Si] в жидкой стали не менее 3.
Диапазон значений расхода ферромарганца, ферросилиция и карбида кремния с получением соотношения [Mn]/[Si] в жидкой стали не менее 3 объясняется необходимостью достижения заданного химического состава производимой высокоуглеродистой стали и физико-химическими закономерностями разливки высокоуглеродистой спокойной стали, а также с целью достижения низкой окисленности расплава и шлака перед вводом кальцийсодержащих материалов. При меньших значениях соотношения будет происходить образование твердых шлаковых частиц на основе SiO2 и MnO, приводящих к прорыву металла под кристаллизатором и не будет достигаться требуемый уровень содержания кислорода менее 0,0010%. При больших значениях не будет обеспечиваться заданный химический состав обрабатываемой стали, что приведет к повышенному расходу карбида кремния и ферромарганца.
Для дальнейшей ассимиляции и удаления неметаллических включений и газов, растворенных в расплаве в процессе обработки на УВС, перед вакуумированием производят модифицирование полученного минимального количества неметаллических включений в расплаве на основе Al2O3. При содержании кислорода в стали <0,0010 мас.% при вакуумировании происходят восстановление кремния и марганца из неметаллических включений и образование легкоудаляемых жидких алюминатов кальция. Для образования подобного типа неметаллических включений перед обработкой металла на УВС расплав обрабатывают кальцийсодержащими материалами в количестве по следующей зависимости (в пересчете на чистый кальций):
Ca=120*(-0,0002*Ln(a[O])+[Al]*(0,2…0,4)), кг/т,
где a[O] - активность кислорода в стали перед вводом кальцийсодержащих материалов, ppm (100 частей на миллион, в формуле используется без размерности);
[Al] - содержание остаточного алюминия, мас.% (1 часть на сто, в формуле используется без размерности);
120 - эмпирический коэффициент, учитывающий количество металла в единице объема, кг;
- 0,0002 - поправочный коэффициент, 1/м3;
(0,2…0,4) - эмпирический коэффициент, учитывающий состояние шлака в сталеразливочном ковше, м3/т.
Далее расплав вакуумируют в ковше при остаточном давлении не более 0,5 мм рт.ст. в течение 10-20 мин при интенсивной продувке расплава аргоном с расходом 300-1000 л/мин и 5-10 мин при «мягкой» продувке с расходом 50-100 л/мин. Необходимость проведения вакуумирования расплава объясняется необходимостью модифицирования и удаления неметаллических включений в процессе вакуумирования, а также удаления газов (водород, азот). При отсутствии вакуумной обработки не будет происходить необходимого модифицирования и удаления неметаллических включений и газов (водорода и азота) из расплава.
Диапазон значений времени вакуумирования расплава в течение 15-25 мин при продувке расплава аргоном объясняется физико-химическими закономерностями удаления газов (водород, азот) из жидкой стали при вакуумировании в ковше. При меньших значениях не будет происходить необходимого удаления водорода и азота из расплава. Увеличение времени обработки свыше регламентируемого приведет к необходимости перегрева расплава перед вакуумированием сверх допустимых значений.
После вакуумирования металл подается на разливку на сортовую МНЛЗ, где осуществляется бесстопорная разливка в заготовку размером 100×100 мм. Во время разливки используется защита струи металла от вторичного окисления с помощью огнеупорной защитной трубы на участке стальковш-промковш и/или на участке промковш-кристаллизатор.
Желаемый диапазон значений температуры расплава при его выпуске из сталеплавильного агрегата в интервале 1600-1660°C объясняется физико-химическими закономерностями выплавки высокоуглеродистой стали. При меньших значениях будет происходить увеличение времени последующей обработки расплава, а также повышение содержания водорода в расплаве. Повышенные температуры расплава приведут к перегреву футеровки сталеплавильного агрегата сверх допустимых значений, а также будет повышаться содержание водорода в расплаве.
Пример реализации способа.
При производстве высокоуглеродистой стали марки 75 кк со следующим химическим составом, мас.%: C=0,73-0,79; Si<0,28; Mn=0,50-0,70; Cr<0,1; P=0,025; S=0,025 выплавили в дуговой сталеплавильной печи (вес выпуска 120 т) полупродукт следующего химического состава, мас.%: C=0,62; Mn=0,14.
Температура полупродукта на выпуске расплава из сталеплавильной печи составила 1650°C. В ковш подали ферромарганец в количестве 433 кг, на образовавшийся шлак подали раскислитель - карбид кремния в количестве 53 кг и ферросилиций в количестве 43 кг. Далее расплав подали на установку печь-ковш для наведения рафинировочного шлака и проведения раскисления расплава при одновременном поддержании жидкоподвижности шлака в сталеразливочном ковше. Расплав нагрели до температуры 1580°C, провели корректировку химического состава стали. Анализ взятой пробы показал следующий состав стали, мас.%: C=0,76, Si=0,15, Mn=0,63. Отношение содержания [Mn]/[Si] составило 4,2. Измерили активность кислорода, которая составила 2,2 ррm и определили остаточное содержание алюминия, составившее 0,004%.
Затем в расплав подали силикокальциевую проволоку в качестве модификатора в количестве Ca=120*(-0,0002*Ln(2,2)+[0,004]*0,23=0,091 кг/т расплава (в пересчете на чистый кальций).
Затем расплав в ковше подали на УВС, где провели его вакуумирование при остаточном давлении менее 0,5 мм рт.ст. в течение 15 мин с интенсивным перемешиванием расплава и 5 мин при «мягкой продувке». Далее расплав подали на разливку на сортовую МНЛЗ, где осуществляли разливку в заготовку на кристаллизаторе сечением 100×100 мм. В процессе разливки осуществляли защиту струи разливаемого металла на участках стальковш-промковш и промковш-кристаллизатор.
Использование предложенного способа производства высокоуглеродистой стали позволяет повысить чистоту стали по содержанию неметаллических включений (краевое точечное загрязнение) и наличию газов (водорода и азота) и тем самым обеспечить бесстопорную разливку стали на сортовой МНЛЗ в заготовку малого сечения, приближенную по размерам к размерам готового проката.
Claims (6)
1. Способ производства высокоуглеродистой стали с последующей непрерывной разливкой в заготовку малого сечения, включающий выплавку полупродукта в сталеплавильном агрегате, выпуск расплава в сталеразливочный ковш, подачу в ковш легирующих материалов, в частности ферромарганца и ферросилиция, и раскислителя, в качестве которого используют карбид кремния и/или карбид кальция в количестве, обеспечивающем получение в готовой стали соотношения содержания марганца и кремния в соответствии с зависимостью [Mn]/[Si]≥3, нагрев расплава и окончательную корректировку по химическому составу с одновременной продувкой расплава газом в печи-ковше, измерение активности кислорода и содержания алюминия в расплаве, ввод кальцийсодержащих материалов в качестве модификатора в количестве, в пересчете на чистый кальций, по следующей зависимости:
Ca=120·(-0,0002·Ln(a[O])+[Al]·(0,2…0,4)), кг/т расплава,
где а[O] - активность кислорода в стали перед вводом кальцийсодержащих материалов, ppm,
[Al] - содержание остаточного алюминия, мас.%,
120 - эмпирический коэффициент, учитывающий количество металла в единице объема, кг,
-0,0002 - поправочный коэффициент, 1/м3,
(0,2…0,4) - эмпирический коэффициент, учитывающий состояние шлака в сталеразливочном ковше, м3/т,
подачу расплава в ковше на дальнейшую вакуумную обработку при остаточном давлении не менее 0,5 мм рт.ст. в течение 15-25 мин с продувкой инертным газом и последующую подачу металла на разливку на сортовую машину непрерывного литья заготовок для бесстопорной разливки в заготовку малого сечения.
Ca=120·(-0,0002·Ln(a[O])+[Al]·(0,2…0,4)), кг/т расплава,
где а[O] - активность кислорода в стали перед вводом кальцийсодержащих материалов, ppm,
[Al] - содержание остаточного алюминия, мас.%,
120 - эмпирический коэффициент, учитывающий количество металла в единице объема, кг,
-0,0002 - поправочный коэффициент, 1/м3,
(0,2…0,4) - эмпирический коэффициент, учитывающий состояние шлака в сталеразливочном ковше, м3/т,
подачу расплава в ковше на дальнейшую вакуумную обработку при остаточном давлении не менее 0,5 мм рт.ст. в течение 15-25 мин с продувкой инертным газом и последующую подачу металла на разливку на сортовую машину непрерывного литья заготовок для бесстопорной разливки в заготовку малого сечения.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что выпуск расплава из печи осуществляют при температуре 1600-1660°С.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что продувку расплава в печи-ковше осуществляют через донные фурмы инертным газом - аргоном.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что в процессе разливки осуществляют защиту расплава от вторичного окисления с помощью огнеупорной защитной трубы на участке стальковш-промковш и/или на участке промковш-кристаллизатор.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что осуществляют разливку расплава на машине непрерывного литья заготовок с кристаллизатором с сечением 100×100 мм.
6. Способ по п.1, отличающийся тем, что осуществляют вакуумирование расплава в ковше в два этапа - в течение 10-20 мин при продувке аргоном с расходом 300-1000 л/мин, затем в течение 5-10 мин при мягкой продувке расплава с расходом аргона 50-100 л/мин.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011125233/02A RU2460807C1 (ru) | 2011-06-17 | 2011-06-17 | Способ производства высокоуглеродистой стали с последующей непрерывной разливкой в заготовку малого сечения |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011125233/02A RU2460807C1 (ru) | 2011-06-17 | 2011-06-17 | Способ производства высокоуглеродистой стали с последующей непрерывной разливкой в заготовку малого сечения |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2460807C1 true RU2460807C1 (ru) | 2012-09-10 |
Family
ID=46938939
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2011125233/02A RU2460807C1 (ru) | 2011-06-17 | 2011-06-17 | Способ производства высокоуглеродистой стали с последующей непрерывной разливкой в заготовку малого сечения |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2460807C1 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2640108C1 (ru) * | 2016-12-28 | 2017-12-26 | Публичное акционерное общество "Трубная металлургическая компания" (ПАО "ТМК") | Способ производства трубной стали |
| RU2826941C1 (ru) * | 2023-11-29 | 2024-09-18 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства стали |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1559964A (en) * | 1977-03-31 | 1980-01-30 | Usinor | Process for treating liquid steel intended in particular for manufacturing machine wire |
| RU2265064C2 (ru) * | 2003-12-25 | 2005-11-27 | Открытое акционерное общество "Оскольский электрометаллургический комбинат" (ОАО "ОЭМК") | Способ производства стали для металлокорда |
| RU2269579C1 (ru) * | 2003-11-04 | 2006-02-10 | Республиканское Унитарное Предприятие "Белорусский Металлургический Завод" | Способ получения высокоуглеродистой стали кордового качества |
-
2011
- 2011-06-17 RU RU2011125233/02A patent/RU2460807C1/ru active
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1559964A (en) * | 1977-03-31 | 1980-01-30 | Usinor | Process for treating liquid steel intended in particular for manufacturing machine wire |
| RU2269579C1 (ru) * | 2003-11-04 | 2006-02-10 | Республиканское Унитарное Предприятие "Белорусский Металлургический Завод" | Способ получения высокоуглеродистой стали кордового качества |
| RU2265064C2 (ru) * | 2003-12-25 | 2005-11-27 | Открытое акционерное общество "Оскольский электрометаллургический комбинат" (ОАО "ОЭМК") | Способ производства стали для металлокорда |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2640108C1 (ru) * | 2016-12-28 | 2017-12-26 | Публичное акционерное общество "Трубная металлургическая компания" (ПАО "ТМК") | Способ производства трубной стали |
| RU2826941C1 (ru) * | 2023-11-29 | 2024-09-18 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства стали |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103898274B (zh) | 一种超低硫钢冶炼方法 | |
| CN108330245B (zh) | 一种不锈钢的高纯净冶炼方法 | |
| CN103898275B (zh) | 一种用于提高钢的洁净度的精炼方法 | |
| CN101603146B (zh) | 汽车轮辐钢及冶炼工艺 | |
| CN102787206B (zh) | 控制中碳含铬模具钢钢锭中氮含量的冶炼方法 | |
| CN108950124A (zh) | 焊条钢h08a的炼钢方法 | |
| CN102409133B (zh) | 真空法生产23MnB钢的方法 | |
| RU2460807C1 (ru) | Способ производства высокоуглеродистой стали с последующей непрерывной разливкой в заготовку малого сечения | |
| RU2533263C1 (ru) | Способ производства низкокремнистой стали | |
| RU2394918C2 (ru) | Способ выплавки и вакуумирования рельсовой стали | |
| CN106929635A (zh) | 钢锭及其制造方法 | |
| CN104060053B (zh) | 一种生产低合金钢的方法 | |
| RU2166550C2 (ru) | Способ производства низкокремнистой стали | |
| RU2353667C1 (ru) | Способ производства низкокремнистой стали | |
| RU2461635C1 (ru) | Способ внепечной обработки стали кальцием | |
| RU2569621C1 (ru) | Способ производства ниобийсодержащей стали | |
| RU2269579C1 (ru) | Способ получения высокоуглеродистой стали кордового качества | |
| RU2265064C2 (ru) | Способ производства стали для металлокорда | |
| RU2382086C1 (ru) | Способ производства борсодержащей стали | |
| RU2201458C1 (ru) | Способ модифицирования стали | |
| RU2212451C1 (ru) | Способ получения стали для металлокорда | |
| RU2425154C1 (ru) | Способ рафинирования рельсовой стали в печь-ковше | |
| RU2392333C1 (ru) | Способ производства низкоуглеродистой стали | |
| RU2334796C1 (ru) | Способ производства стали | |
| RU2378391C1 (ru) | Способ получения высокоуглеродистой стали кордового качества |